Розробка пристрою узгодження

Мас-

са, м

Чіп-конденсатор

чіп

16

5,2

1,5

0,15

- 55 ... + 125

Чіп-резистор

(0805)

чіп

54

2,5

1

0,1

- 55 ... + 125

Конденсатор

Електролітичний

(22мкФх25В)

Планарная.

8

80

5

1,5

- 40 ... + 105

Конденсатор

Електролітичний

(4,7 мкФх16В)

Планарная.

1

60,5

4,4

1,25

- 40 ... + 105

Конденсатор

Електролітичний

(100мкФх25В)

Планарная.

2

84

6,5

1,75

- 40 ... + 105

Конденсатор

електролітичний (до10мкФx63В)

У відп.

1

50,2

12,5

2,5

- 20 ... + 105

Роз'єм SCART-1

У відп.

2

1056

18

8

- 55 ... + 105

Розетка СНП9Т

У відп.

2

219

5

4

- 55 ... + 105

Транзистор ВС857В

Планарная.

6

4,8

1,2

2

- 40 ... + 125

Транзистор ВС847В

Планарная.

1

4,8

1,2

2

- 40 ... + 125

Діод SMBD2835

Планарная.

1

28

2,4

3

- 40 ... + 105

Мікросхема TDA8440

У отв

1

180

5

6

- 40 ... + 90

Показники технологічності друкованого вузла

Позначення

Значення

загальна кількість монтажних з'єднань, шт

H _M

268

кількість монтажних з'єднань ВЕТ, які передбачається здійснити автоматизованим або механізованим способом, шт.

Hам

268

загальне число ВЕТ, які повинні готуватися до монтажу, шт.

H _пІЕТ

92

колічетсво ВЕТ, підготовка висновків яких здійснюється за допомогою напівавтоматів і автоматів, а так само ВЕТ не потребують спеціальної підготовки, шт.

H _мпІЕТ

92

кількість типорозмірів запозичених деталей і складальних одиниць, раніше освоєних на підприємстві, шт.

D _тз

1

загальна кількість типорозмірів деталей і складальних одиниць, шт.

D _т

1

загальне число дискретних елементів, замінених мікросхемами і мікрозборок, шт.

H _ЕМС

4

загальне число ВЕТ, що не увійшли в мікросхеми, шт.

H _ВЕТ

91

кількість типорозмірів друкованих плат у виробі, шт.

D _ТПП

1

загальна кількість друкованих плат, шт.

D _ПП

1

загальна кількість операцій регулювання та контролю

H _рк

6

число операцій контролю і настройки, що виконуються на напівавтоматичних і автоматичних стендах

H _арк

5

(2.1)

(2.2)

(2.3)

(2.4)

(2.5)

(2.6)

(2.7)

q _i

φ _i

Коефіцієнти

Позначення

Значення

1

1

автоматизації та механізації монтажу

До _ам

1

2

1

автоматизації і механізації підготовки ВЕТ до монтажу

До _мпІЕТ

1

3

0.8

освоєності деталей і складальних одиниць

До _осв

1

4

0.5

застосування мікросхем і микросборок

До _мс

0.03

5

Матеріалом для друкованої плати обраний фольгований склотекстоліт СФ-2-35Г-1.5 ГОСТ 10316-78, що володіє високими електричними і діелектричними властивостями, високою температурою відшаровування фольги, широким діапазоном робочих температур, низьким (від 0,2 до 0,8%) водопоглинанням, високими значеннями об'ємного і поверхневого опору, стійкістю до викривлення.

Основні властивості СФ-2-35Г-1.5:

- Діапазон робочих температур, ° С від -60 до +150;

- Питомий об'ємний опір, Ом * см 5 * 10 ^2;

- Водопоглинання,% від 0,2 до 0,8;

- Зчеплення фольги з основою, Н / м 10.

Відповідно до технічних вимог до складання та монтажу пайка компонентів монтуються в отвори проводиться припоєм ПОС-61 ГОСТ 21931-79. Це низькотемпературний припой, призначений для пайки елементів радіоапаратури, чутливих до перегріву. Основні властивості ПОС-61:

- Температура плавлення, ° С: 183;

- Теплоємність, Вт / м 'К: 50,24;

- Щільність, кг/м3: 8500;

- Питомий електричний опір, Ом 'м 0,139 · 10 ^-6;

- Відносне подовження,%: 39;

- Межа міцності, МПа: 46;

Для пайки поверхнево монтує, використовуємо паяльну пасту на основі низькотемпературного припою ПОС-61, ПЛ-111.

Основні властивості ПЛ-111:

- Розмір порошку 40-100 мкм;

- Розтікання пасти, при нанесенні і оплавленні, не більше 150 мкм;

- Клеюча здатність не менше 400 н / м ^2;

- Адгезивна міцність не менше 5 * 10 ⁶ н / м ^2;

- Середній строк збереження пасти 3 міс;

- Термін збереження компонентів 12 міс.

3. Розробка технологічної схеми складання

Технологічна схема складання це документ, що складається при відпрацюванні технологічного процесу складання. Технологічну схему зборки отримують включенням у схему складального складу характеристик збірки. При розробці схеми складального складу керуються такими принципами:

- Схема складається незалежно від програми випуску вироби на основі складальних креслень, електричної та кінематичної схем вироби;

- Складальні одиниці утворюються за умови незалежності їх складання, транспортування та контролю;

- Мінімальне числа деталей, необхідне для утворення складальної одиниці першого ступеня зборки, має дорівнювати двом;

- Мінімальне число деталей, що приєднуються до складальної одиниці даної групи для утворення складального елемента наступного ступеня, має дорівнювати одиниці;

- Схема складального складу будується за умови освіти найбільшого числа складальних одиниць;

- Схема повинна мати властивість безперервності, тобто кожна наступна ступінь збірки не може бути здійснена без попередньої;

Правильно вибрана схема складального складу дозволяє встановити раціональний порядок комплектування складальних одиниць і виробу в процесі складання. При переході від схеми складального складу до технологічною схемою побудови та розташуванні операцій у часі необхідно враховувати наступне

- Спочатку виконуються ті операції ТП, які вимагає великих механічних зусиль і нероз'ємних з'єднань;

- Активні ЕРЕ встановлюють після пасивних;

- За наявності малогабаритних і великогабаритних ЕРЕ, в першу чергу встановлюються малогабаритні ЕРЕ;

- Закінчується складальний процес установкою деталей рухомих з'єднань і ЕРЕ, які використовуються в подальшому для регулювання;

- Контрольні операції вводять в ТП після найбільш складних складальних операцій і при наявності закінченого складального елемента;

- В маршрутний технологічний процес вводять також ті операції, які безпосередньо не випливають зі схеми складального складу, але їх необхідність визначається технічними вимогами до складальним одиницям, наприклад вологозахист і т.д.

