Розробка технологічного процесу деталі Шатун 2

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Федеральне агентство з освіти
Державна освітня установа вищої професійної освіти
Пермський Державний Технічний Університет

Розрахунково-пояснювальна записка
до курсового проекту з ТМС

Перм 2008


Зміст

Введення
Технологічна частина
1 Службове призначення та конструкторсько-технологічна характеристика деталі
1.1 Службове призначення деталі
1.2 Умови роботи
1.3 Призначення поверхонь
1.4 Висновок про важливість конструкції деталі
1.5 Хімічний склад і механічні властивості заготівлі
1.6 Технологічний контроль креслення деталі
1.7 Технологічний аналіз конструкції деталі
1.8 Визначення показників технологічності
2. Визначення типу виробництва
3. Техніко-економічне обгрунтування способу отримання вихідної заготовки
4. Аналіз існуючого технологічного процесу і пропоновані варіанти його зміни
5. Розрахунок припусків
5.1 Розрахунок припусків на обробку шийки валу (пов. 15)
5.2 Розрахунок припусків на обробку шийки валу (пов. 13)
6. Розрахунок режимів різання
7. Технічне нормування
7.1 Розрахунок норми часу на операцію 010 (токарна)
7.2 Розрахунок норми часу на операцію 025 (фрезерна)
8. Розмірний аналіз ТП
Конструкторська частина
1. Проектування і розрахунок конструкції верстатного пристосування
2. Проектування і розрахунок контрольного пристосування
3. Опис конструкції різального інструменту
Дослідницька частина

Введени е
Ефективність виробництва, його технічний прогрес, якість продукції, що випускається багато в чому залежать від розвитку виробництва нового обладнання, машин, верстатів і апаратів. Провідне місце в подальшому зростанні економіки країни належить галузям машинобудування, які забезпечують матеріальну основу технічного прогресу всіх галузей народного господарства. В даний час у зв'язку з розвитком електроніки створюється і широко вводиться в промисловість автоматичне обладнання з системою числового програмного керування. Створюються нові високопродуктивні і високоточні машини, засновані на досягненнях науки. Це обладнання дозволяє виробляти продукцію високої якості при її низькій собівартості. Розробка нових синтетичних надтвердих інструментальних матеріалів дозволило розширити не тільки діапазон режимів різання, але й спектр оброблюваних матеріалів.
В даний час у машинобудуванні на перше місце стали виходити такі поняття, як продуктивність і собівартість. На вирішення цих головних завдань направлено застосування прогресивних високопродуктивних методів обробки, які забезпечують високу точність і якість поверхні деталей машин, підвищення повноти використання мінеральної сировини і збільшення вилучення з нього корисних складових, скорочення відходів і втрат металоконструкцій за рахунок заміни технологічних процесів, заснованих на різанні металу на економічні методи формоутворення.
На сьогоднішній день перед технологами-машинобудівниками стоять завдання подальшого підвищення якості машин, зниження трудомісткості, собівартості і матеріаломісткості їх виготовлення, механізація та автоматизація виробництва, а також скорочення термінів підготовки виробництва нових об'єктів. Технічний процес у машинобудуванні характеризується не тільки поліпшенням конструкцій машин, але і безперервним вдосконаленні технології їх складання. Важливо якісно, ​​дешево і в задані терміни з мінімальними витратами живої і матеріалізованої праці виготовити машину, застосувавши високопродуктивне обладнання, технологічне оснащення, засоби механізації та автоматизації виробництва. Від прийнятої технології виробництва багато в чому залежить надійність роботи машин, що випускаються, а також економіка їх експлуатації. Удосконалення технології машинобудування визначається потребами виробництва необхідних суспільству машин.
Метою даного курсового проекту є розробка оптимального технологічного процесу виготовлення деталі.

Технологічна частина
1. Службове призначення та конструкторсько-технологічна характеристика деталі
1.1 Службове призначення деталі
Деталь типу шатун є ланкою шатунно-кривошипного механізму плунжерного насоса, який призначений для відкачування нафти. Шатун призначений для передачі сили від поршня і перетворення його зворотно - поступального в обертальний рух колінчастого вала двигуна.
1.2 Умови роботи
При роботі шатуни схильні до дії значних знакозмінних робочих навантажень і сил інерції. Для цього шатун повинен володіти достатньою міцністю і жорсткістю при найменшій можливій масі.
1.3 Призначення поверхонь
У поверхню 1 вставляється вкладиш (фіксується штифтом - поверхня 3) і за допомогою з'єднання з деталлю «крейскопф» з'єднується з поршнем. Поверхня 2 сполучається з колінчастим валом і фіксуються штифтами (отвори 4).

1.4 Висновок про важливість конструкції деталі
Всі елементи мають певні функції і відмова від будь-яких елементів неприпустимий, оскільки це призводить до погіршення або навіть до повної втрати працездатності механізму.
1.5 Хімічний склад і механічні властивості заготівлі
Таблиця 1.1. Хімічний склад сталі 35Л (ГОСТ 977-88),%
C
Si
Mn
S
P
не більше
0,32-0,40
0,20-0,52
0,45-0,90
0,050
0,050
Таблиця 1.2 Механічні властивості сталі 38л
σ 0,2, Н / мм 2
σ В, Н / мм 2
σ, Н / мм 2
Ψ,%
KCU, Дж / ​​см 2
НВ
Не менш
275
491
15
25
34
150
Матеріал сталь 35Л підходить для необхідних умов роботи.
1.6 Технічний контроль креслення деталі
1) На кресленні нанесені всі розміри і класи шорсткості, необхідні для виготовлення деталі;
2) Додаткових операцій для отримання зазначених на кресленні шорсткостей поверхонь не буде потрібно;
3) Допустимі відхилення від правильних геометричних форм пов'язані зі службовим призначенням деталі;
4) Допустимі просторові відхилення технологічних труднощів не викликають;
5) Всі необхідні для виготовлення деталі проекції, розміри і перетину наведені на кресленні деталі;
6) Креслення також містить відомості про масу деталі та заготовки, про матеріал деталі;

 

