Розробка проекту зерноочисного відділення борошномельного заводу сортового помелу пшениці

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

ДИПЛОМНИЙ ПРОЕКТ

на тему:

Розробка проекту зерноочисного відділення борошномельного заводу сортового помелу пшениці продуктивністю 200 т / добу

Факультет: Технологічний

Відділення: Очна

Спеціальність: Технологія переробних виробництв

Виконав (а):

Керівник:

звання, ф. і. про

Введення

У стратегії розвитку "Казахстан-2030", висунутої Н.А. Назарбаєвим, передбачається зосередження зусиль держави на розвиток сільськогосподарського виробництва зокрема його двох найважливіших галузей тваринництва та рослинництва, а також розглядається можливість зміцнення позицій сільгоспвиробників перед імпортом.

Поряд з цим переробка великих мас зерна обумовлює необхідність збільшення зернопереробних потужностей. Ефективність розвитку технічної бази та вирішення проблем переробки зернової сировини в чому будуть визначатися рівнем проектування та будівництва зернопереробних підприємств.

Проектування нових і реконструкція діючих комбінатів необхідна, з урахуванням прогресивних технологічних процесів, новітньої техніки та автоматизації виробничих процесів, а також передового досвіду діючих підприємств.

В основу проектування зернопереробних підприємств закладаються технологічні рішення, які в свою чергу тісно пов'язані з конструктивними рішеннями всього комплексу будівель, споруд та встановленого обладнання.

Сучасні підприємства будують і реконструюють у відповідності з планом розвитку даної галузі. Для цього складають техніко-економічне обгрунтування, згідно з яким встановлюють економічну доцільність і технічну безпеку будівництва підприємства у визначеному районі. Територію забудови пов'язують з санітарними нормами проектування промислових підприємств, наявністю транспортних шляхів, з можливістю постачання сировиною, паливом, водою, електричною енергією, а також враховується можливості збуту готової продукції, як на внутрішньому ринку, так і за межі держави.

У цій пояснювальній записці до дипломного проекту викладена методика проектування борошномельного заводу із застосуванням новітніх досягнень науки і техніки, а також наведена графічна частина проекту пояснюючий технологічну сутність проектованого підприємства.

Борошномельна та круп'яна промисловість нашої країни домоглася значних успіхів у своєму розвитку й удосконалення. При вмісті в пшениці близько 77 ... 83% найбільш цінною її частини - ендосперму на передових борошномельних заводах одержують 65 ... 75% борошна за якістю, близькою до якості ендосперму.

Ефективність технологічних процесів виробництва і борошна та крупи визначається рівнем використання зерна та електроенергії, а так само якістю вироблюваної борошна і крупи на ефективність переробки зерна на борошно та крупу впливають технологічні властивості зерна, що переробляється, структура та режими технологічного процесу на борошномельному круп'яному заводах, склад технологічного і транспортного устаткування.

Технологічні процеси переробки зерна на борошно супроводжуються складними структурно-механічними, фізико-хімічними та біохімічними змінами в зерні і готової продукції. Тому знання закономірностей вказаних змін не тільки становить сутність вивчення технології борошномельного і круп'яного виробництва, але і служить основою подальшого вдосконалення технологічних процесів переробки зерна в борошно і крупу.

1. Техніко-економічне обгрунтування

1.1 Аналіз галузі та обгрунтування розміщення підприємства

Борошномельне підприємство продуктивністю 200 т / добу з виробництва борошна для хліба із загальним виходом 75% проектується побудувати в зерновирощуючі регіоні РК. Будівництво заводу підтверджується економічними розрахунками та техніко-економічними дослідженнями.

Зона передбачуваного будівництва пов'язана з іншими районами і областями добре розвиненою мережею шосейних та залізничних доріг, що володіють високою пропускною здатністю, що відповідають сучасним вимогам, що пред'являються до транспортних шляхів. У зоні будівництва є мережу малих підприємств з виробництва кондитерських та хлібобулочних виробів, які можуть забезпечити споживання 20,5% вироблюваної готової продукції борошномельного заводу, тваринницький комплекс, який приймає відходи виробництва (висівки, мучка, зернові відходи).

Потреба заводу в електроенергії буде повністю задоволена шляхом підключення до діючих електричних мереж або високовольтних ліній. У районі будівництва перебувають завод залізобетонних конструкцій, деревообробні підприємства які можуть забезпечити проектоване підприємство будівельними матеріалами. Район споруди борошномельного заводу може повністю задовольнити потребу будівництва в робочій силі.

Сільськогосподарські формування району мають рослинницьку спрямованість по вирощуванню зернових культур: пшениця, жито, овес, ячмінь і буд. Потреба борошномельного підприємства в сировині буде задовольнятися на 100% в результаті місцевих фермерських селянських заготовок пшениці.

1.2 Виробнича потужність підприємства

У районі проектованого будівництва борошномельного заводу чисельність населення становить до 800 тис. чоловік. З урахуванням приросту населення 5% у весняно-літній період щільність населення складе 840 тис. чоловік.

Потреба цієї зони при нормі споживання сортового борошна 30 кг на рік на 1 людину.

Потреба зони в борошні П (т / рік) визначимо за формулою:

П = Чр * Нп, (1)

де Чр - чисельність населення аналізованого району, тис. чол; Нп - норма споживання борошна на 1 особу, кг / рік;

П = 840000 * 0,03 = 25200 т / рік.

Вивезення борошна за межі держави РК складе до 10% на рік. Звідси кількість борошна, що підлягає експорту, складе:

С = (Мгод * 10%) / 100, (2)

де Мгод-річний обсяг виробництва сортового борошна виходом 75% при продуктивності 200 т / добу (період роботи підприємства 305 добу / рік), 10% - обсяг експорту борошна.

С = (67100 * 10%) / 100 = 6710 т / рік.

Далі визначимо кількість споживаної борошна підприємствами з виробництва макаронних виробів:

С = (Мгод * 30%) / 100, (3)

де Мгод-річний обсяг виробництва сортового борошна виходом 75% при продуктивності 200 т / добу; 30% - обсяг споживання борошна підприєм-тиями з виробництва хлібобулочних і кондитерських виробів.

С = (67100 * 30%) / 100 = 20130 т / рік

За отриманими даними визначимо продуктивність Q (т / добу) підприємства:

Q = 100 (К1 + К2 + К3) / bz, (4)

де К1-річна потреба зони будівництва в борошні (т / рік); К2 - кількість споживаної борошна хлібопекарськими і кондитерськими підприємствами (т / рік); К3 - кількість борошна, що підлягає експорту (т / рік); b - вихід борошна,%; z-кількість робочих днів.

Q = 100 (25200 +6710 +20130) / 75 * 305 ≈ 200 т / добу

1.3 Маркетинговий аналіз. Дослідження та аналіз ринку збуту

В даний час продукти переробки рослинницької продукції є основою харчового раціону людини. Зерно і продукти його переробки містять всі необхідні для організму людини речовини: вуглеводи, білки, жири і т.д. Крім того, високі темпи зростання щільності населення дозволяють збільшити виробництво борошняної продукції до максимальних значень. Це має особливе значення для поліпшення якості харчування населення, оскільки продукти переробки зернової сировини служать найбільш доступним джерелом білка.

Поліпшення структури харчування за рахунок найбільш цінних продуктів і стійке постачання населення всіма видами продовольства є центральною проблемою розвитку економіки. Її рішення поряд зі збільшенням продукції сільськогосподарського виробництва залежить від прискорення науково-технічного прогресу, високоефективного використання виробничого потенціалу, зміцнення матеріально-технічної бази, а також високого рівня проектування підприємств борошномельної галузі, що в кінцевому рахунку призведе підвищення технічного рівня галузі, забезпечить зростання продуктивності праці і сприяє збільшенню випуску продукції широкого асортименту.

У цьому дипломному проекті запропоновано підготовче відділення борошномельного заводу продуктивністю 200 т / добу, на базі впровадження прогресивного високопродуктивного обладнання, що забезпечує високоефективне використання зерна і зниження електроенергії, що, в кінцевому рахунку, позначиться на збільшенні продуктивності праці в порівнянні з аналогічними підприємствами. У результаті чистий річний дохід підприємства, що проектується з застосуванням високопродуктивного обладнання буде вище, ніж у наявних аналогів.

Також перевагою пропонованого проекту може послужити низька ціна продукції, яка досягається шляхом зниження витрат виробництва і великий обсяг готової продукції високої якості. Перевага перед конкурентами може бути досягнуто шляхом своєчасної доставки як сировини для функціонування підприємства, так і продукції до споживача, а також гарантій якості готової продукції проектованого підприємства.

Борошно передбачається реалізовувати за ціною нижче наявних: в/с-70 тг / кг, I сорт - 65 тг / кг, II сорт - 45 тг / кг. Оптовим покупцям готова продукція відпускається за нижче роздрібними цінами. При цьому високий обсяг продажів можна досягти шляхом розширення ринку збуту, поставляючи продукцію підприємства, що проектується в розвинену мережу хлібопекарських, макаронних підприємств, а також налагодженням договорів на постачання готової продукції в дальнє і ближнє зарубіжжя. При всьому цьому необхідно враховувати, щоб підприємство відповідало сучасним вимогам організації виробництва.

2. Генеральний план підприємства

2.1 Проектування генерального плану

Після обгрунтування техніко-економічної доцільності будівництва борошномельного підприємства приступили до проектування та розміщення виробничих і підсобних будівель.

Генеральний план підприємства проектували за будівельними нормами і правилами "Генеральні плани промислових підприємств. Норми проектування СНиП II - M .1-71", а також інструкції по розробці схем генеральних планів груп підприємств із загальними об'єктами промислових вузлів (СН 387-72) та санітарними нормами проектування промислових підприємств (СН 245-71).

Проектоване підприємство розташоване в близи населених пунктів, але поза його забудованої території. При цьому полегшується укомплектування штату і розселення робітників і службовців.

При проектуванні генерального плану враховували такі вимоги: основні виробничі будівлі розташували у відповідності з розмірами санітарно-захисних норм (до 100 м) і з урахуванням напрямку панівних вітрів. У північних районах передбачено, щоб панівний вітер у зимовий період дув вздовж ділянки і очищав його від снігових заметів. Це запобігатиме потраплянню диму і пилу у виробничі, адміністративні і житлові будівлі, а також дозволить максимально використовувати природну освітленість та аерацію цехів.

Виробничу територію розділили на окремі зони: передзаводські, виробничу, підсобну і складську. У кожній з них розташували однорідні за характером виробництва, згідно з пожежним та санітарно-гігієнічним умовам, по енергоспоживанню, вантажообігу та ін Взаємне розташування основних будівель відповідає вимогам технологічного процесу і забезпечує потоковість виробництва.

Відстані між будівлями та спорудами відповідають протипожежним нормам СНіПа II-А.5-70 і санітарним нормам промислових підприємств (СН 245-71); допоміжні цехи, склади та енергетичні споруди розташовані поблизу обслуговуються основних цехів. Виробничий потік сировини і готової продукції поступальний і найкоротший, без зустрічних і зворотних напрямків; залізничні колії та автомобільні дороги розташували на території відповідно до характеру руху вантажних потоків.

Для чіткої архітектурної композиції дотримані правильні форми виробничих будівель, прямолінійність магістралей і проїздів, збережені паралельність і перпендикулярність осей будівель і споруд, раціонально розміщені окремі елементи благоустрою.

Площа забудови знаходиться поза заболоченій, не затоплюване в період весняного паводку місцевості, і не має великих ухилів. Для відведення дощових і талих вод передбачений ухил площадки 0,001-0,003 м. Рівень грунтових вод нижче глибини підземних пристроїв.

Інженерні мережі, каналізації, силовий кабель, лінія теплотраси встановили поза проїзною частиною дороги і не під будівлями, враховуючи при цьому глибину промерзання землі. Відстань від будівель і споруд до водопровідної мережі складає не менше 5 м, для каналізації не менше 3 м.

При проектуванні генерального плану необхідно враховувати можливість майбутнього розширення підприємства. З цією метою передбачають вільні ділянки, які слід розташовувати таким чином, щоб не порушувалася технологічна лінія і не розтягувалися інженерні та транспортні комунікації підприємства, що проектується.

2.2 Розміщення і ув'язка всіх будівель і споруд на генеральному плані

Всі будівлі та споруди, що входять до складу промислового підприємства, розділили на три групи:

1) основні виробничі будівлі - елеватор з ємностями для зерна, борошномельний завод та склади готової продукції;

2) будівлі підсобно-виробничого і обслуговуючого призначення - цех відходів, приймальні пристрої зерна з залізничної колії та автотранспорту, зерносушарка, майстерні (слюсарно-токарно-механічна, електрозварювальна, столярна, жестяницкие та ін), матеріальний склад, паливна майданчик, склад ПММ , депо, надземні та підземні транспортерні галереї, вагонні і автомобільні ваги, насосна станція і водойма, зернова і борошномельна лабораторії, бюро перепусток;

3) адміністративні та культурно-побутові будівлі - адміністративний корпус, будинок обслуговуючого персоналу (душові, роздягальні, медичний пункт, їдальня), зелені насадження.

На території розташовані залізничні шляхи, автомобільні дороги, мережі водопостачання, каналізація, опалювальні лінії, силова і повітряна лінії електропередач, лінії освітлення території, дворові санвузли.

Для найбільш раціонального використання території, кількість окремо стоять будівлі мінімально, і досягнуто шляхом блокування кількох підсобних будівель. Наприклад, в підсобному корпусі розміщені всі майстерні, котельня; в адміністративному корпусі - всі адміністративні і громадські служби; приміщення обслуговуючого персоналу - всі побутові зручності.

Проектування почали з найбільш раціонального розташування виробничих будівель з прив'язкою до них залізничних та автомобільних комунікацій.

Розроблений варіант розташування виробничих будівель наведено на плакаті 1.

Борошномельний завод розташований по одній осі будівель, а елеватор паралельно їх осі. Це викликано необхідністю прийому зерна з залізничного та автомобільного транспорту. Залізничні колії перебувають між основними виробничими цехами і лінією складів.

