Розробка проекту організації цеху з виготовлення шпинделів

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Курсовий проект
Тема: "Розробка проекту організації цеху з виготовлення шпинделів"

Зміст
Введення
1 Розробка проекту організації механічного цеху
1.1 Розрахунок виробничої програми
1.2 Визначення типу виробництва
1.3 Визначення числа основних виробничих ділянок цеху
1.4 Розрахунок потреби в обладнанні
1.5 Розрахунок площі цеху
1.6 Розрахунок чисельності основних виробничих робітників
1.7 Організація ремонтного господарства
1.8 Організація інструментального господарства
1.9 Організація складського господарства
1.10 Організація транспортного господарства
1.11 Організація управління цехом
1.12 Розрахунок техніко-економічних показників
2 Організація багатопредметної потокової лінії
Висновок
Список літератури

Введення
Створюваний у процесі переходу до ринкових господарських відносин механізм управління виробництвом вимагає вдосконалення організації виробництва як важливого фактора підвищення його ефективності за рахунок кращого використання всіх видів ресурсів і скорочення виробничих втрат.
На даний момент стан організації виробництва на підприємствах машинобудування характеризується наявністю істотних недоліків, наслідком яких є неритмічна робота і невиконання зобов'язань з постачання багатьох підприємств, низька якість продукції і т.д. Розвиток промислового комплексу в даний час відбувається під впливом необоротних перетворень, що забезпечують перехід до ринкової економіки, що тягне за собою в російських умовах не тільки зниження рівня оновлення виробництва, але і їх докорінну структурну перебудову. Саме тому необхідно вміти кваліфіковано підходити до вирішення задач проектування та діагностики стану організації виробництва в об'єднаннях і організаціях промисловості, розробляти шляхи її вдосконалення в конкретних виробничо-господарських умовах, вміти економічно оцінювати значення організаційних удосконалень.
Організувати виробництво - це значить створити науково обгрунтовану систему функціонування всіх елементів виробництва - робочої сили, знарядь і предметів праці, різноманітної інформації, скоординувати зусилля всіх підрозділів підприємства для отримання найкращих результатів при найменших витратах.
До числа найважливіших напрямків удосконалення організації виробництва в даний період можна віднести:
- Впровадження гнучких форм організації виробництва, що дозволяють оперативно враховувати і задовольняти вимоги споживачів;
- Введення прискорених методів розробки і освоєння виробництва нових видів продукції;
- Істотне підвищення якості продукції на основі реалізації систем забезпечення якості та участі в цьому працюючих;
- Забезпечення ритмічної і сталої роботи підприємства шляхом впровадження прогресивних методів організації виробничих процесів.
Мета курсового проекту полягає в закріпленні теоретичних знань, отриманих при вивченні курсу «Організація машинобудівного виробництва» та придбанні практичних навичок проектування системи організації виробництва одного з цехів машинобудівного підприємства.
Об'єктом курсового проекту є цех машинобудівного підприємства.
Основна частина курсового проекту передбачає вибір форми організації виробництва, розрахунок виробничої програми, необхідної кількості обладнання та основних виробничих робітників, площі цеху, розробку інфраструктури цеху. У курсовому проекті необхідно спроектувати організаційну структуру цеху, розрахувати техніко-економічні показники; запропонувати шляхи вдосконалення організації виробництва в цеху.
Завдання курсового проектування:
- Розробити проект організації цеху;
- Вибрати форму організації виробництва;
- Розрахувати виробничу програму випуску виробів;
- Визначити необхідну кількість устаткування й основних виробничих робітників;
- Визначити площу цеху і розробити інфраструктуру цеху;
- Спроектувати організаційну структуру цеху;
- Розрахувати основні техніко-економічні показники.

1. Розробка проекту організації механічного цеху
1.1. Розрахунок виробничої програми
Для визначення виробничої програми механічного цеху, необхідно враховувати потреби складального цеху, поставки по кооперації і кількість деталей, що використовуються в якості запасних частин. Значення коефіцієнта, який враховує постачання по кооперації, приймаємо рівним 1,2; значення коефіцієнта, який враховує кількість деталей, що використовуються в якості запасних частин до машин, що випускаються, приймаємо рівним 1,3. У організовуваний нами цеху будуть проводитися наступні деталі [1, таблиця 18]:
деталь В - 82300 шт.
деталь Е - 45400 шт.
деталь Ж - 52300 шт.
Виробнича програма цеху буде:
Для деталі У ПП = 128388 шт.
Для деталі Е ПП = 70824 шт.
Для деталі Ж ПП = 81588 шт.
Таким чином, виробнича програма цеху буде дорівнює:
ПП = 128388 + 70824 + 81588 = 280800 шт.
1.2 Визначення типу виробництва
Після визначення виробничої програми необхідно вибрати тип виробництва в проектованому цеху.
Тип виробництва кількісно оцінюється двома показниками: середнім показником масовості (g m) і коефіцієнтом закріплення операцій ЗО) на стадії проектування найбільш обгрунтованим є використання показника масовості. Отже, якщо при розрахунку цих показників вийде різні типи виробництва, то необхідно його визначити за середнім показником масовості.
Розрахунок показників може бути проведений за формулами:
До ЗО = m i / S, (1)
g m = t ij / r i * m i * k в (2)
де t ij - штучний час обробки i-ой деталі на j - ої операції, хв.;
m i - число операцій в технологічному процесі обробки i - ої деталі, шт.;
r i - такт випуску i-й деталі з обробки, хв.;
k в - середній коефіцієнт виконання норми часу, прийнятий у підрозділі (»1,1);
n - число деталей, що обробляються у виробничому підрозділі;
S - кількість робочих місць у підрозділі, розраховане на задану програму випуску виробів (деталей);
i = 1-n - номер деталі;
j = 1-k про i - номер операції в технологічному процесі обробки i-й деталі.
Інтервал часу між послідовним випуском двох однойменних деталей називають тактом. Такт випуску деталей визначається як відношення:
r i = F д / N i = D * d * f * (1-b з р / 100) / N i, (3)
де F д - дійсний фонд часу роботи обладнання, год;
N i - обсяг виробництва i - ої деталі в планованому періоді, шт.;
D - кількість робочих днів в планованому періоді;
d - тривалість робочого дня, ч.;
f - режим роботи підрозділу (змінність роботи);
b з р - середній відсоток втрат часу на планові ремонти (3-5% від F д).
Знайдемо величину дійсного фонду часу роботи обладнання:
F д = D * d * f * (1-b з р / 100)
F д = (253 * 8 * 2 * (1-3/100)) = 3927 год
Розрахуємо такт випуску для кожної деталі:
rв = (253 * 8 * 2 * (1-3/100) / 128388 * 60) = 1,8
rе = (253 * 8 * 2 * (1-3/100) / 70824 * 60) = 3
rж = (253 * 8 * 2 * (1-3/100) / 81588 * 60) = 2,4
Знайдемо t ij - штучний час обробки i-ой деталі на j - ої операції:
Σtв = 24,67
Σtе = 22,29
Σtж = 21,04
Тепер визначимо показник масовості для кожної випускається деталі:
g m = t ij / r i * m i * k в
g m В = 24,67 / (1,80 * 10 * 1,1) = 1,25.
g m Е = 22,29 / (3,26 * 10 * 1,1) = 0,62.
g m Ж = 21,04 / (2,83 * 10 * 1,1) = 0,68.
На стадії проектування найбільш обгрунтованим є використання показника масовості. Тому визначимо тип виробництва за середнім показником масовості.
g m = ((40 +74 +47) / 3 * 60) = 0,89.
Отриманого значення середнього показника масовості відповідно до табл. 1 відповідає масовий тип виробництва.
Визначимо Кзо:
До ЗО = m i / S,
До ЗО = (10 + 10 + 10) / 8 = 3,75.
Визначення типу виробництва по розрахованим показникам g m і К ЗО проводиться за допомогою таблиці 1.
Таблиця 1 Кількісна оцінка показників g m і К ЗО.