1.7 Технологічний аналіз конструкції деталі
1) На підставі вивчення умов роботи шатуна, а також його конструкції не доцільно застосовувати зварену або армовану заготовку. Призначення деталі не дозволяє спростити деталь, замінити матеріал на більш дешевий або легкообрабативаемий;
2) Конструкція шатуна дозволяє застосувати високопродуктивні методи обробки, зокрема застосування верстатів з ЧПК;
3) Шатун має важкодоступне для обробки отвір для фіксації вкладиша, тобто необхідно додаткове пристосування для обробки;
4) При обробці більшості розмірів можливе суміщення конструкторської та вимірювальної бази;
5) До деталі пред'явлені високі вимоги по точності і шорсткості, тобто обробку необхідно проводити на обладнанні підвищеної точності;
6) Всі розміри на кресленні допускають вимір спеціальним і універсальним вимірювальним інструментом;
7) У якості баз використовується поверхню роз'єму шатуна з кришкою і отвори підвищеної точності в шатуні, введення штучних баз необов'язково;
8) Обробку необхідно проводити на обладнанні підвищеної точності, тому що наявність високих вимог до окремих поверхонь;
9) Заготівля: відливка;
10) Покриття необроблених поверхонь - грунтовка ГФ - 0119 ГОСТ 23343-78.
В цілому конструкція досить технологічна і її виготовлення можливо.
1.8 Визначення показників технологічності
ü Коефіцієнт точності
Т i (Квалітет)
N i (к-ть поверхонь)
Т i * N i
8
4
32
7
4
28
6
1
6
14
2
28
сума
11
94
Т сер = 94/11 = 8,5
До тч = 1-1 / Т сер = 1-1/8, 5 = 0,88
ü Коефіцієнт шорсткості
Ш i
N i
Ш i * N i
6,3
12
75,6
1,25
2
2,5
1,6
2
3,2
3,2
6
19,2
14
2
28128,5
сума
24
128,5
Ш ср = 128,5 / 24 = 5,35
До ш = 1 / Ш ср = 1 / 5, 35 = 0,187
Креслення деталі в результаті технологічного контролю залишено без змін, тому рівень технологічності як порівняльний аналіз з використання матеріалу, точності обробки, шорсткості і технологічної собівартості дорівнює одиниці.

2. Визначення типу виробництва
Режим роботи підприємства 2 зміни на добу
Річна програма N = 1000 шт.
Дійсний річний фонд часу роботи устаткування F д = 4029
Такт випуску t = 60 * F д / N = 241,74 (хв)
Дані за існуючим (аналогічного) заводському технологічного процесу або за укрупненими нормування операцій зводимо в таблицю 2:
Таблиця 2:
Операція
Т шт-к
M р
Р
η з.ф
Про
010
7,2
0,7
1
0,7
1,07
015
1,8
0,17
1
0,17
4,41
020
0,3
0,029
1
0,029
25,86
030
0,5
0,049
1
0,049
15,31
035
3,7
0,36
1
0,36
2,08
040
3,5
0,343
1
0,343
2,187
045
0,1
0,01
1
0,01
75
050
0,2
0,019
1
0,019
39,47
055
1,6
0,157
1
0,157
4,77
060
1
0,098
1
0,098
7,65
065
1,9
0,186
1
0,186
4
080
0,15
0,134
1
0,134
5,59
090
0,145
0,13
1
0,13
5,76
Сума = 13
Сума = 193,127
Мр = 0,098 * Тшт-к
О = ηз.н / ηз.ф = 0,75 / ηз.ф
Кзо = 193,127 = 13
Тип виробництва: Дрібносерійне виробництво

3. Техніко-економічне обгрунтування способу отримання вихідної заготовки
При виборі заготівлі перевагу слід віддавати тій заготівлі, яка забезпечує меншу технологічну собівартість деталі. Якщо ж зіставні варіанти за технологічною собівартості рівноцінні, то кращим слід вважати варіант заготовки з більш високим До ім.
Матеріал деталі 35Л
Маса деталі q = 71,3 (кг)
Річна програма N = 1000 (шт.)
Такт випуску t в = 241,74 (хв)
Виробництво дрібносерійне
Дані для розрахунків вартості заготовки за варіантами зведені в таблицю 3:
Таблиця 3:
Найменування показників
1 варіант
2 варіант
Вид заготовки
Відливання (в оболонкові форми)
Відливання (у кокіль)
Клас точності
12
14
Маса заготівлі, Q
73,8
75,6
Вартість 1т заготовок, прийнятих за базу З i, руб.
240
240
Вартість 1т стружки S відхо, руб.
27
27
Вартість заготовки S
20,137
20,581
Висновок:
S1 <S2
Вартість виливки в оболонкові форми визначаємо за формулою:
S заг = (С i / 1000 • Q • k т • k з • k в • k м • k п) - (Qq) • S відхо / 1000 ([1], с. 31);
Вихідні дані для розрахунку ([1]):
З i = 240 руб. ([1], с. 31) - базова вартість 1 т. заготовок;
Q = 73,8 кг - маса заготовки;
k т = 1,1 ([1], стор 33) - коефіцієнт точності;
k з = 1 ([1], стор 34) - коефіцієнт складності;
k в = 0,85 ([1], табл. 2.8) - коефіцієнт ваги;
k м = 1,22 ([1], табл. 2.8) - коефіцієнт марки матеріалу;
k п = 1 ([1], табл. 2.8) - коефіцієнт обсягу виробництва;
q - маса деталі, q = 71,3 кг
S відхо = 27 руб. ([1], табл. 2.7) - ціна 1т. відходів;
У результаті розрахунку одержуємо вартість заготівки (S заг):
S заг = (240/1000 • 1,1 • 1 • 0,85 • 1,22 • 1) - (73,8-71,3) • 27/1000 = 20,137 руб.
Вартість виливки (в кокіль) визначаємо за формулою:
S заг = (С i / 1000 • Q • k т • k з • k в • k м • k п) - (Qq) • S відхо / 1000 ([1], с. 31);
Вихідні дані для розрахунку ([1]):
З i = 240 руб. ([1], с. 31) - базова вартість 1 т. заготовок;
Q = 75,6 кг - маса заготовки;
k т = 1,1 ([1], стор 33) - коефіцієнт точності;
k з = 1 ([1], стор 34) - коефіцієнт складності;
k в = 0,85 ([1], табл. 2.8) - коефіцієнт ваги;
k м = 1,22 ([1], табл. 2.8) - коефіцієнт марки матеріалу;
k п = 1 ([1], табл. 2.8) - коефіцієнт обсягу виробництва;
q - маса деталі, q = 71,3 кг;
S відхо = 27 руб. ([1], табл. 2.7) - ціна 1т. відходів;
У результаті розрахунку одержуємо вартість заготівки (S заг):
S заг = (240/1000 • 1,1 • 1 • 0,85 • 1,22 • 1) - (75,6-71,3) • 27/1000 = 20,581 руб.
Розраховуємо економічний ефект:

Е = (S 2-S 1) / N,
Де S 2 - вартість виливки (в кокіль), (S 2 = 20,581 руб.);
S 1 - вартість виливки в оболонкові форми, (S 1 = 20,137 руб.);
N - річна програма випуску виробів, (N = 1000 шт.).
У результаті розрахунку отримали економічний ефект: Е = (20,581-20,137) / 1000 = 444 коп.
Висновок: Порівнюючи варіанти способів отримання вихідних заготовок по мінімуму приведених витрат, перевагу слід віддати литтю в оболонкові форми, що призведе до більшої економії металу. Цей варіант слід прийняти до докладної розробці. Економічний ефект Е = 444 коп.