Великий вантажообіг на зернопереробних підприємствах пов'язаний з надходженням сировини і відвантаженням готової продукції головним чином по залізниці і вимагав вибору найбільш доцільною транспортної схеми руху сировини і готової продукції. При проектуванні шляхів враховували вимоги СНиП II-Д.2-62 "Залізничні колії 1524 мм промислових підприємств. Норми проектування.". У проектованому підприємстві застосували тупикову транспортну схему, що володіє максимальною маневреної здатністю.

Лінія складів розташована в близи із залізничними коліями. Інші будівлі розташовані по довжині території проектованого комбінату.

Благоустрій території включає: озеленення, влаштування доріг, огорож, раціональне планування та розміщення будівель і споруд. При складанні генерального плану озеленення розглядали як найбільш важливий складовий елемент композиції, і становить не менше 15%, а щільність забудови не менше 10%.

Для створення необхідних санітарних умов виробнича територія покрита асфальтом, за винятком ділянок, де розташовані залізничні комунікації і зелені насадження.

3. Технологічна частина

3.1 Вихідні дані для проектування і якісна характеристика зерна

Згідно з завданням необхідно спроектувати підготовче відділення борошномельного заводу продуктивністю 200 т / добу по виробництву трехсортном 75% хлібопекарського борошна.

Борошномельний завод проектується побудувати в м. Кустанай.

Основною сировиною для виробництва борошна служить зерно пшениці. Ця культура має високу харчову цінність. Важливим фактором, що впливає на якість виробленої борошна і хліба, є якість зерна, що переробляється, обумовлений його анатомічною будовою, хімічним складом і технологічним властивостями.

Під технологічними властивостями зерна слід розуміти сукупність ознак і показників його якості, що визначають поведінку зерна в технологічному процесі його переробки, вихід і якість борошна (таблиця 1).

Показники, які застосовуються для оцінки технологічних властивостей зерна пшениці, умовно поділяють на три групи: що показують загальний стан зернової маси, що визначають борошномельні і характеризують хлібопекарські властивості зерна.

Загальний стан зернової маси оцінюють такими показниками: смаком, запахом, кольором, вологістю, зараженностью, засміченістю, кількістю дрібної фракції зерна. Борошномельні властивості зерна представлені такими показниками, як скловидність, крупність, вирівняність, натура, маса 1000 зерен, щільність, зольність размолоспособность.

Таблиця 1 - Обмежувальні кондиції на зерно основних культур, що поставляється на борошномельні заводи

Найменування

Культура


пшениця

жито

Сміттєва домішка,%

в тому числі:

всіх видів мінеральної домішки

шкідливої ​​домішки

в числі шкідливої ​​домішки:

гірчака, вязеля

ріжків, головні

куколя

2,0

3,0

2,0

0,1

0,15

0,5

2,0

0,3

0,2

0,1

0,15

0,5

Зернова домішка,%

в тому числі пророслих зерен

5,0

3,0

4,0

3,0

Клейковина (не менше),%

на сортовий помел

на шпалерний помел


25,0

20,0



Якість (не нижче)

2-ої групи

-

Хлібопекарські властивості зерна пшениці можна оцінити наступними показниками: змістом і якістю клейковини, газоутворюючої здатністю і дисперсним складом борошна, фізичними властивостями тесту та показниками пробної випічки хліба.

Показники, що характеризують загальний стан зернової маси, регламентують якість направляється в переробку зерна за загальними ознаками його придатності для вироблення борошна. За цими показниками введені обмежувальні кондиції, тобто таке граничне якість зерна, нижче якого його не можна направляти на борошномельні заводи. Колір, запах, і смак повинні бути нормальними, характерними для зерна. Зерно з сторонніми запахом і смаком в переробку не допускається.

Показники для оцінки борошномельних властивостей зерна характеризують поведінку зерна в процесі переробки на борошно, роблять основний вплив на вихід і якість борошна, а також питома витрата енергії на помел зерна. До них відносять: скловидність, крупність і вирівняність, масу 1000 зерен, щільність, зольність, размолоспособность та ін

Склоподібність. Консистенція ендосперму пшениці робить основний вплив на структурно-механічні властивості зерна, які зумовлюють умова його підготовки і переробки на борошно, тобто борошномельні властивості. в залежності від консистенції ендосперму зерно м'якої пшениці поділяють за стекловидности на три групи: 1-а група - скловидність понад 60%, 2-а група - скловидність 40 ... .60%, 3-а група - скловидність менше 40%. Зерно 1-ї групи стекловидности володіє найбільшою міцністю, потребує найбільшої питомої витрати енергії на подрібнення, з цієї пшениці отримують високий вихід проміжних продуктів кращої якості. Зерно 3-ї групи стекловидности має в основному борошнисту консистенцію ендосперму, має зниженою міцністю, вимагає мінімального питомої витрати енергії на подрібнення, із зерна пшениці цієї групи стекловидности отримують при подрібненні максимальний вихід борошна при відносно невеликому виході проміжних продуктів. Зерно 2-ї групи стекловидности займає проміжне становище. Консистенція ендосперму пшениці надає також суттєвий вплив на зволоження і отволаживание зерна в процесі його підготовки до помелу. За сукупністю технологічних переваг кращим вважають зерно 2-ї групи стекловидности. Тому підбирають кілька вихідних партій зерна з різною стекловидностью, щоб при їх змішуванні отримати в цілому партії скловидність 50 ... 60%.

Крупність і вирівняність по крупності. Крупність зерна характеризується сукупністю його розмірів, а вирівняність - однаковими розмірами зерен. При переробці великої фракції отримують більший вихід проміжних продуктів і борошна, а якість їх краще, ніж при переробці дрібної фракції. Тому дрібну фракцію зерна прагнуть виділити і направити для виробництва комбікормів. Очищення зерна від домішок, зволоження і отволаживание, подрібнення протікають більш ефективно при високій виравненності зерна за крупністю.

Натура. Зерно пшениці з великою натурою, як правило, добре виконано, містить більше ендосперму і забезпечує високий вихід борошна при його переробці. Тому цей показник використовують при розрахунку виходів борошна.

Маса 1000 зерен. Характеризує безпосередньо крупність зерна та його виконання. Тому показник 1000 зерен побічно характеризує борошномельні властивості зерна. Зерно з більшою масою 1000 зерен дозволяє отримати більший вихід борошна кращої якості.

Щільність. Цей показник комплексно характеризує технологічні властивості зерна, тому що залежить від стекловидности, маси 1000 зерен, крупності, а також від хімічного складу зерна, оскільки різні біополімери мають різну щільність. Так, найбільша відносна щільність у крохмалю (1,46 ... 1,63), дещо менша щільність у білків (1,35), а найменша - у жирів (0,84 ... 0,98).

Відносна щільність зерна пшениці 1,33 ... 1,53. З підвищенням щільності зерна вихід проміжних продуктів перших якості зростає. Борошномельні властивості зерна з підвищенням щільності поліпшуються. На щільність істотно впливають вологість зерна, температура й інші фактори.

Зольність. Цей показник характеризує кількість вмісту мінеральних речовин, макро - і мікроелементів. Макроелементи представлені солями і окислами калію, фосфору, натрію і кальцію, а мікроелементи - солями і окислами магнію, заліза, міді, марганцю, кобальту та елементів. Основу мінеральних речовин зерна становлять мікроелементи (близько 95%). Мінеральні речовини розподілені по різних анатомічних частин зерна нерівномірно. Найбільша їх кількість знаходиться в алейроновом шарі, оболонках і зародку, тобто в периферичних частинах, а найменше - в борошнистої ядрі ендосперму.

Зольність зерна змінюється в досить широких межах і залежить як від сортових особливостей, так і від грунтово-кліматичних умов вирощування. Як відносний показник якості зольність використовують при розрахунку виходів борошна.

Размолоспособность. Визначається технологічними показниками, такими як вихід і якість проміжних продуктів, якість борошна 75%-ного виходу, вималиваемость зерна, питома витрата енергії на помел та ін Зазначені показники вважають прямими і тому вони найбільш повно відображають борошномельні властивості зерна. Показники размолоспособності зерна визначають, розмелюючи невелика кількість зерна (1,5 ... 5,0 кг) на лабораторних млинах за певною схемою помелу. Вихід і якість проміжних продуктів розмелу зерна у вигляді крупок, дунстов і борошна характеризують його крупообразующую здатність. Чим більше крупок кращої якості виходить при розмелювання зерна, тим вище його крупообразующая здатність і вище борошномельні властивості.

При оцінці борошномельних властивостей зерна для сортових помолов найчастіше використовують борошно 78%-ного виходу. У цьому випадку висока якість борошна по зольності, кольором та іншими показниками свідчить про хороші борошномельних властивостях зерна.

Вималиваемость визначають по загальному виходу і якості борошна, а також по наявності залишків борошнистого ядра ендосперму у висівках. Питома витрата електроенергії характеризує структурно-механічні властивості зерна, його знаходять при лабораторних помелах зразків зерна або у виробничих умовах. Застосовують два показники питомої витрати електроенергії: питома витрата електроенергії на помел одиниці маси зерна і питома витрата електроенергії на одержання одиниці маси борошна. Обидва цих показника взаємопов'язані, проте перший показник більше характеризує структурно-механічні властивості, а другий вималиваемость зерна.

Мікротвердість зерна. Під твердістю тіла розуміється здатність його поверхневих шарів чинити опір місцевим деформацій. Мікротвердість зерна оцінюють за величиною відбитка алмазної пірамідки на поверхні зрізу зерна.

Мікротвердість оболонок повітряно-сухого зерна пшениці знаходиться в межах 50-70МПа, а ендосперму 70 ... 170МПа. при підвищенні вологості до 16 ... 17%, мікротвердість знижується: оболонок до 20 ... 30МПа, ендосперму до 40 ... 70МПа. при вологості близько 25%, мікротвердість ендосперму зерна різних культур стає однаковою.

При зниженні температури мікротвердість зерна зростає, що відповідає підвищенню крихкості зерна. в межах 60 ... 90% стекловидности мікротвердість зерна пшениці зростає майже прямолінійно від 70 до 140МПа.

Твердозерность пшениці. Твердозерность є умовним показником структурно-механічних властивостей зерна. Вона відображає особливості подрібнення зерна, пов'язана зі структурою і міцністю ендосперму.

Таким чином, твердозерность є певною мірою показником борошномельних властивостей зерна. Цінність показника твердозерності полягає також у тому, що ця властивість є сортовим ознакою. Зерно пшениці, незалежно від того, є воно склоподібним чи борошнистим, виявляє властивість твердозерності або мягкозерності в залежності від особливостей структури ендосперму, генетично зумовленої приналежністю до певного сорту: важливе значення має, зокрема, зв'язок крохмальних гранул з білковими матрицями.

Показники для оцінки хлібопекарських властивостей зерна вважають визначальними при оцінці технологічних властивостей зерна. До цих показників відносять кількість і якість клейковини, газообразующую, газоутримуючу спроможності, показники якості за пробної випічки хліба.

Кількість і якість клейковини. Сира клейковини зерна представляє собою гідратований білок і складається з нерозчинних у воді фракцій білка, а також невеликої кількості крохмалю, жирів та інших речовин, міцно утримуваних білками. Оскільки клейковина складається в основному з білків, то її вихід і якість залежать від кількості та якості білків зерна.

За вмістом клейковини в борошні зерно пшениці поділяють на чотири групи: з високим вмістом клейковини (понад 30%), з середнім вмістом клейковини (від 26 до 30%), з вмістом клейковини нижче середнього (від 20 до 25%), з низьким вмістом клейковини (нижче 20%).

Важливим для оцінки хлібопекарських властивостей зерна є якість клейковини, що визначається за її кольору, пружності і розтяжності і впливає на якість хліба. Клейковину за якістю поділяють на три групи: I - хороша, II - задовільна, III - слабка.

Зміст і якість клейковини враховують в технології борошномельного виробництва при направленні зерна на борошномельні заводу різних типів помолов і при складанні помольних партій зерна. так, на сортові помели пшениці направляють зерно з вмістом клейковини не менше 25% з якістю клейковини не нижче II групи.

Газообразующая здатність. Це важливий показник хлібопекарських властивостей зерна і одержаної з нього муки. він характеризується утворенням вуглекислого газу в процесі бродіння тіста та випічки хліба.

Дисперсний склад борошна. Він залежить як від якості зерна, що переробляється, так і від умов його переробки на борошно. Відомо, що з твердозерних склоподібних сортів пшениці отримують борошно з великим умовним розміром частинок, ніж з м'якої пшениці.

Розмір частинок борошна коливається в значних межах: у сортовий борошні 1 ... 250 мкм. Дисперсний склад борошна робить істотний вплив на умову тістоведення, і тому він нормується (по великій) чинними стандартами на борошно різних сортів.

Фізичні властивості тесту дають найбільш повну характеристику хлібопекарських властивостей зерна і одержаної з нього муки. фізичні властивості пшеничного тіста визначають на альвеографе, валоріграфе, фарінографе їм інших приладах, дія яких заснована на знаходженні реологічних властивостей тіста в процесі його замісу, таких як пружність, в'язкість, еластичність, здатність до газоудержіванію, водопоглинання та ін У залежності від якості тесту з вказаними показниками зерно пшениці класифікують на п'ять груп: відмінний поліпшувач, хороший поліпшувач, задовільний поліпшувач, хороший наповнювач, слабка пшениця.

Показники пробної випічки хліба. До показників пробної випічки хліба відносять: об'ємний вихід формового хліба, распливаемость подового хліба, якість м'якушки хліба за пористості, кислотність та ін Ці показники комплексно і найбільш повно оцінюють хлібопекарські властивості зерна і є вирішальними при технологічній оцінці його якості.

Вступники на млин партії зерна різняться за якісними показниками: типу, стекловидности, вмістом клейковини, зольності і т.д.