Тип виробництва

Середній показник масовості
Коефіцієнт закріплення операцій
Масовий
1-0,6
1
Крупносерійним
0,5-0,1
2-10
Середньосерійному
0,1-0,05
11-22
Дрібносерійний
0,05 і менше
23-40
Одиничний
-
Більше 40
Відповідно до показників, наведених у табл. 1 для виробів характерний масовий тип виробництва.
При виборі форми спеціалізації слід виходити з економічної доцільності на підставі типу виробництва.
Таблиця 2 Співвідношення типів виробництва і форми спеціалізації
Тип виробництва
Коефіцієнт закріплення операцій
Форма спеціалізації
Масовий
1
Подетальна
Крупносерійним
2-10
Подетальна
Середньосерійному
11-22
Предметна
Дрібносерійний
23-40
Технологічна
Одиничний
> 40
Технологічна

Виходячи з типу виробництва і значення коефіцієнта закріплення операцій ми вибираємо подетальної форму спеціалізації нашого виробництва.
1.3 Визначення числа основних виробничих ділянок цеху
Орієнтовна кількість основних виробничих ділянок може бути визначено, виходячи з розрахункового числа робочих місць в цеху і норми керованості для майстра дільниці.
Норма керованості (S спрощ.), у свою чергу, залежить від рівня управління і типу виробництва. У нашому випадку мова йде про виробничому (нижньому) рівні управління, норми керованості для якого наведені в таблиці 3.
Таблиця 3 Норма керованості для майстра виробничої дільниці S упр
Посада

Тип виробництва

Масове і великосерійне
Серійне
Дрібносерійне і одиничне
Майстер виробничої дільниці
35-40 робочих місць
30 робочих місць
25 робочих місць
Розрахункова кількість робочих місць у підрозділі може бути визначено за формулою 4:
S = t шт. ij * N i * k пз / F д * k в,      (4)
де k пз - коефіцієнт, що враховує час, витрачений на підготовчо - заключні роботи з обробки партії деталей (прийняти 0,3).
S = (24,67 * 128388 * 0,3 / (253 * 8 * 2 * (1-3/100) * 1,1 * 60)) + (22,29 * 70824 * 0,3 / (253 * 8 * 2 * (1-3/100) * 1,1 * 60)) + (21,04 * 81588 * 0,3 / (253 * 8 * 2 * (1-3/100) * 1,1 * 60)) = 8.
Таким чином, число ділянок n визначається як:
n = S / S упр, (5)
де S-число робочих місць у цеху, шт.,
S упр - норма керованості робочих місць, шт.
Тоді n = 8 / 40 = 0,18 »1
1.4 Розрахунок потреби в обладнанні
Кількість обладнання визначається виходячи з верстатомісткість обробки одного виробу, річної програми випуску виробів і дійсного річного фонду часу роботи обладнання за формулою 6:
П р = Т ст * N i / F д, (6)
де П р - розрахункова кількість одиниць обладнання;
Т ст - верстатомісткість обробки одного виробу, верстато-год;
N i - річна програма випуску виробів, шт.;
F д - дійсний річний фонд часу роботи металорізального обладнання.
Знайдемо розрахункова кількість необхідного обладнання для підрізної операції з обробки деталі В.
П р = (4,78 +1,9) * 128 388 / (3927 * 60) = 3,72 (шт.).
Аналогічним чином знаходимо необхідну кількість обладнання і для інших операцій по обробці деталей В, Е, Ж.
Згрупуємо обладнання за видами виконуваних операцій і визначимо прийняте число верстатів, а також коефіцієнт завантаження обладнання. Коефіцієнт завантаження обладнання визначимо за формулою 8:
До = , (8)
де П пр - прийнята кількість верстатів.
Причому коефіцієнт завантаження не рекомендується перевищувати значення 0,85.
Отримані дані представляємо в таблицю 4.
Таблиця 4 - Розрахунок кількості обладнання
Наймену-вання деталі
Обладнання, шт.
Під-рез-ве
Рас-точ-ве
Свер-ліль-ве
Фре-зер-ве
Різьбо-наріз-ве
Те-кар-ное
Про-тяж-ве
Зенке-роваль-ве
Йшли-фоваль-ве
У
3,72
1,47
5,17
1,89
1,47
-
-
-
-
Е
-
1,54
0,66
2,02
-
1,82
0,80
-
-
Ж
0,48
-
1,20
-
-
1,96
1,57
1,62
0,62
Разом розрахункова кількість верстатів
4,2
3,01
7,03
3,91
1,47
3,78
2,37
1,62
0,62
Прийняте число верстатів
5
4
9
5
2
5
3
2
1
Переходи. завантаження обладнання
0,84
0,75
0,78
0,78
0,74
0,76
0,79
0,81
0,62
У підсумку прийняте число обладнання всього дорівнює 36.
Маршрутна схема виробничого процесу включає схему взаємозв'язку окремих видів робіт і маршрути руху деталей по робочих місцях [додаток А].
1.5 Розрахунок площі цеху
Визначимо площа виробничих ділянок виходячи з кількості виробничого обладнання та питомої площі, що припадає на одиницю виробничого обладнання. Для розрахунку скористаємося показниками питомих площ механічних цехів, наведеними в табл. 5.
Таблиця 5 Показники питомих площ механічних цехів
Найменування устаткування
Питома площа на одиницю виробничого обладнання, м 2
До
З
М

