1.3. Логістична концепція RP
Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблено і функціонує велика кількість логістичних систем, є концепція «Requirements / resource planning» - RP («планування потреб / ресурсів»).
Базовими системами, заснованими на концепції RP у виробництві та постачанні є системи MRP I / MRP II - «Materials / manufacturing requirements / resource planning» (Системи планування потреб в матеріалах / виробничого планування потреб ресурсів) і в дистрибуції (розподілі) - DRP I / DRP II - «Distribution requirements / resource planning» (Системи планування розподілу продукції / ресурсів). MRP і DRP відносяться до штовхає системам управління. Хоча сама логістична концепція RP сформульована досить давно (з середини 1950-х років), але тільки з появою швидкодіючих комп'ютерів, її вдалося реалізувати на практиці, а революція в мікропроцесорних та інформаційних технологіях стимулювала бурхливий ріст різних додатків RP систем у бізнесі.
Система MRP
Система MRP I була розроблена в США в середині 1950-х років, проте широке поширення як в США, так і в Європі отримала лише в 1970-ті. Відповідно до визначення американського фахівця Дж. Орліскі, одного з головних розробників системи MRP, система «планування потреб в матеріалах (MRP-система) у вузькому сенсі складається з ряду логічно пов'язаних процедур, вирішальних правил і вимог, які переводять виробниче розклад в ланцюжок вимог», синхронізованих в часі, і запланованих «покриттів» цих вимог для кожної одиниці запасу компонентів, необхідних для виконання розкладу ... MRP система переплановує послідовність вимог і покриттів в результаті змін або у виробничому розкладі, або в структурі запасів, або в атрибутах продукту ».
MRP системи оперують з матеріалами, компонентами, напівфабрикатами та їх частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію.
Основними цілями МRP систем є:
1) задоволення потреби у матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам;
2) підтримання низьких рівнів запасів;
3) планування виробничих операцій, розкладів доставки, закупівельних операцій.

Прогнози попиту

У процесі реалізації цих цілей MRP система забезпечує потік планових кількостей ресурсів і запасів продукції за час, що використовується для планування. Система MRP починає свою роботу з визначення, скільки і в які терміни необхідно провести кінцевої продукції. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для задоволення потреб виробничого розкладу. На рис. 3 представлена ​​блок-схема системи MRP.