Переробка таких різноякісних партій зерна окремо зажадає постійної перебудови режимів роботи машин і апаратів зерноочисного відділення та особливо вальцьових верстатів розмельного відділення млини. Так як виробляється борошно повинно суворо відповідати вимогам стандарту, і можуть зустрітися такі партії зерна, самостійна переробка яких не забезпечить випуск стандартної борошна. Все це обумовлює необхідність змішування декількох партій зерна, що знаходяться на млинові елеваторі і складах. Встановлено, що при змішуванні сильної і слабкої пшениці істотно поліпшуються хлібопекарські властивості борошна. Під змішувальної цінністю розуміють здатність сильної пшениці покращувати слабку шляхом змішування, тобто підсортування.

Змішування різнорідних партій зерна перед помелом сприяє стабілізації його властивостей, з підбору компонентів можна забезпечити для переробляються партій постійне значення стекловидности, зольності, вміст сирої клейковини та інших показників якості зерна.

Ефективність змішування полягає в тому, що підвищується стабільність технологічних властивостей зерна.

3.2 Проектування та опис технологічної схеми підготовки зерна до помелу. Аналіз її особливостей

Графічне зображення послідовності використання в технологічному процесі зерноочисного відділення борошномельного заводу обладнання і транспортних механізмів із зазначенням їх характеристик називають схемою технологічного процесу. Побудова схеми і число використовуваного обладнання залежать від виду перероблюваної культури, її фізико-технологічних властивостей, особливо засміченості, типу помелу, продуктивності борошномельного заводу та інших факторів. Технологічні схеми складаються для зерна базисних кондицій.

Базисними кондиціями називають норми якості зерна, що забезпечують його схоронність та отримання продукції високої якості. Ці норми встановлюють по вологості, зольності, натурі, засміченості, вмістом клейковини та іншими показниками.

Для безперебійної роботи розмельного відділення при можливих коливаннях його продуктивності зерноочисне відділення борошномельного заводу повинне мати продуктивність, що перевищує добову переробку зерна на 10-20%. Технологічне обладнання за прийнятою схемою розраховують згідно з його паспортної продуктивності.

З елеватора зерно надходить у засіки для неочищеного зерна зерноочисного відділення млини.

Підготовка зернової маси зводиться до очищення від домішок, зниження зольності зерна, забезпечення оптимальної його вологості при подачі у размольное відділення (на I ін с). Послідовність побудови технологічної схеми диктується необхідністю досягти максимальної ефективності очищення зернової маси за умови оптимальної роботи машин.

Процес очищення і підготовки зерна до помелу складається з наступних етапів:

перший - очищення зернової маси, тобто відділення домішок по ширині, товщині, довжині і аеродинамічним властивостям, а також очищення поверхні зерна;

другий - кондиціювання зерна - підігрів, миття або мокре лущення, обробка теплом, зволоження, отволаживание, а також зниження зольності;

третій - остаточна очистка - зниження зольності, відділення домішок по ширині, товщині, щільності; доувлажнение зерна перед I ін с.

Підготовка зерна до помелу буде проводитися окремо в два потоки, так як є компоненти помольной суміші різної вихідної характеристики. Встановлено, що роздільна підготовка компонентів помольной суміші при багатосортної помелах пшениці в хлібопекарське борошно забезпечує підвищення загального виходу борошна до 0,5%, а борошна високих сортів до 5%.

Технологічна схема підготовки зерна пшениці до помелу наведена на плакаті 2.

Попереднє очищення домішок до гідротермічної обробки (ГТО), здійснюється послідовно на повітряно-ситові сепаратори А1-БИС-12, камнеотборніке Р3-БКТ-6, трієрі-куколеотборніке А9-УТК-6, трієрі-овсюгоотборніке А9-УТО-6. Потім здійснюється холодне кондиціювання зерна в два етапи. Для ретельного очищення поверхні зерна після ГТО його пропускають знову через оббивальні машину Р3-БГО-12. Далі зерно обробляють на ентолейторе Р3-БЕЗ для знищення кліщів і прихованої зараженості; при цьому внаслідок інтенсивного механічного впливу на зерно в робочій зоні ентолейтора, відбувається додаткове розпушення ендосперму і на перших системах подрібнення помітно зростає витяг крупок і дунстов 1-го якості. Завершується очищення зерна на аспіратор 8.

Перед подрібненням обов'язково проводиться доувлажнение зерна на 0,3-0,5% і отволажівают протягом 20-40 хвилин. У результаті цього вологість оболонок підвищується до 20-23%, їх міцність зростає і при подрібненні, вони утворюють великі частки і легко виділяються в висівки при сортування продуктів у розсіву.

Для зволоження зерна на всіх етапах ГТО застосовуються шнеки інтенсивного зволоження. Після засіків встановлюють дозатори й шнеки-змішувачі, що дозволяє формувати помольних суміш у заданому співвідношенні компонентів.

Перед оббивальні машинами встановлені магнітні апарати для видалення феромагнітних домішок. На початку і наприкінці очищення контролюють масу зерна на автоматичних вагах.

Проектована млин буде розташовуватися в північному регіоні Республіки Казахстан, де можливе надходження на млин зерна зі зниженою температурою, тому в самому початку схеми підготовки зерна до помелу, перед першим сепаратором, необхідно встановити підігрівачі зерна БПЗ.

3.3 Розрахунок місткості і кількості бункерів

Потрібна місткість бункерів залежить від натури зерна і часу зберігання, а число їх - від розрахункової місткості, форми і розмірів бункера.

Обсяг бункерів для неочищеного зерна і бункерів для зволоження зерна розраховується за формулою:

(5)

де Q зад - задана добова продуктивність борошномельного заводу, т / добу; - Кількість годин роботи розмельного відділення млини, на яке розраховується запас зерна або тривалість відволоження (від 30 до 36 годин); - Об'ємна маса зерна, т/м3; - Коефіцієнт заповнення бункерів.

Місткість бункерів для неочищеного зерна слід приймати не менше, ніж на 30 годин роботи млинозаводів, для зволоження приймаємо в залежності від типу пшениці і стекловидности від 6 до 12 годин.

Об'ємна маса зерна:

для пшениці - 0,75 т/м3;

Коефіцієнт заповнення бункерів (К) зазвичай беруть 0,75-0,85. Коефіцієнт слід приймати залежно від співвідношення вертикального "h" і горизонтального "b" розміру бункера при:

= H a b;

h / b = 3 К = 0,85

h / b = 1,5 К = 0,70

h / b = 1,0 К = 0,60

Число бункерів розраховують виходячи із загального обсягу бункерів (V) і обсягу одного бункера:

(6)

де a, b, h - ширина, довжина і висота одного бункера, м.

По конструктивних міркувань при новому будівництві будинків з використанням збірного залізобетону при сітці колон 6х6 або 9х6 метрів розміри бункерів в плані беруть 3х3 м.

При реконструкції діючих підприємств з використанням монолітних залізобетонних конструкцій можуть застосовуватися бункера для зволоження іншого перерізу, бажано квадратного, з розміром сторін не менше 1,5 м.

У стандартних будинках із збірного залізобетону висота поверхів приймається кратною 1,2 м, тобто 3,6; 4,8; 6,0; 7,2 м.

Бункери над вальцьові верстати I драній системи найчастіше проектують на 20-30 хвилин отлежки зерна.

Отримані значення h округлюють до цілого числа. При влаштуванні бункерів для зволоження із збірного залізобетону h повинна бути кратна чотирьом, так як бункер з розмірами в плані 1,5 х1, 5 м отримують діленням бункера з розмірами 3х3 м перегородками на чотири однакові секції.

Розрахуємо необхідну кількість бункерів для неочищеного зерна:

Розраховуємо кількість бункерів для основного відволоження зерна (приймаємо = 36 год для помолов з виробленням хлібопекарського борошна згідно Правил організації і ведення технологічного процесу на млинах).

;

Розраховуємо кількість бункерів для зволоження перед I драній (приймаємо = 4ч згідно Правил організації і ведення технологічного процесу на млинах).

1 бункер

Таким чином, за розрахунками отримуємо, що для неочищеного зерна необхідно 5 засіків, а для зволоження зерна загальна кількість бункерів становить 7 (для I-го етапу зволоження - 6 бункерів, для II-го етапу зволоження - 1, доувлажнение перед I-о1 ін . с - 1).

3.4 Розрахунок і вибір технологічного обладнання по проектованої схемою

Підставою для визначення необхідної кількості обладнання є розроблена схема підготовки зерна до помелу.

При підрахунку кількості машин і апаратів продуктивність підготовчого відділення зазвичай приймають на 10-20% більше заданої продуктивності, тобто із запасом у порівнянні з продуктивністю розмельного відділення. Продуктивність транспортних механізмів повинна бути на 10% більше продуктивності

технологічного потоку. Збільшення продуктивності виробляють для:

безперебійної роботи розмельного відділення при можливому підвищенні продуктивності млина в результаті вдосконалення прийомів і способів у технологічному процесі або зміни якості сировини, що переробляється, впровадження більш досконалого обладнання;

забезпечення більшої пропускної здатності обладнання підготовчого відділення після профілактичних та капітальних ремонтів;

гнучкості технологічної схеми при переході з одного виду сировини на інший;

збільшення навантажень на вальцьові верстати та розсіви;

скорочення часу накопичення зерна в бункерах для зволоження.

Розрахункову продуктивність підготовчого відділення (т / добу) визначають за формулою:

, (7)

де - Задана продуктивність борошномельного заводу, т / добу; К - коефіцієнт, що враховує збільшення продуктивності машин підготовчого відділення К = 1,1 - 1,2.

Необхідна кількість сепараторів, аспіратором, мийних машин, оббивальні і щіткових машин, підігрівачів, Камневідбірна машин, кондиціонерів і влагоснімателей, а також трієрів підбирають виходячи з продуктивності зерноочисного відділення млини і продуктивності машин.

; (8)

де - Кількість машин; - Розрахункова продуктивність зерноочисного відділення, т / добу; - Продуктивність однієї машини, т / добу.

Повітряно-ситової сепаратор А1-БИС-12 (q = 12 т / добу)

приймаємо 1сепаратор

Камнеотделітельная машина Р3-БКТ-100 (q = 6 т / добу)

приймаємо 2камнеотборніка

Оббивальна машина Р3-БМО-12 (q = 12 т / добу)

приймаємо 1машіна

Аспіратор зерновий Р3-БАБ (q = 10,5 т / добу)

приймаємо 1аспіратор

Овсюгоотборочная машина А9-УТО-6 (q = 6 т / добу)

приймаємо 2тріера

Куколеотборочная машина А9-УТК-6 (q = 6 т / добу)

приймаємо 2тріера

Апарат для додаткового зволоження зерна А1-БАЗ (q = 12 т / добу)

приймаємо 1машіна

Апарат для додаткового зволоження зерна А1-БУЗ (q = 6 т / добу)

приймаємо 1машіни

Підігрівач зерна А1-БПЗ (q = 5 т / добу)

приймаємо 2машіни

Ентолейтор Р3-БЕЗ (q = 9 т / добу)

приймаємо 1машіна.

Таким чином, на проектованої млині буде встановлено наступне технологічне обладнання: сепаратор А1-БИС-12 - 1машіна, камнеотборнік Р3-БКТ-100 - 2 машини, оббивальні машин Р3-БМО-12 - 1 машина, овсюгоотборніков - 2 машини, куколеотборніков - 2 машини, апарат для додаткового зволоження зерна А1-БАЗ - 1 машина, апарат для зволоження зерна А1-БУЗ-1машіни, підігрівач зерна А1-БПЗ - 2 машини, ентолейтор Р3-БЕЗ - 1 машина.

3.5 Специфікація і технічна характеристика технологічного обладнання

Практичний досвід виробив таку послідовність розташування сепараторів у схемі очищення зерна від домішок: повітряно-ситової сепаратор - камнеотделітель - трієри - магнітний сепаратор.

У результаті сепарування смітна домішка із зерна повинна бути виділена не менш ніж на 80%, залишковий вміст її не повинен перевищувати 0,4%; виділення зернової домішки - не нижче 30%, залишковий вміст допускається до 3% від маси зерна після очищення.

Зернова маса, звільнена від домішок, потребує додаткової очистки. Для цього поверхню зерна обробляють оббивальні машинами.

Ефективність очищення поверхні зерна оцінюють величиною зниження зольності, при цьому додатково враховують приріст кількості битих зерен.

Специфікація технологічного устаткування, використовуваного в підготовчому відділенні млина, наведена в таблиці 2.

Таблиця 2 - Обладнання підготовчого відділення млини

Найменування

Марка

Число

Продуктивність




паспортна

фактична

Ваги автоматичні

АВ-50ЗЕ

2

6

5

Підігрівач зерна

БПЗ

2

5

5

Сепаратор

А1-БИС-12

1

12

6

Камнеотборнік

Р3-БКТ

2


6

Трієр

куколеотборнік

А9 УТК-9

2

6

6

Трієр

овсюгоотборнік

А9-УТО-9

2

6

6

Оббивальна машина

Р3-БМО-12

1

6

6

Пневматичний

сепаратор

Р3-БСД

2

7

6

Зволожувальний

апарат

А1-БУЗ

2

6

6

Апарат для додаткового

тельного улажненія

А1-БАЗ

1

12

6

Ентолейтор

Р3-БЕЗ

1

9

6

Повітряний сепаратор

Р3-БАБ

1

10,5

6

Магнітний сепаратор

У1-БМП

5

11

6

Разгрузітель

У2-БРО

4

6

6

Шнека

Р3-БКШ

5

9

6

Пневмотранспортні

установка

Заф

7

46,7 л / с

---

4. Контроль і керування технологічним процесом

4.1 Контроль над технологічним процесом очищення

Контроль і керування технологічним процесом забезпечує високу якість готової продукції і задані її виходу. Організація та введення технологічного процесу передбачає вирішення двох завдань:

перша - вибір оптимального режиму підготовки сировини до переробки і режим роботи основних систем технологічного процесу;

друга - підтримка незмінних значень обраних параметрів режиму протягом усього періоду переробки даної партії.

Перше завдання вирішують за допомогою використання рекомендацій, викладених у Правилах організації і ведення технологічного процесу, або ж шляхом досвідчених переробок сировини на лабораторних установках.

Друге завдання вимагає наявності на підприємствах певної системи контролю параметрів режимів та стабілізації їх на заданих рівнях. Організація такої системи пов'язана з особливими труднощами, внаслідок складності технології борошна.