Розточувальні верстати

47,8
Токарні верстати і автомати
27,7
43,4
Різьбошліфувальні верстати
18,5
24,6
39,8
Інші
21,7
К - масовий і великосерійному; С - середньосерійному; М - дрібносерійний і одиничний тип виробництва
Результати розрахунків зведемо в таблицю 6.
Таблиця 6 - Розрахунок площі цеху
Найменування устаткування
Питома площа на одиницю виробничого обладнання, м 2
Кількість виробничого обладнання, шт.
Площа виробничої дільниці, м 2
Підрізні
21,7
5
108,5
Розточувальні
47,8
4
192,2
Свердлильні
21,7
9
193,3
Фрезерне
21,7
5
107,5
Різьбонарізні
18,5
2
37,0
Токарне
27,7
5
138,5
Протяжне
21,7
3
67,1
Зенкеровальное
21,7
2
43,4
Шліфувальне
18,5
1
18,5
Разом загальна площа
907,0
1.6 Розрахунок чисельності основних виробничих робітників
Число робітників-верстатників цеху визначимо виходячи з трудомісткості верстатних робіт, дійсного річного фонду часу робітника і коефіцієнта багатоверстатного за формулою 9:
Р ст = Т ст / Ф * до м,                                                (9)
де Р ст - розрахункова кількість виробничих робітників - верстатників, чол.;
Т ст - річна трудомісткість верстатних робіт (верстатомісткість) для даного типу обладнання, верстато-год;
Ф - дійсний річний фонд часу одного робітника, год;
до м - коефіцієнт багатоверстатного, (для великосерійного типу виробництва приймаємо до м = 1,6).
Дійсний річний фонд часу одного робітника визначається за формулою 10:
Ф = D * d, (10)
При розрахунку кількості робочих днів необхідно враховувати відпустку робітника, який становить 24 дні.
Ф = (253 - 24) * 8 = 1832 години.
Тепер необхідно розрахувати кількість виробничих робочих. Для токарної операції необхідно робочих верстатників:
Р ст = 14546,66 / 1832 * 1,6 = 4.96.
Число робочих приймаємо рівним 5. Аналогічним чином знаходимо потрібну кількість робітників і для інших операцій. Отримані результати зводимо в таблицю 7.
Таблиця 7 - Відомість розрахунку виробничих робітників цеху
Професія
Річна верстатомісткість, верстато-год
Число робочих
розрахункове
прийняте
Токарі
14546,66
4,96
5
Розточувальника
11596,08
3,96
4
Свердлувальника
27045,93
9,23
10
Фрезерувальники
15020,95
5,12
6
Різонарізувачі
5670,47
1,93
2
Подрезчики
16143,19
5,51
6
Протяжнікі
9092,95
3,10
4
Зенкеровальщікі
6214,29
2,12
3
Шлифовальщики
2379,65
0,81
1
Разом
41
Таким чином, кількість необхідних робітників верстатників у проектованому цеху складе 41 чоловік.
1.7 Організація ремонтного господарства
Основне завдання ремонтного господарства - забезпечити безперебійну експлуатацію устаткування при мінімальних витратах на ремонтообслужіваніе.
Структура міжремонтного циклу для металорізальних верстатів масою до 10 т передбачає виконання двох середніх, шести поточних ремонтів і дев'яти технічних обслуговувань
Визначимо тривалість міжремонтного циклу за формулою 11:

Т м.ц. = 24 000 * У п * У м * У у * У т,                    (11)
де В п - коефіцієнт, що враховує тип виробництва (для масового виробництва дорівнює 1,0);
У м - коефіцієнт, що враховує рід оброблюваного матеріалу, приймаємо 1,2.
У у - коефіцієнт, що враховує умови експлуатації обладнання (при роботі в нормальних умовах механічного цеху дорівнює 1,0);
У т - коефіцієнт, що відображає особливості роботи різних груп верстатів (для легких і середніх верстатів дорівнює 1,1).
Т м.ц. = 24 000 * 1,0 * 1,2 * 1,0 * 1,1 = 31 680 (ч.).
Визначимо тривалість міжремонтного періоду за формулою 12:
Т р = Т м ц / N c + N m +1,                                       (12)
де N c - кількість середніх ремонтів;
N m - кількість поточних ремонтів.
Т р = 31680 / (2 + 6 + 1) = 3520 (ч.).
Визначимо тривалість межосмотрового періоду за формулою 13:
Т о = Т м ц / N c + N m + N про + 1, (13)
де N o - кількість оглядів.
Т о = 31680 / (2 + 6 + 9 + 1) = 1760 (ч.).
У даному курсовому проекті необхідно створити ремонтну базу цеху (РБ). Основне призначення РБ - виконання капітального ремонту та виготовлення запасних деталей для ремонту обладнання. Крім цього РБ виробляє переміщення і демонтаж старого обладнання, ремонт усіх видів устаткування свого цеху і модернізацію обладнання. Склад основних верстатів РБ наведено в табл. 8.