4. Розрахунок кількості деталей у партії
N = 1000 шт.;
Т шт-к.ср = 1,69 хв;
Періодичність запуску - випуску виробів а = 3 дні;
Число робочих днів у році F = 254 дня; Кількість деталей в партії визначаємо за формулою:
n = N • a / F
де N - річна програма випуску продукції, (N = 1000 шт.);
а - періодичність запуску - випуску виробів, (а = 3 дні);
F - число робочих днів у році, (F = 254 дня).
У результаті розрахунку приймаємо кількість деталей в партії:
n = 1000 • 3 / 254 = 11,8 шт.;
Розрахункове число змін на обробку партії деталей визначаємо за формулою:
З розр = Т шт-к ср • n / (476 • 0,8);
У результаті розрахунку одержуємо:
З = 1,69 • 11,8 / (476 • 0,8) = 0,25 змін;
Приймаються кількість змін: З пр = 1;
Розрахункова кількість деталей в партії визначаємо за формулою:
N розр = 476 • 0,8 • C пр / T шт-к ср;
У результаті розрахунку одержуємо:
N розр = 476 • 0,8 • 1 / 1, 69 = 225,33.

5. Аналіз існуючого технологічного процесу і пропоновані варіанти його зміни
Технологічний процес механічної обробки деталі визначається наступними факторами: матеріалом деталі, що виготовляється, конструкцією деталі, необхідною якістю обробки і поверхонь деталі, методом отримання вихідної заготовки, річним обсягом випуску вироби, а також умовами виробництва даної деталі.
У результаті перевірки креслення деталі на технологічність і технологічного контролю креслення деталі було встановлено, що елементи конструкції деталі не можуть бути спрощені без шкоди службовому призначенням; допуски на поверхні відповідають заданій шорсткості, тобто, немає необхідності змінювати конструкцію і розміри деталі, а також немає необхідності в додаткових операціях для виконання технічних вимог.
Обрано технологічний процес виготовлення деталі типу шатун. Технологічний процес виготовлення деталі складено грамотно. Для кожної операції підібрані: необхідне обладнання, ріжучий і міряльний інструмент, пристосування і оснащення, які забезпечують, задані конструктором, точність розмірів, точність геометричних форм та розташування поверхонь.
Обладнання та ріжучий інструмент підбиралися за наступними критеріями:
1. Наявність на виробництві.
2. Забезпечення технологічних параметрів і режимів обробки.
При виборі баз керувалися такими міркуваннями:
1. За бази приймати найбільш точні поверхні.
2. Можливість закріплення на верстаті.
3. Можливість і зручність обробки деталі.
Призначений міряльний інструмент дозволяє з необхідною точністю проводити вимірювання в зазначених місцях.
Існує відповідність між призначеними допусками на розміри і шорсткістю поверхонь.
Маршрут обробки за базовим технологічним процесом:
005: Вхідний контроль
010: Вертикально - фрезерна
65А80Ф1
015: Горизонтально - фрезерна
FW450
020: Маркування
025: Контрольна
Стіл контролера
030: Фрезерна з ЧПУ
ІС800ПМФ4
035: слюсарну
Верстат слюсарний
040: Контрольна
Стіл контролера
045: Комплектовочная
050: Транспортування
Автонавантажувач
055 Збиральна
060: Вертикально - фрезерна
65А90ПМФ4
065: Координатно-розточна
2Е450
070: Контрольна
Стіл контролера
075 Збиральна
Верстат слюсарний
080: Вертикально - свердлильна
2С132
085: слюсарну
Верстат слюсарний
090: Горизонтально - розточна
2А636
095: слюсарну
Верстат слюсарний
100: Контрольна
Стіл контролера.
Недоліки базового технологічного процесу:
· Слабо механізована слюсарна операція;
· Висока собівартість обробки операції 090;
Приймаються наступні зміни:
1. Переводимо горизонтально-розточувальні операцію з ЧПУ 090, на свердлильну з подальшим проектуванням пристосування, внаслідок чого зменшується собівартість обробки;
2. На слюсарної операції застосовуємо шліфувальні машинки, тим самим підвищуючи рівень механізації;

6. Розрахунок припусків
6.1 Розрахунок припусків та граничних розмірів за технологічними переходами на обробку поверхні Æ120 Н7 (+0,046) (поверхня 1)
Розрахунок операційних припусків записуємо в таблицю 4.
Таблиця 4:
Технологи-
ческие переходи
Елементи припуску, мкм
Розрахунковий припуск, мкм
Розрахунковий розмір, мм
Допуск
мкм
Граничний розмір, мм
Граничні значення припусків, мкм
R z
T
r
e
2Z min
d Р
d
d min
d max
2Z min пр
2Z max пр
Заготівля
50
200
3956
-
-
111
3200
107,8
111
-
-
Обточування чистове
30
50
237
-
2 • 4206
119,32
500
118,82
119,32
8320
11020
Обточування тонке
15
20
158
-
2 • 317
120
46
119,954
120
680
1134
Разом:
9000
12154
Розраховуємо просторові відхилення за формулою:
р = р кор + р см ([1], табл. 4.7);
р см = d = 3200 мкм;
р кор = Δ до • L,
де Δ до - питома кривизна заготівлі, Δ к = 1 ([1], табл. 4.8);
L - загальна довжина заготовки, L = 756;
р кор = 1 • 756 = 756 мкм;
У результаті розрахунку одержуємо величину просторових відхилень:
р заг = 756 +3200 = 3956 мкм;
р ток.чіст = р заг • 0,06 = 3956 • 0,06 = 237,36 мкм;
р ток.тонк = р заг • 0,04 = 3956 • 0,04 = 158,24 мкм;
Розрахунковий припуск 2 Z min розраховуємо за формулою: ([1], с. 85);
2Zmin = 2 • (Rzi-1 + Ti-1 + ri-1)
2Zmin струм. чистий = 2 • (50 +200 +3956) = 2 • 4206 мкм
2Zmin струм. тонка = 2 • (30 +50 +237) = 2 • 317 мкм
Розрахункові діаметри:
D ток.чіст = 119,954 - (2 • 317) / 1000 = 119,954-0,634 = 119,32 мм
заг = 119,32 - (2 • 4206) / 1000 = 119,32-8,412 = 111 мм
Т.к ведемо розрахунок припусків внутрішнього отвору, то розрахунковий розмір дорівнює найбільшому граничному розміру:
D р = D max
Найменші граничні діаметри:
D min = D max-d
Dmax струм. тонка = 120-0,046 = 119,954 мм
Dmax струм. чистий = 119,32-0,5 = 118,82 мм
dзаг = 111-3,2 = 107,8 мм
Граничні значення припусків: ([1], с. 86);




