Розробка технологічного процесу виготовлення деталі Основа випромінювача

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство загальної та професійної освіти РФ

Саратовський Державний Технічний Університет

Кафедра «Приладобудування»

Пояснювальна записка

до курсової роботи з дисципліни «Технологія приладобудування» на тему «Розробка технологічного процесу виготовлення деталі« Основа випромінювача »

Виконав:

Перевірив:

доц. Орлов Б.С.

Саратов 2004

Зміст

Введення
1. Аналіз експлуатаційних властивостей деталі і конструкторський контроль креслення
2. Аналіз технологічності конструкції
3. Обгрунтування і вибір заготівлі
4. Розробка технологічного процесу обробки деталі
4.1 Обгрунтування послідовності обробки і вибраного обладнання
4.2 Розрахунок похибок базування
4.3 Визначення припусків та міжопераційних розмірів
4.4 Визначення раціональних режимів різання та норм часу
5. Розрахунок точності обробки
6. Опис конструкції пристроїв
Висновок
Перелік використаної літератури


Анотація

У даній пояснювальній записці до курсової роботи на тему «Розробка технологічного процесу виготовлення деталі« Основа випромінювача »представлений технологічний процес, запроектований виходячи з аналізу функціональних властивостей деталі, різних технологічних факторів виробництва, вироблений розрахунок точносних характеристик виробництва, а так само розраховані теоретично раціональні норми часу обробки деталі.
Основною метою даного курсової роботи є ознайомлення з основними прийомами розрахунку заготовки, проектування технологічного процесу виготовлення деталі, вибору обладнання та його режимів роботи, технологічної оснастки виробництва при виготовленні деталей даного виду.

Введення
Технологія машинобудування - це наука про виготовлення машин потрібної якості в установленому виробничою програмою кількості і в заданий термін при найменших витратах. Предметом дослідження та розробки в технології машинобудування є види обробки, вибір заготовок, якість оброблюваних поверхонь, точність обробки і припусків на неї, базування заготовки, способи механічної обробки поверхонь, конструювання пристроїв.
Особливістю приладобудування є те, що при малих габаритах деталей приладів мають місце поверхні, що сполучаються невеликих діаметрів, малі модулі зубчастих зачеплень, дрібні різьблення. Малі габарити деталей визначають високу точність виготовлення.
Підвищені вимоги пред'являються до забезпечення у деталях точності форми - зменшення конусності, бочкоподібності, неціліндрічності, некруглі і т.п. і розташуванням поверхні в деталях - усуненню непаралельності, перекосу осей, неперпендикулярності, неспіввісності, несиметричності, радіального биття. При обробці деталей малих розмірів використовують особливі технологічні прийоми, призначають специфічні операційні допуски, припуски і бази.

1. Аналіз експлуатаційних властивостей деталі і конструкторський
контроль креслення
Деталь, що розглядається в цій пояснювальній записці, носить назву «Основа випромінювача». Вона входить до складу свердловинного приладу - «Кедр-АКЦ60-150», розроблений ЗАТ «ГеоФізМаш» і який широко використовується в газовій і нафтовій промисловості при дослідженнях свердловин.
Основа випромінювача кріпиться всередині скважного приладу до поршня, фланця і випромінювача і служить основою для випромінювача, а також захищає дроти від пошкоджень. Маса всього приладу в цілому невелика - основну частину його складають електронні схеми і датчики. Тому навантаження на деталь невелика. Деталь не зазнає великих обертаючих моментів, тобто не обертається. Поверхня деталі не зношується, вимог до моментів тертя, магнітним і електричним параметрам немає.
Виходячи з цих умов, матеріал, застосовуваний для виготовлення основи випромінювача, обраний правильно - середньовуглецевих підвищеної міцності сталь 45, що має склад:
Таблиця 1. Хімічний склад (%) стали 45
З
Si
Mn
0,42 - 0,50
0,17 - 0,37
0,50 - 0,80
Таблиця 2. Характеристики механічних властивостей стали 45
Межа міцності
sв,
Кгс/мм2
Межа плинності
SТ,
Кгс/мм2
Подовження
d5,
%
Поперечний звуження
y,
%
61
36
16
40
Основа випромінювача кріпиться в приладі за допомогою різьбових з'єднань (на кресленні - М16х1 ,5-7H, М30х1 ,5-8g, М34х1 ,5-8g) середнього класу точності, тому що тут виконується силова функція, але в теж час для герметичного з'єднання необхідно, щоб поверхні діаметрами 31,9-0.025, 35-0.025 щільно прилягали до внутрішніх поверхонь випромінювача і фланця. Тому тут ставиться вимога співвісності цих двох поверхонь. З тієї ж причини ці поверхню мають точний допуск, а також параметр шорсткості на діаметрі 31,9 узятий Ra 1,6. Для підведення електричного живлення і різних сигналів до електронній начинці приладу в основі випромінювача є наскрізні отвори.  Конусоподібний отвір необхідно для виходу проводів, що йдуть по отворах Æ3. Пази, наявні на Æ42, служать для того, щоб деталь займала постійне становище щодо інших деталей. Перехід отвори з Æ13 на Æ8 не контролюється і залежить від інструменту. Різьба М16х1 ,5-7H спочатку на заводському кресленні передбачалася без канавки і фаски, що дає величезні труднощі при складанні, тому канавка і фаска були зроблені: канавка Æ17 і фаска 1,5 х 45 про. Незазначені граничні відхилення розмірів задані по 14 квалітету, а в приладобудуванні застосовується максимально 12 квалітет. Неправильні позначення допусків і позначень типу база А і розріз А, база Б і отвір Б виправлені відповідно до ЕСКД. Шорсткості і допуски в цілому влаштовують.
Схематично з'єднання основи випромінювача і інших деталей представлено на рис.1

Рис.1 Схема кріплення основи випромінювача.

На рис.1 зображено:
1. Фланець.
2. Основа випромінювача.
3. Випромінювач.
4. Поршень.
Деталь має форму східчастої втулки, тому для її опису досить одній проекції, але із-за специфічного отвори необхідний розріз, як і зображено на заводському кресленні. Так само всі розміри, необхідні при виробництві деталі мають місце на кресленні.
Таким чином, укладаємо, що в загальному (крім зазначених випадків) заводський креслення відповідає вимогам ЕСКД.