В якості основи для технологічної схеми складання плати пристрою узгодження слід вибрати схему зборки з базовою деталлю. Таке рішення обумовлене наявністю базової деталі, поверхні якої будуть згодом використані при встановленні в готовий виріб. Базовою деталлю в даному випадку є друкована плата. На неї по черзі встановлюються ВЕТ.

Технологічний процес складання плати пристрою узгодження складається з наступних послідовно виконуваних операцій

- Дозування і нанесення на плату паяльної пасти;

- Установка поверхнево-монтованих елементів на плату;

- Контроль установки;

- Паяння оплавленням в печі;

- Контроль результатів пайки;

- Установка на плату елементів навісного монтажу;

- Контроль установки;

- Пайка хвилею припою;

- Контроль пайки;

- Відмивання плати;

- Сушка плати;

- Маркування;

- Контроль функціонування блоку;

- Покриття плати лаком.

Технологічна схема складання представлена ​​в додатку Б.

Для визначення кількості встановлюваних ЕРЕ та ІМС на плати в ході виконання складальних операцій необхідний розрахунок ритму, який проводиться за формулою 3.1:

(3.1)

де: - Розрахункова програма випуску, визначається за формулою 3.2:

(3.2)

де планова програма випуску, = 500000 шт.;

- Можливі технологічні втрати,% = 2.

- Дійсний фонд часу за плановий період, в хв., Визначається за формулою 3.3:

Розрахунок дійсного фонду часу за плановий період:

(3.3)

де: Д-число днів за плановий період, Д = 254 дня;

s-число змін, s = 2;

t-тривалість зміни в годинах, t = 8 годин;

- Коефіцієнт, що враховує час регламентованих перерв у роботі лінії (0,94-0,95).

4. Аналіз варіантів маршрутної технології, вибір технологічного обладнання та проектування технологічного процесу

За ступенем деталізації процеси поділяється на такі типи маршрутний, маршрутно-операційний, операційний. Маршрутний технологічний процес містить перелік операцій без розбивки на переходи і без вказівки режимів. При розробці маршрутної технології слід керуватися наступним:

-Прі потокової збірці розбивка процесу на операції визначається ритмом збірки, причому час витрачається на виконання кожної операції має дорівнювати або кратно ритму;

- Попередні операції не повинні ускладнювати виконання наступних;

- На кожному робочому місці повинна виконуватися однорідна за характером і технологічно закінчена робота;

- Після найбільш відповідальних операцій складання, а також після регулювання та ремонту передбачають контрольні операції;

- Застосовує більш досконалі форми організації виробництва - безперервні та групові потокові лінії і ділянки гнучкого автоматизованого виробництва (ГАП);

Розробка варіантів маршрутної технології складання і монтажу виробу проводиться на основі схем типових технологічних процесів складання блоків РЕА. Розрахунок сумарної Величини оперативного часу для технологічного процесу по порівнюваним варіантів наведено в таблиці 4.1.

Таблиця 4.1 - Розрахунок сумарної величини оперативного часу

0,207

2,5

Обрізка висновків навісних елементів бокорезами

Пристосування

2

0,066

0,132

2,5

2

0,066

0,132

2,5

Лудіння ЕРЕ висновків з попередніми флюсування у ванні

На 1 елемент з 2 висновками

2

0,102

0,204

2,5

3

0,102

0,204

2,5

Нанесення паяльної пасти

Автомат

177

0,0025

0,442

25

-

-

-

-

Напівавтомат

-

-

-

-

177

0,0035

0,62

20

Установка чіп компонентів

Автомат

85

0.025

2,125

25

85

0.025

2,125

25

Контроль правильності установки

Візуальний контроль

1

0,5

0,5

20

1

0,5

0,5

20

Пайка в печі

1

0.7

0,7

25

1

0.7

0,7

25

Контроль пайки

Візуальний контроль

1

0.207

0,207

25

1

0.207

0,207

25

Установка ЕРЕ з штирові висновками

автомат

7

0,064

0,448

25

-

-

-

-

напівавтомат

-

-

-

-

7

0,08

0,56

20

Контроль правильності установки навісних ЕРЕ

Візуальний контроль

1

0.207

0,207

25

1

У числі двох згаданих вище варіантів маршрутної технології були розглянуті наступні:

• перший варіант характеризується тим, що операції виконуються на автоматичному обладнанні. Цей варіант має більшу продуктивність, проте вартість обладнання та підготовчо-заключний тягар також високі

• другий відрізняється тим, що основні операції виконуються на напівавтоматах і характеризується завідомо меншим підготовчо-заключним часом і вартістю обладнання;

Визначимо тип виробництва виходячи з коефіцієнтів операцій:

де - Ефективно річний фонд часу роботи обладнання, год:

де Т _СМ - кількість годин роботи за зміну, Т _СМ = 8;

h - кількість змін, h = 2

Партія випуску, шт:

де N - річна партія випуску, N = 510000 шт;

a-періодичність запуску, днів .

Так як K = 0.39, тобто менше 1 то виробництво масове і коефіцієнти К ₁ = 1.05, К ₂ = 3.7, К ₃ = 5.

Вибір оптимального варіанту технологічного процесу необхідно обгрунтувати продуктивністю праці. Продуктивність - кількість деталей в штуках, яке виготовлено за одиницю часу. Для цього проводиться технічне нормування операцій технологічного процесу.

