МІНІСТЕРСТВО ТРАНСПОРТУ РФ
Московський державний університет
шляхів сполучення
(МІІТ)
Кафедра
² Вагони та вагонне господарство ²
КУРСОВИЙ ПРОЕКТ
З ДИСЦИПЛІНИ
² Проектування вагоноремонтних підприємств ²
на тему: "Розробка технологічних рішень проекту реконструкції колісно-роликового ділянки вагонного депо з ремонту 4 х-вісних критих вагонів"
Виконав ст.группи ТВГ-
Перевірив Соломатін В. В.
Москва 2005р.
ЗМІСТ
Введення
1.Визначення режимів роботи виробничого цеху та розрахунок річних фондів часу його роботи
2. Розрахунок виробничої потужності вагонного депо
2.1. Виробнича потужність депо, методика її розрахунку
2.2. Розрахунок параметрів вагоносборочного ділянки
3. Розрахунок параметрів колісно-роликового ділянки
3.1. Призначення ділянки
3.2. Технологічний процес огляду і ремонту колісних пар без зміни елементів
3. 3. Розрахунок програми колісно-роликового ділянки
3.4. Розрахунок кількості виробничих робітників
3.5. Вибір і розрахунок технологічного обладнання
3.6. Розрахунок виробничої площі ділянки і лінійних розмірів
4. Компонування виробничої дільниці
5.Общіе вимоги до планування виробничої дільниці
6. Оцінка прогресивності технічних рішень спроектованого технологічного процесу
СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ
Введення
Одним з напрямків щодо вдосконалення вагоноремонтної бази залізниць Росії є переведення її на індустріальну основу.
Сучасне вагоноремонтне підприємство (ВРП), подібна за своєю сутністю з підприємством машинобудівної галузі, має відповідати сучасним вимогам, що пред'являються до організації виробничого процесу при ремонті вагонів, до виробничій структурі і технічного оснащення виробництва, до інфраструктури підприємства, з метою забезпечення потреби в ремонті вагонів з високою якістю і мінімальними витратами.
Раціональні рішення завдань, визначених вимогами до сучасного вагоноремонтному підприємству, повинні бути знайдені ще на етапі проектування будуються заново або реконструкції існуючих. Тому важливим етапом інвестиційного процесу в будівництво (реконструкцію) ВРП є розробка проектної документації на його будівництво (реконструкцію).
Стрижневим розділом проектної документації є технологічна частина проекту, яка визначає виробничу програму підприємства, характеристику та обгрунтування технології виробництва, структуру і склад підприємства, дані про трудомісткість ремонтних робіт, склад і потрібну кількість технологічного обладнання, виробничі площі підприємства, рівень автоматизації і механізації технологічних процесів, число робочих місць і чисельність працюючих та ін Результати, отримані в технологічній частині проекту, є вихідним матеріалом для суміжних частин проекту ВРП.
У даній роботі представлена методика розробки технологічних рішень при проектуванні основних виробничих ділянок вагонного депо.
1. Визначення режимів роботи виробничого
ділянки і розрахунок річних фондів часу його роботи
Резервом для підвищення виробничої потужності підприємства є раціональне використання річного фонду робочого часу.
Виходячи з регламентованої тривалості робочого тижня, що становить 40 годин, річний фонд робочого часу однієї робочої зміни складе F см = 2075 годин, який можна реалізувати за чотирма можливим режимам роботи підприємства при 7, 6 або 5-денного робочого тижня. Характеристики режимів представлені в таблиці 1.1.
Таблиця 1.1. Характеристики режимів роботи депо в залежності від кількості днів у робочому тижні.
Режим роботи | Кількість робочих змін на добу, a див. | Кількість робочих днів у році а 1 | Кількість робочих днів у циклі а 2 | Кількість робітників не дель в циклі b i | Кількість змінних контингентів ра-чих, n д |
1 | 2 | 358 | 14 | 4 | 4 |
2 | 2 | 306 | 16 | 4 | 3 |
3 | 2 | 358 | 28 | 6 | 3 |
4 | 2 | 254 | 20 | 4 | 2 |
Відповідно до таблиці тривалість робочої зміни можна визначити з наступного умови
або
де Т зм - тривалість робочої зміни, год;
n - кількість робочих тижнів на рік, n = 52;
i - номер розраховується режиму.
Номінальний річний фонд робочого часу знаходимо за наступною формулою
Річний фонд роботи обладнання з урахуванням перерв на технічне обслуговування визначаємо з наступного виразу
,
де К і - коефіцієнт роботи обладнання, К в = 0,9.
Результати розрахунків тривалості робочої зміни, номінального річного фонду робочого часу і річного фонду роботи обладнання зводяться в таблицю 1.2.
Таблиця 1.2 - Тривалість робочої зміни, річні
фонди часу.