2. Аналіз технологічності конструкції деталі
Деталь, що виготовляється на виробництві повинна мати при цьому мінімальні трудові та матеріальні витрати. Їх можна значною мірою скоротити шляхом вибору оптимального технологічного процесу, його оснащення і механізації, а так само застосування оптимальних режимів обробки.
Як можна встановити з аналізу креслення деталі, вона складається з уніфікованих елементів - циліндрів, має досить оптимальні з точки зору обробки ступеня точності і шорсткості і дозволяє застосувати типовий технологічний процес виготовлення (східчастих втулок).
Як показник технологічності вироби можна взяти коефіцієнт використання матеріалу КІМ, який можна визначити за формулою (3.1)
100% (3.1)
де: GД - маса деталі.
GЗ - маса заготовки.
Розрахуємо масу заготовки. Для цього знадобляться наступні дані - обсяг деталі V і щільність її матеріалу  . Усереднену щільність візьмемо з таб.13.2 [10] r = 7.85 г/см3.
Обсяг деталі розрахуємо, подумки розділивши деталь на елементарні частини:
Обсяг базового дроту:
= 210587,24 мм3 (3.2)
Обсяг зовнішнього шару, що знімається при отриманні Æ35
= 9101,59 мм3 (3.3)
Обсяг зовнішнього шару, що знімається при отриманні Æ34
= 60137,28 мм3 (3.4)
Обсяг зовнішнього шару, що знімається при отриманні Æ31, 9
= 175,65 мм3 (3.5)
Обсяг зовнішнього шару, що знімається при отриманні Æ30
= 2032,15 мм3 (3.6)
Обсяг зовнішнього шару, що знімається при отриманні Æ34
= 921,27 мм3 (3.7)
Обсяг шару, що знімається при дорученні фаски для заходу різьби Æ34
= 58,76 мм 3 (3.8)
Обсяг шару, що знімається при дорученні фаски для заходу різьби Æ30
= 51,69 мм 3 (3.9)
Обсяг шару, що знімається при отриманні канавки Æ30
= 765,37 мм3 (3.10)
Обсяг шару, що знімається при отриманні канавки Æ26
= 804,49 мм3 (3.11)
Обсяг отвори Æ 8:
= 6179,52 мм3 (3.12)
Обсяг приблизний отвори Æ  4,2
= 360,22 мм3 (3.13)
Обсяг приблизний 2 отворів Æ  3
= 183,78 мм3 (3.14)
Обсяг приблизний отвори Æ  3
= 81,29 мм 3 (3.15)
Обсяг приблизний отвори Æ  3
= 245,24 мм3 (3.16)
Обсяг конусоподібної виточки Æ31
= 1761,25 мм3 (3.17)
Обсяг отвори Æ 13:
= 3979,95 мм3 (3.18)
Обсяг шару, що знімається при дорученні фаски для заходу різьби Æ16
= 51,22 мм 3 (3.19)
Обсяг шару, при дорученні фаски від свердління Æ14
= 144,24 мм3 (3.20)
Обсяг шару, що знімається при отриманні канавки  17
= 282,60 мм3 (3.21)

Результуючий обсяг
V = VПРУТКА-VОТВ1-VОТВ2-VОТВ3-VОТВ4-VОТВ5-VОТВ6-VКАНАВКІ1-VКАНАВКІ2-VКАНАВКІ3-VВН.СЛОЯ1-VВН.СЛОЯ2-VВН.СЛОЯ3-VВН.СЛОЯ4-VВН.СЛОЯ5-Vвит-VФ1-VФ2-VФ3- VФ4 = 110855,71 мм3 (3.22)
Маса деталі
GД = Vr = 0.00785х110855, 71 = 870,22 г = 0.87 кг. (3.23)
Далі обчислимо масу заготовки - прутка. Його розміри (з урахуванням припусків)
D = 44 мм, L = 154 мм.
Обсяг заготівлі
= 234346,99 мм3 (3.24)
Маса заготівлі
GЗ = Vr = 0.00785х234346, 99 = 1839,62 г = 1.84 кг. (3.25)
Коефіцієнт використання матеріалу
100% = 47%
Аналогічним чином знайдемо коефіцієнт використання матеріалу для заготівлі, одержуваної литтям.
Обсяг такої заготівлі обчислимо виходячи з рис.2.

Рис.2 Форма заготовки.
Розділивши заготовку на частини, знаходимо загальний обсяг
= 22537,35 мм3 (3.26)
= 11756,16 мм3 (3.27)
= 88975,04 мм3 (3.28)
= 27671,25 мм3 (3.29)
Маса заготівлі
GЗ = (V1 + V2 + V3 + V4) r = (22537.35 +11756.16 +88975.04 +27671.25) 0.00785 = 1184.9 г = 1.18 кг.

Коефіцієнт використання матеріалу
100% = 74%
Таким чином, бачимо, що виготовлення деталі литтям технологічність вище, ніж при виготовленні деталі з прутка. Проте перш ніж робити подальші висновки, слід зробити розрахунок вартості виробництва для обох випадків.

3. Обгрунтування і вибір заготівлі
У цьому розділі пояснювальної записки проаналізуємо два методи отримання заготовок деталі, а саме - заготівля з сортового прокату і заготівля, одержувана литтям (по виплавлюваних моделях).
Розрахунок будемо вести з економічної собівартості виготовлення деталі, а точніше з різниці вартості обох способів отримання заготовок.
Розрахунок заготівлі, одержуваної литтям по виплавлюваних
моделями
Форма одержуваної заготівлі зображена на рис.2. Вартість такого способу [1] Сл = 2.0 руб / кг. Раніше знайдена маса деталі - 1.18 кг. Таким чином, вартість заготівлі складе
= 2х1, 18 = 2,36 руб
3.2 Розрахунок заготовки з прокату
Визначимо вартість матеріалу і робіт з приведення заготовки до виду рис.2.
Методика та розрахункові формули наведено в [1]. Всі розраховані числові дані зведені в таблицю 3.
Таблиця. 3.Расчетние дані для підрахунку собівартості заготівлі з прутка.
Найменування обробки
Час на обробку
Т0, хв
Розряд / Вартість коп / хв
Коефіцієнт виду робіт
Вартість обробки
Відрізка
0.00019 х442 = 0.368
2 / 0.73
1,35
0,73
Підрізання торців
2х 0.000037х442 = 0.143
2/0.73
1,35
0,28
Обточування поверхні
0.00017х22х37 = 0.138
2/0.73
1,35
0,27
Обточування поверхні
0.00017х96х36 = 0.59
2/0.73
1,35
1,16
Свердління
0.00052х156х8 = 0.649
2/0.73
1,3
1,23
Розгортання
0.00043х30х11 = 0.142
2/0.73
1,35
0.28
Вартість матеріалу
8.1 коп / кг.
Разом
Сз п = 3,95 +8.1 = 12,05
Порівнюючи Сз л і Сз п, приходимо до висновку, що економічно більш вигідно застосовувати заготовки з сортового прокату.