Технологічний процес на зернопереробних підприємствах організовано за принципом розгалуженого потоку зі складною взаємозв'язком окремих етапів. Незважаючи на повну механізацію всіх технологічних операцій, розробити автоматизовані системи управління (АСУ) ними дуже важко, так як технологічний процес багатоступінчастий, потоки продуктів варіюють по питомій витраті і показникам якості, в залежності від вихідної характеристики надходить на переробку сировини і варіації режимів на технологічних системах . Тому в даний час АСУ використовують тільки на окремих основних операціях.

Процес виробництва борошна включає в себе безліч операцій. Виконують їх певні машини та апарати, заданий оптимальний режим роботи яких треба постійно підтримувати. Однак в умовах сучасного виробництва незмінність режиму не може бути забезпечена, внаслідок впливу таких факторів, як розрегулювання машин в процесі роботи, ступінь зносу їх робочих органів, коливання питомих навантажень на устаткування і т.п. все це негативно впливає на стабільність виконання технологічних операцій.

Кожна технологічна операція має певний вплив на кінцевий результат процесу - вихід і якість готової продукції і, у свою чергу, заздрості від деякого числа різнорідних чинників, взаємозв'язку між якими можуть бути невідомими, а вплив кожного з них на результат даної операції може змінюватися в часі, в залежності від конкретних умов.

Встановлено, що для забезпечення високої ефективності системи управління необхідно виконати наступні умови:

помольних партій повинна мати незмінні протягом тривалого періоду показники якості, тобто властивості зерна повинні бути стабілізовані;

повинен бути забезпечений безперервний кількісний контроль основних технологічних потоків, таких як надходження зерна на I драну систему, витяг продуктів перше якості тощо;

технологічна схема повинна бути по можливості спрощена і мати високу структурну стійкість;

система вимірювальних перетворювачів (датчиків) повинна забезпечувати безперервне надходження інформації про параметри технологічного процесу в деяких основних (вузлових) його стадіях.

У підготовчому відділенні зерноочисного відділення млини необхідно забезпечувати автоматичну стабілізацію процесу ГТО в цілому і процесу зволоження зерна, оскільки це значною мірою впливає на кінцевий результат переробки зерна на борошно.

Важливе значення має раціональне побудова контролю якості сировини та готової продукції.

4.2 Маркетингове забезпечення і стандартизації якості сировини і готової продукції

Напередодні вступу Казахстану до СОТ важливе значення набуває гармонізація діючих державних стандартів з ISO -2000.

У свою чергу технологія переробки зерна на борошно пов'язана з постійним контролем сировини, який здійснюється за допомогою вимірювальних приладів.

Метрологія - це наука про вимірювання, методи і засоби забезпечення їх єдності та способи досягнення необхідної точності.

Усі вимірювальні прилади підлягають обов'язковому контролю або метрологічного обстеження, яке проводиться один раз на рік організацією "Держстандарт". Після перевірки всього лабораторного обладнання видається "Акт перевірки", в якому вказують всі вимірювальні прилади, що підлягають повірки, та їх придатність до подальшого використання у відповідності з ГОСТом.

Основою нормування якості зерна та продуктів його переробки є всеосяжна система стандартизації. Стандартизація передбачає встановлення єдиних якісних показників і вимог до продовольчого зерна.

Ці норми обов'язкові для всіх організацій Республіки. Документ, в якому зафіксовані ці показники і норми, отримав назву стандарту, що в буквальному розумінні означає норма, зразок, міра, основа, типовий вид.

Діючі стандарти періодично переглядаються, старі - замінюються новими, що пред'являють більш високі вимоги до якості продукції.

Спільними для всіх зернових культур (продовольчих і фуражних) є стандарти на методи випробування. Методи визначення якості, викладені в стандартах, є обов'язковими і ними необхідно керуватися при оцінці якості зерна. У зв'язку з утворенням СНД на четвертому засіданні Міждержавної Ради із стандартизації, метрології та сертифікації в м. Кишиневі 18-21 грудня 1993р. було вирішено прийняти в якості міждержавних стандартів національні стандарти, прийняті Держстандартом Росії.

На цій Раді було прийнято до відома, що стандарти РЕВ, що діють на території колишнього СРСР як Державних стандартів СРСР можуть застосовуватися в якості національних стандартів Держав - учасників угоди у встановленому ними порядку і відповідно до чинного законодавства.

В даний час в системі хлібопродуктів республіки керуються національними стандартами, прийнятими Держстандартом Росії замість колишнього СРСР, причому ряд стандартів необхідно переглядати для створення на їх базі республіканських стандартів, чи інших нормативних документів.

Вивчення та узагальнення стандартів та систем класифікації пшениці в СНД і за кордоном показують, що вони базуються на основних показниках, які характеризують якість зерна.

Перш за все, враховують органолептичні ознаки - колір, запах, смак, а також зараженість шкідниками хлібних запасів, зміст різного роду домішок, натуру, масу 1000 зерен, скловидність, твердозерность, вміст білка, клейковини, "число падіння", седиментацію, "силу борошна "за величиною питомої роботи деформації тесту на альвеографе.

Запах і смак зерна характеризують його здоровий стан і включені як показники якості в стандарти практично всіх країн.

Вологість - показник класифікації в усіх країнах, величина якої залежить від зони виробництва та умов вирощування зерна. Максимальний вміст вологи встановлюють виходячи з безпечного зберігання і перевезень.

Зміст смітної і зернової домішок враховують у всіх країнах. Відмінності полягають лише в системі класифікації домішок, закладеної в стандарт. Існує дві системи - європейська (на основі смітної і зернової домішок) і американська (на основі докеджа - віддільно домішки).

У більшості країн стандарти на зерно не допускають наявність шкідників хлібних запасів, обмежують кількість заражених і пошкоджених зерен.

Натура - один з найбільш широко поширених, традиційних ознак оцінки якості зерна, що застосовуються при класифікації пшениці у всіх країнах. Зазвичай її пов'язують з виходом борошна. Однак, внаслідок зміни натури під впливом багатьох факторів (вологості, засміченості, сорти, виравненності, розмірів, форми, співвідношення анатомічних частин, стану поверхні зерна, щільності його укладання та ін) її тільки з відомими обмеженнями можна вважати показником борошномельного гідності пшениці. Особливо це там, де натура визначається в початковому зразку зернової маси.

Таким чином, показники якості зерна, включені в стандарти, в основному ідентичні у всіх країнах. У ряді країн обмежують у класах пшениці верхній і нижній рівні вмісту білка (Югославія, Франція, Великобританія, Німеччина, Швеція, Індія, Канада, США, Аргентина, Австралія) і встановлюють ціну на пшеницю залежно від його вмісту в зерні.

Розгляд стандартів і системи класифікації пшениці в СНД і за кордоном дозволяє зіставити, порівняти і оцінити якою мірою окремі характеристики зерна, включені в стандарти, відображають справжній його якість і є визначальними.

5. Аспірація і пневмотранспорт

5.1 Компонування аспіраційних мереж

На зернопереробних підприємствах технологічні процеси зазвичай супроводжуються великим виділенням пилу, тому вентиляційним установкам надається особливе значення.

Аспіраційні установки зерноочисного відділення проектованої млини компонуємо за технологічним принципом, при якому машини первинної й остаточного очищення зерна обслуговуються окремими установками.

Машини та механізми знепилювання яких не забезпечується з'єднанням їх з прийомними пристроями за допомогою самопливних труб, аспіріруем через відсмоктувачі.

Місцеві відсмоктувачі цих машин компонуємо в центральні аспіраційні системи або, якщо можливо, окремі відсмоктувачі самостійними повітроводами з'єднуємо з вільними приймальними пристроями пневмотранспортних установок.

В одну мережу об'єднуємо не більше шести-восьми продуктопроводів. Пневмотранспортери, розташовані до і після бункерів для зволоження, групуємо в окремі пневмотранспортних установках зі своїми повітродувних машин. Продуктопроводи після оббивальні машин прямолінійні до верхнього відведення перед разгрузітелем.

У підготовчому відділенні проектованого борошномельного заводу аспіріруем наступне обладнання: зернові бункери, шнеки, ваги, трієри, камнеотделітельние машини, сепаратори, аспіраційні колонки, оббивальні машини, магнітні апарати.

Дискові трієра (А9-УТК-6, А9-УТО-6), автоматичні ваги аспіріруем тільки через місцеві відсмоктувачі, поєднуючи їх з прийомними пристроями пневмоустановок або аспіраційними системами.

Повітропроводи, що підводять повітря зовні, покриваємо тепловою ізоляцією з негорючих матеріалів шаром 30 мм.

5.2 Розрахунок аспіраційної мережі

Для розрахунку вентиляційної мережі складаємо розрахункову схему мережі в розгорнутому вигляді на площині (рисунок 1). Наносимо на схему всі дані для розрахунку.

Розбивши мережа на ділянки, визначаємо головну магістраль, бічні і паралельні ділянки мережі. Аспіріруемую машину приймаємо як головну магістраль.

Розрахунок ділянки 1 (АБ). Витрата повітря Р3-БКТ: Q = 4800 м3 / год; Нд = 111Па. По витраті повітря 4800 м3 / ч і швидкості 13,5 м / с з програми знаходимо найближчий стандартний діаметр Ø 355 мм; S = 0,0989 м2, R = 5,12 Па / м.

lk = 0,05 м

м;

м;

м.

l = lk + l 0 + l 1 + l 0 + l 2 + l 0 + l 3 + l 0 + l 4 = 0,05 +0,42 +1,6 +0,42 +2,8 +0, 84 +2,4 +0,56 +

+0,6 = 9,69 м

Rl = 5,12 ∙ 9,69 = 49,61 Па

Lk / D = 0,14 <1 => ξk = 0,21

При a = 45о ξ отв = 0,125.

При a = 90о ξ отв = 0,18

При a = 60о ξ отв = 0,14

При a = 30о ξ отв = 0,081

Розрахунок ділянки 2 (ВГ). Витрата повітря А1-БИС-12 Q = 900м3 / год; Нд = 94Па. З додатку по витраті повітря і швидкості 12,4 м / с знаходимо найближчий стандартний діаметр Ø 160 мм; S = 0,0201 м2; R = 11,9 Па / м.

lk = 0,5 м

l = lk + l = 0,5 +0,3 = 0,8 м;

Rl = 11,9 ∙ 0,8 = 9,52 Па

lk / D = 0,5 / 0,16 = 3,1> 1 то ξ до = 0,11

ξn = 0,1

Σξ = 0,11 +0,1 = 0,21

H м ∙ c = Σξ ∙ Hg = 0,21 ∙ 94 = 19,74

H пт = Rl + H м = 9,52 +19,74 = 29,26 Па

Σ НПТ = H пт уч + H пт маш = 29,26 +180 = 209,26 Па

Розрахунок ділянки 3 (вг). Витрата повітря Q = 600м3 / ч, швидкість 13,6 м / с, діаметр воздуховода

D = 125 мм; S = 0,0201 м 2, Hg = 94, R = 11,9 Па / м.

м;

l = lk + l 1 + l отв 30о + l 2 = 0,16 +0,1 +0,2 = 0,46 м;

Rl = 19,3 ∙ 0,46 = 8,88 Па.

lk / D = 0,16 / 0,125 = 1,3> 1 то ξ к = 0,11;

ξn = 0,1; ξ б = 0,8.

Σξ = 0,11 +0,14 +0,8 = 1,05;

H м ∙ c = Σξ ∙ Hg = 1,05 ∙ 113,1 = 118,76 Па;

H пт = Rl + H м = 8,88 +118,76 = 127,64 Па;

Σ НПТ = H пт уч + H пт маш = 127,64 +150 = 277,64 Па.

Q б / Q = 600/1500 = 0,4;

Sn / S = 0,0201 / 0,0314 = 0,6;

S б / S = 0,0123 / 0,0314 = 0,4.

Розрахунок ділянки 4 (ГР). Витрата повітря Q = 900 +600 м3 / год з урахуванням Hg = 106,6 Па; Попередньо прийнявши швидкість повітря 13,2 м / с; діаметр D = 200 мм; S = 0,0314 м2, R = 10,1 Па / м.

м;

l = l 1 + l отв 90о + l 2 = 0,3 +0,47 +2,6 = 3,37 м;

Rl = 10,1 ∙ 3,37 = 34,04 Па.

Σξ = 0,18 +0 = 0,18;

H м ∙ c = Σξ ∙ Hg = 0,18 ∙ 106,6 = 19,19 Па;

H пт = Rl + H м = 34,04 +19, 19 = 53,23 Па;

Σ НПТ = H пт уч + H пт маш = 56,26 Па.

Ділянка 5 (ДЕ як ВГ; де як вг). Витрата повітря Q = 900 +600 м3 / год з урахуванням Hg = 106,6 Па; Попередньо прийнявши швидкість повітря 13,2 м / с; діаметр D = 200 мм; S = 0,0314 м2, R = 10,1 Па / м .

м;

l = l 1 + l отв + l 2 = 0,2 +0,31 +0,3 = 0,81 м;

Rl = 10,1 ∙ 0,81 = 8,18 Па.

lk / D = 0,16 / 0,125 = 1,3> 1 то ξ к = 0,11;

Σξ = 0,14 +0,5 +0,8 = 0,64;

H пт = Rl + H м = 8,18 +68,22 = 76,40 Па;

Σ НПТ = H пт уч + H пт маш = 349,18 Па.

Q б / Q = 1500/3000 = 0,5;

Sn / S = 0,0314 / 0,0615 = 0,5;

S б / S = 0,0314 / 0,0615 = 0,5.

Розрахунок ділянки 7 (ЖБ). Витрата повітря Q = 3000 м 3 / ч. По додатку знаходимо діаметр воздухоотвода D 6 = 280 мм; швидкість = 15м / c. Н g = 113, 1 Па і втрати тиску R е = 7,03 Па / м, S = 0,0615 м2.

l = 0,7 м;

Rl = 7,03 ∙ 0,7 = 4,92 Па.

