Розробка проходки ствола на шахті імені Костенко

ВСТУП

Шахта ім. Костенко є високомеханізованим підприємством як в РК, так і в СНД.

Шахта ім. Костенко здана в експлуатацію в 1934 році. У 1968-1975 р.р. шахта була реконструйована (у складі реконструкції було здійснено об'єднання з шахтою № 86/87, що має проектну потужність 750 тис. тонн вугілля на рік і розташованої на одному проммайданчику з шахтою ім. Костенко) з додаванням проектної потужності до 3000 тис. тонн на рік. У подальшому проектом розкриття і підготовки уклонного поля нижньої групи (К7, К6, К4) проектна потужність була встановлена 3200 тис. тонн.

Після закінчення гірничо-капітальних робіт з реконструкції шахти і розтину уклонного поля (з 1981 року), видобуток вугілля значно перевищила проектну потужність і склала 3600-3900 тис. тонн на рік, при цьому добовий видобуток склала 9800-11000 тонн, тобто на рівні проектної, а річна досягалася за рахунок роботи шахти 357-361 днів на рік (за проектом 300 робочих днів на рік). Станом на 01.01.2006 року виробнича потужність склала 2400 тис. тонн.

Максимальна глибина розробки по вертикалі на початок 2006 року 837 м. Максимальна довжина вертикального ствола для видачі вугілля 680 м. Шахта надкатегорними, небезпечна за раптовими викидами вугілля і газу. Розробляються пласти К10, К12. Промислові запаси вугілля на кінець 2005 року 51909 тис. тонн, у тому числі на діючих горизонтах 41725 тис. тонн. Кут падіння пластів, що розробляються на кінець 2005 року від 3 до 7. Підготовлені запаси 2996 тис. тонн.

Проект об'єднання шахт ім. Костенко і "Стахановська" УД АТ "Міттал Стіл Теміртау" виконано у відповідності з наказом № 117 від 23.09.1997г. "Про оптимізацію ведення гірських робіт" та завдання на проект об'єднання шахт ім. Костенко і "Стахановська".

Новостворена шахта іменується шахтою ім. Костенко, яка є правонаступником шахти "Стахановська". Об'єднана шахта умовно розділена на два райони: 1-й безпосередньо шахта ім. Костенко, 2-й шахта "Стахановська".

Проектом прийняті наступні основні рішення:

- Об'єднання шахт гірничими роботами провадиться на позначці -100;

- До відпрацювання приймаються запаси вугілля району № 1 і запаси по пластах К10, К12 району № 2;

- Проектна потужність шахти приймається 2500 тис. т. вугілля на рік, двома шахтовидачамі техкомплексом району № 1.

1. ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Короткі відомості про шахту

Шахта імені Костенко розташована в східній частині промислового ділянки Карагандинського басейну. За адміністративно-економічному поділу вона входить до складу Жовтневого району міста Караганди. Затвердженими технічними межами поля шахти ім. Костенко є:

- На півдні, південному сході - кордон цілика під залізницю МШС і виходу вугільних пластів на поверхню карбонових відкладень;

- На півночі, північному заході - спільний кордон з полями шахт ім. Горбачова, "Кіровська" і колишня шахта "Північна";

- На південно-заході - спільний кордон з шахтою № 1 ТзОВ "Арман" (колишня шахта ім. 50 ЛОР);

- На північному сході - спільний кордон з полем шахти "Карагандинська" і колишньої шахти "Майкудукская".

Розміри шахтного нуля складають:

- За простяганням - 5400 - 9500 метрів;

- З падіння - 1550 - 4750 метрів.

В геологічній будові поля шахти імені Костенко беруть участь породи карбонового, юрського, неогенового та четвертинного віку. Відкладення карбоно представлені повним розрізом карагандинській свити і частиною надкарагандінской свити. Літологічний склад надкарагандінской свити одноманітний і представлений в основному пісковиками і алевролітами. Аргіліти займають надпочвенном становище і приурочені, звичайно до покрівлі і грунті вугільних пластів.

У карагандинській свиті виділено три підсвіти: нижня, середня і верхня.

Нижня підсвіта виділена в інтервалі вугільних пластів К6 - К1 і характеризується опадами прибережно-морського мілководдя, представленими аргілітами і алевролітами. Тонко і дрібно-зернисті пісковики приурочені до верхньої частини підсвіти. Підсвіта характеризується високим коефіцієнтом вугленосності. Для пластів характерно складну будову і велика потужність. Потужність підсвіти коливається від 120 до 130 метрів.

У складають середню підсвіта породах переважають пісковики (55% алевроліти, аргіліти становлять не більше 15%). Пісковики тонко-, дрібно-, середньо-і грубозернисті з лінзами конгломеративної залягання.

Характерною для підсвіти є значна потужність поділяють вугільні пласти порід. Зі збільшенням потужності товщ, що розділяють вугільні пласти збільшується потужність вугільних пластів найбільшою потужністю розділяють товщі досягають у середній частині підсвіти, де зосереджені найбільш потужні вугільні пласти - К10, К12. середня підсвіта розташована від грунту пласта К6 до грунту пласта К15. потужність підсвіти 320-325 метрів.

Верхня підсвіта виділена між пластами К15 і К20. потужність підсвіти 160-180 метрів. У порівнянні з середньо вона характеризується загасанням вугленакопичення. Характерною особливістю підсвіти є чергування літологічних потужностей з переважанням аргілітів.

Літологічний склад надкарагандінской свити одноманітний і представлений в основному пісковиками алевролітами. Аргіліти займають надпочвенном становище і приурочені, звичайно, до покрівлі і грунті вугільних пластів.

Юрські відкладення представлені трьома нижче перерахованими свитами.

Саранська свита не має широкого розповсюдження і розвинена лише у знижених частинах рельєфу палеозою, потужність до 65 метрів. У свиті переважають конгломерати і тонкозернисті глинисті піщаники, зустрічаються пачки рудих пісковиків і алевролітів.

Дубовська свита, потужністю до 80 метрів залягає над Саранський і складена слабоцементірованнимі пісковиками, аргілітами, алевролітами лінзами і тонкими пластами бурого вугілля.

Кумискудукская свита представлена в основному слабоцементірованнимі конглолірамі на песчанногліністом цементі та пухкими пісковиками.

Неогенові відкладення на шахті імені Костенко суцільного распростроненности і залягають окремими плямами. Представлені вони щільними, в'язкими різнобарвними і бурими глинами, що містять гнізда гіпсу і кварцову гальку. Потужність глин досягає 30 метрів.

Четвертинні відкладення покривають тонким шаром площа шахтного поля, розріз складний покривними суглинками, супісками і тонкозернистим глинистими пісками потужністю до 6 метрів.

У структурному відношенні полі шахти імені Костенко розташоване на південно-східному крилі карагандинській синкліналі. Загальне моноклинально залягання пластів на пологій частині поля (5-15 градусів) ускладнене додатковою складчастістю і розривними порушеннями.

На крутому південно-східному крилі кути падіння досягають 75-80 градусів. Великі порушення - скиди № 2 і № 67 з амплітудою 320 метрів і 225 метрів ділять поле на два великих тектонічних блоки: північний і південний. Зазначені порушення є природним кордоном поля шахти по пластах К12 - К4.

Ступінь прояву розривної тектоніки всередині кожного з виділених блоків - різна. Так, північний тектонічний блок вражений великою кількістю розривних порушень, ніж південний. Це наочно ілюструється гіпсометричним планами.

Всього на полі шахти виявлено 19 великих тектонічних порушень з амплітудами 15 - 320 метрів. Кожне порушення супроводжується зоною дроблення порід шириною до 30 метрів. Поряд з цим на оцінюваної площі широко розвинена мелкоамплітудная тектоніка, яка проявляється в межах одного шару. По морфології і орієнтуванні дрібні розриви надзвичайно різноманітні, часто утворюють цілі групи, створюючи лускату або ступінчасту структуру. Ці дрібні порушення з амплітудою від 0,5 до 3 метрів, спільно з великими сильно ускладнюють ведення очисних робіт і є причиною припинення їх ведення на окремих ділянках. Малоамплітудних нарушенность найбільш інтенсивно проявляється в зоні великих розривних порушень.

Гідрогеологічні умови поля шахти є сприятливими для відпрацювання. Водоносні горизонти приурочені до четвертинних, юрським і каменоугольним осадовим відкладенням.

Слабкі фільтраційні властивості і вельми малі потужності четвертинних відкладень визначають незначну їх водоносність. Тому водоносний горизонт не робить якого-небудь впливу на експлуатацію шахтного поля. Водоносність юрських відкладень також низька зважаючи на їх літологічного складу і переважання пісковиків на глинистому цементі, що є поганим колектором для води. Водоносні горизонти четвертинних та юрських відкладень роблять вплив тільки на обводненість при проходці вертикальних стволів.

Водоносний комплекс нижнього карбону пов'язаний з породами карагандинській свити, складеної пісковиками, алевролітами, аргілітами і пластами вугілля. Водовмещающими породами є вугільні пласти і трещеноватие пісковики, а також ділянки тектонічних порушень.

У силу такого літологічного складу і поганих умов харчування, обводненість вугленосної товщі, що містить тріщино-пластові води, незначна.

Підготовчі виробки, як правило, або сухі і вимагають зрошення, або водопроявів слабкі без помітного стоку. Більш обводнені пісковики, що залягають в основний покрівлі робочих вугільних пластів. Тому основні водотоку в гірничі виробки шахти надходять з пісковиків покрівлі пластів по зонах обвалення погашених лав.

Шахтні води мають високу мінералізацією і агресивністю по відношенню до бетону і металу (залозу). За хімічним складом шахтні води переважно хлоридно-сульфідно-натрієві.

Зміст вологи аналітичної у вугіллі всіх пластів знаходиться в межах 1,0-1,5%, в середньому становить 1,2%. Для вугілля пластів К18, К14, К13, К12, К4, К3, К2 вона визначена за кернової проби методом максимальної вологоємності і в середньому становить 4,8-3,4%. Для вугілля пластів К10, К6, К4, К1 величина пластової вологи складає 3,7-3,1%.

За речовинним складом вугілля пласти К6, К4, К3, К2, К1 складені приблизно в рівних кількостях (43-45%) матовим і напівматовим типами вугілля; пласти К7, К10, К12, К14 - в основному напівматовим (60-82%); в пластах К13, К15, К18 майже в рівних кількостях відзначається напівматовий (32-37%); полублестящій (22-39%), в менших кількостях (11-20%) - матовий тип вугілля.

Мінеральні домішки у збагачених вугіллі складають 5,8-16,9%; з них на частку глинистої речовини доводиться 74-100%; карбонатів 1-26%; піриту 0-12%. Найбільший вміст карбонатів наголошується в пластах К2, К3, К10; піриту в пластах К4, К18.

Зміст плавких концентратів у збагачених вугіллі пластів К15, К18 становить 62-68%, пластів К2, К3, К4, К7, К10 і К12 нижній шар - 48,5%, що порівняно з рядовим більше на 4-14%.

Дослідження вугілля показало, що вугілля пластів К1, К2, К7, К18 слабо відновлені, іноді близькі до нормально відновленим, вугілля пластів К12 нижній шар, К13, К14 нормально відновлені, висота пластичного шару фактично опинилася на 1-2 мм вище очікуваного. Вугілля пластів К13, К12 верхній шар - сильно відновлені.

Наростання ступеня метаморфізму вугілля відбувається зі стратиграфічної глибиною і глибиною залягання пластів. Вугілля пластів К10 і К12 приблизно до позначки - 50 м віднесені до жирних среднеметаморфозним, глибше - віднесені до жирних високометаморфозним, вугілля пласта К18 в основному жирні малометаморфозние, і в незначній кількості - жирні среднеметаморфозние.

На шахті імені Костенко на даний момент розробляються пласти К10.

Пласт К10: кут падіння 7-9 градусів, загальна потужність пласта 4,5 метра, складну будову - 9-10 вугільних пачок розділених прошарками аргілітів потужністю 0,02-0,9 метра, зольність вугілля 33,5%. Пласт К10 відноситься до схильним по самозаймання і загрозливих за раптовими викидами вугілля і газу. Кількість газу, що виділяється на одну тонну видобутого вугілля - 12-14 м.куб. Бічні породи: безпосередня покрівля - аргіліт потужністю 2-9 метрів, опір стиску 222 кгс / кв.см.; Основна покрівля - піщаник потужністю 24-28 метрів, опір стиску 536 кгс / кв.см.; Грунт - аргіліт потужністю 2 метри, опір стисненню 150 кгс / кв.см.

Характеристики міцності порід покрівлі і грунту, а також потужність шарів і кути падіння дозволяють рекомендувати для їх відпрацювання механізовані комплекси "пивом" і УКП-5.

1.2 Розкриття та підготовка шахтного поля. Система розробки

Поле шахти ім. Костенко, об'єднаної з шахтою "Стахановська", розкрите десятьма вертикальними стволами і капітальними квершлагами.

З основною проммайданчика полі району № 1 розкрито п'ятьма вертикальними стовбурами (скіповим № 1 і № 2, клітковий № 1 і № 2 і вентиляційним) і капітальними квершлагами, пройденими на гор. +172, +90, +38, -30, -100.

З центрально-віднесеної проммайданчика пройдені вентиляційний і клітьовому центрально-віднесені стовбури і капітальні квершлаги на гор. +30, -30, -100, А також на проміжних го. +110 І +85. На флангах шахтного поля пройдені вентиляційні стовбури: західний і східний.

Скіпові стовбури № 1 і № 2 і центрально віднесений породний стовбур (ЦОПС) обладнані скіпового підйому і вентиляційними установками і служать для видачі вугілля (№ 1, № 2), породи (ЦОПС) і вихідного струменя повітря з шахти.

Клітьові стовбури № 1, № 2 і ЦОКС обладнані клітковий підйомними установками на тритонний вагонетку і служать для спуску допоміжних матеріалів і устаткування, спуску-підйому людей і подання в шахту свіжого повітря.

Флангові вентиляційні стволи обладнані клітковий аварійними підйомами і вентиляційними установками і служать для видачі вихідного струменя повітря.

Поле району № 2 (колишня шахта "Стахановська") розкрите з основною проммайданчика двома центрально-здвоєними стволами (скіповим і клітковий) і капітальними квершлагами на гор. +210 І + 142.