Замовлення споживачів

Виробниче розклад

Програмний комплекс системи MRP

База банних про матеріальних ресурсах

База даних про запаси матеріальних ресурсів

Вихідні машинно і відеограми

Рис. 3. Блок-схема системи MRP
Входом MRP системи є замовлення споживачів, підкріплені прогнозами попиту на готову продукцію фірми, які закладені у виробниче розклад. Таким чином, у MRP ключовим фактором є споживчий попит.
База даних про матеріальні ресурси містить всю необхідну інформацію про номенклатуру та основних параметрах (атрибутах) сировини, матеріалів, компонентів, напівфабрикатів і т.п., необхідних для виробництва (складання) продукції або її частин. Крім того, в ній містяться норми витрати ресурсів на одиницю продукції, що випускається.
База даних про запаси інформує систему та керуючий персонал про наявність і величину виробничих, страхових та інших необхідних запасів матеріальних ресурсах у складському господарстві фірми, а також про близькість їх до критичних рівнів з точки зору необхідності їх поповнення.
Проблеми, що виникають у процесі впровадження системи MRP, відносяться до розробки інформаційного, програмно-математичного забезпечення розрахунків та вибору комплексу обчислювальної та оргтехніки.
Системи, засновані на MRP підході, мають ряд недоліків і обмежень, до основних з яких відносяться:
• застосування MRP систем вимагає значного обсягу обчислень, підготовки і попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує провідне час виробничого і логістичного циклів;
• зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування при прагненні фірми зменшити рівні запасів або перейти на випуск продукції в малих обсягах з високою періодичністю;
• нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони засновані на контролі і поповненні рівнів запасів у фіксованих точках замовлення;
• велика кількість відмов у системі через занадто комплексного її характеру і великої розмірності.
Система DRP
З операційної точки зору логістична концепція RP може бути використана і в системах дистрибуції, що стало підставою для синтезу зовнішніх систем DRP (Distribution requirements planning). Системи DRP - це поширення логіки побудови MRP в канали дистрибуції готової продукції. Однак ці системи, хоча і мають загальну логістичну концепцію «RP», в той же час істотно різні.
Функціонування DRP систем базується на споживчому попиті, який не контролюється фірмою. DRP систем, работют в умовах невизначеності попиту. Ця невизначена зовнішня середовище накладає додаткові вимоги та обмеження в політиці управління запасами готової продукції в дистрибутивних мережах. DRP системи планують і регулюють рівні запасів на базах і складах фірми у власній товаропровідної мережі збуту або в оптових торгових посередників.
Фундаментальний інструмент логістичного менеджменту в DRP системах являє собою розклад (графік), яке координує весь процес постачання і поповнення запасів готової продукції в дистрибутивної мережі (каналі). Цей розклад формується для кожної виділеної одиниці зберігання і кожної ланки логістичної системи, пов'язаного з формуванням запасів у дистрибутивному каналі. Графіки поповнення та витрачання запасів інтегруються в загальну вимогу для поповнення запасів готової продукції на складах фірми або оптових посередників.
Системи управління збутом, засновані на схемі DRP, дозволяють досягти фірмам певних переваг в маркетингу і логістики. Маркетингові організаційні переваги включають в себе:
• покращення рівня сервісу за рахунок зменшення часу доставки готової продукції та задоволення очікувань споживачів;
• поліпшення просування нових товарів на ринок;
• здатність передбачати й попереджати маркетингові рішення про просування готової продукції з низькими рівнями запасів;
• покращена координація управління запасами готової продукції з іншими функціями фірми;
• виняткова здатність задовольняти вимоги споживачів за рахунок сервісу, пов'язаного з координацією управління запасами готової продукції.
Серед логістичних переваг DRP систем можна відзначити:
• зменшення логістичних витрат, пов'язаних із зберіганням і управлінням запасами готової продукції за рахунок координації поставок;
• зменшення рівнів запасів за рахунок точного визначення
величини і місця поставок;
скорочення потреби в складських площах за рахунок зменшення запасів;
• зменшення транспортної складової логістичних витрат за рахунок ефективного зворотного зв'язку на замовлення;
• покращення координації між логістичними активностями в дистрибуції та виробництві.
У той же час існують певні обмеження і недоліки в застосуванні DRP систем. По-перше, система DRP вимагає точного скоординованого прогнозу відправок та поповненні для кожного центру і каналу розподілу готової продукції в товаропровідної мережі. В ідеальному випадку система не повинна підтримувати зайві запаси в логістичних дистрибутивних каналах, але це визначається тільки точністю прогнозування. Для уникнення можливих помилок доводиться мати певні страхові запаси в дистрибутивних центрах. По-друге, планування запасів у DRP системах вимагає високої надійності здійснення логістичних циклів між дістрібьютівнимі центрами та іншими ланками в системі. Невизначеність будь-якого циклу (замовлення, транспортування, виробництва) негайно позначається на ефективності рішень, що приймаються в системі DRP. По-третє, інтегроване планування розподілу викликає часті зміни у виробничому розкладі, що лихоманить виробничі підрозділи фірми, призводить до коливань у використанні виробничих потужностей, невизначеності у витратах на виробництво, зривів доставки продукції споживачам.
1.4. Логістична концепція «just-in-time»