Таблиця 8 - Склад мінімального комплекту основних верстатів РБ
Верстат
Число верстатів
1. Токарно-гвинторізний
6
2. Вертикально-свердлильний
1
3. Універально-фрезерний
2
4. Вертикально-фрезерний
1
5. Поперечно стругальний
1
6. Довбальний
1
7. Універсально-круглошліфувальний
1
8. Плоскошліфувальний
1
9. Зубофрезерний
1
Разом
15
Для визначення загальної площі ремонтної бази скористаємося показниками, наведеними в табл. 9.
Таблиця 9 - Показники загальної площі на одиницю основного обладнання цехової ремонтної бази
Число одиниць основного обладнання, шт.
Питома площа на одиницю основного обладнання, м 2
У тому числі, площа складу запасних частин, м 2
До 4
31
4
5-7
30
3,5
8-10
29
3,5
11-16
28
3
Понад 16
27
2
Визначимо площа ремонтної бази за показником питомої площі на одиницю основного обладнання:
Оскільки число основного обладнання 15 лежить в проміжку від 11 до 16, то відповідно питома площа на одиницю основного обладнання складе 28 м 2 при цьому врахуємо площа складу запасних частин 3 м 2. Таким чином загальна площа цехової ремонтної бази складе:
28 * 15 + 3 = 423 м 2

1.8 Організація інструментального господарства
До складу інструментального господарства цеху входять інструментально-роздавальна комора, комора пристосувань і абразивів, заточноє відділення, відділення ремонту технологічного оснащення та контрольно-перевірочної пункт.
Визначимо площа комори інструментального господарства цеху (S кл, м 2) по таблиці норм розрахунку комор інструментального господарства цеху табл. 10.
Таблиця 10 - Норми розрахунку комор інструментального господарства цеху

Комора

Норма питомої площі на один металоріжучий верстат по серійності виробництва, м 2
одиничне і дрібносерійне
среднесерійное
великосерійного і масове
Інструментально-роздавальна комора (ІЗК)
0,7-1,8
0,4-1,0
0,3-0,8
Пристосувань
0,6-1,6
0,35-0,9
0,15-0,6
Абразивів
0,55 - 1,2
0,45-0,8
0,4-0,5
Виходячи з того, що в нашому проекті масове виробництво норма питомої площі комор на один металоріжучий верстат складе:
Інструментально-роздавальна комора (ІРК) - 0,4;
Пристосувань - 0,2;
Абразивів - 0,4
S кл = (0,4 + 0,2 + 0,4) * 36 = 36 (м 2).
Чисельність комірників ІРК (Ч кл.ІРК, чол.) Визначимо виходячи з числа виробничих робітників, що обслуговуються одним комірником. В умовах великосерійного типу виробництва один комірник обслуговує 45-50 робітників.
Ч кл.ІРК = 41 / 45 = 0,9 »1 (осіб).
З урахуванням змінності роботи цеху потреба в комірника складає 2 особи.
Визначимо кількість верстатів загального призначення в заточном відділенні (Ч ст.заточн, шт.) По процентному відношенню до числа обслуговуваних верстатів: для цехів великосерійного і масового виробництв з числом верстатів до 200 одиниць - 4%. Таким чином, маємо:
Ч ст.заточн = 36 * 4 / 100 = 1,44 »2 (шт.).
Загальна площа заточного (S заточувальні, м 2) відділення визначається виходячи з кількості заточувальних верстатів і питомої площі на один верстат, яка встановлюється виходячи з габаритів виробів, що випускаються. У нашому варіанті цех випускає середні вироби. При цьому площа на один верстат - 11 м 2
S заточувальні = 11 * 2 = 22 (м 2).
Кількість робітників-заточувальник (R з, чол.) Визначимо за кількістю верстатів заточного відділення за формулою 14:
R з = Ч ст.заточн * F д * К з / Ф * К м,                             (14)
де Ч ст.заточн - число основних верстатів заточного відділення;
F д - дійсний річний фонд часу роботи обладнання, год;
К з - середній коефіцієнт завантаження устаткування приймаємо рівним 0,5;
Ф - дійсний річний фонд часу робітника, год;
К м - коефіцієнт багатоверстатного обслуговування приймаємо рівним 1,1.
R з = 2 * 3927 * 0,5 / 1832 * 1,1 = 2,31 »3 (чол.).
Кількість основного обладнання у відділенні ремонту технологічного оснащення визначимо з таблиці норм розрахунку кількості основних верстатів відділень ремонту оснастки у виробничих цехах табл. 11.

Таблиця 11 - Норми розрахунку кількості основних верстатів відділень ремонту оснастки у виробничих цехах
Кількість обслуговуваного обладнання
Випуск продукції механічного цеху, тис. т
Кількість основних верстатів у відділенні при серійності виробничого цеху
Масовому і великосерійному
Середньосерійному
Дрібносерійному та одиничному
100
10
3
3
2
160
16
4
4
3
250
25
6
5
4
400
20
8
7
6
630
63
11
10
8
Кількість основного обладнання у відділенні ремонту складає 3 одиниці.
Кількість допоміжного обладнання становить приблизно 40% від числа основних верстатів відділення, але не менше 3 і не більше 11 одиниць, тобто одержимо 3 одиниці допоміжного обладнання.
1.9 Організація складського господарства
Основним завданням цехових складів є забезпечення нормального ходу виробництва. У комплекс цехових складів можуть входити склади металу, заготовок, міжопераційний, готових виробів.
Площа складу заготовок і готових виробів визначимо за формулою 15:
S = Q * t / (D * q * k),                             (15)
де S - площа складу, м 2;
Q - маса заготовок, що обробляються в цеху протягом року, т;
t - запас зберігання заготовок, дні;
D - число робочих днів на рік;.
q - середня вантажонапруженість площі складу, т / м 2;
k - коефіцієнт використання площі складу, що враховує проходи і проїзди приймаємо рівним 0,3.
Нормативні дані для розрахунку площі складів представлені в табл. 12.
Таблиця 12 - Норми для розрахунку цехових складів
Найменування і призначення складу
Запас зберігання заготовок, дні 1
Середня вантажонапруженість складу, т / м 2, при зберіганні 2
Е
З
До
М
в штабелях (для великих і важких деталей)
в стелажах (для дрібних і середніх деталей)
Склад заготовок
15
8
3
1
3,0-4,0
2,0-7,0
Склад готових деталей
10
6
2
1
2,0-2,5
1,2-4,0
Е - Одиничне і дрібносерійне, С - среднесерійное, К - крупносерійного, М - масове
1 - для великих, і важких деталей запас зберігання заготовок збільшується в 2 рази.
2 - для среднесерійного виробництва; для масового виробництва слід застосовувати поправочний коефіцієнт 1,2, для великосерійного - 1,1, для одиничного і дрібносерійного 0,8
В умовах масового виробництва:
t = 1 + 1 = 2 (днів);
q = (5,0 + 2,0) * 1,2 = 8,4 (т / м 2);
Q = 1,2 * 128 388 + 2,5 * 70 824 + 1,7 * 81 588 = 469,825 (т).
Виходячи з цього площа складу заготовок і готових виробів складе:
Sсз = 469,825 * 1 / 253 * 2 * 0,3 = 3,1 м 2
Scгі = 469,825 * 1 / 253 * 2,4 * 0,3 = 2,58 м 2.
В умовах підприємств масового виробництва міжопераційний склад в цеху практично не потрібний.