З центрально-віднесеної проммайданчика пройдені клітьовому і вентиляційний ЦОСи і капітальні квершлаги на гор. +400, +275, +150, +25, -100.

На нижній технічної кордоні шахти пройдено клітьовому воздухоподающий стовбур і квершлаги на горизонт +142, -100, -260. Скиповий і центрально-віднесений вентиляційний стволи обладнані скіпового підйому і вентиляційними установками і служать для видачі вугілля (скиповой стовбур), породи (ЦОВЗ) і вихідного струменя повітря шахти.

В даний час об'єднання шахт вироблено проведенням на гор. -100 Вентиляційного і відкатувального квершлагом і вентиляційних і конвеєрних штреків по пластах К12, К10.

Вугілля з північного блоку пласта К12 району № 2 доставляється за східним конвеєрному штреку пласта К12 гір. -100 На конвеєрний ухил пласта К12 району № 1 і далі за існуючою транспортної ланцюжку району № 1 на скиповой стовбур № 1.

Вугілля з південного блоку пласта К12 району № 2 доставляється по парному вентиляційному (конвеєрному) бремсберга, конвеєрного і конвейєрно-тельферному ухилам району № 2, конвеєрному штреку пласта К10 на західний конвеєрний ухил пласта К10 району № 1 і з існуючої транспортної ланцюжку району № 1 на скиповой стовбур № 1.

Після об'єднання шахт на полі шахти району № 2 залишається тільки клітьовому воздухоподающий стовбур з які знаходяться у неї головним водовідливом і ЦПП на гор. -260.

Відпрацьований струмінь повітря з північного блоку району № 2 видається через вентиляційний квершлаг гір. -100 На західний конвеєрний ухил пласта К10 району № 1 і далі за існуючою вентиляційної мережі району № 1.

Відпрацьований струмінь з південного блоку району № 2 видається через КТУ і східний вентиляційний штрек пласта К10 гір. -100 На третій західний конвеєрний ухил району № 1 і далі за існуючою вентиляційної мережі району № 1.

У районі № 1 шахти застосовується змішана схема підготовки: західне крило підготовлено за панельній схемі, східне - по погорізонтного.

Пласти К12 і К10 групуються на польові групові штреки. По інших пластів - підготовчі вироблення некапітального характеру (конвеєрні та вентиляційні штреки і інші, які служать лише для однієї лави) проходяться по пластах.

Для відпрацювання пластів на західній частині поля проходяться односторонні панельні пластові бремсберги по лінії, що ділить шахтне поле по простяганню навпіл. Виїмкові ділянки західній частині відпрацьовуються в спадному порядку від межі шахтного поля. Виїмкові ділянки в східній частині (стовпи по падінню) відпрацьовуються прямим порядком, тобто від середини шахтного поля до східного кордону.

Вугільні пласти як у західній частині шахтного поля, так і в східній за умовою Непідробка гірських робіт верхнім шарам очисними роботами на нижніх шарах, відпрацьовуються у низхідному порядку.

Враховуючи взаємний вплив виїмки по пластах і відсутність резерву в лінії очисних робіт на верхніх коксівного пластах, при об'єднанні шахт зберігаються існуючі схеми підготовки і порядок відпрацювання шахтного поля.

У районі № 2 також прийнята змішана схема підготовки: у північному блоці - погорізонтного, в південному панельна.

Відповідно до протоколу розгляду "Генеральних схем розкрою шахтних полів" від 02.07.1987 р. в якості додаткових регіональних заходів боротьби з раптовими викидами шахта перейшла на висхідний порядок відпрацьовування пластів, тобто на підробіток небезпечного за раптовими викидами пластах К12 пластом К10.

Для відпрацювання пластів К12, К10 в південному блоці пройдені односторонні панельні польові групові бремсберги. Виїмкові ділянки відпрацьовуються у спадному порядку.

До прогресивним технічним рішенням з підготовки шахтного поля при об'єднанні шахт слід віднести:

- Максимальне використання вже пройдених виробок для транспортування вугілля і породи, виконання допоміжних операцій та вентиляції;

- Застосування існуючої змішаної схеми підготовки в обох районах, що дозволяє мати максимально можливі довжини виїмкових дільниць при мінімальних обсягах виробок з підготовки шахтного поля.

У районі № 1 відпрацьовуються пласти К12, К10, К7, К3, К2 К1. На всіх пластах, крім пласта К12 застосовується система розробки довгими стовпами з відпрацюванням їх по простяганню і падінню, на пласті К12 - похилими шарами з одночасною відпрацюванням двох шарів.

У районі № 2 відпрацьовуються пласти К12 і К10. На пласті К10 прийнята система розробки довгими стовпами з відпрацюванням їх по простяганню і падінню, на потужному шарі К12 - похилими шарами з відпрацюванням їх по простяганню за схемою "шар-пласт".

На пластах К10, К7, К3, К2, К1 і верхньому шарі пласта К12 (району № 2) прийнята бесцеліковая схема відпрацювання з підтриманням конвеєрних штреків слідом за лавою і використанням їх в якості вентиляційних при відпрацюванні наступного стовпа. На пласті К12 району № 1 і нижньому шарі пласта К12 району № 2 прийнята бесцеліковая схема відпрацювання з проведенням вентиляційної вироблення впрісечку до виробленого простору через складність підтримки вироблення слідом за лавою та ізоляцією виробленого простору.

Спосіб управління покрівлею в обох районах шахти застосовується з повним обваленням її.

1.3 Очисні роботи. Механізація очисних робіт

В очисних вибоях, на підставі рекомендацій КНІУІ, проектами на кожен очисний забій передбачається виїмка вугілля механізованими комплексами різних типів залежно від виймальної потужності пласта.

В даний час на шахті ім. Костенко розробляються пласти К10, К12. Пласти К2, К3 знаходяться в монтажі.

Виймання вугілля здійснюється механізованими комплексами пивом, УКП-5, Глінік. Управління покрівлею - повне обвалення, прийнята стовпова система розробки.

Західне крило шахтного поля пласта К10 розробляється довгими стовпами по простяганню з 1997 року з використанням механізованих комплексів пивом, УКП-5.

На даний момент у лаві 48-К10-з виїмка вугілля проводиться механізованим комплексом УКП-5 з очисним комбайном SL -300, виробництва фірми Eickhoff.

Комбайн працює за двома схемами: односторонньої (уступної) і Челноковій.

Одностороння (уступна) схема - основна схема виїмки.

При роботі по односторонній схемою, тобто з вийманням вугілля за основним врубу при русі комбайна знизу вгору від конвеєрного штреку до вентиляційного і з зачисткою грунту при русі зверху вниз від вентиляційного штреку до конвеєрного досягається більш рівномірна завантаження конвеєра, поліпшується вантаження вугілля шнеками, спрощуються кінцеві операції, підвищується безпека робіт для МГВМ і ГРОЗ по пересуванні кріплення та конвеєра.

Челнокова схема виїмки вугілля, що допускає мінімальне оголення покрівлі за комбайном, застосовується при нестійкому стані покрівлі, при наявності мелкоамплітудних порушень, при підході і перетині виробок, а також на кінцевих ділянках лави при зарубки комбайна.

Як лавного конвеєра застосовується конвеєр КС-34 і штрековий ПС-34, а також перевантажувач ПС-34, дробарка ДЗК-М.

Вугілля з лави дільничними скребковими і стрічковими конвеєрами транспортується на магістральні стрічкові конвеєра 1ЛУ-120, 2ЛУ-120В в бункери з подальшою видачею по скіповому стовбуру № 1.

На даний момент йде монтаж лави 22-К12-1ю виїмка вугілля буде проводиться механізованим комплексом "Глинник" з очисним комбайном 1КШЕ.

Комбайн буде працювати за двома схемами: односторонньою і Челноковій.

Як лавного конвеєра застосовується конвеєр КС-30Г і штрековий конвеєр ПС-26, а також перевантажувач ПС-26 і дробарка ДЗК.

Транспортування вугілля з лави буде проводиться стрічковими конвеєрами 2 ЛКР-1000 і "Гварек", доставка людей і вантажів здійснюватися на дизельній підвісний монорельсової дорозі "Ферит".

1.4 Підготовчі роботи. Механізація підготовчих робіт

На шахті ім. Костенко кількість підготовчих вибоїв приймається з розрахунку виконання необхідного обсягу підготовчих робіт для відтворення лінії очисного забою і темпів проходки гірських виробок. На 2006 рік заплановано пройти 5500 метрів гірничих виробок, швидкість проведення (темпи) - 156 метрів.

На даний момент на шахті ім. Костенко працює два підготовчих ділянки. У квітні планується 440 метрів проходки по шахті. Добова норма 12 метрів.

Проведення підготовчих робіт гірських виробок здійснюється двома видами вибоїв: вугільним, змішаним.

Проведення виробок по вугіллю і змішаним вибоїв проводиться комбайновим способом. На шахті використовується комбайн типу 1ГПКС-01.

Транспорт вугілля і породи із підготовчих вибоїв здійснюється за допомогою конвеєрів і електровозної відкатки. Проходка гірничих виробок ведеться з постійною схемою транспорту, тобто транспортний ланцюжок, що використовується при проведенні гірничих виробок, в подальшому використовується для транспортування вугілля з очисного вибою.

Транспортування вугілля і породи з підготовчих виробок здійснюється конвеєрами: 1ЛТ-80, 2ЛТ-80, 1Л-120, 1ЛУ-100, Гварек-1000 ..

Провітрювання гірничих виробок підготовчого вибою здійснюється вентиляторами ВМ-6М.

Доставка кріпильних матеріалів та обладнання в підготовчі вироблення здійснюється дорогами ПМД-1, KSP -32, S -53, Ферит ПСП.70.ДО. Також застосовуються лебідки.

Кріплення підготовчих виробок здійснюється металлокрепью з спецпрофілю СВП-27, СВП-27 в поєднанні з анкерами, СВП-27 із застосуванням затягування ЗМП і металевої сітчастої затягування ЗПШ. При кріпленні також використовуються лісові матеріали: розпили, рудстойка.

Параметри виробок (розміри їх в Чорне і у світлі, витрата матеріалів), а в разі застосування металевої податливою або штанговий кріплення та конструктивні параметри (крок рам, тип спецпрофілю, щільність і глибина анкерування) застосовуються у відповідності з діючими типовими проектами.

Підготовчі виробки проводять впрісечку до виробленого простору раніше відпрацьованого пласта.

1.5 Шахтний транспорт. ВШТ рейковий і стрічковий: типи конвеєрів, типи електровозів

Локомотивний транспорт служить для виконання допоміжних операцій з відкатці породи, доставки матеріалів і перевезенню людей. На шахті ім. Костенко застосовуються електровози типу АМ8-Д, 5-АРВ, 7-АРВ, АМ8.

Дізелевози ДГ-35-ДО.

Вагонетка. В даний час для доставки породи і допоміжних матеріалів використовуються тритонні вагонетки з донною розвантаженням типу ВШ-8А, ВГ3.3, лісовозна ВЛ-900.

Крім вантажного на шахті існує спеціалізований вагонеточний парк для перевезення людей (ВП-18), доставці кріпильних матеріалів та обладнання, доставки води і ВМ у шахту.

Конвеєрна доставка вугілля від підготовчих і очисних вибоїв:

- Скребкові конвеєри СР-70М, С-53МУ;

- Стрічкові конвеєра КС-34У, КС-34ПК, Гварек-100, 1Л-80, 2Л-80, 2ЛТП-100, 1ЛУ-120, 2ЛУ-120В.

За промштрекам і похилих виробках, що примикають до очисних вибоїв, для доставки людей, матеріалів і устаткування застосовуються пригрунтових дорога типу ПМД-1, канатна До S Р-32, монорейкова підвісна дорога Ферит ПСП.70.ДО.

1.6 Провітрювання шахти. Спосіб провітрювання, типи вентиляторів

Шахта ім. Костенко віднесена до небезпечних за раптовими викидами вугілля і газу та небезпечним щодо вибуху вугільного пилу.

До пластів схильним до самозаймання відносять: К1, К2, К3, К7, К10, К12. До небезпечних по пилу К1, К2, К7, К10, К12. До пластів за раптовими викидами: К12 - з 440 м, К7 - з 460 м, К2 і К3 - з 660 м.

Існуюча схема провітрювання - комбінована, спосіб провітрювання - всмоктуючий.

Свіже повітря подається по клітьового стовбуру № 1, ВПС, ЦГЗ і вентиляційного стовбура.

Провітрювання шахти здійснюється трьома вентиляторами головного провітрювання: ВЦ-5 (західний фланговий стовбур), Вокден-3.0 (східний фланговий стовбур), ВЦД-3.3 (скиповой стовбур № 2).

На шахті є дві вакуумнонасосние станції, з них у роботі знаходиться одна ВНС № 26. ВНС № 26 обладнана чотирма насосами типу НВ-50: два робочих і два резервних.

Провітрювання очисних вибоїв здійснюється за схемою: прямоточне, зворотноточним на масив рух струменя, незалежне провітрювання. На даний момент на шахті ім. Костенко в якості ВМП використовуються вентилятори типу ВМ-6М.

Загальні кількість повітря, що подається в шахту становить 35,759 м / Хв.

Таблиця 1.1 - Характеристика вентиляторів

Вентилятори	Тиск (депресія), da Па	Кількість повітря, що подається, м / Сек
ВЦ-5	358	256
ВО КД-3.0	120	35
ВЦД-3.3	333	270
ВЦД 32м	462	220

1.7 Головні водовідливні установки. Розташування насосних камер, типи і число насосів, притоки води

На шахті ім. Костенко головні водовідливні установки розташовані на горизонтах -260, -100. Камери насосних зблоковані з ЦПП і мають ходки, що пов'язують їх з виробками ОКД; обладнані насосними агрегатами. Відкачування води на поверхню здійснюється по трубопроводах.

Головна водовідливна установка горизонту - 260 розташована в приствольному дворі НВПС і призначена для перекачування шахтної води в водозбірник головної водовідливної установки гір. -100. Для розміщення насосної установки в ОКД пройдена насосна камера довжиною 40 метрів перерізом S св = 30.5 кв.м. S пр = 43.7 кв.м. Насосна камера закріплена арковим кріпленням із зворотним склепінням з двутавра № 24 з подальшим тампонаж покрівлі і боків.