Повний час, що витрачається на виконання даної операції, називається штучно-калькуляційним часом:

де - Підготовчо-заключний час, який витрачається на ознайомлення з кресленнями, отримання інструменту, підготовку і налагодження обладнання і видається на всю програму випуску.

де - Основний час (час роботи обладнання);

- Допоміжний час (час на установку і зняття деталі);

- Час обслуговування (час обслуговування і заміни інструменту);

- Час перерв (час на регламентовані перерви в роботі).

Для складально-монтажного виробництва об'єднують і і отримують оперативний час , А складають додатковий час і ставлять його у відсотках від в якості коефіцієнтів. Тоді:

де - Коефіцієнт, що залежить від групи складності апаратури і типу виробництва;

- Коефіцієнт, що враховує підготовчо-заключний час і час обслуговування;

- Коефіцієнт, що враховує частку часу на перерви в роботі.

Складається два рівняння для обчислення сумарного штучно-калькуляційного часу:

де і - Число операцій по одному і другому варіанту відповідно.

Підготовчо-заключний час визначається за формулою:

де - Підготовчо-заключний змінне час.

Розраховується критичний розмір партії:

шт.

При цьому розмірі критичної партії обидва варіанти маршрутної технології виявляються однаково продуктивними. Оскільки програма випуску виробу перевершує розмір критичної партії, то доцільним і що дає значний виграш у продуктивності буде вибір першого варіанта маршрутної технології (табл. 4.1), який відрізняється великим рівнем автоматизації, меншою сумою штучного часу і більшою величиною підготовчо-заключного часу в порівнянні з другим варіантом .

Опис обладнання з основними технічними характеристиками для обраного варіанта технологічного процесу наведено нижче.

Вибір технологічного обладнання згідно ГОСТ 14.304-73 ЕСТПП проводиться шляхом аналізу витрат на реалізацію технологічного процесу у встановлений проміжок часу при заданому якість виробу.

Вибір обладнання проводять також по головному параметру, що є найбільш показовим для обраного обладнання, тобто найбільшою мірою виявляє його функціональне значення і технічні можливості. В якості головного параметра часто беруть продуктивність технологічного устаткування.

Для даного маршруту виготовлення виробів використовується наступне обладнання:

1. Операція лудіння виводів мікросхем здійснюється на установці УВЛ-902 92. Вона забезпечена ванній, що містить 15 кг припою, з щілинним сопловой насадкою розміром 200 × 300 мм. Габаритні розміри установки - 540 × 290 × 330, маса - 20 кг, споживана потужність - 1,5 кВт. Операція полягає в зануренні висновків у ванну розплавленого припою.

2. Нанесення паяльної пасти здійснюється на автоматичному конвейернрм трафаретному принтері Motoprint-AVL з автоматичною системою центрування Motoprint-AVL відповідає всім сучасним вимогам, що пред'являються до процесу трафаретного друку: точності, надійності та повторюваності.

Всі функції контролюються комп'ютером, всі параметри друку програмуються, машина автоматично виконує механічні настройки після відкриття файлу. Програмування та керування здійснюється за допомогою клавіатури, миші і ЖКИ-монітора, на якому відображаються технологічні параметри, кнопки управління і зображення, що отримується з обох відеокамер.

Автоматична система оптичного центрування з удосконаленим програмним забезпеченням управляє суміщенням контактних майданчиків плати і отворів трафарету.

3. Установка поверхнево-монтованих елементів здійснюється на автоматі установки SMD-компонентів SIPLACE HS-60.

Високопродуктивна система, що поєднує дуже високу швидкість установки компонентів з точністю і гнучкістю. Застосування лінійних електродвигунів дозволяє приводам порталів прискорюватися і зупинятися з великою швидкістю. Завдяки цьому досягається продуктивність системи 60000 комп / год. Незважаючи на високу продуктивність, для розміщення автомата SIPLACE HS-60 не потрібен великий робочої площі, що дозволяє організовувати виробництво в малогабаритних приміщеннях. З усіх високошвидкісних автоматів, представлених на сучасному ринку, SIPLACE HS-60 має найнижчий відсоток браку.

4. Для пайки компонентів оплавленням припойними пасти використовуємо конвекційну піч конвеєрного типу Quattro Peak 3.5. Це високопродуктивні сістемиа для застосування в умовах великосерійного і масового виробництва.

Основні особливості печей полягають у передачі тепла в піковій зоні через щілинні сопла і наявності двох пікових зон.

Подвійна пікова зона дозволяє уникнути різниці в температурі нагріву великих і маленьких компонентів.

Завдяки цим особливостям, печі серії Quattro Peak мають високі експлуатаційні і технологічні характеристики:

- Менший температурний стрес плати і компонентів;

- Менша різниця температури при нагріванні великих і маленьких компонентів;

- Низьке споживання електроенергії;

- Низький знос печей;

- Можливість пайки при більш низьких температурах.

• Автомат установки компонентів зі штирові висновками JUKI (Zevatech) PM 570

• Установка пайки хвилею Seho 1135-F

• -Закрита тунельна система для економії електроенергії;-Змінювані можливості в конфігурації потоку і поле пайки;

• -Висока якість пайки завдяки системі подвійної хвилі;

• -Попередній нагрівач з інфрачервоним (IR) випромінювачем, і двома керованими зонами;

• -Мікропроцесорне управління;

• -Моніторинг всіх функцій установки;

• -Повністю замкнутий цикл;

• -Статистичне управління виробничим процесом;

5. Промивання друкованого вузла і сушка здійснюються на установці ультразвукової системи UNICLEAN II - 500. Це модульна система, яка складається з кількох спеціально спроектованих ванн, призначеної для відмивання друкованих плат після операції пайки (пайки хвилею, пайки оплавленням паяльної пасти, ручної пайки) у тих випадках, коли необхідна висока ступінь очищення плати.

На фінальній стадії використовується відмивання деіонізованою водою (повністю закрита система з постійним вимірюванням провідності). Тому втрати води та її вплив на навколишнє середовище мінімізовані.