Σξ = 0,2;

H м ∙ c = Σξ ∙ Hg = 0,2 ∙ 113,1 = 22,62 Па;

H пт = Rl + H м = 4,92 +22,62 = 27,54 Па;

Σ НПТ = H пт уч + H пт маш = 376,72 Па.

Розрахунок ділянки 8 (ЛМ). Витрата повітря на ділянці Q = 7800 м3 / ч. По додатку визначаємо діаметр воздухоотвода D = 450мм; S = 0,0615 м / c.

м;

l = l 1 + l отв + l 2 + l отв = 4,51 м;

Rl = 17,50 Па; Σξ = 0,37; H м ∙ c = Σξ ∙ Hg = 41,85 Па; H пт = Rl + H м = 59,35 Па;

Розрахунок ділянки 9 (ІК). Витрата повітря Q = 7800 м3 / ч. По додатку знаходимо діаметр воздухоотвода D 6 = 450 мм; швидкість = 13,6 м / c. Н g = 113,1 Па і втрати тиску R е = 3,88 Па / м.

м;

l = l 1 + l отв + l 2 + l отв = 0,3 +1,06 +1,9 +1,06 = 4,32 м;

Rl = 3,88 ∙ 4,32 = 16,76 Па.

Σξ = 0,18 +0,18 +0,1 = 0,46;

H м ∙ c = Σξ ∙ Hg = 52,03 Па;

H пт = Rl + H м = 68,79 Па;

Підбір вентилятора. Підбір вентилятора виробляли з урахуванням необхідної подачі повітря і розрахункової величини тиску повітря (м3 / ч):

(9)

де 1,05 - коефіцієнт, що враховує підсос повітря в мережі

Q в = 1,05 · 7800 = 8190 м3 / ч

Розрахунковий тиск, який необхідно розвинути вентилятору, знаходимо за формулою (Па):

Pв = 1,1 · Н вуст = 1,1 · (Нв / с + Нмаг + Нвихл), (10)

де Н вуст - сумарні втрати тиску на всіх ділянках, Па; Нв / с - втрати тиску по головному магістральному напрямку на всмоктуючої лінії, Па; Ннаг - втрати тиску на нагнітальної лінії, Па; Нвихл - втрати тиску на вихлоп, Па.

Рв = 1,1 (1514,5 +59,4) = 1,1 х1573, 9 = 1731,3 Па

З характеристики вентилятора вибираємо вентилятор Q в = 8190 м3 / ч, р = 1731,3 Па. Приймаються вентилятор типу ВЦП-5, h = 0,6; n = 1800об/мін.

Необхідна потужність електродвигуна визначаємо за формулою (кВт):

, (10)

де η в-ККД вентилятора, прийнятий за характеристикою; η пер - ККД передачі, при клинопасовій передачі 0,95; η під - ККД враховує втрати в опорах підшипниках, 0,98.

кВт

Встановлювана потужність електродвигуна (N д) приймається з запасом (кВт):

, (11)

де Кз - коефіцієнт запасу потужності, рівний 1,1 ... .1,15; Nв - потужність вентилятора, кВт.

N д = 1,15 · 7,05 = 8,1 кВт

Приймаються електродвигун потужність 8,1 кВт.

5.3 Пневмотранспорт, його компонування та розміщення

У даному проекті керувалися наступними основними принципами компонування і розміщення пневмотранспорту:

технологічний, тобто об'єднання матеріалопроводи за призначенням у загальну мережу;

одночасність роботи пневмотранспортного обладнання;

спрощення траси повітропроводів;

експлуатаційну надійність і зручності автоматизації;

температурний принцип.

Пневматичні транспортні установки - це комплекс пристроїв, що переміщують продукти розмелювання, або спеціальні транспортні засоби з допомогою стисненого або розрідженого повітря.

Установки для пневматичного транспортування зерна розрізняють по тиску несучого потоку, розміром частинок і концентрації переміщуваного матеріалу в потоці, характером руху потоку і типу поживних пристроїв. Розрізняють установки з низькою, середньою і високою концентрацією частинок, що транспортується. Так за верхню межу низької концентрації приймають видаткову масову концентрацію μ до 4кг/кг. Середня концентрація відповідає значенню μ від 4 до 20 кг / кг, і при значеннях μ> 20 кг / кг характеризує потік з високою концентрацією.

До складу пневмотранспортной установки входить устаткування, що виконує паркан і передачу матеріалу по продуктопроводу до місця розвантаження, відділення матеріалу і обезпилювання відпрацьованого повітря. Крім того, пневмотранспортних установках повинна бути обладнана пристроями для очищення стисненого повітря, пристроєм для введення в транспортний трубопровід: для нагнітають установок - живильниками різного принципу дії (струминними, об'ємного витіснення і ін), встановлення всіх типів обладнають приймальними пристроями у вигляді осадителей, циклонів і т.п., системами управління та контролю рівня заповнення ємностей.

У борошномельної промисловості застосовують нагнітальні пневмотранспортних установках. В установках нагнітального принципу дії трубопроводи та апаратура знаходяться під надлишковим тиском. Тиск найбільш значно в місці підключення трубопроводів до повітродувної машині, де зазвичай матеріал завантажується в пневмотранспортних установках спеціальним загрузітелем: пневматичним гвинтовим насосом, камерним насосом і т.п. Стиснене повітря, що подається від компресора, може переносити матеріал при високій концентрації і на великі відстані.

В установках пневмотранспорту застосовують повітроводи та матеріалопроводи. До повітропроводу відносять трубопроводи, що з'єднують повітродувних машин з живильником, а також трубопроводи запиленого повітря, що зв'язують приймальні пристрої з знепилюючої установкою і останню з атмосферою. Для повітропроводів використовують сталеві полегшені труби або нормальні труби, розраховані на робочий тиск 1 МПа. До матеріалопроводи відносять всі ділянки транспортної лінії, по якій рухається суміш продукти розмелювання з повітрям. До матеріалопроводи висувають такі вимоги: герметичність з'єднань, мінімум опору руху матеріаловоздушной суміші, мала вартість, висока надійність і довговічність.

Разгрузітелі і пиловловлювачі встановлюють у кінцевих пунктах пневмотрасси і призначають для відділення транспортованого матеріалу і очищення транспортуючого повітря. Для повноти відділення матеріалу від транспортуючого повітря слідом за разгрузітелем встановлюють циклони. Для забезпечення більшої ефективності уловлювання найтонших частинок циклони встановлюють батареєю. Батарейні циклони, які з двох-шести елементів, забезпечують коефіцієнт осадження пилу 0,76-0,85 при вихідної швидкості 11-23 м / с.

Як повітродувних машин в пневмотранспортних установках для переміщення продукти розмелювання використовують шестерні двох роторні компресори типу Заф. Матеріалопроводи складається з труб різного діаметра - спочатку меншого і в кінці мережі більшого. З'єднання труб різних діаметрів виконано східчастим. Для відділення зерна застосовують об'ємні разгрузітелі або пневмосепаратори з кільцевим сепаруючих каналом. Очищення повітря від пилу відбувається в тканинних фільтрах з продувкою рукавів імпульсами стислого повітря. Після фільтра встановлюють відцентрові вентилятори середнього тиску.

6. Енергетична частина

6.1 Енергопостачання підприємства, електросилове обладнання та освітлення

Електротехнічна частина млинів включає: електропостачання; силове електрообладнання; штучне освітлення; заземлення та захист від статичної електрики; захист від блискавки; светоогражденіе; дистанційне автоматизоване керування і автоблокування електродвигунів; виробничу і аварійну світлову та звукову сигналізації; дистанційне вимірювання температури зерна.

Основними приймачами електричної енергії на підприємствах є двигуни (силове навантаження) та освітлення.

Потужність електродвигунів залежить: від продуктивності устаткування, культури зерна, що переробляється, стекловидности, виду вироблюваної продукції та її якісних показників, а також від стану устаткування.

Всі електродвигуни за родом струму ділять на двигуни постійного і змінного струму. У порівнянні з двигунами постійного струму асинхронні електродвигуни, що працюють на змінному струмі, простіше, дешевше і надійніше в експлуатації.

Відповідно до Правил улаштування електроустановок (ПУЕ) виробничі приміщення ділять на:

сухі - з відносною вологістю не більше 60%;

вологі - від 61 до 75%;

сирі - понад 75%;

особливо сирі - близько до 100%;

жаркі - з температурою більше 300С;

пилові, в яких при виробництві продукції виділяється

технологічна пил, проникаюча всередину машин, апаратів.

Пожежонебезпечні приміщення розділяють (ПУЕ) за наступними класами:

П-1, в яких застосовують або зберігають легкозаймисті рідини з температурою спалаху парів вище 45 ° С;

П-11, в яких виділяються горючий пил або волокна, що переходять у завислий стан.

Зерноочисне відділення проектованої млини відносять до пожежонебезпечного класу П-11. По надійності електропостачання основні електроприймачі відносяться в основному до другої і частково до третьої категорій.

Близько електродвигунів передбачають індивідуальні та групові кнопкові станції або пакетні вимикачі для їх місцевого управління або аварійної зупинки. Силову розподільну мережу до електродвигунів виконують неброньовані кабелями з поліхлорвінілової (ПХВ) ізоляцією і оболонкою, прокладаються на кабельних каналах. У місцях можливих механічних пошкоджень проводку виконують в сталевих трубах.

Напруга мережі робочого та аварійного освітлення приймають рівним 380/220 В, а мережі ремонтного освітлення - 24 В змінного струму. Освітленість на робочих місцях і основних проходах повинна відповідати відомчим нормам Міністерства заготівель. Робоче та аварійне освітлення вмикають одночасно. При порушенні робочого освітлення аварійне повинно забезпечувати мінімальну освітленість в основних проходах для евакуації людей. У виробничих приміщеннях встановлюють пилонепроникні світильники, а у допоміжних - світильники для нормальних приміщень.

Для ремонтного освітлення застосовують переносні вибухозахищені світильники з дампами, розжарювання, які включаються в мережу напругою 24 В через штепсельні розетки. Управління та захист групової та освітлювальної мережі виконують автоматичними вимикачами, встановленими на освітлювальних щитках. Захист живильної електромережі від КТП до освітлювальних щитків передбачають автоматичними вимикачами. Групову розподільну мережу робочого та аварійного освітлення виконують неброньовані кабелем з ПХВ ізоляцією і оболонкою, прокладених відкрито на кабельних металоконструкціях та частково на тросах.

Заземлення й захист від статичної електрики всього електрообладнання та засобів ДАУ здійснюють:

високовольтне обладнання та щити КТП, розподільні

силові і релейні панелі управління, щити сигналізації, щитки освітлювальні та групові, кнопкові станції та електродвигуни за допомогою смугової сталі 20 х 4 мм;

корпусу світильників приєднанням до нульового проводу (жилі)

освітлювальної групи;

сталеві несучі троси для прокладки кабелів заземленням з двох

сторін за допомогою смугової сталі;

сталеві труби, лотки і інші металоконструкції, на яких

прокладають проводи та кабелі, повинні мати безперервне заземлення за допомогою смугової сталі та сталевих тросів.

6.2. Розрахунок потреб і встановленої потужності

При визначенні потужності електродвигунів всього підприємства необхідно враховувати питому потужність, що припадає на 1 од. перероблюваної сировини, а при експлуатації витрата електроенергії, що припадає на одиницю вироблюваної продукції. З огляду на це, загальну потрібну потужність обчислюємо за формулою:

, (12)

де Q - продуктивність підприємства, т / добу; Руд - потужність для переробки 1 т зерна на добу, кВт, Руд = 3,2 кВт

кВт

При підрахунку потужності електродвигуна слід враховувати можливість зміни фізичних властивостей зерна, тому загальну потрібну потужність необхідно збільшити на 10%.

кВт

Потрібна потужність для кожного відділення млини орієнтовно розподіляємо таким чином:

на підготовче відділення - 18%;

на помольне відділення - 77%;

на вибійного відділення - 5%.

Таким чином, потрібна потужність (кВт) підготовчого відділення млини буде:

= 126,7 кВт

Потужність, необхідну для пневматичного транспорту відходів, освітлення, опалення майстерень, складів, враховуються окремо.

Питома витрата електроенергії на вироблення 1 т борошна складає (кВт / год):

, (13)

де Н - вихід борошна,%; η е - ККД електродвигуна: для борошномельного заводу = 0,9; η с - ККД мережі = 0,97; η т - ККД трансформатора = 0,96.

кВт / год

Добова витрата електроенергії на переробку зерна визначається за формулою (кВт / добу):

, (14)

.

Для визначення встановленої потужності електродвигунів складаємо таблицю специфікації встановленого обладнання.

Таблиця 3 - Таблиця встановленої потужності електродвигунів

Найменування

обладнання

Марка машин

Кількість, шт

Встановлена ​​потужність, кВт

Загальна встановлена ​​потужність, кВт

1

2

3

4

5

Ваги автоматичні

АВ-50-ЗЕ

2

10

20

Сепаратор

А1-БИС-12

2

1,38

1,38

Камнеотделітельная машина

Р3-БКТ-100

2

0,30

0,30

Трієр

куколеотборнік

А9-УТК-6

2

3,0

6,0

Трієр

овсюгоотборнік

А9-УТО-6

2

2,2

4,4

Оббивальна машина

Р3-БМО-12

1

15,0

15,0

Аспіратор

Р3-БАБ

1

0,26

0,26

Зволожувальна машина

А1-БУЗ

1

7,5

15,0

Зволожувальна машина

А1-БАЗ

1

4,0

4,0

Ентолейтор

Р3-БЕЗ

1

5,5

5,5

Підігрівач зерна

БПЗ

2

0,6

1,2

Разом

Для визначення встановленої потужності підсумовуємо наявні потужності і отримуємо 99,22 кВт. Потрібна потужність відрізняється від встановленої потужності на величину коефіцієнта попиту рівного для борошномельного заводу 0,75-0,85.

Для даного підприємства коефіцієнт попиту визначаємо за формулою:

. (15)

Коефіцієнт попиту відповідає прийнятому значенням, отже, енергія, що надходить до струмоприймачів достатня для проведення всіх технологічних операцій.