4. Розробка технологічного процесу обробки деталі
4.1 Обгрунтування послідовності обробки і вибраного
обладнання
Розробка маршрутного технологічного процесу механічної обробки заготовки є основою всього курсового проекту. Внаслідок того, що тип виробництва - крупносерійним - технологічний процес слід проектувати, орієнтуючись на використання змінно потокових ліній, коли паралельно виготовляються партії деталей, що дозволяє використовувати переваги масового виробництва. Таким чином - потрібно по можливості диференціювати виробничий процес.
Відповідно з умовою отримання необхідної форми деталі, а також із урахуванням точності і шорсткості поверхонь, був спроектований наступний технологічний процес.
Таблиця 4. Маршрут операцій.
Найменування операції
Базова поверхня
Обладнання
Найменування пристосування
1. Заготівельна
Æ 44, торцева поверхня
Відрізів круглопильний напівавтомат 8А631
3-х кулачковий патрон.
2. Фрезерно-центровальная
Æ 44
Фрезерно-центровальний напівавтомат МР-77
Затискні лещата
3. Токарна
Æ 44, центрові отвори
Токарний Багаторізцеві напівавтомат 1П752МФ3
Центру
4. Токарна
Æ 30, центрові отвори
Токарний Багаторізцеві напівавтомат 1П752МФ3
Центру
5. Токарна
Æ 30, центрові отвори
Токарний верстат 16К20
Центру
6. Токарна
Æ 30, центрові отвори
Токарний верстат 16К20
Центру
7. Токарна
Æ 31,9, центрові отвори
Токарний верстат 16К20
Центру
8. Токарна
Æ 31,9, центрові отвори
Токарний верстат 16К20
Центру
9. Токарно-револьверна
Æ 42, ліва торцева поверхня
Токарно-револьверний верстат 1365
Цанговий патрон
10. Токарна
Æ 31,9, права торцева поверхня
Токарний верстат 16К20
Цанговий патрон
11. Свердлильна
Æ 34, права торцева поверхня
Вертикально-свердлильний верстат 2М112
Кондуктор
12. Фрезерна
Æ 31,9, права торцева поверхня, отвір Æ4, 2
Фрезерний верстат широкоуніверсальний 6712В
Цанговий патрон
13. Свердлильна
ліва торцева поверхня, поверхня паза, оправлення
Вертикально-свердлильний верстат 2М112
Кондуктор
14. Свердлильна
ліва торцева поверхня, поверхня паза, оправлення
Вертикально-свердлильний верстат 2М112
Кондуктор
15. Свердлильна
права торцева поверхня, поверхня паза, оправлення
Вертикально-свердлильний верстат 2М112
Кондуктор
16. Контрольна
Мікрометр ММ-2
Пристосування для вимірювання неспіввісності
Скориставшись можливостями верстатів, складемо переходи на операції:
На першій операції необхідно з ГОСТірованного прутка виготовити заготовку основи випромінювача.
Таблиця 5. Переходи заготівельної операції (1).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити заготівлю в 3-х кулачковий патрон і подати до упору
1
Відрізати заготівлю в розмір 154.

Потім необхідно фрезерувати торці начисто і центрованим заготовку для можливості подальшого закріплення в центрах.
Таблиця 6. Переходи фрезерно-центровальной операції (2).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в затискні лещата.
1
Фрезерувати торці в розмір 152.
2
Центрованим Æ4 з двох сторін.
Б
Зняти деталь.
Далі необхідно обробити всі можливі зовнішні циліндричні поверхні з одного боку:
Таблиця 7. Переходи токарної операції (3).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в центру з упором плаваючого центру в торець.
1
Обточити поверхню до  29,92, обточити поверхню до  32,5, обточити поверхню до Æ34 згідно з кресленням.
2
Проточити канавку шириною 3, обточити фаску 1,5 х45 про згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.
і з іншого:
Таблиця 8. Переходи токарної операції (4).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в центру з упором плаваючого центру в правий торець.
1
Обточити поверхню до Æ33, 92, обточити поверхню до Æ42 згідно з кресленням.
2
Проточити канавку шириною 3, обточити фаску 1,5 х45 про згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.

На операціях 5,6,7,8 деталь проходить чистову обробку і нарізається різьба зовнішніх поверхонь.
Таблиця 9. Переходи токарної операції (5).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в центру з упором плаваючого центру в лівий торець.
1
Обточити поверхню до  31,9 згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.
Таблиця 10. Переходи токарної операції (6).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в центру з упором плаваючого центру в лівий торець.
1
Нарізати різьбу М30х1 ,5-8q різцем згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.
Таблиця 11. Переходи токарної операції (7).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в центру з упором плаваючого центру в правий торець.
1
Обточити поверхню до Æ35 згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.
Таблиця 12. Переходи токарної операції (8).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в центру з упором плаваючого центру в лівий торець.
1
Нарізати різьбу М34х1 ,5-8q різцем згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.
Нарешті переходимо до осьових отворів та внутрішніх поверхонь (операції 9,10):

Таблиця 13. Переходи токарно-револьверної операції (9).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь у цанговий патрон з упором в лівий торець.
1
Свердлити отвір Æ8 напроход.
2
Розточити отвір з  8 до  14,5 на глибину 30.
3
Розточити канавку шириною 3 до  17, витримуючи 20.
4
Розточити фаску 1,5 х45 о.
5
Нарізати різьбу М16х1 ,5-7Н лев. мітчиком згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.
Таблиця 14. Переходи токарної операції (10).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь у цанговий патрон з упором в правий торець.
1
Розточити конічний отвір з Æ31 до Æ8 під кутом 65 о.
Б
Зняти деталь.
Потрібно просвердлити отвори  4,2.
Таблиця 15. Переходи свердлильної операції (11).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в кондуктор.
1
Свердлити отвір Æ4, 2 наскрізне згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.
Необхідно фрезерувати пази:
Таблиця 16. Переходи фрезерної операції (12).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь у цанговий патрон з упором в правий торець.
1
Фрезерувати пази шириною 6 в розмір 35,5 згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.