Потужність ультразвуку 500 Вт. У складних випадках рекомендується застосовувати додатково ультразвук в першій ванні.

Машини відповідають всім стандартам безпеки і мають маркування СЕ.

Сушіння - гарячим повітрям

- Управління температурою (до 50 ° С)

- Захист від перегріву

- Зонт для витяжки

- Контроль часу

Займана площа 1050х2500мм

6. Вологозахист проводимо зануренням на установці DC2001. Тримач плат переміщається у вертикальному напрямку за допомогою повітряно-масляного пневмоциліндра, що забезпечує плавність ходу .. Глибина занурення може бути змінена шляхом переміщення датчика. Габарити ванни 600х175х400мм. Займана площа 1100х800мм.

7. Високопродуктивна система рентгенівського контролю Viscom X8050. Система призначена для роботи, як у складі виробничої лінії, так і як окремий пристрій.

Система X8050 обладнана рентгенівської мікрофокусной трубкою VISCOM з унікальною системою TAF (система авто фокуса), що гарантує відмінну якість зображення. Рентгенівська трубка VISCOM має практично необмеженим терміном служби. Система може бути обладнана різними цифровими датчиками, для отримання найбільш якісного зображення у випадках, коли необхідна інспекція об'єкта розташованого на трубці під великим кутом.

Рентгенівські системи серії X8050 можуть інспектувати площу розміром 765 х 610 мм, що робить можливим проведення перевірок поверхонь великих друкованих плат і блоків вагою до 15 кілограм.

Важливим показником правильності вибору технологічного устаткування є коефіцієнт завантаження та використання обладнання за основним часу, який визначається як відношення розрахункової кількості одиниць обладнання по даній операції до прийнятого (фактичного) кількості :

Розрахункова кількість одиниць обладнання (робочих місць) визначається як відношення штучного часу даної операції до такту випуску r:

Отримані результати зведемо в таблицю 4.2.

Таблиця 4.2 - Значення коефіцієнтів завантаження обладнання

Малюнок 4.2 - Графік завантаження обладнання

Середнє значення коефіцієнта завантаження обладнання одно Кз.ср = 0.65, що відповідає нормативному значенню для масового виробництва, для якого Кз ~ 0,65-0,77.

Після встановлення маршруту складання і монтажу друкованого вузла (див. табл. 4.1) дамо опис кожної операції із зазначенням технологічного оснащення, режимів проведення і норм витрати матеріалів.

1. Розпакування і контроль ВЕТ. Витягти ВЕТ з тари постачальника, зробити візуальний контроль на цілісність корпусів і висновків, відсутність зовнішніх дефектів (тріщин, сколів). Придатні елементи розкласти в тару по тіпономіналов. Відбракувати пошкоджені ВЕТ в тару з написом "Шлюб".

Засоби технологічної оснащення: стіл монтажний СМ-З-10-AC-1; тара АЮР 7877-4048, пінцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, лінза 4-х ГОСТ 25076-83, тара АЮР 7877-4048.

Сумарне оперативний час = 0,496 хв.

2. Комплектування груп. Комплектувати групи ВЕТ для збірки згідно специфікації МСІ.305000.001. Елементи поз. 12, 32, 33 укласти в касети, що поставляються разом з установкою JUKI PM 570. Елементи поз. 2-7, 13-31 укласти в бабіни, елементи поз. 8, 10, 11 укласти в касети, що поставляються разом з установкою SIPLACE HS-60, елементи поз. 9 укласти в тару АЮР 7877-4048. Провести доставку укомплектованих груп на робочі місця.

Засоби технологічної оснащення: стіл монтажний СМ-З-10-AC-1, пінцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, тара АЮР 7877-4048.

Сумарне оперативний час = 0,5 хв.

3. Розконсервація друкованої плати. Витягти друковану плату з тари постачальника. Промити друковану плату за допомогою кисті від консервуючої покриття у ванні з спирто-нефрасовой сумішшю.

Засоби технологічного оснащення: стіл монтажний СМ-З-10-АС-1; витяжну шафу 2Ш-ІЖ; ванна цехова 92.АЮР.53.003; кисть КХФК N2 ТУ 17-15-07-89; тара АЮР 7877-4048, пінцет 92.7872-1374 ОСТ 92-3890-85.

Витрата спирто-нефрасовой суміші: 0,002 л / плату (норма витрати 0,05 л / м 2, площа промивання S = 0,0256 м ^2); витрата кисті: 0,023 шт. / плату (норма витрати 1,1 шт./м2) .

Сумарне оперативний час = 0,43 хв.

4. Вхідний контроль друкованої плати: контролювати візуально поверхню друкованої плати на відсутність дефектів (відшарування доріжок, розшарування діелектрика, непротрави). При наявності дефектів плату відкласти в тару з написом "Шлюб". Перевірену плату покласти в тару АЮР 7877-4048.

Засоби технологічного оснащення: стіл монтажний СМ-З-10-АС-1; лінза 4-х ГОСТ 25076-83. тара АЮР 7877-4048.

Сумарне оперативний час = 0,207 хв.

5. Обрізка висновків навісних елементів бокорезами: Обрізати висновки у елементів позиції 9 за допомогою бокорізи. Довжина залишився виведення повинна бути достатньою для установки і відповідати карті ескізів.

Засоби технологічного оснащення: Лінійка-150 ГОСТ 427-75; тара АЮР 7877-4048; Бокоріз 92.7814-1351 ОСТ 92-1032-82; пінцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89.

Сумарне оперативний час = 0,132 хв.

6. Лудіння висновків ВЕТ. Лудити за допомогою пінцета висновки елементів поз. 9 у ванні з попередніми флюсування. Оскільки при лудінні виділяються токсичні речовини, необхідна наявність витяжної вентиляції.

Засоби технологічної оснащення: стіл монтажний СМ-З-10-AC-1; витяжну шафу 2Ш-ІЖ; установка лудіння УВЛ-902 92 АЮР 53.009.000, пінцет з теплоотводом АЮР 7814-0005; тара АЮР 7877-4048.

Сумарне оперативний час = 0,204 хв.