Для прийому води що поступає на гор.-260 пройдені два водозбірника загальною довжиною 410 метрів. Водозбірники пройдені перерізом S св = 14.4кв.м. S пр = 17.4 кв.м. і закріплені металевою арковим кріпленням з СВП-27 з кроком кріплення 3 рами на 1 погонний метр, затягування залізобетонна вкруговую. Загальна ємність водозбірників 5800 куб.м.

Водозбірники з'єднуються з насосною камерою та водо-відкачної колодязь діаметром 4.2 метри, завглибшки 6 метрів, закріплений кільцевої металлоарочной кріпленням з СВП-27 з подальшою бетоніровкой.

Номінальний приплив в водозбірники 75 куб.м. / годину, максимальний приплив 100 куб.м. / год.

Насосна установка обладнана двома насосами ЦНС 180/212, тип двигунів ВАО-2-450 LA -4, потужність двигуна 315 кВт і одним насосом ЦНС 300/180, тип двигуна ВАО-2-560 S -4, потужність двигуна 500 кВт.

Вода з водозбірника відкачується з горизонту -260 на горизонт -100 по водооткачному ставу діаметром 10 дюймів, прокладеному по водотрубних ходку НВПС. З ОКД НВПС горизонту -100 вода надходить по водооткачному ставу 6-8 дюймів у виробках горизонту -100 до сполучення з відкатних квершлагом К10 горизонту -100, де скидається в водовідливну канавку. За водовідливної канавці у виробках горизонту -100 вода надходить у водозбірник головної водовідливної установки горизонту -100, звідки по водооткачному ставу, прокладеному по клітьовому стовбуру ЦГЗ відкачується на поверхню.

Головна водовідливна установка горизонту - 100 розташована в приствольному дворі ЦОКС і призначена для перекачування шахтної води на поверхню. Насосна камера закріплена арковим кріпленням із зворотним склепінням з двутавра № 24 з подальшим тампонаж покрівлі і боків.

Для прийому води що поступає на гор.-100 пройдені два водозбірника загальною довжиною 200 метрів. Загальна ємність водозбірників 2000 куб.м.

Нормальний приплив в водозбірники 320 куб.м. / годину, максимальний приплив 395 куб.м. / год.

Насосна установка обладнана вісьмома насосами. Три насоси ЦНС 300/180, тип двигунів ВАО-2-450 LA -400, потужність двигуна 250 кВт попарно з'єднані з трьома насосами ЦНС 300/600, тип двигуна ВАО-2-560 LA -400, потужність двигуна 800 кВт. Насоси з'єднані між собою послідовно. Два насоси ЦНС 300/780, тип двигуна АІУЗМ, потужність двигуна 1250 кВт. Висота нагнітання на поверхню 650 метрів.

1.8 Підйомні установки. Головні і допоміжні. Типи підйомних машин і підйомних судин

В даний час на шахті експлуатується 9 вертикальних стволів:

- Головний скиповой стовбур № 1 (складається з двох відділень 9-тонного і 6 - тонного, чотирьох скіпів) для видачі вугілля з підйомними машинами НКМЗ і Алемес-Чалмерс, на 9-тонному відділенні встановлено два електродвигуни АКН-2-18-36- 16 потужністю 800кВт кожен, скіпи 6296-316-1 і 6938-316-1, а на 6-тонному один електродвигун типу АКН-17-57-12 потужністю 1000 кВт, два скіпа НР-316-1, висота копра 32 метри, глибина стовбура 375 метрів;

- Головний скиповой стовбур № 2, двухскіповой для видачі вугілля з підйомною машиною ЦР, два електродвигуни АКН -2-19-41-24 потужністю 1000кВт кожен, два скіпа 6339-С16-Н1, висота копра 65 метрів, глибина стовбура 471 метр;

- Центрально-віднесений породний стовбур, двухскіповой для видачі породи і вихідного струменя з підйомною машиною 2Ц, два електродвигуни АКН-17-46-20 потужністю 1250 кВт кожний, скіпи 6218-316-1 і 6218-316-2, висота копра 42 метри , глибина стовбура 685 метрів;

- Допоміжний клітьового стовбуру № 1, двухклетевой для спуску-підйому людей, подачі в шахту свіжого повітря і виконання допоміжних операцій з підйомною машиною ЦР, два електродвигуни АКН-2-48-36-20 потужністю 630 кВт кожен, дві кліті 2НОВ-400- 15, висота копра 42 метри, глибина стовбура 661 метр;

- Допоміжний ЦГЗ клітьовому, двухклетевой, аварійно-ремонтний з підйомною машиною 2Ц, два електродвигуни АКН-17-31-24 потужністю 630 кВт кожен, дві кліті 1НОВК-9, висота копра 25 метрів, глибина стовбура 709 метрів;

- Допоміжний вентиляційний, одноклетевой для спуску-підйому людей, подачі в шахту свіжого повітря і виконання допоміжних операцій з підйомною машиною СКМЗ, електродвигун ДАФ 19-08-24 потужністю 700 кВт, кліть 1НВ-400 з противагою, висота копра 27 метрів, глибина стовбура 392 метри;

- Вентиляційний східний фланговий стовбур, одноклетевой, аварійно-ремонтний для видачі вихідного струменя повітря з підйомною машиною 2Ц, електродвигун АКН-15-41-46 потужністю 500 кВт, кліть ПКН-400 з противагою, висота копра 28 метрів, глибина стовбура 496 метрів;

- Вентиляційний західний фланговий стовбур, двухклетевой, грузолюдской для видачі вихідного струменя повітря з підйомною машиною 2Ц, електродвигун АФН-500-500 потужністю 500 кВт, дві кліті 1НВ-400-9, висота копра 28 метрів, глибина стовбура 502 метри;

- Воздухоподающий стовбур (ВПС), двухклетевой, грузолюдской для подачі в шахту свіжого повітря з підйомною машиною МПУ, два електродвигуни АКН-2-18-47-24 потужністю 630 кВт кожен, дві кліті 1НОВК-400, глибина стовбура 840 метрів.

1.9 Автоматизація виробничих процесів. АГЗ, її завдання і функції

У АСУТП вугільних шахт як підсистем застосовують локальні системи автоматичного оброблення інформації функціонуючими ЕОМ. Автоматична інформаційна система технолога АІСТ призначена для централізованого контролю роботи основного обладнання очисного вибою.

Система АІСТ дозволяє:

- Вести автоматичний безперервний контроль стану вуглевидобувної машини ("Працює", "Не працює") і напрям її переміщення ("Вгору", "Вниз");

- Визначати місце розташування виємочной машини;

- Контролювати переміщення машини і посування вибою за певний період (зміну, добу);

- Контролювати швидкість і машинний час виїмки вугілля;

- Видавати інформацію про розрахункову і фактичної видобутку вугілля з лави і в цілому по шахті, а також про продуктивність комбайнів і конвеєрних ліній.

Крім того, АІСТ надає інформацію про (розрахункової - для оцінки) фактичної довжині робочого ділянки лави, тривалості кінцевих операцій експлуатаційного очисного забою, коефіцієнта використання виємочной машини у часі (швидкості), часу напрацювання очисного забою на відмову, тривалості простоїв основного обладнання.

Санітарно - гігієнічні умови та безпеку робіт у шахтах обумовлені достатньою кількістю свіжого повітря з нормальним вмістом кисню і допустимими концентраціями в ньому шкідливих і небезпечних газів.

На шахтах, що мають виділення метану, контроль його вмісту у підземних виробках і забоях - одне з головних умов забезпечення безпеки робіт. Тому заходи з технічного переозброєння вугільної промисловості передбачають обов'язкове запровадження на шахтах, небезпечних за газом, централізований контроль вмісту метану і автоматичного газового захисту (АГЗ). Існуюча система АГЗ базується на використанні стаціонарної апаратури безперервного контролю метану. Система АГЗ та централізованого автоматичного телеконтролю вмісту метану складається з широкорозгалужена мережі стаціонарних багатограничної безперервно діючих аналізаторів метану, що встановлюються в місцях контролю та стійки приймачів телевимірювання, що знаходиться біля гірського диспетчера ЦДП. З урахуванням досвіду тривалої експлуатації апаратури АМТ-3 для АГЗ та централізованого контролю розроблений і серійно випускається комплекс "Метан", який можна використовувати як самостійно, так і як частина системи диспетчерського управління провітрюванням. При цьому комплекс "Метан" забезпечує:

- Безперервний автоматичний контроль вмісту метану в місці установки датчика;

-Автоматичне відключення напруги живлення контрольованого об'єкта при досягненні встановленої гранично допустимої концентрації (0.5, 0.7, 1.0, 1.5, 2.0%);

- Світлову та звукову аварійні сигналізації;

- Дистанційний візуальний контроль за вмістом метану.

Служба АГЗ знаходиться під керівництвом головного механіка шахти. У шахті встановлено 120 датчиків контролю вмісту метану типу ДМТ-3 і ДМТ-4 і 76 апаратів сигналізації типу АС-3У, АС-3Т, АС-6 і АС-9.

Шахта обслуговується сім'ю маршрутами.

Кожні 6 місяців проводиться планова заміна апаратури АГЗ.

Один раз на місяць проводиться продування датчиків ДМТ метано-повітряною сумішшю і чистим повітрям.

Через кожні 15 днів проводиться установка "на нуль" датчиків ДКВ.

1.10 Автоматичні системи обліку електроенергії

Основне завдання автоматизації в електропостачанні - забезпечення безперебійної роботи промислового підприємства, що особливо важливо для підприємств, де зупинка виробничих механізмів може спричинити за собою збій у роботі та пошкодження обладнання.

Сучасні промислові підприємства споживають значні потужності, вимірювані десятками, а іноді й сотнями тисяч кіловат, тому їх відключення значно впливати на роботу енергосистему і навіть створювати аварійні режими.

Автоматизація дозволяє перевести більшість підстанцій на роботу без постійного чергування персоналу, що зменшує експлуатаційні витрати і сприяє скороченню числа аварій з вини персоналу.

Обчислювальні машини управління (ВМУ) застосовують на електростанціях і в системі електропостачання підприємств з великою споживаною потужністю. Надходить у ВМУ інформація обробляється і використовується для відключення і включення джерел живлення, регулювання навантажень окремих споживачів підприємства та видачі про них відповідних даних (потужності, енергії, напрузі та ін), автоматичної реєстрації основних параметрів системи електропостачання в експлуатаційному журналі, для попереджувального та аварійної сигналізації.

Основною перевагою обчислювальних машин управління перед системами з релейним керуванням і захистом є великий обсяг виконуваної ними інформації у поєднанні з швидкодією, визначеним часом у кілька мілісекунд. Останнє особливо важливо для аналізу виникли аварій і вибору відключаються вимикачів.

Інститутом ЕНІН імені Г.М. Кржижановського (Білоруський філія) та Вільнюським заводом електроізмірітельной техніки розроблений комплекс технічних засобів для інформаційно-вимірювальних систем обліку та контролю електроенергії. Він забезпечує автоматизацію комерційного та технічного обліку енергії за діючими тарифами на підприємствах промисловості з будь-якою схемою електропостачання і дозволяє контролювати і обмежувати витрата споживаної електроенергії.

Система може застосовуватися:

- На промислових підприємствах з виробничою потужністю 750 кВ А і вище, що розраховується за спожиту електроенергію за двохставковим і диференційованому тарифами;

- На електростанціях і підстанціях при організації обліку вироблення і перетоків електроенергії;

- На підприємствах Енергонагляду при організації збору інформації про вироблення і споживання електроенергії та введення обмежень на електроспоживання;

- На АСУ підприємств, об'єднань і галузі.

Обчислювальний пристрій (ОП), до якого входять станції зі змінними блоками (модулями) різних напрямків. Кожен блок займає одну, дві станції і більше. Відповідно до призначення кожного з блоків (модулів) ВУ виконує безпосередній прийом та обробку інформації модулем (ПНІ), отриману від 16 датчиків витрати електроенергії. При прийомі сигналів від 64 датчиків через пристрій збору даних (УСД) прийом і обробка інформації проводиться модулем ПУИ.

Розрахункові параметри реєструються модулем термодрукуючих пристрої (ТПУЩ). Перетворення цифрової інформації і її видача на восьми самопішушіх міліамперметра виробляється модулем ПКА (перетворювач код-аналог):

- Автономний контролер крейта (АКК) - обчислювач, виконаний на базі мікропроцесорного набору, призначений для обробки, зберігання і представлення вимірювальної інформації. Під крейта розуміється вентильований каркас для установки і підключення модулів;

- Модуль СПО призначений для зв'язку між АКК і пультом оператора (ПЗ), а також для зв'язку АКК з пристроєм введення програм (УВП).

Пристрій формування імпульсів Е440, вбудоване в трифазні індукційні лічильники типів СА3У, СА4У, СР4У, дає можливість використовувати такі лічильники як датчики замість електронних лічильників.

Пристрій збору даних (УСД) Е441 служить для збору інформації від лічильників-датчиків і кодування її до модулів ПУИ ВУ.

Пристрій введення програм (УВП) Е443 призначено для запису в оперативну пам'ять АКК змінної частини програми, заданої споживачем.

Панель монтажна (ПМ) призначена для комутації ліній зв'язку від зовнішніх пристроїв і модулів ВУ. Панель являє собою металеву підставу зі складальної колодкою і контактами для кріплення проводів.

Пульт оператора (ПЗ) служить для ручного виведення інформації на друк та перфорацію.

Інформація від датчиків до ВУ або УСД передається двопровідними лініями з рекомендованим відстанню до 250 метрів, а від УСД до ВУ (модуль ПУИ) - двухпроводной лінією з відстанню до 30 кілометрів.

Харчування ВУ і УСД виконується від мережі однофазного змінного струму напругою 220 Вольт через мережевий фільтр Ф, призначений для захисту від перешкод. Споживана потужність становить 200 Ватт.