Потім потрібно просвердлити отвори Æ4, Æ3, Æ5 на прохід. Операції здійснюються із застосуванням кондуктора, що підвищує точність свердління.
Таблиця 17. Переходи токарної операції (13).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в кондуктор.
1
Свердлити отвір Æ3 наскрізне згідно з кресленням.
Б
Перевстановити деталь у кондуктора, повернувши навколо осі на 180 о.
2
Свердлити отвір Æ3 наскрізне згідно з кресленням.
У
Зняти деталь.
Таблиця 18. Переходи свердлильної операції (14).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в кондуктор.
1
Свердлити отвір Æ5 наскрізне згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.
Таблиця 19. Переходи свердлильної операції (15).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь в кондуктор.
1
Свердлити отвір  3 наскрізне згідно з кресленням.
Б
Зняти деталь.
Останньою операцією контролюється неспіввісність поверхонь М30 щодо Æ31, 9. Для цього використовується спеціальне пристосування.
Табліца20. Переходи контрольної операції (16).
Номер переходу
Зміст переходу
А
Встановити деталь у пристрій для вимірювання несосності.
1
Обертаючи деталь на 360о, контролювати величину неспіввісності поверхонь М30 щодо Æ31, 9.
На цьому розробку технологічного процесу можна вважати закінченою.
4.2 Розрахунок похибок базування
При виборі технологічних баз були взяті до уваги такі принципи: принцип єдності баз - коли конструкторська, технологічна та вимірювальна бази представляють одну і ту саму поверхню деталі, принцип сталості баз - використання однієї і тієї ж технологічної бази. Так само враховано те, що необроблені поверхні повинні прийматися за базу тільки один раз на чорнових операціях - чорнові бази.
Наведені умови по можливості були виконані, однак є такі операції, де їх виконання з різних причин неможливо. У цьому випадку виникає похибка базування при виготовленні деталі.
Похибки обробки складаються з похибки установки деталі e у, похибки статичної налаштування системи СНІД - D С.М. і похибки динамічного настроювання системи СНІД - D Д.М. . У свою чергу похибка установки складається з похибки базування ed і похибки закріплення eЗ.
Основним завданням при розрахунку точності є забезпечення допуску d, заданого кресленням.
Оцінка обраного способу базування полягає у визначенні фактичної похибки e УФ при вибраній технологічній базі і порівнянні її з допустимою похибкою базування, яка визначається за нерівністю (5.2.1) [1]

(5.2.1)
Очевидно, що
e уф £ e у. (5.2.2)
Розрахуємо похибку базування на токарних чистову операцію (5)
Як видно з операційного ескізу на цю операцію (с.м. лист 2 додатка), технологічна база не збігається з конструкторською базою для оброблюваних поверхонь. Виникаючі при обробці похибки визначаються допуском на розмір, що з'єднує конструкторську і технологічну бази [1]:
ed  10 = d 152 = 0.1
ed  25 = d 152 = 0.1
Для оцінки похибки розміру 35, складемо розмірну ланцюг [1]
                             152
А жовтень 1925


   
ed  А = аmax-аmin = 35,18 - 34,82 = 0,36 мм
де:
AMAX = 10MAX + 25MAX = 10,075 + 25,105 = 35,18 мм
AMIN = 10MIN + 25MIN = 9,925 +24,895 = 34,82 мм
Прорахуємо припустиму похибку базування на розмір 35 - А, 10, 25:
= = 0.34 мм
= = 0.105 мм
= = 0.16 мм
Статичні і динамічні похибки налаштування верстата взяті з таб. 11 (стор. 29) і таб. 24 (стор. 70) [3]
Як бачимо, нерівність (5.2.2) дотримано. Допуск на розмір 152 задовольняє умовам для одержання точного розміру 35.
4.3 Визначення припусків та міжопераційних розмірів
Заготівля, призначена для подальшої механічної обробки, виготовляється з припуском на розміри готової деталі, тобто припуском на обробку. Припуском називається шар матеріалу, що видаляється з поверхні заготовки з метою досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні.
Мінімальний симетричний припуск при обробці наружних і внутрішніх поверхонь обертання [1]
(5.3.1)
Мінімальний симетричний припуск при обробці протилежних плоских паралельних площин у заготовок з однієї установки визначається за виразом [1]
(5.3.2)
Мінімальний асиметричний припуск [1]
(5.3.3)
де: Rzi-1 - висота мікронерівностей поверхні за ГОСТ 2789-73, отриманий на попередньому операції.
Ti-1 - глибина дефектного поверхневого шару, отриманого на попередній операції.
ri-1 - сумарне значення просторових відхилень взаємопов'язаних поверхонь, що вийшов після виконання попередньої операції.
ei - похибка установки заготовки, що виникає на виконуваної операції.
Для встановлення в центрах формула прийме вигляд:
(5.3.4)
Просторові відхилення пруткових заготовок при обробці зовнішніх поверхонь - зігнутість осі r ко (кривизна) і похибка зацентровкі Rц.
(5.3.5)
Загальна кривизна заготовки визначається за формулою
r до = DК L (5.3.6)
де DК - питома кривизна прокату в мкм / мм, яка приймається з ГОСТ на сортамент. З таб. 4 (стор. 180) [3] приймаємо DК = 1.3 мкм / мм.
L - довжина заготовки.
Розрахуємо припуск на один з точних поверхонь - діаметр 31,9-0.025.
Загальна кривизна заготовки
r до = 1.3 х 152 = 197,6 мкм.
Так як обробка ведеться в центрах, приймаємо r ц = 0,25 х d 44,
де d 44 - допуск на діаметр заготовки.
r ц = 0,25 х 700 = 175 мкм
Таким чином = 264 мкм.
Після чорнового обточування
r чер = 0.06 х r до = 0.06 х 264 = 15,84 мкм.
Після чистового обточування
r ЧІС = 0.04 х r чер = 0.04 х 15,84 = 0,64 мкм
Дані якості поверхні і точності після відповідної обробки візьмемо з таб. 5 (стор. 181) [3] і таб. 3.31 [7]. Розрахунок зведемо в таблицю
Таблиця 21. Таблиця розрахунку припусків.
Найменування операції
Rz
T
Мкм
Квалітет
Допуск
мкм
r
мкм
2Zi min
мкм
Токарна чорнова
63
60
12
250
15,84
278
Токарна чистова
8
12
7
25
0,64
Звідси визначаємо мінімальний і максимальний діаметри для чорнової обробки
DЧ min = D ЧІС + 2Zi = 31,9 +0,278 = 32,2 мм
DЧ max = DЧІС min +  dЧІС = 32,2 +0,25 = 32,5 мм
DЧ = 32,5-0.3
Для інших розмірів величини припусків візьмемо з довідкових даних таб. 3.68 і 3.73 [4].
Таблиця 22. Розрахунок міжопераційних розмірів поверхні  42.
Найменування операції
2Zi min
мкм
Допуск
мкм
Dmin
мм
D max
мм