1.10 Організація транспортного господарства
Організація транспортного господарства передбачає вибір транспортних засобів, визначення потреби цеху в транспортних засобах і робітників.
Визначимо потреба цеху в транспортних засобах за формулою 16:
Q мс i = Q * t мс * k н / (1000 * 60 * F н * d * k r * k п), (16)
де Q мс i - кількість елементів наземного транспорту i-го типу;
Q - загальна річна кількість вантажів, що транспортуються на даному виді транспорту, кг;
t мс - середній час рейсу, хв;
k н - коефіцієнт нерівномірності прибуття і відправлення (приймаємо рівним 1,25);
F н - номінальний річний фонд часу роботи транспортної одиниці приймається рівним 3289 год;
d - вантажопідйомність транспортного засобу, визначається за таблицею основних характеристик найбільш поширених транспортних засобів, табл. 13;
k r - коефіцієнт використання транспортного засобу при перевезенні, визначається за таблицею основних характеристик найбільш поширених транспортних засобів, табл. 13;
k п - коефіцієнт використання транспортного парку.

Таблиця 13 - Основні характеристики найпоширеніших транспортних засобів
Вид транспортного засобу
Вантажопідйомність, т
Максимальна швидкість руху, км / год
Коефіцієнт використання транспортного засобу при перевезенні
Час навантаження і вивантаження хв
допоміжних матеріалів, дрібних деталей
чорних металів поковок, середніх деталей
Формувальних матеріалів, лиття
ялицевих матеріалів, лиття
з вантажем
без вантажу
Електрокар
1,5
4-5
9-10
0,7
0,5
0,6
0,4
13-15
Автомобіль
3,0
30
15
0,5
0,6
0,7
0,4
35-45
Автотягач
5,0
15
10
0,2
0,3
0,3
-
60-75
Автосамосвал
6,5
20
12
0,6
0,5
0,7
0,8
10-23
Загальна річна кількість вантажів, що транспортуються (Q, кг) на даному виді транспорту визначимо за формулою 17:
Q = М i * N i * (1 + k відхо / 100), (17)
де М i - маса i-тої деталі, кг;
N i - виробнича програма випуску i-тої деталі, шт.;
k відхо - відсоток відходів виробництва (приймається 5%);
m - кількість найменувань деталей, шт.
Q = (1,2 * 128 388 + 2,5 * 70 824 + 1,7 * 81 588) * (1 + 5 / 100) = 493316,46 (кг).
Виходячи з маси перевезеного вантажу і площі цеху в якості транспортного засобу вибираємо електрокар.
Середній час одного рейсу (t мс, хв) при односторонньому маятникової системі визначається за формулою 18:

t мс = L СР / V г + L СР / V б + t п + t р + t з, (18)
де L сер - середня довжина пробігу, визначається виходячи з площі цеху, м;
V г, V б - швидкість руху транспортного засобу з вантажем і без вантажу відповідно, м / хв;
t п, t р - час на навантаження і розвантаження відповідно, хв;
t з - час випадкових затримок, приймається 10% від часу пробігу, хв.
Для визначення довжини пробігу розрахуємо загальну площу цеху як суму розрахованих раніше площ. З урахуванням площі головного проходу загальна площа цеху становитиме:
S цеху = (907,0 + 460 + 15 + 22 + 1,7) * 1,1 = 1546,27 (м 2).
Тоді Lср = = 39,3 (м).
t мс = (39,3 / 83,3 + 39,3 / 166,7) * 1,1 + 13 + 15 = 28,8 (мін.)
Q мс i = 493316,46 * 28,8 * 1,25 / (1000 * 60 * 3289 * 1,5 * 0,5 * 0,5) = 0,24.
Отже для перевезення вантажів в цеху необхідно 1 електрокар.
1.11 Організація управління цехом
Крім вже розрахованої чисельності основних виробничих робітників, слюсарів, верстатників та інших працівників з ремонту обладнання, заточник ріжучого інструменту, робочих верстатників з ремонту технологічного оснащення, необхідно визначити чисельність наладчиків устаткування, транспортних робітників, комірників, контролерів, інженерно-технічних працівників, службовців і молодшого обслуговуючого персоналу.
Транспортні робочі визначаються за кількістю одиниць наземного транспорту і змін їх роботи. Виходячи з того, що в цеху є 1 електрокар та встановлено двозмінний режим роботи, необхідно 2 транспортних робітників.
Нормативні дані для розрахунку інших працівників представлені в таблиці табл. 14. Чисельність працівників, які працюють у найбільшу зміну, становить 60% від загальної кількості працівників.
Розрахуємо кількість наладчиків в цеху, виходячи з кількості обладнання та представимо результати в таблиці 14.
Таблиця 14 - Визначення чисельності наладчиків устаткування
Вид обладнання
Кількість обладнання
Число наладчиків, чол.
1
2
3
Токарне
5
1
Розточувальні
4
1
Свердлильні
9
1
Фрезерне
5
1
Різьбонарізні
2
1
Підрізні
5
1
Протяжне
3
1
Зенкеровальное
2
1
Шліфувальне
1
1
Разом
36
9
Результати розрахунку загального числа працюючих представимо в таблиці 15.
Чисельність ІТП складе 4 людини. Визначимо чисельність службовців на основі того, що вони становлять 4-6% від числа всіх робітників цеху. Таким чином, отримаємо 2 чол. (4% від 41 чол.). Чисельність молодшого обслуговуючого персоналу (МОП) становить 3-5% від числа всіх робітників цеху. Отримаємо - 2 чол. (4% від 41 чол.) За нормативними даними для визначення чисельності працівників цеху визначимо число контролерів - 2 чол.

Таблиця 15 - Зведена відомість складу працюючих
Групи працюють

Число

всього
У т.ч. в максимальну зміну
Виробничі робітники всього
41
27
У тому числі
Токарі
5
3
Розточувальника
4
3
Свердлувальника
10
6
Фрезерувальники
6
4
Різонарізувачі
2
1
Подрезчики
6
4
Протяжнікі
4
3
Зенкеровальщікі
3
2
Шлифовальщики
1
1
Допоміжні робітники всього
13
9
У тому числі
Налагоджувальники
9
6
Комірники
1
1
Заточника
3
2
Інженерно-технічні працівники
5
3
Службовці
2
1
Молодший обслуговуючий персонал
2
1
Контролери
2
1
Усього працюючих
65
42
На чолі цеху стоїть начальник, якому підпорядковані заступник з виробництва та заступник по технічній частині. У віданні заступника з виробництва знаходяться ПДБ і БТЗ, яким, у свою чергу, підпорядковані: старший майстер, інженер з підготовки виробництва, планувальник, що забезпечує обсяг робіт всіх робітників цеху, і розподільник робіт. Структура управління - це склад управлінських підрозділів, їх спеціалізація і взаємозв'язок. Структура управління цехом представлена ​​в Додатку Б.