Режі-ми ра-боти | Показники | ||||
Кількість робочих днів на рік, а 1 | Кількість робочих змін на добу, а см | Трива-ність зміни, Т см годину | Річний фонд робочого часу, год | ||
ділянки |
(Номінальною ний) F н | обладнання (Действіт.) F до | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
1 | 358 | 2 | 11,4 | 8162, 4 | 7346,16 |
2 | 306 | 2 | 9,98 | 6107,8 | 5497,02 |
3 | 358 | 2 | 8,55 | 6121,8 | 5509,62 |
4 | 254 | 2 | 7,98 | 4053,84 | 3648,456 |
2. Розрахунок виробничої потужності вагонного депо
2.1. Виробнича потужність депо,
методика її розрахунку
Під виробничою потужністю М р підприємства вагонного господарства розуміється його розрахункова потенційна здатність випускати максимальну кількість продукції необхідної якості в одиницю часу на певну дату при повному використанні виробничого обладнання і площ, досягнутому або намічуваному рівнях розвитку техніки, рівня її освоєння і прийнятої технології.
При розробці проекту будівництва (реконструкції) вагонного депо використовується поняття проектна виробнича потужність підприємства, тобто, передбачений проектом даного підприємства випуск продукції.
Очікуваний випуск продукції підприємством може відрізнятися від його розрахункової виробничої потужності і характеризується фактичним випуском продукції.
Фактичний випуск продукції N ф - Випадкова величина, що залежить від безлічі факторів і досягнутого рівня досконалості виробництва.
Виробнича програма вагонного депо визначається виробничою потужністю вагоносборочного ділянки (ЗСУ) з урахуванням форми організації виробничого процесу, обраного режиму роботи дільниці, типу вагонів і середньої трудомісткості їх ремонту, а також параметрів ЗСУ (числом ремонтних шляхів, числом ремонтних позицій і т.д.)
Розрахунок виробничої потужності підприємства виконується за технічним завданням, що визначає вихідні дані для розрахунку.
Вихідні дані для розрахунку
Об'єкт ремонту-4-вісний критий вагон;
Річна програма ремонту вагонів n д = 4000 ваг. / рік;
Кількість ремонтних шляхів у ЗСУ, n п = 2 шляхи;
Спосіб ремонту вагонів в ЗСУ - потоковий на ПКЛ;
Кількість ремонтних позицій на ПКЛ, Θ = 5 поз.;
Норма простою вагону в ремонті, t. Год,:
- Для 4-х осн. вагонів - t = 8 год;
Виробничу потужність ЗСУ у фізичних вагонах визначимо за виразом
(1)
де Fн - номінальний річний фонд робочого часу
вагоносборочного ділянки для прийнятого режиму
його роботи, год;
Ф i - фронт роботи i-го ремонтного шляху
вагоносборочного ділянки, ваг.;
t i - нормований час простою вагону в ремонті, год;
n - число ремонтних шляхів у вагоноскладальному
ділянці, n min ≥ 2.
При поточному методі ремонту вагонів на поточно-конвеєрної лінії (ПКЛ) фронт роботи Ф i визначимо за виразом
(2)
де Θ i - число ремонтних позицій ПКЛ на i-му шляху
вагоносборочного ділянки;
К в - кількість вагонів, що розміщуються на одній
ремонтної позиції ПКЛ, ваг.
Очікуваний фактичний випуск вагонів N ф з ремонту складе
N ф = (0,85 ... 0,95) · М = 4560,75
2.2. Розрахунок параметрів вагоносборочного ділянки
При поточному ремонті вагонів у вагоноскладальному ділянці на ПКЛ визначають її часові та просторові параметри.
У разі ремонту вагонів різного типу (наприклад: 4-х та 8-ми вісних) розрахунок параметрів виконується окремо для кожної ПКЛ.
Визначаємо розрахунковий такт роботи ПКЛ у ЗСУ за висловом
хв (3)
де n - кількість ПКЛ в вагоноскладальному ділянці;
η - коефіцієнт використання ПКЛ з урахуванням витрат
часу на технічне обслуговування та ремонт,
η = 0,85.
Перевіряємо кратність розрахункового такту R тривалості зміни.
(4)
Округлюємо величину Е до цілого числа і визначаємо відкоригований такт потокової лінії
Фактичний випуск вагонів з ремонту з урахуванням відкоригованого такту R 'складе
(5)
Отримане значення N ф перевіряємо на відповідність умові
N ф ≥ n д, 4595> 4000-вірно (6)
3.Расчет параметрів колісно-роликового ділянки
3.1. Призначення ділянки
Колісно-роликовий ділянку (КРУ) призначений для виконання повного та звичайного оглядів і ремонту колісних пар без зміни елементів вагонів, що надходять у деповський та поточний відчіпного ремонти.