7. Нанесення паяльної пасти. Витягти приготовані друковані плати з тари, встановити плату в автомат для нанесення паяльної пасти Motoprint-AVL. Нанести на поверхню друкованої плати паяльну пасту ПЛ-111. Після нанесення паяльної пасти, витягти плату з установки.

Засоби технологічного оснащення: Тара АЮР 7877-4048; трафарет для нанесення паяльної пасти.

Швидкість руху ракеля: 10 ± 10 мм / с.

Витрата паяльної пасти ПЛ-111: 2,66 г / плату.

Сумарне оперативний час = 0,442 хв.

8. Установка поверхнево-монтованих компонентів. Встановити поверхнево-монтовані компоненти (поз. 2-7, 13-31) за заданою програмою на автоматі SIPLACE HS-60. Фіксація елементів здійснюється за допомогою паяльної пасти ПЛ-111.

Засоби технологічного оснащення: автомат SIPLACE HS-60, Тара АЮР 7877-4048.

Сумарне оперативний час = 2,125 хв.

9. Контроль установки. Перевірити візуально якість складання компонентів на друкованій платі (відповідність типів і номіналів, точність установки на відповідні контактні майданчики, відсутність замикань). У разі виявлення дефектів спробувати їх виправити за допомогою пінцета ППМ 120 РД 107.290.600.034-89. У разі неможливості усунення дефектів плату відкласти в тару АЮР 7877-4048 з написом "Шлюб". Перевірену плату покласти в тару АЮР7877-4048.

Засоби технологічного оснащення: Тара АЮР 7877-4048; пінцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89.

Сумарне оперативний час = 0,5 хв.

10. Пайка оплавленням припою. Витягти пачку плати з установленого поверхнево-демонтуватися компонентами з тари і розмістити їх на стрічці транспортера печі Quattro Peak 3.5. Провести пайку поверхнево-монтованих компонентів оплавленням. Після пайки помістити плати на стіл. Оскільки в процесі пайки ІК-оплавленням відбувається випаровування припою, установка розміщується в окремому приміщенні, обладнаному витяжкою.

Засоби технологічного оснащення: витяжну шафу 2Ш-ІЖ; піч Quattro Peak 3.5; тара АЮР 7877-4048.

Режими пайки: швидкість руху конвеєра від 0,2 до 1,8 м / хв, кількість зон нагрівання 5. Час всього процесу пайки 46 с. Протягом перших 17 с. забезпечити зростання температури з 30 ⁰ С до 150 ⁰ С, протягом 6 с. зі 150 ⁰ С до 160 ⁰ С, протягом 15 с. зі 160 ⁰ С до 195 ⁰ С. Протягом останніх 8 с. температура падає із 195 ⁰ С до 160 ⁰ С.

Сумарне оперативний час = 0,7 хв.

11. Контроль пайки. Контролювати візуально якості пайки (відсутність зміщення компонентів з контактних майданчиків, непропаи). Придатні плати покласти в тару АЮР 7877-4048. Дефектні плати відкласти в тару АЮР 7877-4048 з написом "Шлюб".

Засоби технологічного оснащення: піч Quattro Peak 3.5; тара АЮР 7877-4048.

Сумарне оперативний час = 0,207 хв.

12. Установка ВЕТ, що монтуються в отвори. Встановити ВЕТ поз. 9, 12, 32, 33 на автоматі JUKI PM 570 за заданою програмою.

Засоби технологічного оснащення: автомат JUKI PM 570; тара АЮР 7877-4048.

Сумарне оперативний час = 0,448 хв.

13. Контроль установки. Контролювати візуально правильність установки ВЕТ, що монтуються в отвори. У разі виявлення дефектів спробувати їх виправити за допомогою пінцета ППМ 120 РД 107.290.600.034-89. У разі неможливості усунення дефектів плату відкласти в тару АЮР 7877-4048 з написом "Шлюб".

Засоби технологічного оснащення: автомат JUKI PM 570, пінцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, тара АЮР 7877-4048.

Сумарне оперативний час = 0,207 хв.

14. Пайка хвилею припою. Витягти пачку плат із установленими на ній компонентами, демонтуватися в отвори, з тари і розмістити їх на стрічці транспортера установки Seho 1135-F. Після пайки зняти плату з конвеєра печі і покласти її в тару. Оскільки в процесі пайки хвилею відбувається випаровування припою, установка розміщується в окремому приміщенні, обладнаному витяжкою.

Засоби технологічного оснащення: витяжну шафу 2Ш-ІЖ, установка пайки хвилею припою Seho 1135-F; тара АЮР7877-4048.

Режими пайки: швидкість руху стрічки транспортера 1,0 ± 0,1 м / хв, кут нахилу стрічки конвеєра 6 °, температура припою у ванні 230 ° С.

Сумарне оперативний час = 0,820 хв.

15. Контроль пайки. Контролювати візуально якості пайки (відсутність перемичок, містків з припою, непропаи). Придатні плати покласти в тару. Дефектні плати відкласти в тару АЮР 7877-4048 з написом "Шлюб".

Засоби технологічного оснащення: установка пайки хвилею припою Seho 1135-F; тара АЮР7877-4048.

Сумарне оперативний час = 0,207 хв.

16. Відмивання. Відмити друковану плату від залишків флюсу на установці UNICLEAN II - 500.

Засоби технологічного оснащення: витяжну шафу 2Ш-ІЖ, установка UNICLEAN II - 500; тара АЮР7877-4048.

Температура: 55 ± 10 ° С.

Сумарне оперативний час = 0,67 хв.

17. Маркування. Маркувати згідно МСІ.305000.001 СБ дату виготовлення, номер партії друкованої плати пензлем. Фарба БМ, біла, ТУ029-02-859-78, шрифт 2,5 згідно АЛЕ 010.007. Виду наявності парів ЛЗР слід передбачити витяжну шафу.

Засоби технологічного оснащення: стіл монтажний СМ-З-10-АС-1; тара для фарби; тара АЮР7877-4048; трафарет; витяжну шафу 2Ш-ІЖ;

Сумарне оперативний час = 0,700 хв.