Прив'язка системи та ІІСЕ до конкретної схемі електропостачання споживача виконується програмним способом. Для цього ІІСЕ забезпечується програмними засобами, що дозволяють готувати змінні дані споживача (змінні константи) на ЕОМ типу СМ-3 і СМ-4. Перфострічка, що містить змінні константи, вводиться в оперативну пам'ять АКК ВУ за допомогою УВП. Сполучення ВУ з ЕОМ здійснюється через один з модулів - плату замовника ПЗ. Для зв'язку між ВУ суміжних рівнів при побудова багаторівневих систем, передбачається модуль АС.

Система фіксує кінцеві результати обробки на цифровому табло пульта оператора ПЗ, автоматично реєструє результати розрахунку згідно заданою програмою споживача або за викликом з ПЗ, записує графіки основних параметрів споживача. Так, при режимі автоматичного виходу друком наприкінці півгодинних інтервалів у години "пік" енергосистеми друкується значення енергії, спожите за попередні півгодини, якщо відбулося перевищення лімітованої потужності для даної групи споживачів; в нуль годин автоматично видається добова відомість, в якій за групами споживачів вказуються дата, час, максимальна потужність у години "пік", енергія за добу, енергія за тарифними зонами доби, середня потужність за нічні зміни, витрата енергії за зміну на протязі доби.

Розроблена і впроваджується на промислових підприємствах інформаційно-вимірювальна система обліку та контролю енергії сприяє подальшому підвищенню надійності, якості та економічності електропостачання промислових підприємств.

1.11 Диспетчерська служба. Аварійна і технологічна зв'язок

Система диспетчерського управління та контролю здійснюється з центрального диспетчерського пункту шахти ім. Костенко. В даний час абоненти включені в АТС Кіровського вузла зв'язку, що знаходиться на території шахти. Гучномовний зв'язок та оповіщення про аварії здійснюється за допомогою комплексу "ДИСК - ШАТС". Всі номери в шахту йдуть з АТС. Номери, необхідні в першу чергу у разі аварійної ситуації, заходять на пульт чергового шахти, які в разі аварії записуються автоматично на диктофон системи "ДИСК-ШАТС". Усі наступні номери працюють напряму з АТС а також можуть обслуговуватися комутатором шахти. Комутатор встановлюється на поверхні і забезпечує зв'язок по всій шахті. У кожному забої коштує апаратура системи ІГАС, яка спрацьовує при тривозі, яку подає черговий по шахті і з віщає людей про небезпеку, що виникла.

Також у шахті встановлена апаратура системи КРОС, яка визначає характер пошкодження на лінії.

Радіозв'язок (радіотелефони і рації) встановлюються через неможливість протягання кабелю чи віддаленості.

У шахті застосовуються іскробезпечні телефонні апарати типу Таша-2 в залізному корпусі і типу 13-19 - в пластмасовому.

1.12 Системи планово-попереджувального ремонту (ППР)

Планово-попереджувальний ремонт обладнання здійснюється для запобігання швидкого зносу, виключення відмов підвищення довговічності, підтримання у постійній готовності до використання за призначенням, забезпечення продуктивної і постійної роботи.

Головне завдання всіх структурних підрозділів полягає в тому, щоб при найменших витратах часу, праці, матеріально-технічних ресурсів і грошових коштів забезпечити працездатність обладнання і виключити можливість виникнення не планованих перерв у його роботі.

Сутність планово-запобіжної системи технічного обслуговування і ремонту устаткування шахти складається в планованому відповідно до структури ремонтного циклу виконанні встановлених видів технічного обслуговування і планових ремонтів, обсяги яких визначаються фактичним технічним станом складальних одиниць і обладнання в цілому.

Різні служби шахти, які експлуатують обладнання, а також підприємства, зайняті ремонтом устаткування шахт, повинні бути укомплектовані експлуатаційним, обслуговуючим і ремонтним персоналом, відповідним по чисельності і кваліфікації чинним нормативним документам.

Обладнання повинно відповідно до розроблених і затверджених планів (графіків) і встановленими періодичністю та тривалістю підлягати технічному обслуговуванню і ремонту.

Основним нормативно-технічним документом визначає порядок проведення технічного обслуговування і технічного ремонту, є експлуатаційна документація.

Основним технічним документом, що встановлює технологію виробництва капітального ремонту обладнання, є ремонтна і конструкторська документація.

Положенням про ППР встановлюються такі види й періодичності планово-попереджувального технічного обслуговування та ремонту обладнання розрізняні за призначенням, обсягами виконуваних робіт і складу ремонтного персоналу.

Технічне обслуговування:

- Щозмінне (ТО-1) з щозмінній періодичністю, що виконується силами чергових електрослюсарів, машиністів устаткування і робочих виробничих процесів;

- Щодобове (ТО-2) з добовою періодичністю, що виконується силами ремонтних електрослюсарів, постійно обслуговують даний вид обладнання, машиністів устаткування і робочих виробничих процесів;

- Щотижневе (ТО-3) з періодичністю, яка дорівнює одній тижня, що виконується силами ремонтних електрослюсарів, постійно обслуговують даний вид обладнання, електрослюсарів ЕМС, машиністів устаткування і робочих виробничих процесів;

- Двотижневе (ТО-4) з періодичністю, що дорівнює двом тижням, разрешаемое для окремих видів стаціонарного обладнання, встановлене галузевої нормативно-технічною документацією; виконується силами спеціалізованої бригади ремонтних електрослюсарів.

У структури ремонтних циклів перераховані види технічного обслуговування не включаються.

Планові поточні ремонти:

- Щомісячне ремонтне обслуговування (РО) з періодичністю, що дорівнює одному місяцю, що виконується силами ремонтних електрослюсарів ЕМС шахти, машиністів устаткування, робочих виробничих процесів, спеціалізованих бригад ремонтних електрослюсарів;

- Поточні ремонти (Т1-Т2) з періодичністю, що дорівнює трьом і шести місяців відповідно, виконувані тими ж силами, що і ремонтне обслуговування (РО), а також і силами спеціалізованих ремонтних, налагоджувальних підприємств та виробниками місцевих підрозділів технічного обслуговування заводів виробників.

Якщо в окремих видах гірничо-шахтного устаткування використовуються деталі з термінами служби, що перевищують шість місяців, але меншими періодичності капітального ремонту, завод виробник обладнання може ввести до зазначених видів поточних ремонтів (Т1-Т2) додаткові види поточних ремонтів (Т3-Т4 ...) з періодичності, відповідно рівними 9,12 ... місяців; виконання додаткових видів поточних ремонтів проводиться тими ж силами, що й основних видів поточних ремонтів (Т1-Т2).

Для складних видів гірничо-шахтного устаткування (установки підйомні, компресорні і головного провітрювання; комплекси очисні і прохідницькі) встановлюються планові текушего ремонти, поєднані з виробництвом ревізій, наладок і регулювань складових частин і складальних одиниць, з періодичністю виконання:

- Квартальні (НРК) - не рідше одного разу на три місяці;

- Піврічні (НРП) - не рідше одного разу на шість місяців;

- Річні (НРГ) - не рідше одного разу на дванадцять місяців;

- Дворічні (НРР) - не рідше одного разу на двадцять чотири місяці.

Ці види планових поточних ремонтів проводяться силами спеціалізованого налагоджувального управління.

Видача нарядів (завдань) персоналу шахт (спеціалізованої організації) і оперативний контроль виконання всіх видів технічного обслуговування та ремонту обладнання здійснюється за нарядами в порядку, встановленому нормативними документами галузі.

Плановий капітальний ремонт (К) проводиться з періодичністю встановленою діючої нормативно-технічною документацією і повинен виконуватися тільки силами спеціалізованих ремонтних підприємств.

Обсяги технічного обслуговування і ремонту відповідно до конкретних умов експлуатації окремих видів устаткування розробляються енергомеханічної службою шахт на підставі складу робіт і технології їх виконання, включаючи періодичні налагодження, наведених у технологічних картах (інструкція по технічному обслуговуванню), посібниках з налагодження окремих видів стаціонарного гірничо-шахтного обладнання та інших нормативних документів, чинних у галузі.

Перелік можливих несправностей окремих видів гірничо-шахтного устаткування і вказівки за технологією усунення цих несправностей наводяться в інструкціях з технічного обслуговування цих видів обладнання. Роботи з усунення окремих несправностей, що виникають при використанні за призначенням обладнання, представляють собою неплановий ремонт.

Планово-попереджувальна система технічного обслуговування та ремонту обладнання шахт для різних типів обладнання та місця проведення ремонтних робіт встановлює такі види планування та визначення обсягів підлягають виконанню ремонтних робіт:

- Регламентований, що виконується з періодичністю і в обсязі, що встановлені експлуатаційною документацією, незалежно від технічного стану обладнання до моменту початку ремонту;

- Послеосмотровий, що полягає в плануванні та виконанні у встановлені терміни обсягу робіт, що визначається фактичним технічним станом обладнання.

Поточний ремонт гірничо-шахтного обладнання проводиться двома способами.

Способом замін зношених деталей справними на місці встановлення обладнання. Цей спосіб найбільш простий, але не забезпечує необхідної якості ремонту, особливо обладнання для очисних і підготовчих робіт.

Агрегатний спосіб, при якому окремі складові частини або складальні одиниці обладнання, що містять зношені деталі, замінюються новими або раніше заздалегідь відремонтованими. Демонтовані при виконанні ремонту складові частини і складальні одиниці містять зношені деталі підлягають відновленню, здійснюваному, як правило силами ремонтних підприємств. Цей спосіб є найбільш прогресивним, що забезпечує високу якість ремонту і підлягає широкому впровадженню на шахтах.

При неможливості виробництва поточного ремонту окремих видів устаткування допускається виробництво повнокомплектною заміни. Замінене повнокомплектне обладнання видається на поверхню для здійснення ремонту.

Ремонтний цикл встановлює найменші повторювані інтервали часу або напрацювання вироби, протягом яких виконуються в певній послідовності відповідно до вимог нормативно-технічної документації всі встановлені види ремонту.

Тривалість ремонтного циклу визначається терміном служби або ресурсом нових машин від початку введення їх в експлуатацію до капітального ремонту, а для машин пройшли капітальний ремонт, між двома послідовними плановими капітальними ремонтами.

Структура ремонтного циклу обладнання повинна відповідати таким основним вимогам:

- Планові періоди між різними видами ремонтів повинні збігатися з термінами служби або ресурсами деталей і складальних одиниць до їх планової заміни. При цьому треба враховувати терміни заміни та поповнення мастильних матеріалів, підтяжку кріпильних елементів, регулювання механізмів і т.д.;

- Капітальний ремонт у ремонтному циклі повинен призначатися при необхідності заміни найбільшої кількості деталей і складальних одиниць у відсотковому відношенні до кількості елементів, які замінюються за всіма строками служби і ресурсів до їх повної заміни;

- Строки служби, ресурси деталей і складальних одиниць і норми витрат запасних частин для потреб експлуатації та капітальних ремонтів визначаються відповідно до діючих нормативів у галузі.

Технічне обслуговування та поточний ремонт обладнання проводиться за регламентом у відповідності з експлуатаційною документацією заводів виробників.

Планування ремонтів обладнання проводиться по щомісячних та річних графіків планово-попереджувального ремонту обладнання.

Вихідною інформацією для планування ремонтів обладнання є: інструкції з технічного обслуговування, керівництво з експлуатації, ремонтні нормативи, результати визначення фактичного технічного стану складових частин обладнання.

Щомісячне і річне планування ремонтів обладнання різних служб шахт проводиться по щомісячних та річних графіків планово-попереджувального ремонту за формою Ш.6.22. Ці графіки ППР розробляються керівниками різних служб шахт, інженером з ППР і затверджуються головним механіком шахти.

Річне планування ремонтів обладнання по шахті в цілому здійснюється за формою № 1 "Графік планово-попереджувального ремонту устаткування". Ці графіки ППР розробляються енергомеханічної службою шахти, підписуються головним механіком та директором шахти, затверджуються головним механіком вугільного департаменту і зберігаються в ЕМС шахти і УД. Комплект річного графіку ППР по всіх шахтах утворює зведений річний план ремонтів обладнання в цілому по вугільному департаменту.

Енергомеханічні служба УД на підставі річних графіків ремонтів обладнання по шахті в цілому і планів капітального ремонту обладнання шахт розробляє по вугільному департаменту графік планово-попереджувального ремонту устаткування спеціалізованою організацією (виробництво ремонтно-налагоджувальних робіт) за формою № 2 і плани капітального ремонту обладнання. Цей графік ППР обладнання розробляється спеціалізованою організацією, узгоджується з головним механіком шахти і затверджується головним механіком вугільного департаменту.

На всі складні та відповідальні роботи з ремонту обладнання в стволах шахт повинні розроблятися проекти організації робіт, в яких відбиваються поопераційні графіки їх виконання із зазначенням виконавців і заходів щодо безпечного ведення робіт. У заходах мають бути передбачені узгодженість роботи вентиляторних і підйомних установок, відключення електроенергії, а також взаємопов'язані дії всіх служб, що беруть участь у ремонті. Організація цих робіт здійснюється за Типовим положенням про нарядну систему на шахтах.

Проведення ремонтів у святкові дні провадиться за графіком, який затверджується УД і узгодженим з технічною інспекцією при комітеті профспілки вугільного департаменту.

Капітальний ремонт обладнання проводиться централізовано силами ремонтних підприємств.

Капітальний ремонт обладнання повинен проводиться ремонтним підприємством відповідно до ремонтною документацією. Для обладнання, на яке необхідна ремонтна документація відсутня, вона розробляється ремонтним підприємством спільно з інститутом розробником і заводом виробником.

Ремонт рудникового електроустаткування здійснюється відповідно до вимог і вказівками РТМ з ремонту вибухозахищеного та рудничного обладнання та "Інструкції з ремонту вибухонепроникних оболонок рудничного електроустаткування".

Капітальний ремонт, здійснюваний на місці встановлення підйомних машин, вентиляторів головного провітрювання, компресорів та іншого складного стаціонарного обладнання, повинен проводитися згідно з проектом організації робіт.

Одночасно з капітальним ремонтом при необхідності здійснюється модернізація обладнання за технічною документацією заводу-виготовлювача або ремонтного підприємства відповідно до вимог "Положення про порядок зміни окремих екземплярів обладнання, яке використовується за призначенням на вугільних шахтах".