Загальний номінальний припуск:
Z = (d max-d min) / 2 = (111-107,8) / 2 = 3,6 / 2 = 1,6
dзаг.ном = 107,8 +1,6 = 109,4 мм
Виробляємо перевірку правильності виконаних розрахунків: ([1], с. 87)
Z i max-Z i min = d i-1-d i
Чистове фрезероваеніе:
11020-8320 = 3200-500
2700 = 2700
Тонке гостріння:
1134-680 = 500-46
454 = 454
Розрахунки проведені вірно.
6.2 Розрахунок припусків та граничних розмірів за технологічними переходами на обробку поверхні 103 -0,2 (поверхню 2)
Розрахунок операційних припусків записуємо в таблицю 5.
Таблиця 5:
Технологічні переходи
Елементи припуску, мкм
Розрахунковий припуск, мкм
Розрахунковий розмір, мм
Допуск
мкм
Граничний розмір, мм
Граничні значення припусків, мкм
R z
T
r
e
Z min
Н Р
d
Н min
Н max
Z min пр
Z max пр
Заготівля
50
200
3756
-
-
107
3000
104
107
-
-
Фрезерованіечістовое
30
50
225,36
-
4006
103
200
102,8
103
1200
4000
Разом:
1200
4000
Розраховуємо просторові відхилення за формулою:
р = р кор + р см ([1], табл. 4.7);
р см = d = 3000 мкм;
р кор = Δ до • L,
де Δ до - питома кривизна заготівлі, Δ к = 1 ([1], табл. 4.8);
L - загальна довжина заготовки, L = 756;
р кор = 1 • 756 = 756 мкм;
У результаті розрахунку одержуємо величину просторових відхилень:
р заг = 756 +3000 = 3756 мкм;
р фр.чіст = р заг • 0,06 = 3756 • 0,06 = 225,36 мкм;
Розрахунковий припуск Z min розраховуємо за формулою: ([1], с. 85);
Zmin = (Rzi-1 + Ti-1 + ri-1)
Zmin фр. чистий = (50 +200 +3756) = 4006 мкм
Розрахункові розміри:
Н Рзаг = 103 +4006 / 1000 = 103 +4 = 107 мм
Т.к ведемо розрахунок припусків площині, то розрахунковий розмір дорівнює найбільшому граничному розміру:
Н р = Н max
Найменші граничні розміри:
Н min = Н max-d

Нmax заг = 107-3 = 104 мм
Граничні значення припусків: ([1], с. 86);


Загальний номінальний припуск:
Z = (Н max-Н min) / 2 = (107-104) / 2 = 3 / 2 = 15
Нзаг.ном = 104 +1,5 = 105,5 мм
Виробляємо перевірку правильності виконаних розрахунків: ([1], с. 87)
Z i max-Z i min = d i-1-d i
Чистове фрезерування:
4000-1200 = 3000-200
2800 = 2800
Розрахунки проведені вірно.
Загальні припуски:
Z min = 1200 мкм;
Z max = 4000 мкм.
Присвоєння номерів поверхонь деталі
Припуски і допуски на оброблювані поверхні деталі по ГОСТ 7505-74
Поверхня
Розмір
Припуск
Допуск
1
n120
14
0,035
2
n202
6
0,029
3,4
103
4
0,2
5,6
125
14
0,25
7,8
34
4
0,4
9,10
282
10
0,2

7. Розрахунок режимів різання
7.1 Розрахунок режимів різання на координатно-розточувальні операцію 065
Перехід 1: Точити поверхню 1 в розмір n120 Н7.
Обробка проводиться на координатно-розточувальному верстаті 2Е450
Глибина різання:
t = 1,5 мм
Визначаємо подачу при чистовому розточуванні, величина якої для обробки сталі різцем з радіусом при вершині 0,4 мм при шорсткості оброблюваної поверхні Rz 20 рекомендується 0,25 мм / об.
S = 0,25 мм / об.
Швидкість різання визначимо за емпіричною формулою
V = C v / (T m * t x * S y) * K v,
де C v = 420; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,2 ([2], табл. 17)
До v = К МV * До п v * К і v
До МV - коефіцієнт враховує вплив матеріалу визначається за формулою:
До МV = К г • (750 / σ в) n v ([2], табл. 1, стор 261);
Необхідні дані для визначення До му: ([2], табл. 2, стор 262)
До р = 1;
N v = 1,75;
У результаті розрахунку одержуємо:
До му = 1 • (750/750) 1,75 = 1
Поправочний коефіцієнт К п v, враховує вплив стану поверхні заготовки на швидкість різання знаходимо з джерела ([2], табл. 5, стор 263);
До п v = 0,8;
Поправочний коефіцієнт К і v, враховує вплив інструментального матеріалу на швидкість різання знаходимо з джерела ([2], табл. 6, стор 263);
К і v = 1;
У результаті розрахунку одержуємо:
До v = 1 • 0,8 • 1 = 0,8;
При одноінструментальной обробці стійкість інструменту (Т) приймаємо рівною 60 хвилин: Т = 60 хв;
У результаті розрахунку одержуємо швидкість різання:



Знайдене n коректуємо за паспортом n = 500 об / хв
Знаходимо фактичну швидкість різання:

Силу різання визначаємо за формулою:
P z = 10С p t x s y V n K p

Постійну З р і показники ступеня х, у, n для розрахункових умов обробки для кожної з складових сили різання наведені в джерелі [2], табл. 22, стор 273;
З р = 300;
х = 1,0;
у = 0,75;
n =- 0,15;
Поправочний коефіцієнт К р є твір ряду коефіцієнтів (K p = K mp * K φp * K yp * K λp * K rp) враховують фактичні умови різання. Чисельні значення цих коефіцієнтів приймаємо по таблиці [2], табл. 23, стор 275: = 1,16 * 1 * 1 * 1 * 0,93 = 1,08
;
K φp = 1,0;
K yp = 1,1;
K λp = 1,0
K rp = 0,87.
K p = 1 * 1 * 1,1 * 1 * 0,87 = 0,957
У результаті розрахунку отримаємо силу різання:
P z = 10 • 300 • 1,5 1 • 0,25 0,75 • 189 -0,15 • 0,957 = 203628,19 Н
Потужність різання визначаємо за формулою:

Розрахуємо основний час:

.
L = 103 мм.
Перехід 2: Точити поверхню 2 в розмір n202 Н6.
Обробка проводиться на координатно-розточувальному верстаті 2Е450
Глибина різання:
t = 1,5 мм
Визначаємо подачу при чистовому розточуванні, величина якої для обробки сталі різцем з радіусом при вершині 0,4 мм при шорсткості оброблюваної поверхні Rz 20 рекомендується 0,25 мм / об.
S = 0,25 мм / об.
Швидкість різання визначимо за емпіричною формулою
V = C v / (T m * t x * S y) * K v,
де C v = 420; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,2 ([2], табл. 17)
До v = К МV * До п v * К і v
До МV - коефіцієнт враховує вплив матеріалу визначається за формулою:
До МV = К г • (750 / σ в) n v ([2], табл. 1, стор 261);
Необхідні дані для визначення До му: ([2], табл. 2, стор 262)
До р = 1;
N v = 1,75;
У результаті розрахунку одержуємо:
До му = 1 • (750/750) 1,75 = 1
Поправочний коефіцієнт К п v, враховує вплив стану поверхні заготовки на швидкість різання знаходимо з джерела ([2], табл. 5, стор 263);
До п v = 0,8;
Поправочний коефіцієнт К і v, враховує вплив інструментального матеріалу на швидкість різання знаходимо з джерела ([2], табл. 6, стор 263);
К і v = 1;
У результаті розрахунку одержуємо:
До v = 1 • 0,8 • 1 = 0,8;
При одноінструментальной обробці стійкість інструменту (Т) приймаємо рівною 60 хвилин: Т = 60 хв;
У результаті розрахунку одержуємо швидкість різання:



Знайдене n коректуємо за паспортом n = 300 об / хв
Знаходимо фактичну швидкість різання:

Силу різання визначаємо за формулою:
P z = 10С p t x s y V n K p

Постійну З р і показники ступеня х, у, n для розрахункових умов обробки для кожної з складових сили різання наведені в джерелі [2], табл. 22, стор 273;
З р = 300;
х = 1,0;
у = 0,75;
n =- 0,15;
Поправочний коефіцієнт К р є твір ряду коефіцієнтів (K p = K mp * K φp * K yp * K λp * K rp) враховують фактичні умови різання. Чисельні значення цих коефіцієнтів приймаємо по таблиці [2], табл. 23, стор 275
;
K φp = 1,0;
K yp = 1,1;
K λp = 1,0
K rp = 0,87.
K p = 1 * 1 * 1,1 * 1 * 0,87 = 0,957
У результаті розрахунку отримаємо силу різання:
P z = 10 • 300 • 1,5 1 • 0,25 0,75 • 190 -0,15 • 0,957 = 203628,19 Н
Потужність різання визначаємо за формулою:

Розрахуємо основний час:
.

L = 125 мм.
7.2 Розрахунок режимів різання на вертикально-фрезерну операцію 010
Фрезерувати площину 3 в розмір 103 -0,2.
Обробка проводиться на вертикально-фрезерному верстаті 65А80 Ф1.
Фреза ВК8 ГОСТ 17026-71
Глибина фрезерування:
t = 12 мм
Подачу визначаємо виходячи з глибини фрезерування і діаметра фрези:
nфрези = 30 мм;
S (z) = 0,08 мм / зуб ([2], табл. 36, стор. 285);
Визначення швидкості різання визначимо за формулою: ([2], табл. 39, стор 286)

Поправочні коефіцієнти беремо з таблиці [2], 38, стор 286
де З V = 108;
q = 0,2;
m = 0,32;
y = 0,30;
x = 0,06;
u = 0,2;
p = 0;
z = 60;
В = 1,25;
Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання визначається за формулою:
К = К м v • До nv • К і v,
Де К м v - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу ([2], табл. 1-4, стор 280), К м v = 0,645;
До nv-коефіцієнт враховує стан поверхні заготовки ([2], табл. 5), К nv = 0,9;
К і v - коефіцієнт, що враховує матеріал інструменту ([2], табл. 6), К і v = 1;
У результаті розрахунку одержуємо:
;

,
, За паспортом n пр = 200 об / хв

Силу різання визначаємо за формулою:
,

Постійну З р і показники ступеня х, у, n для розрахункових умов обробки для кожної з складових сили різання наведені в джерелі [2], табл. 22, стор 273;
З р = 92;
х = 0,06;
у = 0,3;
n = 0;
q = 0,86;
u = 1;
w = 0 ([2], c. 281)
Поправочний коефіцієнт К р є твір ряду коефіцієнтів (K p = K mp * K φp * K yp * K λp * K rp) враховують фактичні умови різання. Чисельні значення цих коефіцієнтів приймаємо по таблиці [2], табл. 23, стор 275:
;
K φp = 1,0;
K yp = 1,1;
K λp = 1,0
K rp = 0,87.
K p = 1 * 1 * 1,1 * 1 * 0,87 = 0,957
У результаті розрахунку одержуємо:


Визначимо потужність різання:


Визначення основного часу:


Зведена таблиця режимів різання

Операція

t, мм
S, мм / об
V, м / хв
n, об / хв
010 вертикально-фрезерна:
1 фрезерувати площину 3,4
2 фрезерувати площину 9,10
3 фрезерувати площину 5,6
12
0,08
64,68
200
015 Горизонтально - фрезерна:
Розрізати на 2 частини (шатун + кришка)
10
0,08
78,2
500
030 Фрезерна з ЧПУ:
1. Фрезерувати площину
2. Свердлити 4 отвори
3. Зенкеровать 4 отвори
4. Розгорнути 4 отвори
0,5
13
2
0,033
0,09
0,32
0,8-1
1,2
64,68
40,82
47,1
47,15
200
500
500
500
060 Вертикально-фрезерна:
1. Фрезерування чистове
3
0,08
64,68
200
065Коордінатно-розточна:
1 точити поверхню 1
2 точити поверхню 2
7
3
0,25
0,25
189
189
500
500
080 Вертикально-свердлувальний:
1. Свердлити 2 отвори
2. Нарізування різьби
5
0,25
0,32
0,6-0,8
15,7
8,2
500
200
090 Горизонтально-розточна:
1. Свердління
2. Зенкування
3. Розгортання
5
1
0,015
0,32
0,8-1
1,2
18,84
18,84
18,84
500
500
500

8. Технічне нормування
8.1 Розрахунок норми часу на вертикально - фрезерну операцію 010 (фрезерування площини)
У серійному виробництві визначається норма штучно-калькуляційного часу T ш-к:
T ш-к = T п-з / n + T шт,
Де Т пз - підготовчо - заключний час;
n - кількість деталей в настроювальної партії, n = 225,33 шт.;
Т шт - штучний час на операцію;
Визначаємо склад підготовчо-заключного часу: налагодження верстата, інструменту при установці деталі на столі фрезерного верстата-5 хв; отримання інструменту і пристосувань до початку і здача після закінчення обробки - 10 хв:
T п-з = 5 +10 = 15 хв.
У серійному виробництві норма штучного часу визначається за формулою:
Т шт = Т о + Т в + Т про + Т від = Т оп + Т про + Т від,
Де Т о - основний час, хв;
Т в допоміжний час, хв;
Т об - час обслуговування робочого місця, хв;
Т від - час відпочинку, хв;
Т оп - оперативний час, хв.
Основний час ми визначали при розрахунку режимів різання:
Т о = 1,25 • 4 = 5 хв, тому що йде фрезерування чотирьох поверхонь
Допоміжний час визначається за формулою:
Т у = Т у.с + Т з.о + Т уп + Т з,

Де Т у.с - час на установку і зняття деталі ([I], c. 197);

Т зо - час на закріплення, відкріплення деталі;
Т у.с + Т зо = 0,148 хв;
Т уп - Час на прийоми управління: включити, виключити верстат кнопкою ([1], дод. 5.9);
Т уп = 0,04 хв;
Т з - час на вимірювання ([1], дод. 5.17);
T з. = 0,18 хв;
Поправочний коефіцієнт на допоміжний час при серійному виробництві дорівнює 1,85.
У результаті розрахунків одержуємо величину допоміжного часу, що дорівнює:
T в = (0,148 +0,04 +0,18) 1,85 = 0,72 хв.
Оперативне час визначається за формулою: ([1], с. 102)
Т оп = Т о + Т в
T оп = 5 +0,72 = 5,72 ін.
Час на обслуговування робочого місця та відпочинок становить 6% від оперативного часу: T об.от. = 5,7 * 6 / 100 = 0,342 хв.
У результаті розрахунків отримали норму штучного часу:
Т шт = 5 +0,72 +0,342 = 6,062 хв
У результаті розрахунків отримали норму штучно-калькуляційного часу:

Т шт.к. = Т пз / n + Т шт = 15/225, 33 + (5 +0,72 +0,342) = 6,128 хв
8.2 Розрахунок норми часу на координатно-розточувальні операцію 065 (розточування отворів)
У серійному виробництві визначається норма штучно-калькуляційного часу T ш-к:
T ш-к = T п-з / n + T шт,
Де Т пз - підготовчо - заключний час;
n - кількість деталей в настроювальної партії, n = 225,33 шт.;
Т шт - штучний час на операцію;
Визначаємо склад підготовчо-заключного часу: налагодження верстата, інструменту при установці деталі на столі координатно-розточувального верстата-5 хв; отримання інструменту і пристосувань до початку і здача після закінчення обробки - 10 хв:
T п-з = 5 +10 = 15 хв.
У серійному виробництві норма штучного часу визначається за формулою:
Т шт = Т о + Т в + Т про + Т від = Т оп + Т про + Т від,
Де Т о - основний час, хв;
Т в допоміжний час, хв;
Т об - час обслуговування робочого місця, хв;
Т від - час відпочинку, хв;
Т оп - оперативний час, хв.
Основний час ми визначали при розрахунку режимів різання:
Т о1 = 2,5 хв (обробка отвори n120 мм);
Т О2 = 5 хв (обробка отвори n202 мм);
Т о = Т о1 + Т О2 = 2,5 +5 = 7,5 хв;
Допоміжний час визначається за формулою:
Т у = Т у.с + Т з.о + Т уп + Т з,

Де Т у.с - час на установку і зняття деталі ([I], c. 197);

Т зо - час на закріплення, відкріплення деталі;
Т у.с + Т зо = 0,148 хв;
Т уп - Час на прийоми управління: включити, виключити верстат кнопкою ([1], дод. 5.9);
Т уп = 0,05 хв;
Т з - час на вимірювання ([1], дод. 5.17);
T з. = 0,18 хв;
Поправочний коефіцієнт на допоміжний час при серійному виробництві дорівнює 1,85.
У результаті розрахунків одержуємо величину допоміжного часу, що дорівнює:
T в = (0,148 +0,05 +0,18) 1,85 = 0,592 хв.
Оперативне час визначається за формулою: ([1], с. 102)
Т оп = Т о + Т в
T оп = 7,5 +0,592 = 8,092 хв.
Час на обслуговування робочого місця та відпочинок становить 6% від оперативного часу: T об.от. = 8,092 * 6 / 100 = 0,49 хв.
У результаті розрахунків отримали норму штучного часу:
Т шт = 7,5 +0,592 +0,49 = 8,58 хв;
У результаті розрахунків отримали норму штучно-калькуляційного часу:

Т шт.к. = Т пз / n + Т шт = 15/225, 33 + (7,5 +0,592 +0,49) = 8,65 хв
Зведена таблиця технічних норм часу за операціями, хв.
Операція
T про
Т в
T оп
T. Об.от.
T шт
T п-з
T ш-к
Т вус + Т зо
Т уп
Т з
010 вертикально-фрезерна
5
0,148
0,04
0,18
5,72
0,342
6,062
15
6,128
065 координатно-розточна
7,5
0,148
0,05
0,18
8,09
0,49
8,58
15
8,65