18. Лакування. Лакувати друковану плату лаком ФП-525 ТУ 6-10-1653-78 за допомогою встановлення DC2001. Елементи поз. 32, 33 від покриття лаком охоронити.

Засоби технологічного оснащення: витяжну шафу 2Ш-ІЖ; установка DC2001; тара АЮР 7877-4048; ножиці.

Витрата лаку: 0,4 г / плату (норма 20 г / м ^2).

Сумарне оперативний час = 0,500 хв.

19. Сушіння: Сушити після лакування в сушильній шафі УТС 9042.

Засоби технологічного оснащення: тара АЮР 7877-4048.

Режими сушки: температура 50 ° С.

Сумарне оперативний час = 1 хв.

20. Вихідний контроль друкованого вузла: контроль блоку на системі рентгенівського контролю Viscom X8050.

Засоби технологічного оснащення: Viscom X8050; тара АЮР 7877-4048;

Сумарне оперативний час Т _ВП = 1 хв.

Після контролю друковану укласти в тару і доставити на склад готової продукції.

Комплект технологічної документації на технологічний процес складання та монтажу блоку управління наведений у Додатку

5. Проектування ділянки складання і монтажу

Основним напрямом, який дозволяє вирішити проблему істотного зростання продуктивності праці, є впровадження у виробництво механізованих, автоматизованих і автоматичних потокових ліній.

Автоматична лінія (АЛ) являє собою систему автоматичних верстатів і агрегатів, які встановлюються в технологічній послідовності і об'єднуються загальними системами транспортування заготовок, видалення відходів і управління. Найкращі техніко-економічні показники мають лінії з кількістю робітників від 10 до 50. Якщо кількість робочих перевищує 50, то важко управління лінією, знижується її надійність. У цьому випадку доцільно організувати дві лінії.

Конвеєри для потокових ліній класифікують по ряду ознак несучого органу:

• за конструкцією - на стрічкові, пластинчасті, тележечная, роликові, елеватори;

• за призначенням - на розподільчі і робітники;

• по зніманню предметів - на ручні і механізовані;

• за положенням у просторі - на горизонтально-і вертикально-замкнуті;

• за характером руху - на безперервно-поступальні й періодичні.

Стрічкові конвеєри призначені для транспортування насипних або штучних вантажів і широко застосовуються через простоту їх конструкції і низької вартості виготовлення. Несучий орган - стрічку - виготовляють з прогумованого ременя або еластичного пластику. На ній можуть транспортуватися вироби масою до 15 кг. У залежності від габаритних розмірів виробів ширина несучого органу може бути 200, 300, 400 і 500 мм.

Типи стрічкових конвеєрів: безперервно-поступальні; періодичні.

Для зручності монтажу типові стрічкові конвеєри виготовляють з окремих секцій (приводний і натяжний станцій, проміжних секцій довжиною 2500 мм на 4 робочі місця), при цьому робочі місця можуть розташовуватися в односторонньому, двосторонньому або в шаховому порядку. Верхня і нижня гілки стрічки підтримуються роликовими парами. Постійне натяг стрічки забезпечується гвинтовим натяжним пристроєм. Але порівняно мала міцність несучого органу такого конвеєра не дає можливості закріплювати на ньому технологічні пристосування і збирати деталі великої маси, тому стрічкові конвеєри найчастіше використовують як розподільні.

Пластинчасті конвеєри застосовуються в основному для складання більш важких виробів масою до 40 кг і довжиною до 500 мм, а також у тому випадку, коли пред'являються підвищені вимоги до точності і якості збірки або до механізації знімання виробів. В якості несучого органу конвеєра застосовується сталева пластина, яка одночасно виконує функцію ланцюга.

Тяговим органом тележечная конвеєрів є нескінченна ланцюг шарнірного типу, замкнута між зірочками: Несучим органом є візок, прикріплена до ланцюга шарнірами. Розміри візка знаходяться в межах від 200x250 до 450x500 мм, вантажопідйомність - 50 кг і більше. Застосування ланцюгових горизонтально-замкнутих конвеєрів забезпечує зручну компоновку ліній з раціональним використанням площі.

Розподільний конвеєр застосовують, якщо на лінії необхідно мати паралельні робочі місця і маса виробів становить менше 8 кг.

Робочий конвеєр використовують тільки при відсутності паралельних робочих місць та масу переданих виробів більше 8 кг.

Вибір способу знімання вироби з несучого органу залежить від допоміжного часу, необхідного для зняття і встановлення на несучий орган конвеєра, а також від маси виробів. При ручному зніманні адресування виробів здійснюється або за номерний (колірний), або за світловий системі. Механізований з'їм може здійснюватися за допомогою механічного нумератора, командоапарата, кодування контейнера.

Розташування несучого органу в просторі залежить від форми і розмірів приміщення, де розмішається потокова лінія збірки, а також від можливості створення прямоточного виробництва. Горизонтально-замкнуті конвейєри відрізняються більшою гнучкістю і забезпечують планування ліній різної форми (прямолінійну, Ш-образну, Т-образну).

Проектування однопредметной безперервно-потокової лінії, виконаної на конвеєрі, здійснюють у наведеній нижче послідовності.

Для організації конкретної потокової лінії вибирається розподільний тип конвеєра.

Розрахунок однопредметной безперервно-потокової лінії, виконаної на конвеєрі, здійснюється наступним чином.