Після проведення капітального ремонту обладнання має бути піддане випробуванням за програмами і методиками, зазначеним у ремонтної документації.

Ресурс обладнання підданого капітального ремонту повинен бути не менше 0,8 значення ресурсу, встановленого для нового обладнання стандартом або технічними умовами та зазначеного заводом-виробником у формулярі (паспорті). Значення ресурсу обладнання, що зазнає капітального ремонту повинно бути вказано ремонтним підприємством у формулярі (паспорті).

Здача обладнання в капітальний ремонт здійснюється у відповідності з вимогами "Порядок здачі в ремонт і приймання з ремонту. Загальні вимоги".

Тривалість перебування обладнання в капітальному ремонті на ремонтному підприємстві визначається ремонтними нормативами і обчислюється з моменту оформлення шахти і ремонтним підприємством приймально-здавального акту до моменту здачі готової продукції на склад ремонтного підприємства.

Вартість ремонту обладнання для ремонтних підприємств визначається вугільним департаментом і затверджується у встановленому порядку.

1.13 ревізійним - налагоджувальні роботи (РНР)

Відповідно до вимог Правил технічної експлуатації, Правил безпеки, Положення про планово-попереджувального системі технічного обслуговування і ремонту устаткування вугільних і сланцевих шахт, а також експлуатаційної документації шахтні підйомні, вентиляторні, компресорні установки та інше стаціонарне обладнання, а також очисні механізовані кріплення повинні періодично піддаватися ревізії та наладки. Ревізія і наладка підйомної установки проводяться з метою перевірки відповідності технічного стану підйомних установок технічним проектом, вимогам Правил технічної експлуатації, Правил безпеки та Правил улаштування електроустановок; усунення виявлених дефектів і відхилень від проекту та вимог нормативно - технічної документації; забезпечення безперебійної та безаварійної роботи, а також поліпшення техніко - економічних показників її роботи; перевірки дотримання обслуговуючим персоналом вимог нормативно - технічної документації; інструктування обслуговуючого персоналу з правильної експлуатації підйомних установок.

Роботи з ревізії та наладки підйомних установок (та іншого обладнання) проводяться спеціалізованими налагоджувальними бригадами за участю енерго - механічної служби шахти.

Ревізія і наладка головних вентиляторних установок і компресорних, електричних підстанцій також виконуються спеціальними бригадами налагоджувальних управлінь відповідно до вимог нормативно-технічної документації.

В даний час виробництво ревізій і наладок механізованого кріплення в діючих комплексно - механізованих очисних вибоях регламентує "Положення про планово - попереджувального системі технічного обслуговування і ремонту устаткування вугільних і сланцевих шахт, яким передбачено виконання ревізій і наладок періодичністю один раз на три місяці (НРК) і у шість місяців (НРП).

Існуюча практика проведення наладок характеризується наступною організацією цих робіт.

Перший вид організації налагоджувальних робіт. Підрядна організація згідно з річним графіком проводить ревізію технічного стану механізованих кріплень і насосних станцій в комплексно механізованому очисному вибої.

Другий вид налагоджувальних робіт (організація). Підрядна організація спрямовує в комплексно - механізовану лаву ланка монтажників, яке спільно з ремонтним ланкою цієї ділянки виконують щодобові (ТО-2), щотижневі (ТО-3), щомісячні (РО), планові і додаткові роботи, а також роботи, пов'язані з поточним ремонтів (Т-1, Т-2), передбачені графіком ППР.

1.14 Електропостачання шахти

Основними джерелами споживачів 6 / 0, 4 кВ по шахті ім. Костенко є:

- Підстанція 35 / 6 кВ "Костенка" з трансформаторами 3х10000кВА;

- Підстанція 6 / 0, 4 КВ2 "Костенка (2х1000 кВА);

- Підстанція 6 / 0, 4 кВ "86/87" (2х560кВА);

- Підстанція 6 / 0, 4 кВ "ОФ Костенко" (2х1000кВА); ТП 6 / 0, 4кВ вакуумної (2х400кВА); ТП-6 / 0,4 кВ котельні (2х1000кВА); ТП-6 / 0,4 кВ АБК і їдальні ( 2х400кВА); ТП-6 / 0,4 кВ ОФ (2х630кВА); ТП-6 / 0,4 кВ сушильного відділення (1х630кВА);

- Майданчик віднесених стовбурів підстанції 34/6/0, 4кВ "Сонячна" з трансформаторами 2х6300кВА;

- ТП-6 / 0, 4кВ ваккумних (1х630кВА + 1х560кВА);

-ТП-6 / 0,4 кВ очисних споруд (2х 250кВА); майданчик східного вентяліціонного флангового стовбура;

- ПС-35/6кВ "Спортивна" (2х5600кВА);

- ПС-35/6/6 ,3-6 / 0,4 кВ (2х4000кВА; 2х630кВА) "Арман";

Всі підземні струмоприймачі РПП-6 і ЦПП обладнані високовольтними шафами типу КРУ-6УХЛ. Для забезпечення електроенергією струмоприймачів підземних виробок застосовуються пересувні трансформаторні підстанції (Пуппа) типу ТСВП. Пересувні підстанції розташовуються поблизу струмоприймачів. Все обладнання вибирається за номінальними технічним даними, в залежності від струмових навантажень кабельна мережа складається з броньованих і гнучких екранованих кабелів (до ЦПП гор.-260 підвід електроенергії здійснюється за двома кабелям типу ЦСБШвУ 3х50 від ГПП проммайданчика повітроподавального клітьового ствола). Підземне електроосвітлення встановлюється у всіх виробках, де цього вимагають нормативні документи. Заземлення електрообладнання, електроапаратури і кабелів здійснюється відповідно до вимог "Правил безпеки вугільних і сланцевих шахтах".

1.15 Дія в надзвичайних ситуаціях

Проведення серцево-легеневої реанімації у придатної для дихання атмосфері.

Проведення серцево-легеневої реанімації без застосування апарату ШВЛ.

Початкове положення: "потерпілий" у стані клінічної смерті лежить на підошві виробки.

Відділення побудовано в шеренгу.

Командир відділення інформує особовий склад відділення про клінічної смерті потерпілого і дає команду "Приступити до надання допомоги":

Командирові відділення оглянути порожнину рота потерпілого і при необхідності очистити її серветкою або відрізком бинта на пальці, повернувши голову потерпілого убік:

Замикаючому стати на коліна, праворуч біля голови потерпілого підкласти валик в область лопаток. Закинувши його голову, максимально назад, поклавши одну руку під шию, а іншу на лоб висунути вперед нижню щелепу потерпілого, піднімаючи підборіддя або однією рукою, поміщаючи великий палець в рот, або двома руками. Захопивши підборіддя у його заснування, зуби нижньої щелепи при цьому повинні розташуватися попереду лінії зубів верхньої щелепи, утримуючи голову в положенні розгинання, зробити глибокий вдих, затиснути ніс потерпілого великим і вказівним пальцями руки, що лежить на лобі, щільно охопивши губами область розкритого рота пожвавлюється і видихнути в нього з деяким зусиллям повітря, спостерігати за розширенням грудної клітки. Після того, як грудна клітка потерпілого піднялась, припинити нагнітання повітря, віднести своє обличчя в сторону (створивши умови для пасивного видиху у потерпілого) зробити вдих, продовжуючи утримувати голову оживляє в закинутою положенні, зробити підряд 3-5 глибоких роздування легень, і якщо природне кровообіг не відновлювалося (по пульсу на сонній артерії), продовжувати вдування повітря з інтервалом в 5 секунд.

Командирові відділення встати на коліна впритул до потерпілого з його лівої сторони. Переконатися у відсутності перелому ребер в області серця, укласти долоню з піднятими пальцями на грудину так, щоб максимальний тиск припадало на два пальці вище нижнього краю грудини. Другу долоню розташувати на тильній поверхні першої руки в ліктях випрямити, під час кожного акту видиху у потерпілого виробляти п'ять толчкообразних з тисків його грудної клітини у вертикальному напрямку, зміщуючи її приблизно на 4-5 сантиметрів у ритмі одне з тиск - одна секунда. Для непрямого масажу серця використовувати не тільки силу руки, але і тяжкість тіла так, щоб у момент натискання чітко визначалася штучна пульсова хвиля на сонній артерії, під час акту вдиху у потерпілого з тиску не виробляти, але рук від грудини не віднімати, забезпечити співвідношення ШВЛ і непрямого масажу серця 1:5, тобто, після кожного роздування легень виробляти 5 з тисків грудної клітини:

- Респіраторників № 1 контролювати пульс на сонній артерії;

- Респіраторників № 2 і 3 розстебнути пояс у потерпілого, зняти акумулятор, при необхідності оголити грудну клітку, переконатися у відсутності переломів нижніх кінцівок, підняти їх і забезпечити їх високе становище в перебігу непрямого масажу серця.

Переривати через кожні 2 хвилин. Серцево-легеневу реанімацію на кілька секунд для визначення пульсу.

При появі природного сталого пульсу продовжувати ШВЛ до відновлення самостійного дихання, непрямий масаж серця при цьому припинити.

Штучну вентиляцію легень можна проводити введенням повітря через ніс потерпілого в порядку, описаному у вправі № 1 комплексу 7.

Після кожних 10-12 хвилин по команді відділення виробляти підміну осіб, які проводять реанімацію. Спочатку командира відділення і замикаючого відповідно підміняють респіраторників № 1 і 2, а потім респіраторників № 3 і 4.

Підміну проводить ШВЛ проводити під час акту видиху у потерпілого, а проводить масаж серця - під час акту вдиху.

Командир відділення після підміни, в основному керує наданням допомоги.

На підготовку постраждалого і проведення 12 повних циклів серцево-легеневої реанімації відводиться 110 секунд. Час відраховується з моменту подачі команди до закінчення проведення 12 циклів: 12 вдмухуванні, 60 сдавлений грудини.

Примітка:

1. При проведенні ШВЛ повітрям, що видихається можна використовувати два шари бинта, марлеву серветку або носову хустку, що поміщаються на рот і ніс пожвавлюється.

2. При попаданні в шлунок потерпілого повітря його видаляють плавним натисканням долонею на область шлунка під час акту видиху. При цьому, в профілактичних цілях, голова і плечі потерпілого повинні бути повернені на бік і надає допомогу повинен бути готовий негайно очистити рот при злитті вмісту шлунка.

3. Проведення непрямого масажу серця можливо тільки при розташуванні потерпілого на твердій поверхні.

4. Щоб уникнути переломів у пожвавлюються при непрямому масажі серця, необхідно розташовувати долоню з піднятими пальцями уздовж грудини, не допускаючи торкання пальцями ребер і реберних хрящів.

5. Вправа доцільно відпрацьовувати на фантомі (манекені). При проведенні тренувальних занять на людях не допускати сильного натискання на грудину при масажі серця, видихання повітря виробляти в бік від "потерпілого".

2. Спеціальна частина

2.1 Місцезнаходження та гірничо-геологічна характеристика підготовчої виробки

Вироблення проводиться по пласту К12. Вугільний пласт К12 має складну будову, складається з 10-14 вугільних пачок, розділених прошарками аргілітів. Загальна геологічна потужність пласта 7,5 - 8,0 м. Виймаємо потужність верхнього шару 2,7 м, нижнього - 3,7 м. Кут падіння - 10 º. У покрівлі пласта залягають аргіліти потужністю 4 - 13 м, потім алевроліти 12 - 18 м. У грунті пласта залягає вуглистий аргіліт потужністю 0,3 - 0,5 м, обвідний і перемятий з вугіллям, нижче аргіліт 2 - 6 м.

Проведення вироблення буде проводитися на глибині ~ 750-800 м. Пласт К12 відноситься до небезпечних за раптовими викидами вугілля і газу з глибини 350 м. Вироблення проводиться в безпечній зоні від раніше проведеної виробки. Згідно п.2.5.1, п.1.3.3 "Інструкції з безпечного ведення гірничих робіт на пластах, небезпечних за раптовими викидами вугілля і газу" прогноз викидонебезпечності не проводиться.

Так як пласт К12 схильний до самозаймання, при проведенні виробок буде виконуватися обробка прісечних ціликів антипірогенами, а так само комплекс лір передбачених "Проектом обробки антипірогенами ..."

2.2 Призначення підготовчої виробки та її технічна характеристика

Конвеєрний бремсберг 22 БК12-1-10 з метою виробничої необхідності призначений для забезпечення доставки корисної копалини до скіповому стовбуру. Надалі конвеєрний бремсберг буде використовуватися для транспортування корисної копалини зверху - вниз.

Довжина виробки від кута сполучення з магістральним відкатувальному штреку становитиме 500 м. Перетин виробки у світлі 14,4 м ^2, в проходці 17,3 м ^2.

Вироблення проводиться за допомогою комбайна ГПКС, кріпиться металевою арочної 3-х звенном кріпленням. Щільність кріплення - 3 рами на 1 погонний метр. Тип застосовуваного профілю - СВП-27, затягування покрівлі і боків виробки - ЗМП / ЗПШ.

2.3 Технологія проведення виробки

Забій проходиться комплексної бригадою. Обліковий склад бригади 29 осіб. Три зміни працюють з проходки й одна зміна ремонтно-підготовча. Встановлюється ковзний графік робіт. У першу зміну - ремонтно-підготовчу виходить 12-13 чоловік, зміна займається ремонтом стрічкових конвеєрів, нарощуванням вентиляційних труб і пожежного става, перенесенням АКВ і ДМТ, телефону та іншими роботами з виконання ПБ. У ремонтно-підготовчу зміну всі роботи пов'язані з проходкою забою припиняються.

У другу зміну з проходки виходять 5 осіб. 1 МГВМ і 4 прохідника. Стільки ж осіб виходять в третю і четверту зміну.

Для доставки устаткування в забій, на вантажно-розвантажувальну площадку виходять 4 людини в другу і третю зміну. У кожну зі змін з проходки виходить 1 електрослюсар, що стежить за справністю електрообладнання та стрічкових конвеєрів.

Зведення арочної триланкової металевого кріплення виробляється робочими н складі ланки при виконанні комплексу робіт при проведення виробки в підготовчому забої, за письмовою поряд начальника дільниці або особи яка його заміщає.