7. Будівельна частина

7.1 Загальна характеристика будинку проектованого підприємства

Промислові будівлі борошномельних підприємств за призначенням відносяться до виробничих, у яких відбуваються основні технологічні процеси.

На підставі СНіП П-М-2-72 "Виробничі будівлі промислових підприємств. Норми проектування" і СН 463-74 "Вказівки щодо визначення категорії виробництва за вибуховою, вибухопожежною та пожежною небезпекою" борошномельні виробництва відносять до категорії Б та В. За ознаками вогнестійкості основних будівельних конструкцій вони повинні бути не нижче другого ступеня.

За ступенем капітальності виробничі будівлі борошномельних заводів відносять до 1 класу (з підвищеними вимогами).

За системам опалення - до опалюваних.

За умовами повітрообміну - з природною вентиляцією, кондиціюванням повітря.

Згідно будівельним нормам і за принципом об'ємно-планувальної компонування будівлі заводів з переробки зерна відносять до другої групи і проектують багатоповерховими з укрупненими сітками колон і уніфікованими висотами приміщень з використанням стандартних збірних залізобетонних уніфікованих елементів. Це пояснюється вертикальним розташуванням технологічного процесу, можливістю його зміни і перестановкою обладнання.

Основними будівельними параметрами будівель вважають прольоти, крок опор (сітка колон) і висотні габарити, прив'язку елементів конструкцій до координаційних осей, розміри вставок у місцях температурних швів і перепадів висот, ухили покрівель з різних матеріалів, виробничі навантаження і впливи.

Проектоване підприємство представляє собою будівельну систему, що складається з несучих, огороджувальних та суміщають ці функції конструкцій, які утворюють замкнутий об'єм для виконання виробничих процесів.

Виробниче будівля млина складається з окремих частин - фундаментної частини, каркаса, даху, стін, перегородок, перекриттів, сходів, вікон, дверей. Всередині будівлі розташовуються інженерні споруди (бункера і т.д.).

Проектоване виробнича будівля являє собою багатоповерхову споруду, що має каркасну конструкцію, основні частини якої колони, ригелі, балки та плити перекриття. Будівля комплектується із збірних залізобетонних елементів заводського виготовлення.

Будівельні параметри будівлі підготовчого відділення проектованої млини: 12 х 15 х 28,8 м (довжина х ширина x висота), відстань між осями колон по поперечному розрізу будівлі застосували 9 м, а в плані по довжині 6 м в плані сітка колон склала 6 х 9 м і висотою поверху 4,8 м.

Конструктивні елементи будівлі забезпечують зручний підвід і виведення продуктів з машин, зручне переміщення обслуговуючого персоналу між обладнанням і будівельними конструкціями, а також досягнуто максимальне природне освітлення по поверхах.

При проектуванні для колон застосували фундаменти стаканного типу, що забезпечують зниження тиску на одиницю площі підстави, за рахунок застосування суцільної залізобетонної фундаментної плити.

Легкі внутрішні стіни, які не несуть навантажень, служать для розділення приміщення, що знаходяться між капітальними стінами. І відповідають основним вимогам, які пред'являються до перегородок в промислових будівлях.

У промисловому будівлі міжповерхові зв'язок здійснена за допомогою двухмаршевой сходи, де додатково розташований вантажний ліфт. Менша кількість сходинок в марші полегшує підйом по сходах.

Для освітлення і аспірації виробничих приміщень використовували віконні прорізи із суцільним стрічковим заскленням.

Покриття будівлі складається зі збірних і покрівельних настилів, утеплювача, багатошарового гідроізоляційного килима і захисного шару. Покриття відповідає основній вимозі - водонепроникності.

У будівлі зерноочисного відділення розміщені бункера для неочищеного зерна, за сходовою кліткою по ширині будівлі розташовані бункера для основного і повторного зволоження.

7.2 Вибір варіанту компоновки розміщення технологічного, транспортного та допоміжного обладнання

При розміщенні обладнання керувалися технологічними, технічними вимогами та регламентованими нормами.

При виборі варіанту компоновки розміщення технологічного, пневмотранспортного і допоміжного обладнання за підставу взяли схему технологічного процесу з розрахунком необхідної кількості обладнання для проектованого підприємства з заданою продуктивністю. Поповерхова схема підготовчого відділення складена з урахуванням мінімального вертикального підйому.

Технічні вимоги враховані для можливості проведення автоматизації виробничого процесу.

При розміщенні обладнання забезпечена максимальна природна освітленість виробничих приміщень та раціональне використання виробничої площі. Розташування обладнання відповідає Правилам техніки безпеки і виробничої санітарії.

Технологічне обладнання зерноочисного відділення розміщено таким чином, що їх монтаж, ремонт і обслуговування безпечні і зручні.

Поперечні та поздовжні проходи, пов'язані безпосередньо з виходами на сходові клітки, а також між групами машин відповідає ширині не менше 1м.

Обладнання, яке не має рухомих частин і не потребують з одного боку обслуговування розташовані біля стін з розривом від них не менш ніж 0,25 м. При розміщенні шнеків враховані основні проходи: між стіною і однієї з поздовжніх сторін шнека, який склав шириною не менше 0,7 м, а з іншого боку шириною не менше 0,35 м, між двома паралельними конвеєрами передбачений прохід шириною не менше 0,8 м.

При розміщенні сепараторів і інших машин з висувними ситовим рамами враховують можливість заміни сіт.д.ля цього передбачені проходи з боку виїмки сит не менше 1,2 м, з бічних сторін не менше 1м, з боку випуску зерна не менше 0,8 м. Розміщення обладнання по поверхах приводили, дотримуючись вертикальну та горизонтальну взаємозв'язок.

7.3 Проектування комунікацій

Призначення внутрішньоцехової комунікації зернопереробних підприємств полягає, перш за все, в тому, щоб пов'язати в єдину виробничу лінію все обладнання, яке визначено розрахунком і розміщено по поверхах, здійснити напрямок проміжних продуктів, яке передбачено у схемі технологічного процесу. Для цього використовують механічний, пневматичний транспорт. Він дозволяє переміщати продукти переробки зерна в різних напрямках відповідно до схеми технологічного процесу.

Проектування комунікацій підготовчого відділення розробляють одночасно з розміщенням обладнання. Комунікаційні роботи почали з складання поверховій схеми розміщення технологічного обладнання в підготовчому відділенні.

Взаємне розташування обладнання на поверхах підприємства і визначення оптимальних розмірів будинку

Взаємне розташування устаткування по поверхах відповідає вимогам, складеної поверховій схеми (плакат 3-5), на якій вказані не тільки розташування обладнання по поверхах, а й кількість вертикальних підйомів забезпечують переміщення зерна по всіх технологічних машин.

Устаткування по поверхах встановлюють відповідно до затвердженої схеми підготовки зерна до помелу з мінімальною кількістю підйомів. Однойменне устаткування лежить у межах одного поверху. Зволожувальні апарати розташовані на шнеках, які монтовані над бункерами для зволоження.

Для одночасного випуску зерна з бункерів розміром 1,5 х 1,5 м передбачено в днищах чотири отвори.

Устаткування для очищення зерна, яке встановлюється до відволоження, розташоване ближче до бункерів для неочищеного зерна. Решта устаткування - ближче до бункерів для зволоження, що значно скорочує шлях переміщення зерна для подачі його в розмельного відділення.

Згідно з нормами технологічного проектування на будуються підприємстві передбачені бункера для неочищеного зерна, які встановлені по ширині будинку в один ряд з боку подачі зерна з елеватора. Ємність "чорних" бункерів прийняли в межах 24-30ч продуктивності зерноочисного відділення. Бункери розташовані по висоті 2-х поверхів.

У зерноочисному відділенні передбачені бункера для зволоження зерна після очищення від сторонньої домішки.

Перед визначенням розмірів будівлі зерноочисного відділення розташували устаткування по поверхах, з урахуванням вимог техніки безпеки забезпечують обслуговування машин в процесі їх роботи. Ширину зерноочисного відділення взяли 18м. Довжину будівлі визначили по поверху, де розташована найбільша кількість обладнання, що має максимальні габаритні розміри, яка склала 12 м. таким чином приймаємо будівельну сітку колон 9х6 м.

8. Охорона праці

8.1 Оцінка умов і безпеки праці на проектованому підприємстві

Охорона праці вивчає актуальні питання виробничої санітарії і травматизму, основні пожежно-технічні відомості і загальні правила пожежної безпеки на підприємствах харчової промисловості, специфічні особливості виробництва та вимоги безпеки при експлуатації основного і допоміжного технологічного устаткування.

Законодавство про охорону праці грунтується на положеннях, закріплених Конституцією РК, де зазначено, що держава піклується про поліпшення умов праці, її наукову організацію, про скорочення, а надалі і повне витіснення важкої фізичної праці на основі комплексної механізації та автоматизації виробничих процесів у всіх галузях АПК.

Планування та устрій території підприємства, а також розташування будівель та інших об'єктів здійснювали відповідно з урахуванням технологічного процесу, техніки безпеки і промислової санітарії.

На проектованому підприємстві відповідно до діючих норм влаштовані загальні та спеціальні побутові приміщення та пристрої: гардеробні, душові, умивальні, вбиральні, курильні тощо, а також є їдальня і медичний пункт для надання першої медичної допомоги.

У свою чергу продуктивність і результати праці багато в чому залежать від санітарно-гігієнічних умов. На проектованої млині створені всі матеріальні та санітарно-гігієнічні умови праці для працівників підприємства.

Метеорологічні умови у виробничих приміщеннях (температура, вологість, тиск, швидкість руху повітряного потоку і чистота повітря) мають вплив на здоров'я і працездатність людини. Тому на млині створені оптимальні мікрокліматичні умови.

Для оздоровлення повітряного середовища виробничих приміщень і створення нормальних умов праці на млині передбачено вентилювання повітря.

Промислова вентиляція - одне з найбільш потужних засобів оздоровлення умов праці, підвищення її безпеки і продуктивності. Вентиляція створює найбільш сприятливі умови для ефективного ведення технологічного процесу, поліпшення якості продукції, збереження устаткування, зменшення витрати електроенергії. Роль вентиляції не обмежується тільки санітарно-гігієнічним значенням, вона має і велике технологічне, протипожежне і вибухобезпечне значення.

За способом переміщення повітря розрізняють вентиляцію природну, коли обмін повітря в приміщенні відбувається внаслідок різниці об'ємних ваг і тисків внутрішнього і зовнішнього повітря або під дією вітру, і вентиляцію механічну, коли обмін повітря в приміщенні здійснюється за допомогою вентиляторів.

За способом організації обміну повітря вентиляцію поділяють на загальну і місцеву. Загальна вентиляція забезпечує санітарно-гігієнічні норми при обміні повітря у всьому об'ємі приміщення. Місцева вентиляція призначена для видалення пилу і шкідливих виділень безпосередньо біля місць освіти і для видалення вологи, надлишкової кількості тепла і створення розрідження в захисних кожухах машин.

На підприємствах з переробки зерна багато виробничих процесів (очищення, подрібнення, лущення зерна), пов'язані із застосуванням машин з Швидкообертаюча і хитаються робочими органами, супроводжуються шумом і вібрацією, рівень яких перевищує норми, що негативно позначатиметься на здоров'ї працівників і продуктивності праці. Тому на млинку для зменшення шкідливих вібрацій в машинах з коливальним рухом робочих органів застосовуємо здвоєні робочі органи, що коливаються назустріч один до одного і взаємно урівноважуючі. Машини, що викликають коливання, встановлюємо на амортизаторах, віброізолірованних від конструкцій будівель. Всмоктувальні і вихлопні повітропроводи з вентиляторами з'єднуємо гнучкими патрубками.

Важливу роль в організації роботи людини має освітлення виробничих приміщень. На проектованої млині освітлення виробничих приміщень забезпечує достатню і рівномірну освітленість робочих місць і безпеку праці. Також на підприємстві передбачено аварійне освітлення.

Для захисту робітника від несприятливих впливів зовнішнього середовища (механічних, хімічних і термічних) на підприємстві застосовують засоби індивідуального захисту - спецодяг, спецвзуття, запобіжні пристосування.

8.2 Аналіз небезпечних зон за вибухо-і пожежонебезпеки на підприємстві та інженерні пропозиції щодо їх локалізації

Розвиток галузей харчової промисловості пов'язано з концентрацією виробництва, створенням великих і складних споруд, зосередженням готової продукції, сировини та допоміжних матеріалів.

Пожежна профілактика - це комплекс інженерно-технічних і організаційних заходів, спрямованих на забезпечення протипожежного захисту об'єктів галузі.

Основними завданнями пожежної профілактики є розробка і здійснення заходів, спрямованих на усунення причин, які можуть викликати пожежу; на обмеження розповсюдження можливих пожеж; на створення умов для безпечної евакуації людей та майна на випадок пожежі; на забезпечення успішного гасіння виниклих пожеж.

За пожежною небезпекою борошномельний завод належить до категорії Б і В. У зв'язку з цим на території підприємства передбачена мережа пожежних під'їздів до будівель, споруд і джерел водопостачання та пожежних водоймищ, важливе значення приймає наявність пожежних депо на території проектованого підприємства.

При проектуванні млини враховували протипожежні розриви між будинками, що не дозволяють вогню перекинутися з однієї будівлі на інше. Величина розривів залежить від вогнестійкості суміжних будівель, яка склала не менше 10-20 метрів. Для пре5дупрежденія розповсюдження пожежі по висоті будівлі служать вогнестійкі міжповерхові перекриття.

На млині використовуються первинні засоби пожежогасіння, розміщені в спеціальних шафах, є також ящики з піском. У виробничих приміщеннях і на кожному поверсі є необхідна кількість вогнегасників.

У разі виникнення пожежі або аварії на млини передбачені евакуаційні виходи, які забезпечать безпечну і швидку евакуацію людей. План евакуації людей на випадок пожежі з будь-якого виробничого приміщення є на всіх поверхах будівлі.

Персональна відповідальність за пожежну безпеку на підприємстві покладається на його керівника, а на виробничих дільницях, у цехах - на майстрів і начальників цехів.