Кількість робочих місць, що виконують паралельно одну і ту ж операцію C _Pi:

(5.1)

№

операції

Послідовність операцій

Tоп

З _Pi

1

Розконсервація ПП

0,430

0,86

2

Контроль ПП

0,207

0,41

3

Розпакування і перевірка ЕРЕ

0,496

1,10

4

Комплектування елементів за операціями

0,500

1,11

5

Обрізка висновків навісних елементів бокорезами

0,132

0,29

6

Лудіння висновків ЕРЕ

0,204

0,45

7

Нанесення паяльної пасти

0,442

0,98

8

Установка чіп компонентів

2,125

4,72

9

Контроль правильності установки

1,000

2,22

10

ІК пайка

0,700

1,56

11

Контроль пайки

0,207

0,46

12

Установка ЕРЕ з штирові висновками

0,448

0,90

13

Контроль правильності установки навісних ЕРЕ

0,207

0,41

14

Пайка елементів

0,820

1,82

15

Контроль пайки

0,207

0,46

16

Відмивання плат після пайки

0,670

1,68

17

Маркування

0,700

1,75

18

Лакування ПП

0,500

1,11

19

Сушіння

1,000

2,22

20

Вихідний контроль друкованого вузла

1,000

2,22

(5,2)

№

операції

№

робочого

місця

T _оп

З _Pi

З _ПРi

Місце розташування

К _з

1

1 і 2

0,637

1,23

1

Поза потокової лінії

1,23

2

3

0,496

1,10

1

Поза потокової лінії

1,10

3

4

0,500

1,11

1

Поза потокової лінії

1,11

4

5 і 6

0,336

0,75

1

Поза потокової лінії

0,75

5

7

0,442

0,98

1

Потокова лінія

0,98

6

8 і 9

3,125

6,94

6

Потокова лінія

1,16

7

10 і 11

0,907

2,02

2

Поза потокової лінії

1,01

8

12 і 13

0,655

1,19

1

Потокова лінія

1,19

9

14 і 15

1,027

2,28

2

Поза потокової лінії

1,14

10

16

0,670

1,68

2

Потокова лінія

0,84

11

17

0,700

1,75

2

Потокова лінія

0,88

12

18

0,500

1,11

1

Потокова лінія

1,11

13

19

1,000

2,22

2

Потокова лінія

1,11

14

20

1,000

2,22

2

Потокова лінія

1,11

Разом

25

(5.3)

(5.4)

(5.5)

(5.6)

(5.7)

(5.8)

(5.9)

(5.10)

(5.11)

(5.12)

(5.13)

(5.14)

(5.15)

де m - маса виробу m = 0.15 кг

При розробці планувань в залежності від їх призначення повинні бути передбачені площі для розміщення:

• технологічного та контрольно-випробувального обладнання;

• обслуговуючих підрозділів;

• робочих місць;

• проходів і проїздів;

• засобів і шляхів переміщення матеріалів, виробів та технологічних відходів;

• матеріалів, заготовок, напівфабрикатів і комплектуючих виробів;

• готової продукції;

• допоміжних приміщень.

При розробці планувань повинні бути вирішені наступні завдання:

• забезпечення технологічної послідовності виконання операцій;

• створення поточності руху матеріалів, напівфабрикатів, комплектуючих та готових виробів;

• скорочення відстаней переміщень вантажів;

• ефективне використання виробничого обладнання, робочих місць і площ;

• забезпечення безпеки праці.

Планування розробляються в такій послідовності:

1. збір вихідних даних;

2. визначення складу і кількості технологічного обладнання для виконання технологічних операцій;

3. розробка схем розташування цехів, дільниць і груп устаткування з техніко-економічним обгрунтуванням варіантів;

4. визначення раціональної послідовності розстановки обладнання і робочих місць згідно з нормами;

5. виконання креслення планування;

6. затвердження планування.

При складанні планувань повинні бути враховані наступні вимоги:

1. технологічний потік виготовлення виробу повинен бути безперервним;

2. транспортно-складські роботи повинні бути максимально механізовані або автоматизовані, і входити в загальний технологічний потік;

3. повинна бути забезпечена схоронність матеріальних цінностей, а також можливість врахування деталей, напівфабрикатів та готових виробів;

4. капітальні витрати повинні бути оптимальними, а окупність обладнання - вкладатися в діючі в галузі нормативи;

Визначення необхідних площ і розробка плану розташування обладнання та робочих місць. Робоча площа приміщень основного виробництва цеху визначається планованим розрахунками виробничих підрозділів, раціональним розміщенням обладнання з дотриманням необхідної ширини переходів і проїздів, а також відстанню між обладнанням, робочими місцями і елементами будинку-колонами, стінками та ін Норма відстаней між оборудованіемдля розподільного конвеєра при розташуванні робочих столів в шаховому порядку:

ширина проходу між лініями двох конвеєрів, мм не менше 1300;

ширина проходу між лінією і стіною, мм: не менше 1000;

відстані між робочими місцями, мм: 1200 - 1600;

відстані між робочими місцями і колонами, мм: 500.

Крім конвеєра використовуються також такі підлогові транспортні засоби візки - для забезпечення робочих місць деталями зі складу комплектуючих і автонавантажувачі - для завантаження деталями складу і транспортування готової продукції зі складу на відвантаження. Отже, необхідно передбачити ширину проїздів і відстані між рядами обладнання достатні для пересування відповідних транспортних засобів: 1200 мм для візкового транспорту, 2000 мм для автонавантажувачів.

Орієнтовна планування ділянки складання і монтажу наведена в додатку Г.

6. Розробка оснащення для складально-монтажних робіт

У даному курсовому проекті як оснащення разрабативаеться трафарет нанесення припойними пасти на контактні площадки під поверхнево-монтовані елементи.

При проектуванні трафаретів необхідно враховувати мінімально допустимий розмір вікна. Розмір вікна повинен перевищувати максимальний діаметр припойними кульок в пасті. Враховуючи реологічні властивості паст, цей розмір практично набагато більше і залежить від товщини трафарету.

На практиці мінімальні розміри вікон визначаються, за допомогою спеціальних тестових трафаретів.

Стандартна товщина трафарету в технології поверхневого монтажу становить 200 мкм. Враховуючи різноманітність паст, в деяких випадках можуть застосовуватися й інші товщини (наприклад, 175, 150 мкм). Для компонентів з малим кроком висновків (Р> 0,4 мм) використовуються трафарети товщиною 120 мкм найчастіше східчастої форми.

Враховуючи технологічні особливості трафаретного друку та реологічні властивості паст, розміри вікна (ширина і довжина) вибираються менше розмірів контактної площадки. У роботі рекомендуються наступні співвідношення для розрахунку розмірів вікна трафарету:

W _р = W-0.1мм (6.1)

де W - розмір контактної площадки (W ≥ 0,4 мм, товщина трафарету 200 мкм).

