Технологічна схема з випуску цегли звичайного

ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА З ВИПУСКУ цегла звичайна

Введення

Керамічними називають матеріали і вироби, виготовлені формуванням і випаленням глин. «Керамос» - давньогрецькою мовою означало гончарну глину, а також вироби з обпаленої глини. У глибокій старовині з глин шляхом випалення отримували посуд, а пізніше (близько 5000 років тому) стали виготовляти цеглу, а потім черепицю.

Керамічною цеглою прикрашали фасади в Стародавньому Єгипті і Вавилоні, з нього зводили міста наші предки на всій території землі. Цеглою облицьована Велика Китайська стіна, а символом російської державності став архітектурний ансамбль Кремля з його зубчастими стінами та вежами з червоної цегли.

Поважали керамічна цегла і в Росії, а старі майстри ставили на ньому особисті клейма. Та й як не поважати цей вічний, екологічно бездоганний і зручний будматеріал? Його надійність і якість дають вибір сучасним зодчим, які відроджують красу і культуру будівництва. Технологія цегляної кладки надає архітекторам і дизайнерам необмежені можливості для втілення творчих задумів. Забезпечуючи надійний захист від впливу зовнішніх факторів, володіючи високою вогнестійкістю і порівняно низьку теплопровідність, цегла зумовлює високий рівень безпеки та комфорту як житлових, так і промислових будівель і споруд.

1. Вимоги до виробу

Вимоги до цегли й керамічним камінню прямокутної форми регламентовані ГОСТ 7484-78, ГОСТ 530-95, який передбачає наступні три основних розміри цих виробів в мм: для цегли - 250 '120' 65 або 250 '120' 90, для керамічного каменю основного - 250 '120' 140 і для тричетвертними - 188 '120' 140. За окремими замовленнями можна також випускати камені інших розмірів і профільовані вироби. Вироби повинні мати прямі ребра і кути, чіткі межі і рівні лицьові поверхні. Допускаються відхилення в розмірах: по довжині ± 4 мм, по ширині ± 3 мм і по товщині: для цегли ± 2 мм, а для каменів ± 3 мм. Косокутність по відношенню до довжини виробу не повинна перевищувати 3 мм. Викривлення поверхонь і ребер допускаються не більше: за ложку 3 мм і по тичку 2 мм. На лицьовій стороні допускаються: Відбитість або притуплення кутів і ребер довжиною 5-15 мм не більше 1 шт., Окремі посічки не більше 2 шт. на 1 дм ^2. Не допускаються на лицьовій поверхні видимі з відстані 10 м вицвіти і плями, а також розбіжності рельєфу і офактуровкі, утворюють загальну архітектурну деталь і кладці [2].

По виду фактури (обробки) лицьової поверхні цегла і камені випускають: з природно забарвленим черепком, торкретірованние мінеральною крихтою, ангобірованний, двошарового формування і глазуровані. На останні ГОСТ 7484-69 не поширюється. Лицьові поверхні виробів повинні бути однотонними, мати чистий тон і рівномірний колір без плям, вицвітів та інших дефектів, помітних з відстані 10 м.

За показниками міцності виробу поділяються на сім марок: 300, 250, 200, 150, 125, 100 і 75. Марка цегли відповідає межі міцності по перетину брутто, межі міцності при вигині диференційовані для суцільних та порожнистих виробів, а також для виробів пластичного і напівсухого пресування.

Межа міцності при вигині для цегли напівсухого пресування має дорівнювати 3? 4 $ 3 $ 2? 55 $ 1? 96 $ 1? 76 $ 1? 57 і 1,37.

Водопоглинання не повинна бути нижче 6% і не повинно перевищувати 12% у лицьових виробів, виготовлених з інших глин. За морозостійкістю поділяються на чотири марки: F 15, F 25, F 35, F 50.

2. Сировина для виробництва цегли

Сировиною для стінових матеріалів служать пластичні (глинисті) матеріали, отощающие (пісок, в тому числі і вхідний у вигляді домішки до складу запесоченних глин, тощо), технологічні, в основному вигоряючі, добавки.