Відповідальним за підготовку робочого місця до кріплення є ланковою. При цьому членам ланки забороняється самовільно виконувати роботи по кріпленню, охи несуть за це персональну відповідальність.

Кріплення виробки проводиться після відвантаження гірничої маси від грудей вибою і після перевірки стану покрівлі і боків виробки та їх обстукування і волани, при цьому оборку і кріплення виробляє кожна пара прохідників зі свого боку. Відповідальним є старший в кожній парі кріплення.

Кожна пара прохідників виробляє кріплення зі свого боку здійснює постійний візуальний контроль за станом грудей вибою, покрівлі, боків виробки. При цьому під час затягування (боків, покрівлі), фіксації кріпильних елементів, напарник зобов'язаний стежити за станом грудей вибою, покрівлі, боків виробки. При перших ознаках обвалення, він зобов'язаний попередити він зобов'язаний попередити напарника.

Кріплення виробки проводиться після відвантаження гірничої маси від грудей вибою, і після перевірки стану покрівлі і боків, вироблення та їх отстукування і волани, при цьому оборку і кріплення виробляє кожна пара прохідників зі свого боку. Відповідальним є старший в кожній парі кріплення.

Під час установки стійок (виїмки лунок) застосовуються додаткові заходи щодо недопущення падіння розкосини від грудей вибою, покрівлі, боки виробки. Для цього виставляється окремий робітник "стежить".

Для виконання робіт на висоті більше 1.3 м, на виконавчий орган встановлюється робочий полиць з розпилу L = 3 м шириною 0.6 м. (одним кінцем на робочий орган, іншим на міжрамних стяжку або на драбину).

Забороняється кріплення виробки з гірської маси (укосу)

Взявши обома руками лопату і стоячи в закріпленому місці, прохідники розчищають місце для установки стійок кріплення. Потім, стоячи на колінах, готують лунки для стояків кріплення глибиною 13 - 20см з допомогою кайла та лопати. У підготовлені лупкі укладаються підкладки.

Після підготовки лунок двоє робітників доставляють стійку в забій. При цьому один з них стоячи обличчям до стійки, береться обома руками за кінець стійки, піднімає її вище рівня плеча, підтримуючи кладе на плече. Другий робітник, стоячи збоку стійки особою до забою, взявшись обома руками за другий кінець слойки, піднімає її на плечі. Потім обидва робочих крокуючи в ногу йдуть в забій.

У забої, що йшов попереду робочий, притримуючи стійку руками, знімає її з плеча і кінець стійки направляє до лупку. Другий робочий обома руками піднімає з плеча кінець стійки і по черзі переставляючи руки від кінця стійки до її середини і одночасно піднімаючи, славить її до боку виробки. Перший робочий за допомогою розстрілу та хомута закріплює стійку до стійки останньої рами.

Межрамние стяжка встановлюється нижче верхніх замків на відстані не менше 400 мм. Аналогічно виставляється 2 стійка.

Стоячи на робочому полиці, під захистом постійного кріплення, один з робітників встановлює верхню металеву стяжку (розстріл). Двоє інших доставляють верхняк (при цьому доставка верхняка аналогічна доставці стійок кріплення). Після доставки верхняка в забій двоє прохідників подають її на робочий полиць. Двоє робітників, перебуваючи на робочому полиці, приймають його і укладають на робочий полиць. Двоє робітників, розташовуються на полиці стоячи обличчям один до одного, взявшись обома руками за кінець верхняка, а третій прохідник - за його середину.

По команді старшого "ВЗЯЛИ", піднімають верхняк і укладають його на верхню стяжку і закріплюють його до межрамном стяжці скобою М-20.

Прохідник, стоячи на полиці обличчям до встановлюваної рамі, правою рукою нахиляючи верхній кінець стійки до себе, а лівою відштовхуючи кінець верхняка кіт се-6я. заправляє жолоб стійки в дно жолоба верхняка. Після цього на замок кріплення одягаються скоби М-24 (хомути з планками) або замки ЗПК і, закручуючи гайки вручну, розташовують їх у проектне положення.

Хомути розташовуються в замку на відстані 30 мм від кінців нахлестки. У замок між днищами стійки і верхняка закладаються дерев'яні прокладки розміром 120x40x25. Потім виробляється затягування гайок замкових з'єднань. Затягування гайок на скобах без динамометричного ключа повинен проводитися до тих пір, поки зазор між фланцями профілів СВП з'єднувальних елементів креню не складе К5-2, 0 мм. Затягування гайок проводиться торцевим спецключом з рукояткою довжиною 0,45 м. Прохідник, стоячи до підтягуємо замкового з'єднання лівою рукою береться за головку спецключа, а правою рукою - за його рукоятку надягає голівку ключа на гайку скоби. Обертаючи ключ за рукоятку правою рукою і притискаючи лівою рукою голівку ключа, робітник виробляє затягування гайки. У тому ж порядку проводиться підтяжка інших гайок скоб.

Встановлена рама аркового кріплення ретельно розклинюється на висоті, рівній 0.55-0.6 її ширини по низу, дерев'яними клинами в заданому положенні.

Виробляється затягування покрівлі і потім боків виробки, починаючи з низу вгору суцільно або вразбежку (відповідно з паспортом кріплення) залізобетонними, металевими та іншими довговічними або дерев'яними затяжками.

У міру затягування покрівлі і боків виробки проводиться ретельне забучіваніе породою закріпленого простору, при наявності великих порожнеч викладаються вони закладаються негорючим матеріалом.

На відстані від вибою в 10-12 метрів проводиться повторна підтяжка гайок сполучних хомутів і надалі вони повинні підтягуватися по мірі їх ослаблення.

2.4 Вибір обладнання та його обгрунтування

Відвантаження гірничої маси на етапі проходки конвеєрного бремсберга 22 БК12-1-10 ведеться за допомогою комбайна 1 ГПКС відбійки гірського масиву і навантаження його на перевантажувач УПЛ - 2, який перевантажує вугілля на стрічковий конвеєр 1Л-80 з подальшою доставкою його на собі подібний відкатний штрек від вугілля сполучення.

Обране устаткування буде надійно виробляти отбойку і транспортування корисної копалини.

2.5 Розрахунок продуктивності комбайна

Розрахунок ведемо за виразом:

(2.1)

де:

Т - тривалість зміни = 360 хв;

К _н - коефіцієнт безперервності роботи комбайна - 0,35;

t ₀ - час основних операцій на 1 п.м. проведення виробки;

t _b - час допоміжних операцій на 1 п.м. проведення виробки;

К ₀ - коефіцієнт відпочинку 20 хв.

Визначаємо час основних операцій на 1 п.м. проведення виробки:

(2.2)

(2.3)

де:

t _p - час, необхідний для проведення виробки на глибину впровадження робочого органу комбайна у хвилинах;

l _z - глибина впровадження робочого органу комбайна в метрах - 1 м;

_{K k} - коефіцієнт освоєння комбайна - 0,75.

хв (2.4)

хв хв (2.5)

де:

- Робоча швидкість подачі комбайна, приймаємо 2, з технічної характеристики;

t ₂ - час вироблення забою по всій площі на глибину впровадження комбайна.

хв (2.6)

хв (2.7)

Де:

У _сер - середня ширина виробки на h = 1,8 м, за типовим перетин у Чорне при S = 17,2 м ² становить 5,3 м.

- Швидкість поперечної подачі робочого органу комбайна з забою м / хв - 2м/мін.

n - число горизонтальних шарів по висоті

; (2.8)

Де:

Н - висота виробки 4,2 м при S = 17,2 м ^2;

M - середня потужність виймальної шару за діаметром робочого органу комбайна 1ГПКС - 1100 мм.

t3 - час оконтурювання забою, хв.

хв хв (2.9)

де:

; (2.10)

тоді t _р визначимо за формулою:

(2.11)

Визначаємо час допоміжних операцій:

хв (2.12)

де:

- Час на заміну зубків на 1 п. м - 4 хв;

- Час на допоміжні операції на 1 м проведення виробки - 6 хв;

- Час на заміну вагонеток на 1 м проведення виробки 3 хв.

(2.13)

тоді продуктивність комбайна буде:

(2.14)

2.6 Доставка матеріалів у забій

Доставка матеріалів та обладнання в забій проводиться в ремонтно-підготовчу зміну. У цю зміну для доставки матеріалів виходять на роботу 5 осіб. Доставку здійснюють за надгрунтовому дорозі СТГ, обладнаної лебідками ЛВД-24. З погрузпункта прибираються вагони з гірською масою і ставляться вагони і майданчика з вантажем. Спочатку зміни один прохідник виконує обов'язки оператора лебідки, перевіряє кріплення лебідки, сигналізацію, стан каната. Решта займаються підноскою матеріалів та навантаженням. Один прохідник опускається по дорозі і перевіряє стан рейкових колій та подає знизу сигнал оператору лебідки на верхньої прийомної площадки, що можна починати роботу. Закінчивши навантаження матеріалів на посудину СТГ подається два сигнали, що можна тягнути посудину вниз і дві людини залишаються на верхній лебідки і займаються розвантаженням і підноскою матеріалів. Таким чином, здійснюється доставка необхідних матеріалів на добовий план проходки, тобто на 3 п.м.: 12 стійок металокрепі, 6 верхняків, 360 штук залізобетонної затяжки, труби для протипожежного става та інші матеріали.

Після навантаження судини вантаж надійно закріплюється. Під час доставки устаткування рух людей з вироблення забороняється. Для прийняття устаткування обладнується вантажний майданчик.

2.7 Вентиляція, дегазація і газовий захист

Для провітрювання забою встановлений вентилятор ВМЦ-8. У забій подається 300 м ³ / хв, по прорезіновим вентрубам діаметром 800 мм. Відставання вентруб від грудей вибою не повинна перевищувати 5 м.

Вентиляційні труби підвішуються на канат діаметром 6 мм, який зачіпається на початку і в кінці вентиляційного става.

Забій обладнаний апаратурою газового захисту і контролем за кількістю повітря надходить в забій. Не далі 5 м від грудей вибою до покрівлі у виробленні підвішується датчик ДМТ, який налаштований на 20%, в 10 м перед вихідної встановлений датчик ДМТ на 1%. Вентилятор встановлений на свіжому струмені на відстані 10 м від вихідного струменя із забою, також є резервний вентилятор, який має окреме харчування.

За 15 м від грудей вибою у вентиляційному ставі встановлений датчик, контролюючий кількість повітря надходить в забій.

Апаратура газового захисту зблокована з груповим пускачем, який падає електроенергію в забій, при підвищенні концентрації метану або малій кількості повітря, груповий пускач відключає електроенергію в забій. Інформація про роботу ВМП, про наявність електроенергії і газової обстановці виведена на пульт диспетчера, через КП-Вітер. На комбайні ГПКС-1 встановлено метан реле ТМРК, яке при появі у ГПКС газу СН і відключає комбайн ГПКС-1.

На всіх перевантаженнях стрічкових конвеєрів встановлені каркаси з мішковини, і всі перевантаження забезпечені зрошувальними форсунками топ-2. На початку кожної зміни мішковина змочується.

На комбайні ГПКС-1 є заводська система пилегашенія. Комбайн обладнаний системою ПГО і також встановлені зрошувачі ПГР 2 штуки встановлюються з боків, на останній верхняк і зрошують зону руйнування виконавчим органом.

Одна установка ПГР встановлена на кінці стрічкового перевантажувача, в місці пересипання гірничої маси на стрічковий конвеєр.

Вся система ПГО на комбайні зблокована електрично з виконавчим органом комбайна. При недостатності тиску води та повітря виконавчий орган комбайна відключається. Прибирання пилу з елементів кріплення боків і грунту в основному здійснюється обмивка і побілка вироблення протягом 100 м від грудей вибою.

Рукава зі стовбурами з метою їх збереження знаходяться у спеціальних ящиках. Далі від приводний головки пожежні відводи з рукавами встановлені через 50 м, а через 100 м встановлені по 2 порошкових вогнегасника.

На приводних і натяжних головках стрічкових конвеєрів, крім натяжна головки забійного конвеєра, змонтовані автоматичні гасійною завіси. У місцях приводних головок і установки електричної апаратури встановлюються в 10 м по свіжому струмені 2 порошкових вогнегасника, ящик з інертним пилом місткістю 0,2 м ^3.

2.8 Дільничний водовідлив

Так як конвеєрний бремсберг має кут нахилу - 10 º, то в забійній просторі може з'явитися вода змішана з брудом. Щоб не затопити забойное простір встановимо в ньому шламовий насос для відкачування брудної води марки 1В-20-10. відкачка води буде здійснюватися по трубах до самого магістрального відкотного штреку, обладнаного канавками для стека води в шахтні водозбірники.

2.9 Заходи з протипожежного захисту, боротьба з пилом і раптовими викидами

Вироблення забезпечена протипожежно-зрошувальних металевим трубопроводом діаметром 150 мм. Відставання протипожежного трубопроводу від грудей вибою не допускається більше 20 м і на кінці става встановлені 2 вентиля Ø2 з швидкороз'ємними гайками. Не далі 30 м від вибою встановлені 10 порошкових вогнегасників і 2 протипожежних рукави зі стволами і ємність з інертним пилом 0,2 м ^3. Так як у виробленні змонтовані стрічкові конвеєра, то перед кожною приводний головкою встановлені в 10 м, з боку свіжого струменя вентиля з гайками "Богдана" і протипожежні рукави зі стволами.

У розподільного пункту забою в 10 м по свіжому струмені, також встановлені 2 вогнегасника і ящика з інертним пилом місткістю 0,2 м ^3. в гирлі забою зроблені вруби і встановлена протипожежна арка з металевими дверима.

2.10 Сигналізація та зв'язок

Стрічкові конвеєра мають апаратуру автоматики АУК-1м, яка забезпечує передпускове звукову сигналізацію протягом 5 сек, а також у разі аварійної зупинки будь-якого конвеєра забезпечується переривчастий сигнал по конвеєрній ланцюжку і оператор по приладу покажчика визначає який конвеєр зупинився, і вживаються заходи щодо усунення причини зупинки конвеєра.

В оператора є таблиця кодових сигналів, один сигнал - стоп, два сигнали - запуск, три сигнали - виклик по телефону. На кожному блоці АУК-1м, є телефонна трубка.