мм
Заготівельна
700
43,5
44,2
44 +0,2
-0,5
Токарна чорнова
1500
100
41,9
42,0
Таблиця 23. Розрахунок міжопераційних розмірів поверхні  35.
Найменування операції
2Zi min
мкм
Допуск
мкм
Dmin
мм
D max
мм

мм
Токарна чорнова
1500
300
35,6
35,3
35,6-0,3
Токарна чистова
300
25
35,0
34,975
Таблиця 24. Розрахунок міжопераційних розмірів розміру 152.
Найменування операції
2Zi min
мкм
Допуск
Мкм
Dmin
мм
D max
мм

мм
Заготівельна
1000
153,7
154,7
154 +0,7
-0,3
Токарна чорнова
800
100
152,0
152,1
Таблиця 25. Розрахунок міжопераційних розмірів розміру М34
Найменування операції
2Zi min
мкм
Допуск
Мкм
Dmin
мм
DЧmax
мм

мм
Токарна чистова
170
33,75
33,92
Таблиця 26. Розрахунок міжопераційних розмірів розміру М30.
Найменування операції
2Zi min
мкм
Допуск
Мкм
Dmin
мм
DЧmax
мм

мм
Токарна чорнова
170
29,75
29,92

Таблиця 27. Розрахунок міжопераційних розмірів розміру М16.
Найменування операції
2Zi min
мкм
Допуск
Мкм
Dmin
мм
D max
мм

мм
Токарна чорнова
200
14,3
14,5
Розраховані величини міжопераційних розмірів проставляємо на операційних зскізах.
4.4 Визначення раціональних режимів різання та норм часу
Важливим елементом налаштування металорізальних верстатів є встановлення раціональних режимів різання. У звичайних умовах обробки режими різання призначають, виходячи із завдання досягнення високо продуктивності при малих витратах на різальний інструмент. У випадках точної обробки заготовок, крім вимоги високої продуктивності та економічності обробки висувається завдання забезпечення необхідної точності.
При призначенні елементів режимів різання враховується характер обробки, тип і розміри інструмента, матеріал і стан заготівлі, тип і стан обладнання.
У даній пояснювальній записці проведемо аналітичний розрахунок режимів різання на токарних чистову операцію (5). На дві інші (токарна чистова (7) і свердлильна (11)) режими визначимо з довідкової літератури.
Аналітичний розрахунок проводиться за наступними формулами
Швидкість різання (для гостріння)
(5.4.1)

Cvr - коефіцієнт, що залежить від умов роботи і фізико-механічних властивостей матеріалу.
Т - стійкість інструменту, тобто час нормальної роботи (тут береться значення 120мин.) [3]
t - глибина різання (звичайно дорівнює величині припуску)
s - подача - вибирається з довідкових даних максимально можливої, при якій забезпечується задана шорсткість оброблюваної поверхні.
Kmv - коефіцієнт, що залежить від оброблюваності матеріалу.
Kuv - коефіцієнт, що залежить від інструментального матеріалу.
Kпv - коефіцієнт, що враховує вплив стану поверхні на швидкість різання.
Сила різання Pz
(5.4.2)
Коефіцієнти Ki враховують фактичні умови різання (залежать від геометрії різця)
Ефективна потужність різання
(5.4.3)
Потрібна потужність двигуна верстата
(5.4.4)
h - ККД верстата (0.7-0.8)
Перед початком розрахунку вкажемо матеріал ріжучих інструментів для всіх операцій (Таблиця 3.120 [4]) Стор 117
Таблиця 28. Матеріал ріжучого інструменту.
Найменування операції
Матеріал ріжучого інструменту
Токарна чистова (обточування)
Т15К6
Свердлильна
Т5К10
Виберемо геометрію різця на розраховується операції (Таб.19, 20,23 стор 189-192) - в залежності від умов роботи.
Таблиця 29. Геометричні параметри різального інструмента.
Найменування параметра
Значення
Задній кут a, град.
15
Передній кут g, град.
-15
Головний кут в плані j, град.
60
Допоміжний кут в плані j , град.
10
Кут нахилу головної різальної крайки l, град.
0
Радіус при вершині різця r, мм.
1
Площа закріплення в державке
16х25
Тепер перейдемо безпосередньо до розрахунку режимів різання на токарних чистову операцію.
З довідкових даних (Таб. 1,2,5, 6,9, 14,17,22, 23 стор 264-275 [3]), розрахованих припусків вибираємо необхідні значення і по них розраховуємо параметри режимів різання (за формулами (5.4. 1) - (5.4.4).