Глинисту сировину. Регламентованих технічних вимог до глин для виробництва стінових матеріалів немає. Сировиною можуть слугувати різні типи поверхневих легкоплавких глин - жирні, піскуваті і навіть мергелістих. Найбільш широко в цегляній промисловості застосовують суглинки і лес. Суглинки представляють собою глину з великим вмістом кварцового піску (до 45-65%). Лес - це природна суміш глин, позбавлених шаруватості, з тонкодисперсними, здебільшого не відокремлюваними шляхом відмулювання мінералами - кварцовою пилом, польовим шпатом, вуглекислим кальцієм, лусочками слюди і т.д. Глини, що використовуються для виробництва лицьових виробів, повинні мати низьку температуру і інтервал спікання не менше 100 ° С, щоб забезпечити отримання виробів необхідної якості при високих температурах випалу. Після випалу вироби повинні мати рівний колір, мало що змінюється в межах його температур випалу, при яких матеріал за своїми показниками відповідає вимогам Держстандартів.

Видобуток глини. Заводи стінових матеріалів будують близько родовищ глин, тому глиняні кар'єри є невід'ємною частиною цих заводів. Глини залягають зазвичай неглибоко. Шар, що покриває глину - «розкриву», видаляють скреперами, бульдозерами, екскаваторами або розмивом водою гідромоніторами. Взимку застосовується іноді і вибуховий метод.

Зберігання глини. Для безперебійного постачання сировиною на території підприємства будують глінохраніліща. При відкритому зберіганні глини, у південних районах, глину зберігають пухко насипаної масою у вигляді конуса або грядою заввишки 6-7 м, що має об'єм близько 25 тис. м ^3. Над конусом влаштовують іноді пересуваються по рейках металеві тепляки, що полегшують розробку при температурі до -20 ° С. Закрите зберігання глини здійснюється в складах сировини різної місткості.

Отощающие і вигоряючі добавки. Для зменшення усадки в сушінні та випалюванні і для прискорення процесу сушіння до пластичних глин додають мінеральні отощитель. Піски - основний вид отощитель при виробництві стінових виробів, так як вони дешеві і не вимагають додаткового подрібнення. Також в шихту вводять шамот, одержуваний з відходів обпалених виробів, дегідратованих глину, золи, шлаки. Для отримання лицьової цегли неприпустимо вводити тирса, жужелицею, паливний шлак, золу і інші вигоряючі матеріали.

Шамот вводять в кількості 40-45% [6, с 245]; більш високу його зміст погіршує формуемость глин, що володіють недостатньою пластичністю. При виготовленні цегли червоного кольору, а також цегли інших темних тонів в шихти вводять залізовмісні добавки - залізисті руди, «відходи» від їхнього збагачення та інші подібні матеріали. Ці добавки необхідно піддавати мокрому помолу і вводити у вигляді шлікера при зволоженні глини в глиномялки.

3. Підготовка формувальних мас

Як правило, глина надходить на завод вологістю від 8% до 25%, а іноді й більшою, причому менша вологість характерна для літнього періоду, а велика - для осені, зими та ранньої весни. Глину такої вологості дуже важко розмолоти, так як вона забиває помольні машини і сита. Тому до помелу глину слід висушити, причому досить рівномірно по всій масі, так як наявність вологих і пересушених частинок негативно впливає на якість продукції. У процесі сушіння глина повинна прогріватися до температури не вище 110 ° С, тому що при великій температурі вона починає втрачати пластичність і сполучну здатність.

Для сушіння глини застосовують головним чином сушильні барабани. При наявності кам'янистих включень перед сушильної установкою ставлять камневиделітельние вальці. Кінцева вологість висушеної глини коливається в межах від 2 до 13%.

Після сушіння в сушильному барабані глина подрібнюється в корзину дезінтеграторі. Вони працюють при вологості 9%, при підвищеній вологості глина залипає в кожусі.