1.12 Розрахунок техніко-економічних показників
Для розрахунку основних техніко-економічних показників цеху скористаємося таблицею 16.
Таблиця 16 - Розрахунок основних техніко-економічних показників

Найменування показника

Формула розрахунку
Значення показника
А. Основні дані
1. Річний випуск, шт. - Всього
N i
280 800
У
N В
128 388
Е
N Е
70 824
Ж
N Ж
81 588
2. У тому числі основна програма
N
180 000
У
Вихідні дані
82 300
Е
45 400
Ж
52 300
3. Запасні частини
54 000
У
N * 0,3
24 690
Е
13 620
Ж
15 690
4. Загальна площа цеху, м 2 - всього,
Sцеха
1 541,87
5. У тому числі, виробнича
п. 1.5
907,00
6. Усього працюючих, чол.,
65
7. У тому числі, робітників,
п. 1.11
54
8. З них основних
41
9. Кількість обладнання, шт. - Всього,
п. 1.4 + п. 1.7 + п. 1.8
59
10. У тому числі, основного
п. 1.4
36
Б. Відносні показники
11. Випуск продукції на 1 м 2 загальної площі, шт
(1) / (4)
182,12
12. Випуск продукції на 1 м 2 виробничої площі, шт
(1) / (5)
907,00
13. Випуск продукції на одного працюючого, шт
(1) / (6)
4 320,00
14. Випуск продукції на одного робітника, шт
(1) / (7)
5 200,00
15. Випуск продукції на один верстат, шт
(1) / (9)
4 759,32
16. Коефіцієнт завантаження обладнання
п. 1.4
0,763
17. Коефіцієнт закріплення операцій
п. 1.2
1,875
Отже ми визначили основні техніко-економічні показники роботи проектованого нами цеху. Для виробництва 280800 виробів трьох видів нам необхідний один виробничий ділянку загальною площею 1547,87 кв. м. на якому працює 65 людини, у тому числі 44 основних робітників на 36 основних верстатах (всього обладнання-59 од.) за кожним робочим місцем закріплено 1,875 операції; випуск продукції на один верстат 4 759,32 шт.; а на одного робітника 5200 шт. Необхідно відзначити, що випуск продукції здійснюється не на повну потужність - коефіцієнт завантаження устаткування 0,763.
1.13 Шляхи вдосконалення організації матеріальних потоків у цеху
Промислові підприємства набувають матеріальні ресурси на ринку товарів і послуг. Для цього необхідно вивчати кон'юнктуру ринку, можливості потенційних постачальників, інформацію про рух цін. Необхідні ресурси купуються підприємством безпосередньо у виробників, в оптовій торгівлі, в тому числі, на ярмарках, аукціонах і так далі.
Матеріальний потік утворює сукупність використовуваних у виробництві предметів праці, що знаходяться в процесі руху від джерела їх отримання до завершення процесу виготовлення продукції в межах певного часового інтервалу.
Рух матеріальних потоків необхідно управляти. Матеріальний потік проходить через ряд підрозділів, сукупність яких називається логістичної ланцюгом. Ланками цього ланцюга є склади, виробничі підрозділи (тобто цехи і ділянки); транспорт.
Основними функціями складів є наступні:
· Обробка та зберігання матеріалів та інших предметів праці у зв'язку з формуванням їх запасів для подальшого споживання;
· Створення запасів для безперервного виробництва.
Види складів відповідають видам запасів:
· Матеріальні (матеріали);
· Проміжні виробничі склади (деталі, напівфабрикати);
· Склади готової продукції (готова продукція).
Транспорт виконує функції встановлення безпосередніх зв'язків між усіма елементами усього логістичного ланцюга. У число транспортних операцій включають переміщення, завантаження і вивантаження.
Організація матеріальних потоків може мати місце, як у просторі, так і в часі. Організація матеріальних потоків у просторі передбачає створення такої виробничої структури, яка забезпечить рух матеріальних потоків в потрібних напрямках. Організація матеріальних потоків у часі - це встановлення тимчасового порядку руху.
З організацією матеріальних потоків тісно пов'язане матеріально-технічне постачання виробництва.
План матеріально-технічного постачання передбачаємо визначення загальної потреби в матеріальних ресурсах, визначення обсягу запасу матеріалів, розрахунок очікуваних залишків на кінець року, встановлення обсягу завезення матеріальних ресурсів.
Вихідними даними для складання плану матеріально-технічного постачання є: виробнича програма, номенклатура матеріалів, норма витрати, планово-розрахункові ціни і звітні дані про витрату і залишок матеріалів на складах.
Потреба в основних матеріалах на програму (Р о) визначається прямим рахунком шляхом множення норм витрати матеріалів (Н і) на кількість виробів по програмі (N і) з урахуванням номенклатури (n).
Р о = å N і × Н і
Потреба в основних і допоміжних матеріалах (р ') на технічну підготовку виробництва та на технічне обслуговування виробництва визначається множенням програми або обсягу цих робіт (N i) в умовних вимірниках (верстато-годину, ремонтна одиниця і так далі) на норму витрати основних чи допоміжних матеріалів Н i:
р '= å N i × Н i (I = 1; m)
На підприємствах зменшення запасів скорочує витрати на їх утримання, що сприяє підвищенню прибутку і рентабельності виробництва. Тому розробка заходів щодо оптимізації запасів є однією з найважливіших економічних завдань.
Управління виробничими запасами на підприємствах передбачає виконання таких функцій:
· Розробку норм запасів по всій номенклатурі споживаних підприємством матеріалів;
· Правильне розміщення запасів на складах;
· Організацію дієвого оперативного контролю за рівнем запасів і прийняття необхідних заходів для підтримання їх нормального стану;
· Створення необхідної матеріальної бази для розміщення запасів і забезпечення їх кількісної і якісної схоронності.
Найбільш відповідальною і трудомісткою функцією є нормування запасів.
Норма виробничого запасу (z н) встановлюється за такою формулою:

z н = z Т + z стор + z підго.,
де z Т - поточний середній запас;
z стор - страховий запас;
z підго. - підготовчий запас.
Поточний запас створюється по кожному виду матеріалів для забезпечення виробництва матеріалами в перервах між двома черговими поставками і змінюється від максимальної величини в момент постачання до мінімальної величини до моменту наступної поставки. Його розмір визначається величиною середнього інтервалу постачання і середньодобового витрати матеріалу.
Страховий запас створюється для забезпечення наступної операції при виникненні перебоїв у роботі і розраховується в певній пропорції до поточного запасу (наприклад, 50%).
Підготовчий запас створюється на час підготовки матеріалу, що надійшов до виробничого споживання (у розмірі 1-3 х-денної потреби). В окремих випадках виникає необхідність створення спеціальних підготовчих запасів (комплектування продукції), їх величина визначається на підставі конкретних розрахунків.
Розрахункові норми запасів можуть враховуватися в абсолютних (тонни, штуки, метри, рублі і так далі) і відносних (дні,%) одиницях виміру.
Забезпечення матеріальними ресурсами виробничих цехів, дільниць, робочих місць та інших підрозділів передбачає виконання наступного комплексу робіт:
· Планове встановлення комплекту якісних завдань з постачання;
· Підготовка матеріальних ресурсів до виробничого споживання;
· Відпустку і доставка матеріальних ресурсів зі складу служби постачання на місце їх безпосереднього споживання або на склад цеху;
· Оперативне регулювання постачання в умовах удосконалення технологічних режимів, конструкторської та нормативної документації;
· Суворий облік і контроль за використанням матеріальних ресурсів в підрозділах виробничого об'єднання.
Для планового встановлення завдань з постачання виробничих цехів і ділянок використовується лімітна система на основі розрахунку максимальної кількості матеріальних ресурсів для кожного цеху, дільниці на певний період з випискою лімітних карт або групових лімітних відомостей.
Розрахунок ліміту здійснюється за формулою:
Л = Р ц + (-) Р + Н ц - Про розр.,
де Р ц - потреба цеху у виконанні виробничого завдання;
Р - потреба цеху в зміні незавершеного виробництва;
Н ц - норматив цехового запасу даного матеріалу;
Про розр. - Розрахунковий очікуваний залишок даного матеріалу в цеху на початок планового періоду.
Слід зазначити, то вдосконалення матеріальних потоків і матеріального постачання є важливою проблемою, як з точки зору теорії, так і з точки зору практики.
Тому основними завданнями організації матеріальних потоків є:
а) чітка організація комплексного постачання усіма матеріальними засобами підприємств;
б) раціональне використання засобів і предметів праці, контроль за дотримання встановлених норм;
в) раціональна організація складського зберігання всіх матеріальних цінностей.
Організація та планування матеріальних потоків повинні сприяти виконанню завдань, що стоять перед ним. Тому необхідно:
а) визначити потребу підприємства в предметах матеріально-технічного забезпечення в планованому періоді;
б) мобілізувати внутрішні резерви, замінити дефіцитні і дорогі матеріали іншими (без погіршення якості продукції);
в) економно використовувати матеріальні ресурси;
г) забезпечити своєчасне надходження сировини, матеріалів і металів у виробництві;
д) сприяти впровадженню передових, прогресивних норм витрати коштів на одиницю продукції, заснованих на передовому досвіді та розробці плану організаційно-технічних заходів щодо впровадження цих прогресивних норм;
і) визначити розмір потрібних підприємству складських запасів товарно-матеріальних цінностей у планованому періоді.

2. Організація багатопредметної потокової лінії
До числа основних параметрів багатопредметної потокової лінії відносяться: приватні такти роботи лінії, число робочих місць за операціями та їх завантаження, період часу виконання завдання по кожній деталі.
Послідовність розрахунку приватного такту:
1. З безлічі деталей вибирається базова деталь, яка має найбільшу програму, а при рівності програм - найбільшу трудомісткість.
Виробнича програма складає:
деталь І - 75000 шт.;
деталь Ж - 60000 шт.;
деталь З - 45400 шт.
У нашому випадку вибираємо деталь І.
2. Визначається коефіцієнт приведення трудомісткості:
k i пр = T i / T y, (1)
де T i - трудомісткість виготовлення деталі відповідного найменування, хв;
T y - трудомісткість виготовлення деталі, прийнятої за умовну одиницю
Ки = 21,68 / 2,68 = 1
До Ж = 21,04 / 21,68 = 0,97
До З = 19,86 / 21,68 = 0,92
3. Визначається програма в наведених одиницях для деталі кожного найменування:
N i пр = N i * k i пр, (2)
N i при = 75 000 * 1 = 75 000 шт.
N i прЖ = 60000 * 0,97 = 58200 шт.
N i ПРЗ = 45400 * 0,92 = 41768 шт.
4. Визначається загальний умовний такт лінії
r общ.у. = Ф р / N i пр, (3)
де Ф Р - фонд часу роботи змінно-потокової лінії за розрахунковий період, хв;
r общ.у. = 235620 / (75000 +60000 +45400) = 1,306 хв
5. Визначається приватний такт обробки деталі відповідного найменування:
r i = r общ.у. * k i пр, (4)
r i І = 1,306 * 1 = 1,306
r i Ж = 1,306 * 0,97 = 1,267
r i З = 1,306 * 0,92 = 1,202.
Загальне число робочих місць S на операції може бути прийнято рівним найбільшому значенню S i з числа розрахованих за всім закріпленим за лінією виробів. У даному випадку 11 робочих місць закріплених за лінією І.
Періодичність запуску партій кожної деталі на змінно-потокової лінії, виходячи з-поміж партій в планованому періоді, визначається за формулою 5:
R а = Ф а * n а / N з, (5)
де Ф а - фонд часу; необхідний для виготовлення виробу певного найменування;
n а - розмір партії деталей;
N з - програма запуску даного вироби.
Розмір партії деталей визначається в два етапи. На першому етапі визначається розрахунковий розмір партії деталей по формулі 6:
n а розр = t п-з / t шт * a, (6)
де t п-з - час налагодження устаткування (підготовчо-заключний (10-15% від t шт));
t шт - час штучне;
a - нормативний коефіцієнт витрат часу на наладку устаткування (a = 0,05-0,2).
n а розр = 0,2 * (21,68 +19,86 +21,04) / (21,68 +19,86 +21,04) * 0,1 = 2
Розмір партії для всіх деталей буде рівним 2 шт.
Розмір партії деталей візьмемо з вихідних даних. За умовою необхідно взяти розмір партії наступного за нашим варіанти - п'ятий варіант. Розмір партії для п'ятого варіанту - 16.
R аИ = 235620 * 2 / 75000 = 50,28
R аж = 235620 * 2 / 60000 = 62,8
R аз = 235620 * 2 / 45400 = 83.
Розрахуємо тривалість періоду випуску партії (у змінах) кожного виробу, закріпленого за лінією:
Ф i '= N i * R i / 480, (7)
Ф І '= 16 * 1,306 / 480 = 0,044 змін;
Ф Ж '= 16 * 1,267 / 480 = 0,042 змін;
Ф З '= 16 * 1,202 / 480 = 0,04 змін.
Загальний час роботи лінії. Загальний час роботи лінії складає 0,126 змін.
Оцінка рівня організації та оперативного управління виробництвом.
При поточному методі організації виробництва основними показниками, що характеризують рівень організації та оперативного управління виробництвом є:
· Тривалість виробничого циклу Тц для діючого виробництва
Т ц = åТ хутро * n + m мп * (n +1) + m сб * n * k сб, (8)
де åТ хутро - трудомісткість механічної обробки, яка визначається підсумовуванням трудомісткості всіх операцій;
m мп - середній час пролежування між операціями;
n - кількість операцій;
m сб - час пролежування деталей до збирання (10% від трудомісткості);
k сб - коефіцієнт, усереднюючий час пролежування деталей, що входять до партії, до збірки (0,5);
Т ц = (21,68 +19,86 +21,04) * 30 +10 * (30 +1) +6,3 * 30 * 0,5 = 2282 хв.
· Коефіцієнт прямоточності k пр вимірюється ставленням тривалості транспортних операцій Т тр до загальної тривалості виробничого циклу Тц;
k пр = 28,8 / 2282 = 0,013.
· Коефіцієнт безперервності виробництва k н характеризується відношенням часу обробки до повного часу всього виробничого циклу;
k н = 2013/2282 = 0,83
Також при наявності додаткових даних для визначення рівня організації та оперативного управління при проектуванні цехів машинобудівного виробництва можуть використовуватися:
- Коефіцієнт поточності виробництва;
- Коефіцієнт технологічної оснащеності;
- Коефіцієнт ритмічності виробництва.