Дорога СТГ також запускається з попереджувальною звуковою сигналізацією по довжині всієї вироблення протягом 5 секунд. Лебідки мають двосторонню гучномовний зв'язок. На верхній і нижній лебідки є таблиця кодової сигналізації: один сигнал стоп, два сигнали вгору, три сигнали вниз.

Кожен незрозумілий сигнал вважати сигналом - стоп. Верхня і нижня приймальня майданчики забезпечені телефонами. Забій забезпечений гучномовним зв'язком і телефонним зв'язком з диспетчером за допомогою апаратури ІГАС. На шахті поряд із системою АКМ знаходиться в експлуатації система АСУ - Безпека (централізований контроль провітрювання і концентрації метану в гірничих виробках) система змонтована на базі апаратури передачі інформації АПИ, перетворювачів ПТІ і ПДС і ПЕОМ.

2.11 Організація техобслуговування і ремонту обладнання

Безпечна і надійна робота обладнання залежить від якості обслуговування. Ремонтом і технічним обслуговуванням устаткування керує служба головного механіка. Для цієї мети на ділянці є ремонтні та чергові слюсаря. Для обслуговування комбайна є комбайнер-механік.

Чергові слюсаря займаються змінним обслуговуванням закріпленого за ними устаткування. Ремонтні слюсаря займаються щоденним і поточним ремонтом обладнання за графіком ПКР і згідно виданого ним наряду механіком ділянки.

По закінченню зміни вони звітують про виконання наряду перед механіком ділянки.

Графік ППР складається механіком дільниці і затверджується головним механіком. Для виконання складних робіт на шахті є кілька ділянок, які проводять ремонт шахтного устаткування.

Графіком ППР передбачаються місячні ремонти, коли люди зі спеціальних ділянок беруть участь в ремонті та обслуговування забійного обладнання. Зазвичай ці роботи виконують, коли прохідницька бригада відпочиває. У цей час перевіряється якість з ремонту та обслуговування персоналом ділянки, після цього складається акт про недоліки в роботі і підписується механіком дільниці і підписується головним механіком шахти.

2.12 Розрахунок електропостачання забою

Розрахунок схеми електропостачання конвеєрного бремсберга 22БК-12-110.

Таблиця 2.1 Технічні дані електроприймачів

№	Приймачі струму - 1ГПКС	Тип електро - двигуна	Номін. потужність Р _н, кВт	Номін. струм I _н, А	Пусковий струм I _н, А	cosφ%
1	Робочий орган	АІУМ-225М4	55	58,5	355	0,9
2	Навантажувальний орган	ВРП 160 S-4	22	23, 2	140	0,86
3	Ходова частина	ВРП 180 S-4	22	23,2	140	0,86
4	Маслонасос	ВР 132М-4	11	12,6	78	0,78
5	Перевантажувач УПЛ-2	ВРП 160М	15	16,5	99	0,84
6	Лебідка № 1 ЛВД-24	2 ВР 132М-4	11	12,6	78	0,78
7	Насос 1В-20-10	ВРП 160М -4	15	16,5	99	0,84
8	Конвеєр 1Л80 № 1	АІУМ 225М-4	55	58,5	355	0,9
9	Конвеєр 1Л80 № 2	АІУМ 225М-4	55	58,5	355	0,9
10	Лебідка ЛВД-24	2 ВР 132М-4	11	12,6	78	0,78
11	Вентилятор ВМЦ-8	ВРП 160М-2	75	76,5	456	0,86
Разом			347	369	2226

Вибір дільничної підстанції.

Визначаємо коефіцієнт попиту за формулою:

(2.15)

де - Потужність найбільш потужного електродвигуна;

- Сумарна потужність струмоприймачів.

Визначаємо розрахункову потужність підстанції:

(2.16)

де cosφ - для прохідницьких ділянок дорівнює 0,6 (за довідником).

Визначаємо повну потужність трансформатора:

(2.17)

де - Освітлювальний силовий агрегат;

Вибираємо до установки підстанцію ТСВП 400 / 6.

Таблиця 2.2 - Дані підстанції ТСВП 400 / 6

Номінальна потужність, кВт	Напруга, В		Номінальний струм, А		U К.В%	I Х.Х%
400	ВН	НН	ВН	НН	3,5	2,2
	6 ± 5%	0,69	38,5	355

Визначаємо коефіцієнт завантаження:

(2.18)

де - Повна потужність трансформатора;

- Потужність прийнятої підстанції.

З урахуванням механічної міцності вибираємо перетин магістрального кабелю і гнучких кабелів живлять навантаження.

Струм магістрального кабелю від Пуппа до АВ визначається за формулою:

(2.19)

де Кс - коефіцієнт попиту;

- Номінальний струм вторинної обмотки трансформатора.

Приймаються кабель ГРШЕ 3 ∙ 70мм ² з I _доп = 250А ℓ-50м.

I _доп = 250А> I _м.К = 218А (2.20)

де I _доп - тривало допустимі струми на кабель.

Для перевантажувача УПЛ-2 з I _н = 16,5 А приймаємо кабель ГРШЕ 3 ∙ 10мм ² з I _доп = 80А ℓ-40м.

Кабель для живлення від АВ до 1ГПКС визначимо за формулою:

ℓ-550м. (2,21)

де - Сумарний струм електроприймачів;

Кс - коефіцієнт попиту.

Для насоса ВН-20-10 з приймаємо кабель ГРШЕ 3 ∙ 10мм ² з I _доп = 80А ℓ-50м.

Для конвеєрів 1Л 80 з приймаємо кабель ГРШЕ 3 ∙ 10мм ² з I _доп = 80А ℓ-10м.

Для лебідок ЛВД 24 з приймаємо кабель ГРШЕ 3 ∙ 10мм ² з I _доп = 80А ℓ-20м.

Для вентиляторів ВМЦ-8 (раб) з приймаємо кабель ГРШЕ 3 ∙ 25мм ² з I _доп = 135А ℓ-40м.

Вибір кабелів по допустимої втрати напруги в нормальному режимі

Втрати напруги в силовому трансформаторі визначаємо за формулою:

(2.21)

де К _з - коефіцієнт завантаження;

cosφ - умовний коефіцієнт потужності;

sinφ - синус кута, приведений до cosφ;

U _а - U _р - активна і реактивна складова напруги К.3%.

Значення U _а і U _р% визначаємо за формулами:

; (2.22)

де Р _к і U _к - втрати напруги К.3 трансформатора.

(2.23)

(2.24)

або в абсолютних величинах:

(2.25)

Для визначення втрати напруги від Пуппа до АВ 400 використовуємо формулу:

(2.26)

де - Струм магістрального кабелю;

- Довжина кабелю;

- Питома продуктивність провідника (Ом ∙ мм ^2), для міді = 53;

S - переріз робочої жили кабелю.

Втрата напруги від АВ до 1ГПКС

(2.27)

Втрата напруги від ПВІ 63 до перевантажувача УПЛ-2

(2.28)

Від ПВІ 63 до насоса 1В-20-10

(2.29)

Від ПВІ 125 до конвеєрів 1Л80

(2.30)

Від ПВІР 63 до лебідок ЛВД-24

(2.31)

Від ПВІ 250 до вентилятора ВМЦ-8

(2.32)

Сумарна втрата напруги складе:

(2.33)

(2.34)

де - Допустимі падіння напруги в норма-режимі.

Вибір кабелів у пусковому режимі

Для пускового режиму приймаємо . Визначаємо пусковий струм на виході Пуппа за формулою:

(2.35)

де - Номінальний струм низької боку трансформатора;

- Номінальний струм самого потужного електродвигуна;

- Пусковий струм самого потужного електродвигуна.

. (2.36)

Визначаємо втрати напруги у трансформаторі при пуску електродвигунів 1ГПКС за формулою:

(2.37)

де - Пусковий струм на виході Пуппа;

К _з - коефіцієнт завантаження;

U _а і U _р - активна і реактивна складові напруги К.З.%.

(2.38)

В абсолютних величинах:

(2.39)

Визначаємо втрати напруги від АВ до 1ГПКС

(2.40)

Сумарна втрата напруги складе

(2.41)

(2.42)

Розрахунок струмів К.З.

Визначаємо струми К.З в найбільш характерних точках кабельної мережі. Точки відповідають До ₁ АВ-Пуппа; До ₂ АВ-РП; До ₃ - двигуни 1ГПКС; До ₄ останній світильник освітлюваного магістрального штреку; До ₅ - введення 6кВ в Пуппа; До ₆ - ВМЦ8.

За допомогою коефіцієнта таблиці в ПБ визначаємо наведену довжину кабельних ліній (ділянок).

За таблицями ПБ визначаємо струми К.З. в точці К ₁

(2.43)

(2.44)

Визначаємо струми К.З в точці К ₂

(2.45)

(2.46)

Визначаємо струми К.З в точці К ₃

(2.47)

(2.48)

Визначаємо струми К.З в точці К ₄

(2.49)

(2.50)

Визначаємо струми К.З в точці До ₆

(2.51)

(2.52)

Розрахунок струму К.З. на вводі 6 кВ Пуппа зробимо, виходячи з максимально допустимої потужності К.З на шинах ЦПП, яка згідно ПБ, не повинна перевищувати 100000 кВ ∙ А. Потужність задана, визначаємо дійсні значення струму і потужності К.З. в місці установки Пуппа.

Струм К.З. на шинах ЦПП

(2.53)

Опір електросистеми до шин ЦПП

або (2.54)

(2.55)

Від ЦПП до РПП - 6 прокладений броньований кабель довжиною 1500 м з урахуванням провисання 5%. Перетин робочої жили 25 мм ^2. Від РПП-6 до Пуппа прокладений кабель марки ЕОТ 3 ∙ 16 мм ² довжиною 1320 м. Активний опір кабелів:

; (2.56)

Сумарне активний опір кабелів

(2.57)

Індуктивний опір кабелів

; (2.58)

Повний опір кабелів

(2.59)

Сумарний опір до введення 6 кВ Пуппа

(2.60)

Сталий струм на шинах введення Пуппа

(2.61)

Потужність К.З. на вводі Пуппа

(2.62)

Вибір низьковольтної комунікаційної апаратури та установок МТЗ

Вибираємо комбайновий пускач ПВІ 125БТ з U _н = 660В; УМЗ = 250-700А, яка відключає спроможність 2500 А.

(2.63)

де - Номінальний струм пускача;

- Номінальний струм двигунів комбайна.

Вибираємо струмовий установку (I _у)

(2.64)

Вибираємо найближчу I _у = 450А де I _н.п - пусковий струм самого потужного електродвигуна

- Номінальний струм всіх інших.

Для перевантажувача УПЛ-2 з I _н = 16,5 А і I _п = 99А вибираємо пускач ПВІ 63 БС U _н = 660В; УМЗ = 125-375А; відключає здатність 1500А.

Вибираємо найближчу струмовий установку.

Для насоса 1В-20-10 з = 16,5 А і = 99А вибираємо пускач ПВІ 63 БС = 125А.

Для лебідок ЛВД-24 з = 12,6 А і = 78А вибираємо пускач ПВІР 63 БС = 125А.

Для конвеєра 1Л-80 з = 58,5 А і = 355А вибираємо пускач ПВІ 125 БТ з U _н = 660В; УМЗ = 250-750А, яка відключає спроможність 2500 А.

Вибираємо .

Для вентилятора ВМЦ-8 з = 76,5 А і = 456А вибираємо пускач ПВІ 250 БТ з U _н = 660В; ПМЗ = 500-1500А, яка відключає здатність 4000 А.

Вибираємо .

Перевіряємо чутливість струмового установки

в точці (2.65)

. (2.66)

При максимально можливе струмі трифазного К.З. на затискачах електродвигуна з урахуванням 20% запасу

(2.67)

Обраний пускач не підходить тому що 8154> 4000, але відключення буде виробляти АФВ-2А встановлений біля пускача ПВІ250БТ.

Для групового пускача вибираємо пускач ПВІ-250БТ, з U _н = 660В; ПМЗ = 500-1500А, яка відключає здатність 4000 А.

. (2.68)

Вибір і перевірка струмових уставок реле для захисту магістралі

(2.69)

де - Номінальний пусковий струм самого потужного електродвигуна, А;

- Сума номінальних струмів всіх інших струмоприймачів, А.

(2.70)

де - Вибрана струмова уставка.

Перевіряємо чутливість струмового уставки на спрацьовування:

в точці (2.71)

(2.72)

При максимально можливе струмі трифазного К.З. на затискачах електродвигуна з урахуванням 20% запасу

(2.73)

Обраний пускач ПВІ-250БТ для групового пускача надійно відключить нокл К.З. у найвіддаленішому ділянці двигунів 1ГПКС.

Для відключення групового пускача в РП встановимо автомат АВ400ДО, з U _н = 660В; відключаюча здатність 20 кА.

Вибір високовольтного кабелю

Зробимо вибір кабелю для 6кВ харчування Пуппа. Номінальний струм первинної обмотки трансформатора ТСВП-400 / 6 дорівнює 38,5 (таблиця 11.2М). за таблицею 9.6 вибираємо кабель з перетином жив 10мм ^2, який при 6кВ, допускає навантаження 55А. визначимо користуючись формулою (9.6), перетин кабелю (з урахуванням провисання) по допустимій втраті напруги, яку приймемо рівної 1,5% від 6 кВ, тобто 90В.

(2.74)

Перетину кабелю по термічній стійкості визначимо за формулою (9.5М), в якій час проходження струму К.З. приймаємо рівним власному часу спрацювання реле захисту силового вимикача. Оскільки захист від струмів К.З. повинен бути миттєвої дії.

(2.75)

До прокладці приймаємо кабель на 6кВ марки ЕОТ 3 ∙ 16 +1 ∙ 10 +4 ∙ 4.

Згідно ПБ силові кабелі менше 16мм ² в підземних умовах шахти застосовувати не можна. Вибір осередку КПУ, встановленої в РПП-6. по номінального струму трансформатора ТСВП-400 / 6, рівному 38,5 А, вибираємо КРУ типу КРУВ-6 на I _ном = 40А з гранично відключається струмом 960А.

Визначаємо струмовий уставку на КРУВ-6 з високою сторони.

(2.76)

де - Пусковий струм самого потужного електродвигуна;

- Сума номінальних струмів всіх інших.