Грубий помел глини (а також змішання маси) після сушильного барабана маже здійснюватися на бігунах сухого помелу періодичної і безперервної дії.

Для виділення з подрібнюваного продукту частинок, розміри яких більше або менше потрібних (просіювання), або для розсіву на фракції сухої глини, шамоту, вуглекислих добавок та інших компонентів шихти застосовують механічні сита - грохоти і повітряні сепаратори. На ефективність розсіву впливають вологість матеріалу, кут нахилу сита до горизонту, товщина шару матеріалу та ін

Подрібнену глину ретельно змішують з непластичний матеріалами і зволожують гарячою водою і парою. Для малопластична мас, що вживаються для напівсухого пресування, більш придатні лопатеві, бажано вакуумні мішалки періодичної дії і швидкохідні бегунковие; для худих мас найбільш придатні змішувальні бігуни. Зволоження парою забезпечує більш рівномірний розподіл вологи. З різних агрегатів для такого зволоження порошку кращі результати дали шахтні пароувлажнітелі.

Зволожений до 8-13%, прогрітий і добре змішаний порошок надходить у бункери формувальних пресів. Вилежування маси в силосах збільшує ступінь гідратації глинистих частинок і усереднює вологість, покращуючи формувальні властивості [2].

Підготовка отощающих добавок.

Глини рідко застосовують у чистому вигляді (без спеціальних добавок), так як в процесі сушіння і випалу вони дають велику усадку, що супроводжується викривленням і розтріскуванням, що сильно ускладнює можливість виготовлення з них виробів правильної форми і точних розмірів. Для зменшення усадки керамічних мас при сушінні та випалюванні в їх склад поряд з глиною вводять отощающие матеріали, які ділять на природні та штучні.

До природних природним отощающими матеріалів відносяться глинисті породи, число пластичності яких не перевищує 7 (глинисті сланці, глини природно печіння і ін.)

До штучних отощающими матеріалів відносять головним чином шамот, одержуваний шляхом випалу глини.

Зерна шамоту для повнотілих виробів не повинні бути більше 3 мм. Отже, його використання вимагає наявність спеціального устаткування для підготовки добавки до формованию.

У залежності від величини шматків вступник матеріал розділяється на великий (більше 500 мм), середній (500 ... 100 мм) і дрібний (порошок більше 10 мм). Для правильного використання обладнання подрібнення раціонально проводити за стадіями: велике дроблення (від початкового розміру шматків 100 ... 1000 до кінцевого розміру шматків 10 мм), середнє дроблення (від 100 ... 150 до 10 мм), середній помел (від 1 ... 10 до 0, 1 ... 0,3 мм), тонкий помел (від 0,1 ... 0,3 до менш 0,088 мм) [2]. Велике дроблення широко застосовується в вогнетривкої промисловості. Подрібнення отощающих матеріалів для кераміки (сланці, кускові вигоряючі добавки, наприклад вугілля, шамот, бій виробів) здійснюється зазвичай в два прийоми: тобто спочатку в дробарці (середнє дроблення), потім в млині (середній помел). Залежно від розмірів шматків і твердості матеріалу застосовують різні типи дробильних агрегатів. Для грубого та середнього дроблення використовують щокові дробарки, конусні млини, бігуни; для середнього дроблення - молоткові і валкові дробарки.

Для стабільної роботи помельно-дробильного устаткування, використовують автоматизовані живильники, що регулюють кількість сировини, що подається в той чи інший агрегат. Дозування матеріалів для переробки їх в різних агрегатів або при складанні шихти здійснюється за об'ємом або за масою: безперервно або періодично.

4. Формування виробiв

Призначення формування (або пресування) полягає в доданні форми, достатньої міцності і максимальної щільності напівфабрикату для проведення наступних технологічних процесів - сушки і випалення. При цьому на сирці не повинно бути тріщин і посічок, як зовнішніх, так і внутрішніх напружень, які в процесі наступних технологічних операцій можуть викликати утворення різних дефектів.