КРУ має такі відділення:
колесотокарное відділення - призначено для відновлення профілю катання зношених коліс за допомогою механічної обробки поверхні кочення колеса на спеціальних колесотокарних верстатах; у відділенні можливе розміщення накопичувальних шляхів для колісних пар та спеціалізованого шляху для проведення проміжної ревізії роликових букс при звичайному огляді;
роликове відділення - призначено для підготовки колісних пар з роликовими буксами до ремонту, діагностики технічного стану елементів колісної пари і її буксових вузлів, демонтажу роликових букс з колісної пари, ремонту і підготовки до монтажу корпусів букс і кріпильних елементів (кріпильних кришок, болтів, шайб і пр.), монтажу роликових букс на колісну пару, приймання та забарвлення колісних пар;
ремонтно-комплектуючого відділення роликових підшипників - призначено для контролю, ремонту та комплектації роликових підшипників з метою забезпечення їх надійної роботи в буксах колісних пар.
3.2. Технологічний процес огляду і ремонту колісних пар без зміни елементів
При надходженні вагонів у деповський ремонт всі колісні пари надходять у колісно-роликовий цех для огляду або ремонту.
Виробничий процес ремонту колісних пар та їхніх букс організовується за методом предметної спеціалізації на комплексно-механізованих лініях, що дозволяє розчленувати весь технологічний процес на ряд паралельних технологічних процесів з урахуванням обсягу виконуваних робіт (з повною або проміжної ревізією буксових вузлів) і комплектуючих складальних одиниць.
Розглянемо технологічний процес ремонту колісної пари з повною ревізією роликових букс і обточуванням коліс за профілем катання, як найбільш трудомісткий і з максимальним використанням засобів механізації і автоматизації.
Послідовність виконання основних видів робіт (маршрутна технологія) при повному огляді і ремонті роликових колісних пар без зміни елементів показана на рис.3.1.
Рис.3.1. Структурна схема технологічного процесу колісних пар
1 - попередній огляд колісних пар; 2 - демонтаж роликових букс; 3-очищення та обмивання кол. пар; 4 - УЗД подступичной частин осей колісних пар; 5 - магнітна дефектоскопія шийок і предподступичная частин (5.1) і середніх частин (5.2) осей колісних пар; 6 - технічні вимірювання колісних пар, заповнення натурного листка ф. ВУ-51 "Надходження"; 7 - обточування профілю поверхонь кочення коліс; 8 - вимірювання розмірів кол. пар і заповнення листка форми ВУ-51 "Витрата"; 9 - зачистка (полірування) шийок кол. пар, 10 - таврування кол. пар; 11 - монтаж роликових букс; 12 - контроль складання букс і постановка бирки; 13 - фарбування і сушка колісних пар.
Трудомісткість робіт згідно "Типового технічно обгрунтованих норм часу на ремонт і формування колісних пар" та "Типових норм часу на ремонт вагонних букс з роликовими підшипниками з урахуванням автоматизації і механізації виробничих процесів" вказана в табл. 3.1.
Таблиця 3.1.Характерістіка технологічного процесу
ремонту роликових колісних пар без зміни елементів
№ п / п | Найменування робіт | Од. вимірюв- ренію | Використовуване обладнання | Професія робочого | Раз- ряд робо- ти | Норма часу, чол-хв |
1. | 2. | 3. | 4. | 5. | 6. | 7. |
1. | Колісну пару попередньо оглянути | кол. пара | Майданчик для огляду | Майстер | 1,5 | |
2. | Демонтаж роликових букс зробити | - «- - »- | Буксос'емнік, стенд для демонтажу | Слюсар | 4 | 20,58 |
3. | Колісну пару обмити | Мийна машина МСО-010 | Оператор | 4 | 10 | |
4. | Корпус букси і деталі кріплення обмити | Мийна уста- новка для кор- Пусов букс | Оператор | 4 | 6,0 | |
5. | Роликовий підшипник промити | Кол. пара | Автомат. уста- новка для про- мивкі підшитий. | - | 4 | 6,0 |
6. | Роликовий підшитий. відремонтувати | - »- | Технолог. обор-ие для контролю, ремонту та комплектації подшіп | Слюсар | 5 | 60,0 |
7. | Магнітний контроль та УЗД зробити | кол. пара - «- - «- - «- - «- - «- - «- | Стенд Р8617 для де- фектоскопіров. і виміру кол.пари | Дефекти- скопіст | 5 | 16,7 |
8. | Вимірювання колісної пари зробити | Стенд БВ 9272, шаблони | Майстер | - | 10,2 | |
9. | Колісну пару по колі катання коліс обточити | Колесотокарний Верстат «Рафамет» | Токар | 6 | 40 | |
10. | Корпус букси і деталі кріплення до монтажу підготувати | Слюсарний інструмент | Слюсар | 4 | 15,0 | |
11. | Монтаж роликових букс зробити | Буксонадеватель, стенд для монтажу |
букс УДМБ-5