(2.77)

де - Прийнята струмова уставка;

Визначаємо струм з високою боку

(2.78)

де ВН _тр - напруга високої боку трансформатора; ПН _тр - напруга низькою боку трансформатора; До _тр - коефіцієнт трансформації;

Уставки в (2.79)

На шкалі уставок максимально струмових реле в приводі осередку є шість розподілі, які відповідають 100, 140, 160, 200, 250 і 300% номінального струму осередки. У КРУВ-6 на , Ці цифри відповідають 40, 48, 56, 64, 72, 80 або дійсному току 40, 56, 64, 80, 100, 120А. ставимо уставку на поділ 72, що буде відповідати 100А. При пуску електродвигунів комбайна помилкових спрацьовувань не відбудеться.

Перевіримо обрану уставку на вимогу ПБ.

(2.80)

де - Сталий струм К.З. на шинах введенні Пуппа;

- Струм прийнятої уставки;

При виникненні К.З. захист надійно відключить силовий трансформатор від мережі, навіть якщо не спрацює захист в мережі 660В.

Розрахунок освітлення

Зробити розрахунок освітлення магістрального відкотного штреку від початку перевантаження довжиною вироблення 200 м, висотою 3 м. Для освітлення вибираємо світильники РВЛ - 20М. Згідно ПБ відстань між світильниками а = 6м. Коефіцієнт запасу приймаємо R = 1,4. Висота підвіски світильників 2,5 м.

Технічні дані світильника РВЛ - 20М

Напруга V = 127

Потужність Рл = 20Вт

Світловий ККД η _св = 0,65

Коефіцієнт потужності cos = 0,5

Світловий потік Ф _л = 980 лм

Відстань між світильниками L = 6 м, а підлозі відстань буде дорівнює 3 м.

tga = 3 / 2, 5 = 1,2; a = 50 º; cosa = 0,64 (2.81)

Для прийнятого світильника сила світла під кутом 50 º I а = 50 кд

Світловий потік світильника згідно таблиці 13.2Ф = 980 лм

Тоді

С = 980/1000 = 0,98

Де З - коефіцієнт, що залежить від провідності матеріалу провідника і напруги мережі;

Освітленість в заданій точці за формулою

Ер = 2С I а cos ³ а / k ₃ Н ² = ² ∙ 0,98 ∙ 50 ∙ 0,643 / 1,4 ∙ 2,5 ² = 3 лк (2.82)

Що вище мінімальної освітленості, що дорівнює 2 лк. [15, табл. XV. 1]

За формулою знаходимо кількість світильників необхідних для необхідної освітленості

N = L / L _св = 200 / 6 = 33 (2.83)

де L - довжина вироблення, L _св - відстань між світильниками

Необхідну кількість світильників 33 шт.

Потужність освітлювального агрегату

Потужність освітлювального агрегату живить світильники з лампами люмінесцентними знаходимо за формулою

S _тр = Р _л n _л / 100 η _з η _св cosφ (2.84)

де Р _л - потужність лампи Вт;

n _л - кількість ламп;

η _з - 0,92 - 0,95 ККД мережі;

η _св - ККД світильника

cosφ - коефіцієнт потужності

S _тр = (20 ∙ 33) / (100 ∙ 0,93 ∙ 0,65 ∙ 0,5) = 2,2 КВ ∙ А (2.85)

До встановлення приймаємо освітлювальний агрегат АПШ - 1, потужність 4 КВ ∙ А, напругою 660/127В.

Визначаємо перетин освітлювального кабелю

За формулою визначимо перетин жили освітлювального кабелю, попередньо визначивши момент навантаження. Так як в шахтних кабелях три силові жили, а для роботи світильника потрібно дві, то ми маємо рівномірно розподілене навантаження і момент навантаження буде дорівнює половині сумарного навантаження помноженої на всю довжину кабелю.

М = (20 ∙ 33 ∙ 200) / (2 ∙ 1000) = 66 кВт м (2.86)

Тоді перетин освітлювального кабелю буде одно

S _к = 66 / (8,5 ∙ 4) = 2 мм ² (2.87)

До прокладці приймаємо гнучкий кабель марки ГРШЕ 3х4 +1 х2, 5 з перетином робочої жили 4 мм ^2, ℓ -200 м.

Перевіримо чутливість захисту в точці К ₄ при К.З. в останньому світильники виробітку.

Визначення струмів К.З. будемо робити за допомогою таблиці ПБ.

(2.88)

(2.89)

(2.90)

Чутливість захисту буде дорівнює , Що більше 1,5 і задовольняє вимогам ПБ.

2.13 ПБ і ПТЕ при веденні підготовчих робіт

Способи і прийоми ведення гірських робіт, і підтримка виробок повинні виключати обвали і обвалення гірських порід у робочому просторі. Проведені гірські виробки повинні бути своєчасно закріплені, і утримуватися весь термін експлуатації відповідно до вимог проектів та паспортів.

Вироби та матеріали, що застосовуються для кріплення виробок повинні відповідати вимогам стандартів, затверджених технічних умов і паспортів.

При зміні гірничо-геологічних і виробничих умов, паспорт проведення та кріплення підземних виробок повинен бути переглянутий у добовий термін. До перегляду паспорта роботи повинні вестися з виконанням додаткових заходів з безпеки, зазначених у путівки особи змінного дільничного нагляду і в книзі нарядів. До початку робіт керівник дільниці або його заступник повинен ознайомити робітників та інженерно-технічних працівників під розписку з паспортом, а також вносяться до нього змінами.

Забороняється ведення гірських робіт без затвердженого паспорта, а також відступ від нього. Поперечні перерізи гірничої виробки повинні відповідати типовим перетинах.

При проходженні і перекріплення гірничої виробки неповинно допускатися утворення пустот за кріпленням виробки. У разі утворення пустот вони повинні бути закладені, а у виробках небезпечних за шаровим скупчень метану, порожнечі повинні бути затампоновані. Забороняється застосовувати горючі матеріали, для заповнення пустот за вогнестійкої кріпленням виробки.

Простір між забоєм і постійним кріпленням має бути закріплено тимчасової кріпленням, у відповідності з паспортом.

Забороняється проводити виймання вугілля або породи в підготовчих виробках без наявності змінного запасу кріпильних матеріалів, місце розташування кріпильних матеріалів визначається паспортом.

Робітники, які проводять оббирання покрівлі повинні перебувати під закріпленою ділянкою виробки.

Відставання постійного кріплення від забоїв підготовчих виробок визначається паспортом, але не повинно бути більше 3 м.

При нестійкій покрівлі максимально допустиме відставання постійного кріплення повинна бути зменшена. Кріпильні рами повинні бути міцно стягнуті стібками.

При міцності порід f ≥ 7 дозволяється відставання постійного кріплення від вибою на відстань не більше кроку установки.

У проекті на проведення виробки, крім паспорта кріплення виробки і пояснювальної записки до нього є проект на установку ВМП, на дорогу СТГ, на конвеєра.

Всі ці проекти складаються головним технологом і начальником дільниці, затверджує проекти головний інженер шахти.

У проекті обов'язково є розділ за правилами технічної експлуатації встановленого обладнання. Також повинна бути схема електропостачання і розрахунок до неї.

Після зарубки забою, головним інженером шахти створюється комісія з приймання забою, з обов'язковою присутністю гірничо-технічного інспектора, яка перевіряє на місці правильність монтажу та експлуатації устаткування і підписує акт про приймання забою в експлуатацію.

У всіх проектах є заходи з протипожежного захисту, боротьби з пилом. З проектом на проведення виробки ознайомилися під розпис всі члени прохідницької бригади, зайнятою на проведенні цієї вироблення та ІТП ділянки, які несуть відповідальність за правильне виконання проектів у процесі експлуатації.

2.14 Економічний розрахунок за визначенням вартості 1 п.м. вироблення

Таблиця 2.3 Заробітна плата

Кваліфікаційний розряд робочого	Кількість робітників у змінному ланці	Тарифна ставка, тг	Загальна тарифна оплата, тг
5	3 / 5	489	489
Разом - Поясний коефіцієнт (30%) Разом по забійній групі - Неврахована зарплата (5%) -Премія за виконання норми (20%) Разом: основна зарплата -Додаткова зарплата (10%) Разом: зарплата - Нарахування на зарплату (9%)			1467 / 2445
			440,1 / 733,5
			1907, 1 / 3187, 5
			95, 35 / 158, 9
			381, 42 / 637, 5


			2383, 87 / 3983, 9
			238, 4 / 398, 4
			2622, 27 / 4382, 3
			236 / 394, 4
Всього			2858,27 / 4776,7

При розрахунку кошторисної вартості проведення 1 метра виробітку, розрахунок проводиться як для мінімальної чисельності змінного ланки, так і для максимально можливої чисельності. При цьому, показники для мінімальної чисельності знаходяться в чисельнику, а для максимальної чисельності - у знаменнику.

Вартість 1 м виробки розраховується за наступними статтями витрат:

Вартість 1 м виробки по зарплаті

А) (2.91)

Б) (2.92)

де V см - швидкість проведення виробки, м / зміну.

Таблиця 2.4 Матеріали

Найменування матеріалів	Од. ізм.	Витрата на 1 м виробки	Вартість одиниці	Вартість 1 м виробки
1. Арки металевого кріплення 2. Залізобетонна затягування 3. Ріжучий інструмент комбайна	т м ³ шт	1 0,462 2,65	4360 3190 184,5	4360 1473,78 488,9
Разом				6328
Невраховані матеріали (3,5%)				221,4
Разом				6549,4
Транспортні витрати (4,5%)				294,7
Складські витрати (1,9%)				124,4
Всього				См 6968,5

Таблиця 2.5 Витрата електроенергії

Найменування споживачів	Кількість	Потужність, кВт		Кількість годин роботи за зміну, годину	Вартість, тг
		Од.	Загальна		1 кВт / год	Загальна
1. Комбайн ГПКС 2. Вентилятор ВМЦ8 3. Перевантажувач	1	175	175	2,5 / 3,1	2,42	1058,75 / 1312,85
	1	75	75	6	2,42	217,8
	1	15	15	2,5 / 3,1	2,42	90,75 / 112,53
Разом - Втрати ел. енергії (20%)						1367,3 / 1643,18
						273,46 / 328,63
Всього						1640,76 / 1971,81

Вартість 1 м виробки по витраті електроенергії

(2.93)

(2.94)

Таблиця 2.6 Амортизація обладнання

Найменування устаткування	Кількість	Вартість, тг		Норма амортизації,% в рік	Річна амортизація, тг
		Од.	Загальна
1. Комбайн ГПКС 2. Вентилятор ВМЦ8 3. Перевантажувач	1 2 1	1616000 71240 129750	1616000 142480 129750	34,6 28 44,1	559136 39894,4 57219,75
Разом - Неврахований обладнання (3,5%) - Запасні частини (2,5%) Разом - Поточний ремонт (15%) - Утримання обладнання (10%)					656250,15
					22968,75
					16406,25
					695625,15
					104343,77
					69562,52
Всього					869531,43

Вартість 1 м виробки по амортизації обладнання

(2.95)

(2.96)

де Np - кількість робочих днів у році, Np = 307;

N см - кількість змін на добу з проходки.

Таблиця 2.7 Вартість 1 м виробки

Елементи витрат	Вартість 1 метра, тг
1. Заробітна плата	1242,7 / 1257
2. Матеріали	6968,5
3. Електроенергія	713,37 / 518,89
4. Амортизація обладнання	405,76 / 245,59
Разом витрат з забою	10305,18 / 9964,83
Загальношахтні витрати (45%)	4637,33 / 4484,17
Разом прямих витрат	14942,51 / 14449
Накладні витрати (26,8%)	4004,59 / 3872,33
Разом з накладними витратами	18947,1 / 18321,33
Планові накопичення (8%)	1515,77 / 1465,71
Кошторисна вартість 1 метра вироблення	19488/18812

2.15 Рекомендації щодо зниження собівартості прохідницьких робіт з відповідними розрахунками

Собівартість прохідницьких робіт багато в чому залежить від правильно підібраного обладнання. Кожне обладнання встановлене у виробках повинна відповідати своєму призначенню. Потрібно прагнути до виконання таких основних заходів: вибору найбільш економічних схем електропостачання підприємства в цілому та окремих енергоємних споживачів; переходу на більш прогресивне обладнання для видобутку корисних копалин і проведення комплексу підготовчих робіт, впровадження у виробничі процеси засобів автоматики і телемеханіки; впровадження раціоналізаторських пропозицій, спрямованих на зниження невиробничих витрат.

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

Дріжд Н.А., Баймухаметов С.К. та ін Довідник Карагандинський вугільний басейн. - М. Недра, 1990 - 299с.
Васючков Ф.Ю. Гірнича справа - М. Недра, 1990 - 512с.
Насонов І.Д. та ін Технологія будівництва підземних споруд. - М. Недра, 1983 - 310с.
Скоробогатов С.В., Кукіль В.В. Гірничопрохідницькі і будівельні машини. - М. Недра, 1985 - 262с.
Світличний П.Л. Вибір і експлуатація електроустаткування ділянки вугільної шахти. - М. Недра, 1980.
Озерній М.І. Електрообладнання та електропостачання підземних розробок вугільних шахт. - М. Недра, 1975 - 447с.
Цапенко Є.Ф. та ін Гірнича електромеханіка. - М. Недра, 1986 - 429с.
Богудінскій В.І. Методичні вказівки щодо виконання курсових робіт, 1996.
Правила безпеки у вугільних шахтах ПОТРКО-028-99. Караганда, 2001 - 200с.
Збірник інструкції до Правил безпеки у вугільних шахтах. ПОТРКО-028-99-А. Караганда, 2000 - 344с.
Гращенков Н.Ф. та ін Руднична вентиляція. - М. Недра, 1988 - 440С.
Корабльов О.О., Скрипка В.Л. Пристрій, експлуатація та ремонт шахтного устаткування. - М. Недра, 1975.
Орєшкін О.М. Організація ремонту шахтного устаткування. - М. Недра, 1975.
Нуждіхін Г.І., Воробйов Б.М., Крулькевич М.І. Організація виробництва і управління вугільними підприємствами. - М. Недра, 1984 - 231с.