Таблиця 30. Розрахунок швидкості різання.
Оброблювана поверхня
Припуск t, мм
Подача s, мм / об
Kmv
Kuv
Kпv
Cv
x
y
m
Швидкість різання Vмм / хв.
Æ31, 9
0, 3
0,2
0,7
0,8
0,9
420
0,15
0,20
0,20
134
Таблиця 31. Розрахунок сили різання і потрібної потужності верстата (ККД верстата 0.8).
Оброблювана поверхня
Kmp
Kjp
Kgp
Klp
Krp
Cp
x
y
n
Pz
Н
Nефф
КВт
Nст
КВт
Æ31, 9
0,86
0,94
1,25
1
0,93
200
1
0,75
0
16,9
0,37
0,46
Як видно з таблиці, потрібна потужність на операцію не перевищує максимальної потужності верстата (10 кВт).
Частота обертання деталі
(5.4.5)
Обраний верстат 16К20 має наступні параметри:
Максимальна частота обертання шпинделя nmax = 1600 об / хв
Мінімальна частота обертання шпинделя nmin = 12.5 об / хв.
Число ступенів частоти обертання шпинделя Zст = 24.
Діапазон регулювання складе в цьому випадку
j = nmax / nmin = 1600/12.5 = 128
По таблиці 3.30 [7] знаходимо найближчим менше стандартне значення 101,72, що відповідає j = 1,26
Розрахунковий діапазон регулювання для розрахункової частоти обертання шпинделя nРАСЧ.

(5.4.6)
Стандартна частота обертання шпинделя верстата
(5.4.7)
Таблиця 32. Розрахунок стандартної частоти обертання шпинделя.
Оброблювана поверхня
nРАСЧ
j П розр
j П таб
j
Nст
Æ31.9
1337
101,72
101,72
1,26
1271
За паспортними даними на верстат 16К20 частота обертання шпинделя на передостанній ступеня - 1250 об / хв. [14 стр.163]
Для верстата 16К20
Кількість ступенів подачі верстата Zст.р = 22
Максимальна подача sMIN = 2,8 мм / об.
Мінімальна подача sMAX = 0,05 мм / об.
Розрахунковий діапазон регулювання подач верстата
(5.4.8)
Подача верстата
(5.4.9)
Таб.33. Розрахунок стандартної величини подачі.
Оброблювана поверхня
sРАСЧ
j Прасч
j ПТАБ
j
Sст
Æ31, 9
0,2
4
4
1,26
0,2
За паспортними даними на верстат 16К20 подача на один оборот шпинделя на дев'ятій щаблі - 0,2 мм / хв. [14 стр.163]
Визначимо правильність вибраних режимів різання шляхом перевірки на жорсткість.
Під дією сили різання - деталь прогинається. Обчислимо прогин деталі. Деталь у верстаті має закріплення в центрах. Максимально можливий прогин можна отримати, якщо розглянути як консольне закріплення щодо більшої відстані до одного з центрів, в нашому випадку - це плаваючий центр.
Формула для визначення прогину в цьому випадку має вигляд:
(5.4.10)
Тут Py-сила різання в поперечному напрямку, яка викликає прогин деталі.
a-відстань від плаваючого центру до точки прикладання сили.
b-відстань від центру до точки прикладання сили.
l-довжина деталі.
Е - модуль пружності при розтягуванні для сталі.
J - момент інерції деталі щодо осі, перпендикулярної осі деталі та напрямку прикладання сили. (Знаходиться як сума творів елементарних майданчиків на квадрат відстані до відповідної осі).
Силу різання приймемо рівної Pz (максимальне значення) - випадок максимального затуплення різця.
l = 0,152 м
Модуль Юнга Е = 2,1 х 1011 Па.
Щоб спростити розрахунки, момент інерції можна взяти як мінімальний через найменшу поперечну площу. Щодо плаваючого центру
(5.4.11)
де D = 0,0319 м (оброблювана поверхня).
Результуюча величина прогину склала f = 0,0028 х 10-6 м. Тобто величина прогину в значній мірі менше допуску на операцію (25 мкм = 25 х 10-6 м), що означає правильність вибору режимів різання.
Для двох інших операцій - токарної чистової (7) та свердлильної (11) режими різання візьмемо з табличних даних на основі необхідної точності і шорсткості (Таб. 14-20 (стр 268-272) [3].)
Таблиця 34. Параметри режимів різання на токарних чистову операцію (7).
Найменування переходу
Величина подачі s, мм / об
Швидкість різання V, мм / хв
Обробити Æ35
0,4
101
За паспортними даними на верстат 16К20 частота обертання шпинделя на 18 - го ступеня - 800 об / хв, подача на один оборот шпинделя на 13 - го ступеня - 0,4 мм / хв. [14 Горбацевіч стр.163]
Режими різання беремо виходячи з аналогічних умов, з таблиць 25-27 (стор. 277-278) [3] і Таб. 23 (стор. 255) [2].
Таблиця 35. Параметри режимів різання на свердлильну операцію (11).
Найменування переходу
Величина подачі s, мм / об
Швидкість різання V, мм / хв
Свердлити отвір Æ4, 2
0,15
22
За паспортними даними на верстат 2М112 частота обертання шпинделя на останньому щаблі - 1600 об / хв, подача на один оборот шпинделя - 0,15 мм / хв. [14 стр.163]
Потім розрахуємо норми часу на зазначені операції.
Технічну норму часу визначають на основі технічних можливостей технологічного оснащення, різального інструменту, верстатного обладнання і правильної організації робочого місця. Норма часу є одним з основних чинників для оцінки досконалості технологічного процесу і вибору найбільш прогресивного варіанти обробки заготовки.
У серійному виробництві загальна норма часу (хв) на механічну обробку однієї заготовки: [7]
Тшт = Те + Тв + Тто + Top (5.4.12)
Де Те - технологічне (основне) час, хв.
Тв - допоміжний час, хв
Тто - час на обслуговування робочого часу, хв
Топ - час на відпочинок і природні потреби, хв
Основний час Те визначається в загальному вигляді
(5.4.13)
де l1, l2 і l3 - відповідно - довжина шляху підвода, довжина обробки за кресленням і довжина шляху врізання й перебігаючи інструменту або деталі, мм.
n, s - число об. / хв, і подача мм / хід.
Допоміжний час візьмемо з довідкових даних [14]. Дані зведемо в таблицю