Найбільш широко поширеною у світі концепцією є концепція «just-in-time" - JIT ("точно в строк»). Поява цієї концепції відносять до кінця 1950-х років, коли японська компанія Тойота Моторс, а потім і інші автомобілебудівні фірми Японії почали активно впроваджувати систему KANBAN. Назва «just-in-time» концепції дещо пізніше дали американці, які спробували також використовувати цей підхід в автомобілебудуванні. Первісним гаслом концепції JIT було потенційне виключення запасів матеріалів, компонентів і напівфабрикатів у виробничому процесі складання автомобілів та їх основних агрегатів. Вихідною постановкою було те, що, якщо виробниче розклад задано (абстрагуючись поки від попиту або замовлень), то можна так організувати рух матеріальних потоків, що всі матеріали, компоненти і напівфабрикати будуть надходити в потрібній кількості, в потрібне місце (на складальної лінії - конвеєрі ) і точно до призначеного терміну для виробництва чи зборки готової продукції.
З логістичних позицій JIT - це досить проста бінарна логіка управління запасами без якого-небудь обмеження до вимоги мінімуму запасів, в якій потоки матеріальних ресурсів ретельно синхронізовані з потребою в них, що задається виробничим розкладом випуску готової продукції. Надалі ідеологія JIT була успішно просунута в дистрибуцію, системи збуту готової продукції. Враховуючи широку експансію JIT підходу в різні сфери сучасного бізнесу, можна дати наступне його визначення:
JIT - це сучасна концепція побудови логістичних систем у виробництві (операційному менеджменті), постачання та дістрнбьюціі заснована на синхронізації процесів доставки матеріальних ресурсах, і готової продукції в необхідних кількостях до того часу, коли ланка логістичної системи в них потребує, з метою мінімізації витрат, пов'язаних із запасами.
Концепція JIT тісно пов'язана з логістичним циклом і його складовими. Багато сучасні логістичні системи засновані на JIT підході, орієнтовані на короткі складові логістичних циклів, що вимагає швидкої реакції ланок логістичної системи на зміну попиту і, відповідно, виробничої програми.
Логістична концепція JIT характеризується наступними основними рисами:
• мінімальними (нульовими) запасами матеріальних ресурсів, готової продукції;
• короткими виробничими (логістичними) циклами;
• невеликими обсягами виробництва готової продукції і поповнення запасів (поставок);
• взаєминами із закупівель матеріальних ресурсів з невеликою кількістю надійних постачальників і перевізників;
• ефективної інформаційної підтримкою;
високою якістю готової продукції і логістичного сервісу.
Впровадження концепції JI T. як правило, покращує якість готової продукції і сервісу, мінімізує зайві запаси і може в принципі змінити фірмовий стиль менеджменту за рахунок інтеграції комплексних логістичних активностей.
Логістичні системи, що використовують JIT ідеологію, є тягнуть системами, в яких розміщення замовлень на поповнення запасів матеріальних ресурсів або готової продукції відбувається тільки тоді, коли кількість їх у певних досягає критичного рівня. При цьому запаси «витягуються» каналами фізичного розподілу від постачальників або логістичних посередників у системі дистрибуції.
У практичній реалізації концепції JIT ключову роль відіграє якість. Японські автомобілебудівні фірми, спочатку впроваджуючи концепцію JIT і систему KANBAN у виробництво, принципово змінили підхід до контролю і керування якістю на всіх стадіях виробничого процесу та подальшого сервісу.
Сучасні JIT технології та логістичні системи стали більш інтегрованими і комбінуються з різних варіантів логістичних виробничих концепцій і дистрибутивних систем, таких як системи, що мінімізують запаси в логістичних каналах, логістичні системи швидкого перемикання, вирівнювання рівнів запасів, групові технології, превентивне гнучке виробництво, сучасні системи тотального статистичного контролю і управління циклами якості продукції і т.п.
1.5 Система KANBAN
Система KANBAN розроблена Корпорацією «Тойота Моторс» (що в перекладі з японської означає «карта»). Система KANBAN є першою реалізацію «тягнуть» логістичних систем у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у фірми «Тойота» пішло близько 10 років.
Ключовими факторами впровадження цієї системи були:
• раціональна організація і збалансованість виробництва;
• тотальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних ресурсів у постачальників;
• партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;
• підвищена професійна відповідальність і висока трудова мораль всього персоналу.
Початкові спроби американських і європейських конкурентів автоматично перенести схему KANBAN у виробництво без обліку цих та інших факторів логістичного оточення зазнали невдачі.
Система KANBAN, вперше застосована корпорацією «Тойота Моторс» в 1972 р. на заводі «Такахама» (м. Нагоя, Японія), являє собою систему організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає у тому. що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. Таким чином на відміну від традиційного підходу до виробництва структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення, по виробничо-технологічного циклу підрозділи фірми.
Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка «kanban» у пластиковому конверті. Поширені два види карток; відбору і виробничого замовлення. У картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яке повинно бути взято на попередній ділянці обробки (складання), в той час як у картці виробничого замовлення - кількість деталей, яка повинна бути виготовлено (зібрано) на попередньому виробничій дільниці. Ці картки циркулюють як всередині підприємств «Тойота», так і між корпорацією і співпрацюють з нею компаніями, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки «kanban» несуть інформацію про витрачаються і вироблених кількостях продукції.
У системі відсутній складування на місцях, так як використовуються тільки контейнери, що переміщуються від одного обробного центру до іншого за допомогою технологічного транспорту.