Практика виробництва стінових виробів напівсухим способом показала, що вибір типу преса, величини пресового тиску і вологості маси залежить від технологічних властивостей глини, які застосовуються у виробництві. При сухому пресуванні лицьової цегли, зокрема, важливу роль грає величина пружних деформацій керамічної маси. Спресований сирець після припинення дії пресового тиску дещо збільшується в об'ємі.

Пластичні глини мають більш яскраво виражені пружні властивості в порівнянні з худими і сильно запесоченнимі глинами. Цим і пояснюється той факт, що худі маси розшаровуються (у виробах виникають тріщини) лише в результаті застосування дуже великих тисків.

При додаванні до пластичної глині ​​шамоту або піску пропрессовиваемость сирцю погіршується і разом з цим підвищується межа його міцності. Кількість додається шамоту або піску в кожному конкретному випадку має бути визначено експериментальним шляхом. Важливий також підбір зернового складу шихти; хороша пропрессовиваемость досягається при утримання великих (1-2 і 2-3 мм) фракцій - 40-50%, а дрібних (0-1 мм) - 50-60% [2].

Більш рівномірний розподіл вологості також зменшує схильність мас до утворення тріщин при пресуванні. Тріщини з'являються також завдяки надмірної вологості шихти і головним чином високій швидкості пресування.

Рівномірність і тривалість пресового тиску залежить від типу застосовуваних пресів. Найбільш придатні преси, що забезпечують рівномірний двостороннє ступеневу тиск - низьке для видалення затягнутого повітря і високий для остаточного пресування. При оптимальному режимі пресування наростання тиску з 3 до 13-15 МПа має тривати в 5-6 разів більше, ніж від 0 до 13 МПа. Час пресування має бути не менше 1,5-3,5 с.

Для напівсухого пресування застосовують преси різних систем: гідравлічні, ротаційні, колінно-важільні і ударної дії (фрикційні). За технологічними ознаками розрізняють преси з одностороннім і двостороннім додатком зусилля тиску або з рухомою прес-формою, преси з одноступінчастим і багатоступеневим пресуванням і преси з поступовим додатком тиску або з миттєвим (ударним) дією. За способом регулювання тиску пресування розрізняють преси з гідравлічними регуляторами тиску і преси, дія яких регулюється висотою засипки прес-форм глиняним порошком.

Для напівсухого (компресійного) способу формування найбільш підходять механічні і гідравлічні преси з максимальним тиском пресування 15-25 МПа. Максимальний розмір зерен при цьому повинен бути не менше 3 мм, при вологості керамічної шихти 8-11% [2].

На цегельних заводах для напівсухого пресування знайшли застосування ротаційні преси, ротаційно-важільні з двостороннім плавно наростаючим тиском.

5. Сушка виробів

Після формування напівфабрикат керамічних виробів має невисоку механічну міцність через наявність в масі вологи, кількість якої залежить від способу виробництва, мінерального складу маси та інших факторів. Це ускладнює транспортування виробів, крім того, в процесі сушіння відбувається усадка виробів. Значне зменшення обсягу виробів при видаленні з них вологи може привести до деформації або тріску, а при швидкому нагріванні до підривних руйнувань сирцю. Тому перед випаленням вироби сушать у спеціальних сушильних пристроях.

Процес сушіння особливо складний для напівфабрикату, отриманого пластичним формуванням або способом лиття з водних суспензій і містить до 20-25% вологи. Це пояснюється як порівняно великими об'ємними змінами напівфабрикату, так і невисокою влагопроводностью пластичних глин.

Для кожного виду виробів безпечний режим сушіння залежить від властивостей маси (кількості отощающих добавок, їх зернового складу, чутливості глини до сушки,), способу формування і переробки маси, габаритів вироби та способів сушіння. Спосіб сушіння і конструкцію сушильного агрегату для кожного виду виробів вибирають виходячи з можливості максимальної механізації та автоматизації завантаження виробів з сушильного агрегату при мінімальних енергетичних витратах і гарантованій якості виробів.