Таблиця 36. Розрахунок допоміжного часу.
Найменування операції
Витрати часу, хв
Токарна чистова операція
Допоміжний час на контрольні вимірювання
0,11
Допоміжний час на встановлення, зняття і кріплення деталі
0,07
Свердлильна операція
Допоміжний час на контрольні вимірювання
0,11
Допоміжний час на встановлення, зняття і кріплення деталі в кондуктора
0,67
Допоміжний час на встановлення та зняття кондуктора
0,14
Розрахунок основного часу на операції зведемо в таблицю.
Таблиця 37. Розрахунок основного часу.
Найменування переходу
l1
l2
l3
n
S
To
Токарна чистова (5)
Обточити поверхню Æ 31,9
2
10
≈ 0
1250
0,2
0,048
Токарна чистова (7)
Обточити поверхню Æ 35
2
1,5
≈ 0
800
0,4
0,011
Свердлильна (12)
Свердлити отвір Æ 4,2
3
34
-
1600
0,15
0,154
Тто і Топ береться в кількості 1,5% від оперативного і 3% від основного часу відповідно для токарних, і 1% і 1% для свердлильної.
Таким чином, штучний час для кожної операції склало
Токарна чистова операція (5) Тшт = 0,24 хв.
Токарна чистова операція (7) Тшт = 0,20 хв.
Свердлильна (12) Тшт = 1,074 хв.
Штучно - калькуляционное час:
Тих-к = ТПЗ / n + Тшт
де ТПЗ - підготовчо - заключний час (9 хв.) [14]
n - кількість деталей в настроювальної партії (задамося n = 100).
Токарна чистова операція (5) Тих-до = 0,25 хв.
Токарна чистова операція (7) Тих-до = 0,21 хв.
Свердлильна (12) Тих-к = 1,164 хв.

5. Розрахунок точності обробки
Технологічна система СНІД являє собою пружну систему, деформації якої в процесі обробки зумовлюють виникнення систематичних і випадкових похибок розмірів і геометричної форми оброблюваних заготовок. Разом з тим ця технологічна система є замкненою динамічної, здатної до порушення і підтримання вібрацій, що породжують похибки форми оброблюваних поверхонь і збільшують їх шорсткість.
При механічній обробці в умовах автоматичного отримання розмірів, їх похибка є функцією похибок заготівлі, статичної налаштування, пружних деформацій системи СНІД і т.д.
Оцінити поле розсіювання похибки витримування розміру можна за допомогою наступного виразу
(6.1)
де
С = СP Sy Vn Kmp (6.2)
Підставляючи в формулу значення з пункту з розрахунку режимів різання, отримуємо
С = 200х 0,20,75 х 1340 = 59,8 кг / мм
Кущ, Кзаг, Кст, Кj - коефіцієнти відносного розсіювання. Для розподілу Гауса приймаємо їх рівними 1.
K {Азаг, Ауст} - кореляційний момент випадкових величин Азаг і Ауст (приймаємо рівним 0,8).
Еуст - приймається рівною похибки базування (100 мкм - див розрахунок похибки базування)
Dзаг - величина допуску на заготовку. Діаметр 31,9 обробляється після токарно-револьверної операції, допуск на яку складає 300 мкм.
Dст - похибка статичної налаштування верстата (з попереднього пункту приймаємо 4 мкм)
Dj - коливання радіальної жорсткості. По таблиці з [1] приймаємо 300
j - радіальна жорсткість. По таблиці з [1] приймаємо 1000 кг / мм.
tзад - глибина різання (беремо з попереднього пункту 0,3)
= 0,056
= 0,056
= 0,944
=- 0,000016
Підставляючи ці дані у формулу (6.1), отримуємо
= 21,8 мкм
Порівнюючи отриману величину з допуском на розмір 31,9 (25 мкм), бачимо, що необхідна точність при обробці діаметра 31,9 забезпечується.

6. Опис конструкції пристроїв
Верстатні пристосування розширюють технологічні можливості металорізального устаткування, підвищують продуктивність обробки заготовок, полегшують умови праці.
У завданні до курсового проекту було задано вибрати установочно-затискні пристрої типу кондуктор для свердління отворів двох діаметром 8 мм. Отвори розташовані один проти одного. Так само бажано, щоб похибка базування була мінімальна.
З урахуванням цих та деяких інших міркувань, був спроектований кондуктор.
У даному кондукторі застосований замок конусного типу, який відрізняється достатньою надійністю і простотою конструкції. Силове замикання в такому замку здійснюється в результаті сил тертя, що виникають на конусної поверхні зубчастого валіка1, затягуємо в конусний отвір корпусу 3 пристосування і приводить у рух рейкові качалки 2 з кондукторної плитою.
Для створення затягує сили, на осі валика при повертанні його ручкою 4, зубці на валику і на рейці виконані під кутом b   Розмір сили затягування залежить від величини сили Р, яка додається до рукоятки, і від кута b , а величина сили тертя на сполучених конусних поверхнях - від ступеня точності і шорсткості цих поверхонь. Кут g , рівний половині кута при вершині конусів, зазвичай не перевищує 10о. Тому при порівняно невеликій осьовій силі на валику виникає велика сила тертя на конічних поверхнях, надійно утримує валик від здійснення під дією сили W, виникає на качалці при знятті сили Р з рукоятки і рівній силі затиску оброблюваної деталі.


Рис.3. Схема конічного замку.
Примітка. Кількість зубів і модуль валика обрані таким чином, щоб затискач відбувався при повороті рукоятки на 35-40о.
Для того щоб похибка базування дорівнювала нулю, базою приймемо торцеву поверхню діаметра 42. Її упрем за допомогою гвинтового затиску у край призми, на якій лежить деталь.
Розрахунок затисної зусилля конусного замку
Необхідну затисної зусилля
(7.1)
де l - відстань від осі колонки до затискача (l = 33 мм)
l1 - довжина направляючої частини колонки (l1 = 60 мм)
f - 0.1 - коефіцієнт тертя.
Q1 - фактичне осьове зусилля на колонці кондуктора.
(7.2)
Qp - зусилля, яке прикладають до рукоятки.
F - сила тертя, протидіюча опусканню колонки.