9. Розмірний аналіз
Розмірний аналіз технологічного процесу здійснюється за наступною методикою: [6]
1. Визначають фактичне поле розсіяння замикаючого ланки за формулою:
2.
,
де - Кількість складових ланок, - Поле розсіювання (допуск) i-того ланки.
3. Визначають середній розмір замикаючого ланки - конструкторського розміру і середні розміри всіх складових розмірів , За винятком обумовленого ланки можна розрахувати за формулою:
4.
;
Для замикаючого ланки - припуску вихідний розмір визначають за формулою:
,
де - Мінімальний припуск, визначається за формулою
- Шорсткість поверхні, - Товщина дефектного шару, що залишилися від попередньої обробки
- Максимальний припуск, визначається за формулою
5. Середній розмір визначається ланки:


6. Номінальний розмір визначається ланки:

7. Запас по допуску замикаючого ланки:
;
Зробимо розмірний аналіз притирочное операції № 65
Схема розрахункової ланцюга





Z 1 65 - припуск;
А 1 15 - розмір на попередній операції;
А 1 65 = А 1 - конструкторський розмір;
Ланцюг:
А 1 min = 119,954 мм;
А 1 max = 120 мм;
А 1 min 15 = 118,82 мм;
А 1 max 15 = 119,32 мм;
Z 1 65 - замикаючу ланка;
А 1 15 - зменшує ланка;
А 1 65 = А 1-збільшує ланка;
1. Визначаємо фактичне поле розсіяння замикаючого ланки:
2. Середній розмір складових ланок:
·
·
3. Фактичний середній розмір замикаючого ланки

4. Знаходимо номінальний розмір визначається (шуканого) ланки:
Для припуску номінальним розміром є мінімум.


5. Запас по допуску замикаючого ланки
. Оскільки v = 0, то корекція номінального розміру не проводиться.

Конструкторська частина
1. Проектування і розрахунок конструкції верстатного пристосування
1.1 Опис конструкції та принципу роботи пристосування
Верстатне пристосування для фрезерування лисок. Пристосування застосовується на фрезерних операціях. Пристрій складається з корпусу, до корпусу кріпляться опора, призма, установ. Оброблювана деталь встановлюється на опору і призму, затискається притиском. За установу, прикріпленому до корпусу, налаштовується робочий інстремент на виконання розмірів і . На ці розміри і впливає точність пристосування.
Розрахунок конструкції верстатного пристосування на точність.
1) Розрахунок на точність розміру .
Точність обробки буде відповідати точності одержуваних на даній операції розмірів, якщо буде виконана умова:
D £ d = 2
де D - сумарна погрішність обробки, мкм.;
d - допуск на оброблюваний розмір, мкм.
,
де e - похибка установки деталі в пристосуванні;
D Н - похибки налаштування на розмір;
D ОБР - точність методу обробки.
,

де e б - похибка базування;
e З - похибка закріплення;
e ПР - точність пристосування;
e б = 0, так як настановна і технологічна бази суміщені;
e З = 0, так як. напрям сил затиску спрямовано перпендикулярно виконуваного розміру.
e ПР =
- Похибки виготовлення деталей пристосування = 0,03 (Визначається перпендикулярно поверхні установа і бічний площиною);
- Похибки установки пристосування на верстаті d У = 20 мкм.;
- Похибки зносу деталей пристосування, за браком статистичних даних d І = 0.
e ПР = мкм.
Сумарна похибка установки деталі в пристосуванні:


= 0,4 - поставлено на кресленні;
= 0,006 - при товщині щупа 0,5 мм;
* = 0,02 - визначається настроюванням робочим фрези на розмір по установу за допомогою щупа;

D ОБР = К 2 * w
- До 2 = 0,5 при виконанні розмірів вище 7-го квалітету;
- Середня економічна точність обробки w = 160 мкм.
D ОБР = 0,5 * 160 = 80 мкм.
Сумарна погрішність обробки:

Задана точність обробки буде забезпечена, оскільки D <d (156 мкм. <2000 мкм.).
2) Розрахунок на точність розміру .
Точність обробки буде відповідати точності одержуваних на даній операції розмірів, якщо буде виконана умова:
D £ d = 0,4
де D - сумарна погрішність обробки, мкм.;
d - допуск на оброблюваний розмір, мкм.
,
де e - похибка установки деталі в пристосуванні;
D Н - похибки налаштування на розмір;
D ОБР - точність методу обробки.
,
де e б - похибка базування;
e З - похибка закріплення;
e ПР - точність пристосування;
e б = 0,06 мм - допук на кільце в наборі фрез;
e З = 0, так як. напрям сил затиску спрямовано перпендикулярно виконуваного розміру.

e ПР =
- Похибки виготовлення деталей пристосування = 0,03 (Визначається перпендикулярно поверхні установа і бічний площиною);
- Похибки установки пристосування на верстаті d У = 20 мкм.;
- Похибки зносу деталей пристосування, за браком статистичних даних d І = 0.
e ПР = мкм.
Сумарна похибка установки деталі в пристосуванні:


= 0,03 - поставлено на кресленні;
= 0,006 - при товщині щупа 0,5 мм;
* = 0,02 - визначається настроюванням робочим фрези на розмір по установу за допомогою щупа;

D ОБР = К 2 * w
- До 2 = 0,5 при виконанні розмірів вище 7-го квалітету;
- Середня економічна точність обробки w = 160 мкм.
D ОБР = 0,5 * 160 = 80 мкм.
Сумарна погрішність обробки:

Задана точність обробки буде забезпечена, оскільки D <d (190 мкм. <400 мкм.).

2 Опис конструкції і принципу роботи контрольного пристосування
Контрольне пристосування-калібр, призначена для контролю діаметра валу і фрезерованих лисок. Складається з корпусу і двох планок. Планки кріпляться на корпусі. Отвором у корпусі контролюється діаметр валу на якому лиски, а планками відстань між лиски.
3 Опис конструкції різального інструменту
Дискова фреза виготовлена ​​зі швидкорізальної сталі. Кількість зубів-60. Дві однакові фрези встановлюються на певній відстані один від одного. Відстань визначається товщиною кільця, яке ставиться між фрезами. Таким чином обробляються обидві лиски одночасно.