Теплоносієм в сушильних пристроях є повітря, що нагрівається до необхідної температури в зане охолодження випалювальних агрегатів або в спеціальних нагрівальних пристроях (калориферах, подтопках та ін), що встановлюються в безпосередній близькості від сушарок.

6. Випал вироби

Випал має вирішальне значення для додання готовому виробу спеціальних «керамічних» властивостей - міцності, щільності, водостійкості і ін Весь процес випалення розділяється на три періоди: нагріваючи до максимальної температури, витримка при цій температурі і охолоджування. При нагріванні і подальшому після випалення охолоджуванні в керамічному матеріалі відбувається комплекс фізико-хімічних змін, які в основному і зумовлюють ті чи інші властивості готового керамічного виробу.

При випалюванні виробів будівельної кераміки спікання в основному відбувається внаслідок утворення евтектичної рідкої фази, розчинення в ній деяких компонентів і цементації нею всіх кристалічних і зернових утворень при охолодженні.

Під температурним режимом випалу розуміють залежність між температурою і часом випалу. Режим випалення представляє собою комплекс взаємопов'язаних чинників: швидкості підйому температури, кінцевої температури випалу, тривалості витримки при кінцевій температурі, характеру газового середовища і швидкості охолодження.

Під інтервалом випалу розуміють температурні межі, в межах яких вироби при випалюванні набувають властивостей, регламентовані діючим ГОСТом.

Для випалу виробів лицьової кераміки застосовуються печі різних типів і конструкцій, в основному тунельні і щілинні. Принцип конструкції печей тунельного типу полягає в безперервному просуванні у випалювальних тунелі шириною 1,6-7 і довжиною 50-150 і випалювальних вагонеток з встановленими на них виробами. При русі в обпалювальне каналі аж до виходу з печі вироби послідовно проходять всі зони теплової обробки за встановленим температурному режиму.

У щілинних печах керамічні вироби рухаються у випалювальних каналі по роликовому або сітчастому конвеєру в один ряд по висоті, що дозволяє різко скоротити час випалення і зменшити витрати палива на одиницю обпаленої продукції. Швидкісний випал дозволяє легко змінювати час знаходження виробів у печі в залежності від з форми і розмірів, а також температуру випалу. Однак при цьому потрібно більш енергоємне обладнання для підготовки компонентів глиномаси (подрібнення менш 0,06 мм) і введення плавнів. Широке застосування не отримали кільцеві печі, які представляють собою замкнутий обпалювальної канал кільцевого або еліпсоїдального горизонтального перерізу. Найбільш істотна перевага даних печей - порівняно невелика витрата палива; вони витрачають приблизно в 1,5-2 рази менше палива, ніж періодичні печі, і майже стільки ж, скільки тунельні. Знімання цегли в кільцевих печах становить до 3000 шт. з 1 м ³ на місяць. Печі для випалу лицьової цегли повинні забезпечувати створення відновлювальної середовища, яка дає можливість отримувати цегла залізисто-темних відтінків і сприяє кращій спікливості глини.

7. Сортування та упаковка вироби

Сортування матеріалів справляють істотний вплив на якість і вартість кінцевого продукту.

Призначення сортування: до дроблення - виділити шматки матеріалу, розміри яких більше допускаються для даної машини; виділити шматки або частки, розміри яких менше, ніж розміри кінцевого продукту. Після дроблення і помелу - розділити по крупності частки матеріалу, з яких у певній пропорції складові маси або шихти, а при замкнутому циклі помелу виділити великі частки, щоб направити їх для повторного подрібнення; видалити з матеріалу випадково потрапили в них металеві предмети або тирсу; зробити збагачення матеріалу.