Висновок
У даному курсовому проекті нами був спроектований механічний цех. Для нього нами була обрана подетальная форма організації виробництва (на основі масового типу виробництва і коефіцієнта закріплення операцій), розрахована виробнича програма випуску виробів В, Е, Ж необхідну кількість обладнання та основних виробничих робітників, визначена площа цеху і була розроблена інфраструктура цеху.
Ми розробили організаційну структуру цеху, розрахували основні техніко-економічні показники діяльності механічного цеху.
Ми організували багатопредметні потокову лінію. Потокове виробництво високоефективно, тому що в ньому виробничий процес організований у суворій відповідності з основними принципами організації виробництва: пропорційністю, прямоточності, безперервністю, ритмічність.
При випуску 234000 виробів підприємство буде працювати не на повну потужність, оскільки середній коефіцієнт завантаження устаткування дорівнює 0,73, і працюють 488 змін, можуть 506 змін за 253 робочих дні.
встановлюються необхідні зв'язки для забезпечення їх взаємодії з метою мінімізації витрат.
Як рекомендації щодо вдосконалення організації матеріальних потоків можна навести такі:
а) чітка організація комплексного постачання усіма матеріальними засобами підприємств;
б) раціональне використання засобів і предметів праці, контроль за дотримання встановлених норм;
в) раціональна організація складського зберігання всіх матеріальних цінностей.
Організація та планування матеріальних потоків повинні сприяти виконанню завдань, що стоять перед ним. Тому необхідно:
а) визначити потребу підприємства в предметах матеріально-технічного забезпечення в планованому періоді;
б) мобілізувати внутрішні резерви, замінити дефіцитні і дорогі матеріали іншими (без погіршення якості продукції);
в) економно використовувати матеріальні ресурси;
г) забезпечити своєчасне надходження сировини, матеріалів і металів у виробництві;
д) сприяти впровадженню передових, прогресивних норм витрати коштів на одиницю продукції, заснованих на передовому досвіді та розробці плану організаційно-технічних заходів щодо впровадження цих прогресивних норм;
і) визначити розмір потрібних підприємству складських запасів товарно-матеріальних цінностей у планованому періоді.

Список літератури
1. Методичні вказівки по оформленню курсових і дипломних робіт для студентів спеціальностей 521500 «Менеджмент«, 060800 «Економіка і управління на підприємстві» всіх форм навчання. - Воронеж: ВДТУ. - 48 с. 141 - 2000.
2. Організація виробництва: Навч. для вузів / О.Г. Туровець, В.М. Попов, В. Б. Родіонов та ін; Під ред. О.Г. Туровець. Видання друге, доповнене - М.: "Економіка і фінанси», 2002 - 452 стор
3. Організація, планування і управління підприємством машинобудування: Підручник для вузів / І.М. Разумов, Л.А. Глаголєва. - М.: Машинобудування, 1982. - 544 с.
4. Соколіцін С.А., Кузін Б.І. Організація і оперативне управління машинобудівним виробництвом: Підручник. - Л., 1988. - 527 с.
5. Організація, планування і управління підприємством масового машинобудування: Учеб. Посіб. Для ВНЗ / Б.В. Власов, Г.Б. Кац; Під ред. Г.Б. Каца. - М., 1985. - 432 с.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
268.6кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка проекту організації механічного цеху
Розробка комплексного організаційного проекту цеху
Розробка проекту авторемонтного цеху зі створенням ділянки з ремонту КПП в НГВУ Чернушканефть
Розробка та реалізація проекту вдосконалення системи збуту продукції кондитерського цеху 7 Небо
Розробка проекту організації підприємства
Розробка проекту організації будівництва дитячого ясла саду
Розробка проекту організації будівництва дитячого ясла саду 2
Розробка проекту організації будівництва дитячого ясла-садка
Розробка проекту організації будівництва житлового багатоповерхового будинку в м Томську
© Усі права захищені
написати до нас