Дослідницька частина
Оптимізація процесу шліфування профілю роторів одногвинтових насосів
Розглянуто системний підхід до управління процесом фінішного шліфування роторів одногвинтових насосів, що полягає в попередньому проектуванні технологічних переходів (виходячи з умов забезпечення максимальної продуктивності обробки) і наступному регулюванні цього процесу (з урахуванням індивідуальних особливостей оброблюваних роторів). Дана методика і наведені результати проектування технологічних переходів шліфування.
Процес шліфування робочого профілю роторів одногвинтових насосів протікає в умовах нестабільної температури приміщення, змінної температури вузлів шліфувального верстата й мінливості теплосодержания заготовок. Нестабільність температури призводить до зміни температурних деформацій технологічної системи шліфування, що негативно позначається на точності обробки профілю. Ця точність обумовлена ​​індивідуальними особливостями оброблюваних заготовок і зміною температурних умов шліфування.
Сутність запропонованого способу управління стабільністю шліфування полягає у використанні системного підходу до управління: на першому етапі виконується розрахунок оптимальних режимів і проектування керуючої програми для системи ЧПУ верстата, на другому - регулювання режимів шліфування (швидкості деталі) з урахуванням індивідуальних особливостей (випадкових факторів) оброблюваних деталей , на третьому - компенсація залишилася похибки. Причому всі три перерахованих етапу управління здійснюються виходячи із забезпечення стабільності температурного подовження оброблюваних роторів (ТУР) при максимальній продуктивності обробки. Відмінною особливістю описаного способу є використання єдиної математичної моделі ТУР на всіх етапах управління, причому кожний наступний етап призначається для компенсації похибки, що залишилася від попереднього етапу. Застосування даного системного підходу дозволяє всебічно використовувати технологічні резерви збільшення продуктивності і точності обробки профілю роторів.
Для цього на етапі проектування виробляють оптимізацію розподілу припуску на технологічні переходи шліфування за критерієм максимальної продуктивності обробки при забезпеченні якості та точності обробки, ця задача вирішувалася не в комплексі. Наприклад, в роботі [1] вирішена задача розподілу припуску на технологічні переходи шліфування, виходячи з наступного умови: глибина утвореного при шліфуванні дефектного шару дорівнює величині залишився припуску. Однак у зазначеній роботі не розглядалася задача проектування технологічних переходів прецизійного фінішного шліфування, виходячи із забезпечення максимальної продуктивності при необхідної точності обробки з урахуванням можливого утворення при шліфуванні дефектного шару.
У роботі [2] вирішується завдання стабілізації накопиченої похибки кроку різьби при фінішному многопроходное шліфуванні. Проте етап проектування технологічних переходів в цій роботі не розглянуто і, отже, не використані технологічні резерви збільшення продуктивності обробки шляхом вибору глибини шліфування.


Рис. 1. Зміна температурного подовження роторів l у міру зняття припуску за n технологічних переходів при різній продуктивності обробки (1, 2, 3, 4 - номери оброблюваних роторів)
На рис. 1 наведені графіки зміни ТУР в міру знімання одного і того ж припуску Z = 0,3 мм з різною інтенсивністю шліфування при величині налаштування корекційної лінійки мкм. Криві 1 і 4 на рис. 1 відповідають низько-і високопродуктивним режимам.
обробки, а криві 2 - 3 характерні для режимів з середньою продуктивністю. При високопродуктивної обробці (крива 4) припуск видаляється за 2-3 технологічних переходу, а при низькопродуктивною (крива 1) - за 5-8 переходів. Високо-і низькопродуктивні режими є двома крайнощами, які зумовлюють, з одного боку, зниження розмірної стійкості шліфувального круга і поява шліфувальні дефектів (крива 4) при високій продуктивності, а, з іншого боку, - швидке затуплення шліфувального круга при низькій продуктивності (крива 1) . Остання обумовлюється зменшенням коефіцієнта ( - Відповідно товщина зрізу одним зерном і радіус його заокруглення) до рівня, при якому велика частина енергії різання перетворюється в тепло. Отже, оптимальними є режими шліфування, яким відповідає зона між кривими 2 і 3 на рис. 1. Вибір режимів фінішного шліфування здійснюється на основі розрахунку розподілу припуску по переходах у відповідності з наступним критерієм: величина ТУР до початку останнього технологічного переходу повинна бути дорівнює величині корекції , Внесеної до ходовий гвинт верстата. Відповідно до цього критерію розроблено методику розрахунку розподілу припуску по технологічним переходах шліфування. Аналіз дозволив встановити, що системний підхід до управління процесом шліфування прецизійних роторів одногвинтових насосів полягає в попередньому автоматизованому проектуванні технологічної та керуючої програми для верстатів з ЧПК і наступному автоматизованому регулюванні процесу, причому зазначені етапи управління шліфуванням (проектування і регулювання) мають єдине технологічне і математичне забезпечення . Величина корекції кроку , Внесена в настройку ходового гвинта шліфувального верстата, зумовлює продуктивність процесу. Зі збільшенням зменшується кількість технологічних переходів фінішного шліфування. Для збільшення продуктивності фінішного прецизійного шліфування необхідно на попередній операції шліфування формувати позитивну накопичену похибку кроку ротора, величина якої не повинна перевищувати .

Список використаних джерел
1. А.Ф. Горбацевіч, В.А. Шкред. Курсове проектування з технології машинобудування: Вища школа, 1983 р.
2. Довідник технолога - машинобудівника. 1 тому. Під ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - М.: Машинобудування, 1985.
3. Довідник технолога - машинобудівника. 2 том. Під ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - М.: Машинобудування, 1985.
4. Є.М. Левенсон. Конструювання вимірювальних пристроїв та інструментів у машинобудуванні. - М.: Машгиз, 1956.
5. Загальномашинобудівні нормативи режимів різання для технічного нормування робіт на металорізальних верстатах. Частина 1. Токарні верстати.
6. А.В. Пермінов. - Розмірний аналіз технологічних процесів на ЕОМ: Частина 1. Основи розмірного аналізу: навч. посібник. 2007 рік.
7. Ю.Н. Иванкин. Методичні вказівки. Курсове проектування по курсу ТМС: ПДТУ, кафедра ТМС, 2002.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
223.5кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка технологічного процесу деталі Шатун
Розробка автоматичного процесу деталі шатун
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі
Розробка технологічного процесу термічної обробки деталі
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 3
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі машини
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі
Розробка технологічного процесу обробки деталі Кришка
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі заглушка
© Усі права захищені
написати до нас