Сортування матеріалів здійснюють механічним, гідравлічним, повітряним, магнітним, флотаційним та іншими способами. [3]

Вихідні з обпалювальне печі вагонетки, трансферкара подаються на шлях розвантаження. У випадку якщо шлях розвантаження зайнятий, вагонетки подаються на запасний шлях.

Вагонетка розвантажується захопленнями на конвеєр лінії упаковки з вкладеними в нього піддонами (настилами). На конвеєрі пакети по черзі обтягують поліетиленовою плівкою термозбіжною за допомогою механізмів обв'язки. Зварювальна рамка одночасно зварює задній по ходу шов, що стоїть попереду пакета, передній шов наступного за ним пакету і обидва шва розділяються між собою розділяє струною. Далі, обтягнутий поліетиленовою плівкою пакет нагрівається з допомогою газової рамки, внаслідок чого відбувається її (плівки) термічна усадка, і відправляється по конвеєру для обв'язки пакету поліестерової стрічкою на автоматичній машині. Розвантаження з конвеєра і транспортування пакетів на склад готової продукції здійснюється віловимі автонавантажувачами. Можлива додаткова упаковка пакету поліпропіленової або поліестерової стрічкою.

Пакет з цеглою повинен бути обтягнутий плівкою рівномірно по всій висоті пакета, верхні краї щільно запаяні. Зварені передній і задній шви не повинні мати розривів, точкового зварювання, а вся упаковка не мати пропалів.

Упакований в поліетиленову термоусадочну плівку і поліестеровую стрічку пакет повинен забезпечувати:

• збереження при транспортуванні, складуванні та зберіганні;

• стабільність форми і розмірів;

• стійкість штабелів.

Висота складування не повинна перевищувати 4-х, встановлених один на одного на рівних горизонтальних майданчиках, пакетів. При цьому повинні бути дотримані всі вимоги техніки безпеки.

8. Режим роботи підприємства

Характеристикою режиму роботи цеху є кількість робочих днів у році, кількість змін на добу та кількість годин роботи за зміну.

Режим роботи підприємства визначають розрахунок технологічного обладнання, потоків і кількості сировини, обліковий склад робітників. Він характеризується кількістю днів у році, робочих днів на рік, робочих змін на добу, годин праці у зміну.

Оскільки в даному проекті на лінії є обладнання безперервної дії, то призначається тризмінна робота по 8 годин на зміну. Кількість робочих діб на рік становить 365. Необхідно також враховувати час на ремонт обладнання 13 діб і дні компенсації неповного робочого дня 7 діб. Таким чином, розрахункова кількість робочих діб на рік становить 345 днів.

Таблиця 8.1. Режим роботи підприємства, що проектується

9. Виробнича програма підприємства

Виробнича програма розробляється з урахуванням виробничих потужностей і найбільш повного їх використання.

У проекті наводиться розрахунок виробництва напівфабрикатів та готової продукції, виходячи з прийнятого режиму роботи цеху. При розрахунку продуктивності підприємства слід враховувати можливий шлюб і виробничі втрати, величина яких приймається за існуючими параметрами.

Таблиця 9.1. Продуктивність підприємства

V = (0.250х0.120х0.088) = 0,00264 м ³ - обсяг керамічного каменю

П = 60000000.0, 00264 = 158400 м ³ / рік

10. Розрахунок потреби в сировині

Розрахунок проводиться на 1м ³ готового виробу з урахуванням всіх втрат.

П = (1 - ρ _m / ρ _іст) 100% = (1-1600/2200) 100% = 27%

П = V _опил = 27%

Втрати на порожнистості складуть 27% і, отже, розрахунок проводиться не на 1м ^3, а на 0,73 м ^3.