8.3 Інструкція з техніки безпеки при обслуговуванні та експлуатації устаткування, пропонованого проекту

Технологічні процеси прийому, очитки, вироблення борошна і т.д. пов'язані із застосуванням великої кількості машин, верстатів, апаратів різних типів і конструкцій.

Поряд з полегшенням умов праці обладнання у разі недотримання вимог безпеки при конструюванні, виготовленні, монтажі та експлуатації може становити небезпеку для обслуговуючого персоналу.

Під небезпечною зоною машин, верстатів, апаратів, механізмів розуміють простір, в якому постійно або періодично діють або виникають чинники, небезпечні для життя обслуговуючого персоналу.

Конструкція машин, верстата, апарату, установки, механізму повинна забезпечувати не тільки міцність і жорсткість окремих вузлів і деталей, високі техніко-економічні показники, технологічний ефект, продуктивність праці, якість продукції і рентабельність, а й оптимальні санітарно-гігієнічні й безпечні умови праці.

Для спостереження за роботою закритих деталей і вузлів у кожусі машини встановлено оглядові вікна. Машину оснащені пристроями, що попереджають від перевантажень, що відключають її при падінні напруги в електричній мережі.

Рухомі частини обладнання, що представляють небезпеку для обслуговуючого персоналу, обгороджені. Знімні і відкидні огородження робочих органів забезпечені блокуванням, припиняє роботу обладнання пери зніманні або відкриванні огородження. Для попередження про небезпеку є звукові, світлові і колірні сигналізатори, які встановлені в зонах видимості і чутності персоналу. Частини обладнання, які становлять небезпеку для людей, пофарбовані в сигнальні кольори. На них нанесені знаки безпеки.

Обладнання у виробничих приміщеннях проектованої млини зручно і безпечно розміщено для його обслуговування та ремонту. Ширина проходів, пов'язаних безпосередньо з виходами на сходові клітини, і в суміжні приміщення, а також між групами машин, становить не менше 1 м. На малюнку 2 приведені небезпечні зони машин в підготовчому відділенні проектованого борошномельного заводу. Наприклад, при експлуатації мийних і зволожувальних машин необхідно стежити за тим, щоб кожухи машин не пропускали воду. Машини встановлюють у металевих або бетонних коритах з висотою бортів 50 ... 75 мм. Під час роботи мийної машини і віджимною колонки не можна вигрібати зерно з шнеків корита і виймати випадково потрапили туди сторонні предмети. Робочу поверхню машин очищають сильним струменем води. Диски зволожувальних машин необхідно відбалансувати, струмінь води повинна бути рівномірною, текти води в арматурі, трубах і резервуарах не допускається.

Підігрівники зерна повинні бути герметичними і не пропускати воду і пар в виробниче приміщення. Для запобігання аварій секції підігрівача перед їх установкою в машину перевіряють їх під тиском, в 1,5-2 рази перевищує максимальний робочий тиск даного апарату. Крім того, встановлюють запобіжні клапани, манометри та термометри на висоті не більше 2 м в доступному і зручному місці.

Магнітні колонки представляють собою набір магнітних підков через які проходить продукт. Очищають магніти від налиплих частинок металів за допомогою спеціальних щіток або дерев'яних скребків.

При експлуатації камнеотделітельних машин необхідно стежити за тим, щоб вони оберталися рівномірно без ударів і стукотів.

Трієри забезпечують апаратурою захисту для зупинки приводу при перевантаженні або завалі продуктом. При роботі трієрів стежать за герметичністю кожухів і ефективністю аспірації.

а) Сепаратор А1-БИС-12


б) Камневідбірна машина Р3-БКТ

Малюнок 1 - Небезпечні зони основних машин в підготовчому відділенні борошномельного заводу

Радіальні або поздовжні бичі оббивальні машин повинні бути надійно закріплені, а бичевая барабани збалансовані. Під час роботи машин не дозволяється виймати ситові рами і відкривати люки наждакових і металевих барабанів. Наждачний маса абразивних барабанів повинна бути міцною, не мати тріщин, не відшаровуватися від обичайок.

Небезпечна зона у сепараторів зі зворотно-поступальним рухом ситового кузова - це привід ексцентрикового колебателя, аспіраційних і живлять шнеків. Ситові рами під час роботи не повинні самовільно випадати або переміщатися в пазах. Їх надійно закріплюють спеціальними пристосуваннями, що встановлюються з бічних сторін, і болтовими з'єднаннями з передньої і задньої сторін. Перед пуском сепаратора необхідно переконатися в врівноваженості кузовів, відсутності стукотів і підвищеної вібрації.

Згідно з чинною техніці безпеки при внутрішньому огляді машин, що знаходиться в тривалому вимиканні або несправному стані знімають приводні ремені, відключають від електричної мережі, а біля місця пуску устаткування вивішують плакат "Обладнання несправне" та ін При виникненні пожежонебезпечної ситуації у виробничому приміщенні технологічне, транспортне, вентиляційне та аспіраційні установки підлягають негайному виключенню. Не допускається робота машин, при несправній вентиляції на увазі виділення пилу, а також з відкритими люками, кришками або дверцятами.

9. Екологія

Однією з найбільш актуальних проблем, що хвилюють сьогодні людство, стала проблема охорони природи, раціонального використання природних багатств. У нашій країні охорона навколишнього середовища та раціональне використання природних ресурсів відноситься до найважливіших політичних, економічних і соціальних завдань.

Від суспільства залежить, як діяти в природі, щоб, з одного боку, повніше задовольняти потреби суспільства в природних ресурсах, а з іншого - всіляко їх відновлювати, заповнювати і охороняти.

На зорі цивілізації людина впливала на навколишнє природне середовище незначний і найчастіше локально. З зростанням продуктивних сил цей вплив став зростати, проте до останнього часу панувало уявлення, що ресурси нашої планети практично невичерпні, а самоочищення природи безмежна. Але це подання глибоко помилково.

Охорона навколишнього середовища - одна з нагальних завдань людства. Забруднення навколишнього середовища набуває все більш гострий, тривожний характер.

У природі все більше проявляються зміни, викликані сільськогосподарською діяльністю людини, у зв'язку зі збільшенням продовольчих потреб і з зростанням населення.

Чималий шкоди навколишньому середовищу завдає діяльність зернопереробних підприємств.

Вплив виробничого процесу хлібоприймальних та зернопереробних підприємств на стан навколишнього середовища характеризується:

забрудненням повітря в результаті викиду пилу і токсичних речовин;

забруднення зернових продуктів, виділення стічних вод;

виробничий шум.

Охорона атмосферного повітря - найважливіше завдання оздоровлення зовнішнього середовища.

Виробничі процеси, які протікають на борошномельних заводах: очищення, вентилювання, лущення, дозування, подрібнення, сортування і т.д. супроводжуються виділенням значної кількості пилу. Пил, перебуваючи в підвішеному стані, являє собою дисперсну середу, звану аерозолем. Вона забруднює навколишнє повітря, негативно діє на людину, навколишнє середовище.

По виду пил, що виділяється підприємствами АПК, може бути органічною, неорганічної або органо-мінеральної. Відомо, що в зернову пил можуть потрапляти спори різних грибків. Тому нерідко вона є переносником вірусних захворювань.

Згідно з санітарними нормами для робочих зон виробничих приміщень встановлені гранично допустимі концентрації пилу по масі частинок в міліграмах, віднесені до 1 м3 повітря при нормальних умовах.

Для запобігання виносу пилу в атмосферу і забруднення прилеглої до підприємства місцевості на борошномельному заводі передбачається система аспірації з певною кількістю відсмоктується повітря з усіх точок пиловиділення.

Повітря очищається від пилу в пиловідокремлювачі різних конструкцій. Порядок визначення гранично допустимих концентрацій (ГДК) викидів шкідливих речовин в атмосферу регламентується стандартом.

Крім негативних наслідків забруднення атмосферного повітря, зернова і борошняний пил служить причиною виникнення вибухів на зернопереробних підприємствах.

Поряд із забрудненням повітря в результаті пиловиділення практика хімічного захисту зернових продуктів від шкідників пов'язана з викидом токсичних речовин в атмосферу. Препарати, застосовувані для цієї мети, - пестициди служать потенційним джерелом забруднення навколишнього середовища: повітря, води, грунту та зернових продуктів. Токсичність пестицидів, характер їх впливу, залишковий вміст в зернових продуктах суворо регламентуються і контролюються з точки зору техніки безпеки і охорони навколишнього середовища.

Зменшенню забруднення повітря пилом та промисловими газами сприяють зелені насадження. Рослини не тільки поглинають діоксид вуглецю, виділяючи при цьому кисень, але і розсіюють і поглинають інші шкідливі речовини. За даними Д.П. Нікітіна та ін, один гектар листяних дерев затримує до 100 т пилу на рік, а один гектар хвойних дерев - до 40 т пилу на рік. Крім цього, рослини мають фітонцидну та протимікробну дію. Тому при проектуванні млинів необхідно враховувати важливу роль зелених насаджень в очищенні атмосфери від шкідливих промислових викидів і відводити їм відповідне місце на території підприємства.

Крім забруднення атмосфери, серйозною проблемою є забруднення водойм господарсько-побутовими і виробничими стічними водами.

На борошномельних заводах воду витрачають на обробку зерна в машинах мокрого лущення, апаратах і машинах для зволоження зерна, охолодження вальців вальцьових верстатів, обробку повітря в кондиціонерах.

Стічні води фільтрують через сита в спеціальних сепараторах, мокрі відходи віджимають, просушують і використовують для кормових цілей. Ступінь очищення води від домішок досягає 55%. Вода виводиться в каналізацію для подальшого очищення та знезараження в системі очисних споруд стічних вод до встановлених водоохоронної норм.

У системі заходів з охорони навколишнього середовища важливе місце займає проблема відходів. У процесі підготовки зерна до помелу його очищають від різних домішок, які утворюють відходи різних категорій, в тому числі значна кількість цінних кормових і негідних відходів. Перспективні більш ефективне використання зерна та розробка рентабельних методів утилізації відходів.

Для створення нормальних і безпечних умов праці, для збереження здорового навколишнього, сприятливого для життя, праці і відпочинку людей, необхідно проводити заходи з охорони навколишнього середовища.

У нашому суверенній державі Казахстан особлива увага приділяється цій проблемі. Президентом республіки був підписаний закон "Про охорону навколишнього середовища", який регулює відносини у сфері взаємодії суспільства і природи з метою поліпшення якості навколишнього середовища та раціонального використання природних ресурсів.

10. Розрахунок економічної ефективності проектованого підприємства

Q = 200 т / добу, 75% вихід хлібопекарського борошна складе (30 +40 +5%).

1. Виробнича потужність

Мс = 200 т / добу

2. Річна продуктивність (виробнича потужність)

М г = Мс * Pn = 200 * 305 = 61000 т / рік, (17)

Таблиця 4 - Розрахунок робочого часу підприємства

Види планових зупинок підприємства

Період зупинки

Календарне фактичний час, діб

Технологічні зупинки, днів

Декадні зупинки на поточний ремонт, днів

Ревізія силових установок, днів

Газація

Всього зупинок

Разом

Коефіцієнт використання календарного часу

365

2

20

4

4

60

305

83,5


3. Сировина і основні матеріали

тис. тг (19)

де - Виробнича потужність, т / рік; Ц - середня ціна 1 кг пшениці, тис. тг (11,0).

4. За нормами виходу борошна визначимо річний випуск борошна

т / рік, (20)

де - Річна виробнича потужність, т / рік; - Норми виходів,%

5. Визначимо річний випуск борошна по сортах

вищого сорту

т / рік;

першого сорту

т / рік;

другого сорту

т / рік;

де - Річна продуктивність, т / рік; - Норма виходу вищого, першого, другого сортів борошна і висівок (2,9% механічні втрати і на розпил проміжних продуктів).

6. Розрахунок собівартості за статтями витрат.

6.1. Вартість сировини за вирахуванням відходів

,

(21)

де - Вартість сировини за вирахуванням реалізованих відходів, тис. тг; С - вартість сировини, тис. тг; - Вартість реалізованих відходів, тис. тг

тис. тг.

6.2. Технологічні витрати (паливо, вода, електроенергія)

Відповідно до норм витрат води на 1 тонну зерна, що переробляється становить - 0,07 м3, тоді це означає, що річний

об'єм витрати води складатиме (Рв):

м3/рік.

(22)

Вартість води за 1 м3 = 40,38 тг, тоді витрати на воду будуть складати:

Зв = 4270 * 40,38 = 172,4 тис. тг на рік

(23)

За нормами витрат на 1 тонну зерна, що переробляється, витрата електроенергії становить N = 80 кВт, тоді витрата електроенергії на рік (Релект) складе:

Релект = кВт / год (24)

Звідси витрати на електроенергію:

Зе = 4880000 * 5,62 = 27425,6 тис. тг (25)

Разом по цій статті витрат на технологічні цілі:

Зобщ = 172,4 +27425,6 = 27598 тис. тг (26)

6.3. Розрахунок заробітної плати виробничому персоналу.

6.3.1 Планування чисельності виробничого персоналу.

У борошномельно-круп'яної промисловості чисельність виробничого персоналу планується виходячи з норм трудових витрат.

Трудові витрати безпосередньо залежать від добової потужності виробничого цеху, при цьому приймаємо, якщо добова продуктивність становить від 100 до 150, то норматив для розрахунку - 0,21 осіб на 1 т / добу, а при Q - від 150 і вище норматив для розрахунку буде дорівнює - 0,3 осіб на 1 т / добу. Тоді явочна чисельність персоналу дорівнює:

Яв. числ = 200 * 0,3 = 60 чол. (27)

Звідси знайдемо кількість основних робітників у зміну:

Числ за зміну = 60 / 3 = 20 чол / у зміні, (28)

де 3 - це кількість змін на добу.

Далі знаходимо штатну чисельність працівників, яка дорівнює

явочної чисельності разом з підміною на вихідні дні:

Числ. штат = 6 +20 = 8 0 чол

Облікова чисельність за умови коефіцієнта перерахунку, тобто перекладу штатної чисельності в спискову, дорівнює 1,05 - коефіцієнт, отриманий на основі розрахунку балансу робочого часу.