(7.3)
a  - кут нахилу зубів колонки. (45о)
j  - кут тертя на конусі (15о).
Розрахуємо затискне зусилля при наступних даних
Qp = 140 Н, g = 8o.
Підставивши всі зазначені величини у відповідні формули, остаточно отримаємо
Q = 151 Н.
Розрахунок точності свердління в кондуктора
Точність свердління в кондукторах обумовлена ​​наступними основними факторами.
- Відхиленням відстані між центрами отворів у кондукторної плиті  y.
- Величиною зазору в посадковому отворі змінної робочої втулки dвн-Dсм
- Величиною зазору в спрямовуючий отворі втулки під свердло dвн-dсв.
- Величиною зазору між направляючим паском кондукторної плити і базовим отвором заготівлі Dзг-Dк.
- Ексцентриситет робочої втулки ЄРБ.
- Глибиною свердління b.
- Довжиною направляючого отвору робочої втулки t.
- Відстанню між нижнім торцем робочої втулки і заготівлею h.
Розрахунок точності будемо проводити виходячи з формули


з наступними даними
Ексцентриситет робочої втулки - 0.01 мм. [11]. Відстань h - 1.5 мм. y '=  ± 0.02
Dвн = 16.2 мм. Dсм = 16.1мм. dвн = 8.1. dсв = 8.0 мм.b = 5 mm.
l = 20 мм. F = 0.8. K = 0.5. m = 0.4. P = 0.35 [11]
Lконд = 8 мм.
Підставляючи значення, отримуємо
0.0266  £  yLізд  £ 0.1677
Контрольно-вимірювальне пристосування
Відповідно і завданням і технологічним процесом, що виготовляється деталь повинна перевірятися на неспіввісність поверхні різьблення - діаметр 16 щодо поверхні діаметру 31.9. Для цього було спроектовано пристосування. У корпусі бабки запресована втулка - підшипник, у якій спочиває шпиндель. Лівий кінець шпинделя має різьблення, яка за наведеним середньому діаметру дорівнює або трохи менше наведеного середнього діаметра відповідного прохідного калібру закріплюється різьблення. Усередині шпинделя проходить шток, на якому закріплена різьбова втулка, нарізана з однієї установки з різьбою на шпинделі і з'єднується з нею виступами кулачковою муфти.
На правому кінці шпинделя знаходиться маховичок, що сидить на шпонки і затиснутий гайкою і контргайкою. На правому кінці штока нарізане різьблення і накручена фасонна гайка.
Перед надяганням вироби фасонна гайка відвертається, внаслідок чого різьблення вироби вільно нагвинтити на різьблення шпинделя і втулки. Для закріплення різьбового вироби необхідно нагвинтити фасонну гайку на різьбовий кінець штока, завдяки чому різьби зближуються, сто рівносильно зміни кроку різьби пристосування. Контрольована деталь центрується по різьбі і закріплюється. Для контролю необхідно повернути маховик на 360о. Під час контролю здійснюється безперервний знімання показань з індикатора. При цьому фіксуються найбільшу і найменшу відхилення. Половина їх різниці і становить величину неспіввісності ([15])
Точність такого пристосування буде складатися геометрично з похибки мікрометра, похибки виготовлення різьби та похибки підшипника.
Гранична похибка мікрометра dмк = 0.004 ([6])
Похибка різьбового з'єднання dр = 0.004. ([10])
Похибка підшипника dп = 0.004 ([10])
Таким чином, похибка вимірювання складе d = 0.007.
Дана похибка задовольняє необхідним вимогам.

Висновок
Проведена робота з проектування технологічного процесу виготовлення деталі заглушка показує, що це досить трудомісткий процес, що вимагає грунтовного та глибокого вивчення всіх його стосуються деталей. Разом з тим, цей процес носить здебільшого теоретичний характер і вимагає його застосування на справжньому виробництві для остаточного доопрацювання та відшліфування. Тим не менш, у такій галузі, як «Приладобудування» необхідно попереднє проектування для досягнення прийнятної ступеня точності. Тому даний курсовий проект має вкрай важливе значення в плані отримання навичок проектування техпроцесів.

Перелік використаної літератури

1. Технологія приладобудування. Методичні вказівки до курсового проекту. Саратов. 1984.
2. Довідник металіста під ред. О.М. Малова. Т1-5. М. Машинобудування. 1977
3. Довідник технолога-машинобудівника. У 2-х томах. Під ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - М.: Машинобудування, 1985. 656 з.
4. Балабанов О.М. Короткий довідник технолога-машинобудівника. -М.: Вид-во стандартів, 1992. -464 С.
5. Маталін А.А. Технологія машинобудування. - Л.: Машинобудування. Ленінгр. Отд-ня, 1985. -496 С.
6. Довідник технолога-приладобудівників: у 2-х т. 2-е вид. Перераб. І доп. / Под ред. П.В. Сироватченко.-М.: Машинобудування, 1980.
7. Добриднев І.С. Курсове проектування з предмету «Технологія машинобудування»-М.: Машинобудування, 1985. 184с.
8. Ковшов О.М. Технологія машинобудування .- К.: Машинобудування, 1987.-320с.
9. Гаврилов О.М. Основи технології приладобудування. М., «Вища школа». 1976. 328 с.
10. Гжіров Р.І. Короткий довідник конструктора: Довідник-Л: Машинобудування, Ленінгр. Отд-ня, 1984. -464 С.
11. Горошкин А.К. Пристосування для металорізальних верстатів: Довідник. - 7-е вид., Перераб. І доп. - М.: Машинобудування.: 1979. -303 С.
12. Болотін Х.Л., Костромін Ф.П. Верстатні пристосування. Вид. 5-у переробці. і доп. М., «Машинобудування», 1973, 344 с.
13. Товченої Т.М. Технічне нормування верстатних і слюсарно-складальних робіт. М., Машгиз. 1956.
14. Горбацевіч А.Ф. Курсове проектування з технології машинобудування. Мінськ., Вища школа. 1983
15. Піскорський Г.А., Рабинович О.М. Прилади для контролю циліндричних різьб. М., Машгиз. 1960
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
261.5кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі Пробка
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі машини
Розробка технологічного процесу виготовлення Деталі Склянка
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі заглушка
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі Економічна ефективність
Розробка енергозберігаючого технологічного процесу виготовлення деталі машини
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі плита нижня
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі плита нижня 2
© Усі права захищені
написати до нас