Глина = 43%; Шамот = 30%; Ошурки = 27%

Гол: (0,73 · 43%) / 100% = 0,32 м ³

Ш: (0,73 · 30%) / 100% = 0,22 м ³

В: (0,73 · 27%) / 100% = 0,19 м ³

1. Визначення необхідної кількості глини, піску і тирси за масою:

ρ _гол = 1600 кг / м ^3; ρ _ш = 2300 кг / м ^3; ρ _о = 600 кг / м ³

Гол: (1600.320) / 1000 = 512 кг

Ш: (2300.220) / 1000 = 506 кг

В: (600.190) / 1000 = 114 кг

2. Втрати при прожарюванні (ППП) = 11%

Гол: (512.110%) / 100% = 563,2 кг

3. Втрати при сушінні-5%:

Гол: (563,2 · 105%) / 100% = 580 кг

4. Втрати при випалюванні (10%):

Гол: (580.110%) / 100% = 638 кг

Ш: (584,4 · 110%) / 100% = 642,8 кг

5. Втрати при формуванні, становлять 3%:

Гол: (638.103%) / 100% = 657,1 кг

Ш: (642,8 · 103%) / 100% = 662 кг

6. Втрати при змішуванні, становить 3%:

Гол: (657,1 · 103%) / 100% = 676,8 кг

Ш: (662.103%) / 100% = 681,9 кг

Про: (114.103%) / 100% = 117,4 кг

7. Після відділення кам'янистих включень, з урахуванням втрат 8%, кількість глини складе:

Гол: (676,8 · 108%) / 100% = 730,9 кг

8. З урахуванням втрат на транспортування 0.5%:

Гол: (730,9 · 100,5%) / 100% = 734,6 кг

Ш: (681,9 · 100,5%) / 100% = 685,3 кг

Про: (117.4 · 100,5%) / 100% = 118 кг

9. З урахуванням втрат на зберігання 1%:

Гол: (734,6 · 101%) / 100% = 742 кг

Ш: (685,3 · 101%) / 100% = 692,1 кг

Про: (118.101%) / 100% = 119,2 кг

Підсумок:

Для потреб заводу в сировині, на м ³ потрібно: глини 742 кг, шамоту 692,1 кг, тирси 119,2 кг.

Висновок

Виробництво цегли можливо кількома методами. У даному курсовому проекті передбачено напівсухий метод пресування.

Однією з переваг напівсухого способу виробництва є можливість використання глин низькою пластичності, відсутність необхідності в сушильних вагонетках та використання коротких сушив. Якщо сирець добре висушена, це підвищує вихід продукції 1-го сорту, дає можливість вести процес випалу більш інтенсивно і отже, більш раціонально використовувати печі, експлуатація яких обходиться значно дорожче, ніж сушарок. Однак поряд з економією часу і теплового агента на сушіння і випал, збільшуються витрати на установку апаратів для сушіння і помелу глини.

При напівсухому пресуванні сирець дає значно меншу лінійну і об'ємну усадку, що обумовлюється великою щільністю і меншою вологістю сирцю. Спрощується процес автоматизації завантаження виробів.

Список використаної літератури

1. Комар А.Г., Баженов Ю.М, Сулименко Л.М. / Технологія виробництва будівельних матеріалів, М., Вища школа, 1990, 436 с.

2. Бутт Ю.М., Дудеров Г.Н., Матвєєв М.А. Загальна технологія силікатів. Підручник для технікумів. Вид. 3-є, перероб. і доп. М., Стройиздат, 1976, 600 с.

3. Лисенко Е.І., Котлярова Л.В., Ткаченко Г.А., Тріщенко І.В. Юндін О.М. Сучасні оздоблювальні та облицювальні матеріали: Навчально-довідковий посібник. - Ростов н / Д: «Фенікс», 2003 - 448 с.

4. Будівельні матеріали: Довідник / А.С. Болдирєв, П.П. Золотов, О.М. Люсов та ін; Під ред. А.С. Болдирєва, П.П. Золотова. - М.: Стройиздат, 1989. - 567 с.: Іл.

5. Завадський В.Ф. та ін стінові матеріали та вироби. - Омськ: Изд-во СібАДІ, 2005. - 254 с.

6. Бубніков П.П. Технологія кераміки та вогнетривів. - М.: Стройиздат, 1962. - 707 с.