Числ. спис = 80 * 1,05 = 84чел (29)

А також планування чисельності адміністративно-управлінського персоналу підприємства проводиться за штатними посадами:

Директор, головний інженер - 1 чол

Головний бухгалтер - 1 чол

Головний технолог - 1 чол

Зав. ВТЛ - 1 чол

Головний енергетик - 1 чол

Разом: 5 осіб

Звідси повна чисельність персоналу буде:

Числ. повна = 84 +5 = 89чел

6.3.2 Розрахунок фонду заробітної плати

Таблиця 5 - Визначення заробітної плати службовців

Найменування службовців

Кількість служачи-щих

Розряд

службовців

Тариф. коеф-т

Мінім-а з / плата

З / плата

службовців, тг

1

2

3

4

5

6

Директор

Головний інженер

1

19

3,87

45000

80000



17

3,17

35000

55000

Головний бухгалтер

1

18

3,42

35000

55000

Головний технолог

1

17

3,17

40000

65000

Завідувач ВТЛ

1

15

2,74

30000

45000

Головний енергетик

1

15

2,74

20000

35000

Разом

5




335000







Річна заробітна плата службовців будуть складати:

ЗП = 12 * 335 000 = 4 020 тис. тг. (30)

Заробітна плата робітників (6 розряд):

ЗП = 12 * 25 000 = 300 тис. тг, (31)

де 84 - чисельність робітників, чол; 1,82 - тарифний коефіцієнт 6 розряду; 25000 - мінімальна заробітна плата, тг.

Річна заробітна плата робітників становитиме:

ЗПГ = 12 * 300 000 = 3 600 тис. тг

Разом річна заробітна плата всіх працівників становитиме:

ЗПГ = 300000 +3600000 = 3 900 тис. тг

Додаткова заробітна плата працівників становить 30%:

ЗП доп = 3600000 * 0,3 = 1080 тис. тг. (32)

Загальна сума заробітної плати складе:

ЗПоб = 3900 +1080 = 4 980 тис. тг. (33)

Визначимо відрахування від заробітної плати, що становить 21%

Отчисл = 4 98000 * 0,21 = 1045,8 тис. тг. (34)

6.4 Амортизація ОПФ

З метою відшкодування фізичного і морального зносу основних фондів, їх вартість у вигляді амортизаційних відрахувань, амортизація складе 10% від вартості ОПФ

, (35)

де ОПФак - вартість активної частини; Na - норма амортизації, яка складе для активної частини 10%, для пасивної - 0,5%

Далі знайдемо вартість обладнання активної частини ОПФ (таблиця 6)

Таблиця 6 - Розрахунок вартості обладнання

Найменування устаткування

Кількість, шт

Вартість однієї од., Тис. тг

Вартість, тис. тг

1. Сепаратор А1-БИС-12

2

470

940

2. Камнеотборнік Р3-БКТ-100

2

500

1000

3. Оббивальна машина Р3-БМО-6

2

925

1850

5. Зволожувальна машина А1-БУЗ

2

348

696

6. Зволожувальна машина А1-БАЗ

2

325

650

7. Автоматичні ваги

2

400

800

8. Магнітні колонки

4

105

210

9. Трієр А9-УТО

2

695

1390

10. Трієр А9-УТК

2

450

900

11. Вальцовий верстат

14

2000

28000

12. Розсів ЗРШ-6М

6

1000

6000

13. Ситовійки А1-БСО

4

745

2980

14. Вибійному обладнання

3

900

2700

Разом вартість ОПФакт

49 836

Звідси амортизаційні відрахування активної частини ОПФ (10%) складе:

тис. тг. (36)

Амортизація пасивної частини ВПФ при вартості будівлі - 20000 тг, складе:

тис. тг (37)

Разом загальна амортизація складе:

тис. тг

Далі визначимо капітальні витрати як сума активної і пасивної частини ОПФ

тис. тг

де 20 000 - вартість будівлі, тис. тг; 49836 - вартість ОПФ активної (обладнання).

Таблиця 7 - Витрати на переробку

Статті витрат

Загальна вартість, тис. тг

1. Сировина за вирахуванням відходів, т

1464

2. Вода, м3

172,4

3. Електоренергія, кВт

4880

4. Основна заробітна плата, тис. тг

3900

5. Додаткова з / пл 30%

1080

6. Відрахування від з / пл 21%

1045,8

7. Амортизація ОПФ

4983,6

8. Інші витрати (8%)

62 088,4

Разом

79614,2

Річний випуск борошна зі сортам становить:

В / с -18300 т / рік

1 з - 24400 т / рік

2 з - 3050 т / рік

Розраховуємо кількість умовних одиниць за видами і суму умовних одиниць за даним видом продукції:

В/с18300 * 3,0 = 54900 т

1 с2400 * 2,4 = 58560 т

2 С3050 * 1,6 = 4880 т

Разом 54900 +58560 +4880 = 118340 т

Визначимо виробничу собівартість 1 тонни ум. од діленням загальної суми витрат на загальну кількість ум. одиниць:

7961420/118340 = 67

Обчислюємо собівартість усієї продукції по сортах:

В/с54900 * 6,3 = 345 870 тис. тг

1 с58560 * 6,3 = 368 928 тис. тг

2 с4880 * 6,3 = 30744 тис. тг

Визначимо собівартість 1 т кожного сорту

В/с375870: 18300 = 18,9 тис. тг

1 с368928: 24400 = 15,1 тис. тг

2 с30744: 3050 = 10,0 тис. тг

Таблиця 8 - Розрахунок собівартості

Найменування продукції

Кількість продукції, т

Ум.

коеф-т

Сума ум. од., т

Собівартість ум. од., тис. тг

Собівартість

1 т продукції, тис. тг

Борошно в / г

24400

3,0

80520

507276

18,9

Борошно 1 з

18300

2,4

32208

202910,4

15,1

Борошно 2 з

3050

1,6

19324

121741,2

10,0

Таблиця 9 - Визначення оптової ціни товарної продукції (ТП) та прибутку від реалізації


Найменування продукції

Кількість продукції, т


Собівартість

продукції

Рентабельність

Ціна реалії-заційну

Оптова ціна, всього, тис. тг

Прибуток, тис. тг



1 т, тис, тг

Всього,

тис. тг


%

1 т, тис. тг



Борошно в / г

18300

18,9

507276

30

24,5

657580

150304

Борошно 1 з

24400

15,1

202910,4


19,6

263032

60121,6

Борошно 2 з

3050

10,0

121741,2


13

120780

961,2

Разом:



831927,6



1 041 392

211 386,8

Визначимо коефіцієнт ефективності капітальних вкладень за формулою:

КЕФ = D П: КВ, (38)

де КВ - капіталовкладення, тис. тг; D П - приріст прибутку, тис. тг.

КЕФ = 211 386,8: 908029,3 = 0,23

Далі визначимо термін окупності капіталовкладень (повернення інвестиційних вкладень) за формулою:

Струм = 1/Кеф, (39)

Струм = 1 / 0, 23 = 4,3 року

Таким чином, проектований борошномельний завод окуповується за 4,3 роки, що говорить про економічну ефективність підприємства та ефективності капітальних вкладень (таблиця 10).

Таблиця 10 - Економічна ефективність підприємства


Показники

Одиниця

вимірювання

Значення

1

Річна виробнича потужність

т / рік

61000

2


Річний випуск борошна за сортами:

Вищий сорт (В / с)

Перший сорт (1с)

Другий сорт (2с)


т / рік


18300

24400

3050

3

Собівартість по сортах 1 тонни продукції:

Вищий сорт (В / с)

Перший сорт (1с)

Другий сорт (2с)


тис. тг


18,9

15,1

10,0

4

Рентабельність

%

30

5

Вартість ОПФ

тис. тг

69836

6

Прибуток

тис. тг

211386,8

Висновок

У даній пояснювальній записці до дипломного проекту на тему "Розробка проекту підготовчого відділення борошномельного заводу сортового помелу пшениці продуктивністю Q -200 т / добу в м. Кустанай" на основі виробленого розрахунку було спроектовано відділення млини Q -200 т / добу з використанням холодного кондиціювання зерна .

Економічна доцільність підтверджена розрахунком і техніко-економічним обгрунтуванням підприємства (таблиця 10).

Основні цілі та завдання проекту забезпечити більш зручну і якісне очищення зерна перед 1 драній системою для подальшого розмелювання зерна. Використовуються обладнання такі як сепаратори, камнеотборнікі, трієра, сучасні разгрузітелі, пневмосепаратори та ін Ці обладнання до цих пір використовуються в нинішній час так, як вони забезпечують досить гнучку і якісне очищення зерна в підготовчому відділенні млина.

У проекті представлені всі розрахунки, як і в технологічному, так і в економічній частині. Є п'ять плакатів: 1 - генеральний план, 2 - технологічна схема руху зерна, 3 - план на на позначці 9,600; 4 - план на позначці 14,400; 5 - розріз проектованого підприємства; 6 - економічні свідчення, на яких досить точно вказані процеси підготовки зерна до помелу.

За даними проекту млинозаводів спроектований в м. Кустанай виробляє 75%-ний помел трехсортном пшениці, яка досить достатньо забезпечує споживання населення готовою продукцією, також вивозиться на експорт велику кількість борошна по залізничних коліях.

Список літератури

  1. Назарбаєв Н.А. "Казахстан-2030". - Алмати, 2001р.

  2. Єгоров Г.А., Мельников О.М., Максимчук Б.М. Технологія борошна, крупи і комбікормів. - М.: Колос, 1984.

  3. Мерк І.Т. Технологія борошномельного і круп'яного виробництва. - М.: Агропромиздат, 1985.

  4. Бутковський В.А., Мельников О.М. Технологія борошномельного, круп'яного і комбікормового виробництва. - М.: Агропромиздат, 1989.

  5. Айзікович Л.Є., хорци Б.М. Технологія виробництва борошна. - М.: Колос, 1968.

  6. Шилова А.В. Технологія й устаткування борошномельної, круп'яної та комбікормової промисловості. - М.: вид. МГАПП, 1996.

  7. Мерк І.Т. Удосконалення технологічних процесів сортового помелу пшениці. - М.: Колос, 1979.

  8. Соколов А.Я. Технологічне обладнання підприємств по зберіганню і переробці зерна. - М.: Колос, 1975.

  9. Золотарьов О.М. Проектування борошномельних, круп'яних і комбікормових заводів. - М.: Колос, 1976.

  10. Правила організації і ведення технологічного процесу на борошномельних заводах. - М.: ВНПО "Зернопродукт", 1991.

  11. Мартьянова А.І. і др. Оцінка технологічних властивостей товарних партій зерна пшениці. - М.: Агропромиздат, 1986.

  12. Беркутова Н.С., Швецова І.А. Технологічні властивості пшениці і якість продуктів її переробки. - М.: Колос, 1984.

  13. Благовіщенський З.К. Інтенсивне виробництво зерна. М.: Агропромиздат, 1985.

  14. Горбатовський Н.А., Спандіяров Є.С. Проектування борошномельних заводів. Навчальний посібник до дипломного проектування. Тараз, 1997

  15. Демський А. Б, Птушкіна Г.Є. Комплектне устаткування борошномельних заводів. М.: МВО. Агропромиздат, 1987.

  16. Панченко А.В. Вентиляційні установки зернопереробних підприємств. М.: Колос, 1974.

  17. Рижков Г.Г., Шевригін П.М. Основи стандартизації в елеваторної, борошномельно-круп'яної і комбікормової промисловості. М.: У Агропромиздат, 1989.

  18. Неретіна В.М. Курсове дипломне та проектування за борошномельно-круп'яної виробництва. М.: Колос, 1984.

  19. Володін Н.П. та ін Довідник по аспіраційних та пневмотранспортних установок. М.: Колос, 1984.

  20. Закон Республіки Казахстан. Про охорону навколишнього середовища.

  21. Реппе К.Р., Сосновський В.Б., Тегісов Б.Т. Охорона навколишнього середовища на підприємствах агропромислового комплексу. Алма-Ата, Кайнар, 1986.

  22. Банніков А.Г., Рустамов А.К. Охорона природи. М.: Колос, 1977.

  23. Теплов А.Ф., Галкіна А.В. Охорона праці на хлібоприймальних та зернопереробних підприємствах. М.: Колос, 1984. - 206 с.

  24. Теплов А.Ф. Охорона праці в галузі хлібопродуктів. М.: ВО Агропромиздат, 1990. - 254 с.

  25. Канари Ф.М., Перегожін М.А., Гряник Г.М. Охорона праці. М.: Колос, 1982. -352 С.

  26. Бєляков Г.І. Охорона праці. М.: ВО Агропромиздат, 1990. - 320 с.

  27. Каменєв М.Д., Сегеда Д.Г., Дубровський В.П. Пожежна безпека підприємств харчової промисловості. М.: Харчова промисловість, 1979. - 296 с.

  28. Костерін А.К. Пожежна профілактика в борошномельно-круп'яної промисловості. М.: 1961. - 90 с.

  29. Сегеда Д.Г., Дашевський В.І. Охорона праці в харчовій промисловості. М.: Легка і харчова промисловість, 1983. - 344 с.

  30. СаНПиН (2 частини), НДЦ - Хлібопродукт, ВНТФ "Астик", ГГИ ГКЧС; Алмати 1997.

  31. Краснощекова Г.А., Редькіна. Економіка, організація і планування виробництва на підприємствах зберігання та переробки зерна.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Диплом
298.3кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка інвестиційного проекту з будівництва лісопильного заводу в Киренському районі
Сортувальне відділення лікеро горілчаного заводу
Сортувальне відділення лікеро-горілчаного заводу
Техніко економічні розрахунки до проекту цеху відділення сірчанокислотного розтину лопарітового концентрату
Розробка технології та організації вирощування та збирання пшениці
Аналіз загроз і розробка політики безпеки інформаційної системи відділення Пенсійного фонду
Розробка технічного проекту
Розробка проекту сендвіч-бару
Розробка інвестиційного проекту підприємства
© Усі права захищені
написати до нас