Для випадку W <0,4 мм (товщина трафарету 120 мкм):

W _р = W-0.03мм (6.2)

При великих розмірах вікон трафаретів (більше 2 мм) в припойними пасті можуть з'являтися прогалини (порожнечі, поглиблення). Для виключення цього недоліку рекомендується великі вікна розділяти на декілька малих.

При цьому слід використовувати наступні рекомендації:

• якщо розмір контактної площадки дорівнює 2-3 мм, то число вікон вибирається рівним 2, якщо 3-4 мм, то 3;

• відстань між зовнішньою кромкою вікна та контактної майданчиком вибирається відповідно до вище наведеними формулами, і становить 0,05 і 0,015 мм;

• товщина стінок між вікнами, виходячи з умов механічної стабільності трафарету, вибирається від 0,2 до 0,3 мм;

• розмір вікон повинен бути кратний 0,1 мм.

При ультрамалої кроці контактних майданчиків (Р <0,4 мм) може спостерігатися такий дефект трафаретного друку, як розтікання («розмазування») припойними пасти. Усунення цього дефекту досягається виготовленням трафарету з меншими допусками на розміри вікон, застосуванням вікон з розширеною нижньою частиною (рис 6.1), регулярної відбитків нижній частині трафарету.

Ріс.61 Поперечний профіль апертури, сформованої лазерної різкою

Вікна високоточних трафаретів виконуються методами хімічного травлення (до 0,5 мм), за допомогою лазерного фрезерування (менше 0,3 мм). В останні роки для цих цілей застосовується метод електрохімічного осадження нікелю.

Трафарет виготовляється з нержавіючої сталі. Отвори вирізаються за допомогою лазера.

На основі інформації, отриманої в результаті конвертації даних із систем проектування спеціальне програмне забезпечення розраховує координати руху лазерного променя (а точніше кульки плазми, створюваної лазерним променем у матеріалі), з урахуванням ширини самого променя, що дозволяють йому формувати отвори різної форми і розмірів у листі металу .

Параметри виготовлення:

• Діаметр променя (ширина різу) - 0,040 мм

(Розмір одержуваної прорізи - 0,050 ммм, т.к потрібен запас для ходу променя. Мінімальний розмір перемички в матеріалі між апертурами - не менше 0,1 мм)

• Точність позиціонування - ± 0,001 мм

(Висока точність позиціонування досягається за рахунок застосування цельногранітного масивної підстави і системи повітряних підшипників. За допомогою них робочий стіл установки зависає над підставою на мініатюрній повітряній подушці.)

• Максимальний розмір робочого поля - 500 х 500 мм (повний розмір трафарету, з урахуванням полів до 600 х 600 мм)

(На кордоні полів також можливе виконання перфораційних отворів для кріплення трафарету)

• Розмір отвору - ± 0,005 мм

• Конусоподібний отворів у напрямку до основи - ± 0,02 мм. Конусоподібний - це різниця між верхнім і нижнім розмірами отвори, Наявність конусоподібної отворів дозволяє пасті краще виходити з апертур трафарету.

Трафарет завжди вирізається з боку накладається на друковану плату, тому конусоподібної апертур збільшується в напрямку до друкованої плати. При різанні конус спрямований широкою стороною вгору (це особливість процесу різання).

• Максимальна товщина оброблюваного матеріалу - 0,6 мм - до 5кГц

• Частота пульсації променя - до 5кГц

(Чим вище частота пульсації, тим гладше бічні стінки апертур, що сприяє більш легкому вислизанню паяльної пасти їх них).

Всі розміри для трафаретів, вирізаних лазером, заміряються з того боку, на яку наноситься паяльна паста і по якій рухається лопатка принтера. Розміри апертур з боку, що прикладається до друкованої плати більше на 0,015-0,020 мм, через конусоподібної апертур.

Всі трафарети в процесі різання проходять вибіркову візуальну перевірку на якість різання, за допомогою спеціального переносного мікроскопа з багаторазовим оптичним збільшенням.

Крім того, завдяки спеціальним відеокамерам, встановленим на установці, оператор може постійно спостерігати за процесом різання і проводити вибірковий контроль окремих Аперта р спеціалізованої відеокамерою з багаторазовим збільшенням

Переваги трафаретів, вирізаних лазером:

• Досить гладкі стінки і конусоподібна форма апертур. Це сприяє тому, що паяльна паста легко вислизає з апертур трафарету при його знятті (підйомі) після виконання друку;

• Висока геометрична точність апертур (± 0,005 мм), що дозволяє наносити на контактні площадки плати точно дозоване і повторюване з кожним разом кількість паяльної пасти;

• Висока точність відтворення профілів контактних майданчиків на трафареті, що дозволяє легко і надійно сполучати трафарет з друкованою платою;

• Виготовлення трафарету проводиться безпосередньо з даних, отриманих з комп'ютера, що зводить до нуля помилки виведення фотошаблонів, якості їх виготовлення, а також якості підготовки поверхні і нанесення фоторезиста на фольгу, як це буває при виготовленні трафарету методом хімічного травлення;

• Нержавіюча сталь, яка служить матеріалом для таких трафаретів, має малу ступінь розтягування. Тому, трафарет не змінює своєї форми і малюнок апертур не перекошується навіть після 10 000 циклів друку, що робить трафарет з нержавіючої сталі практично вічним у використанні.

Креслення трафарету наведений у додатку В.

7. Вимоги по техніці безпеки і охорони праці

Мінімальна вірогідність ураження або захворювання робітників з одночасним забезпеченням комфорту при максимальній продуктивності праці - основне завдання охорони праці.

Охорона праці - система законодавства, спрямована на забезпечення безпеки праці і відповідних соціально-економічних, організаційних, технічних і санітарно-гігієнічних заходів, спрямованих на поліпшення умов праці, підвищення його безпеки.

Законодавством встановлена ​​норма тривалості робочого тижня, яка не повинна перевищувати 40 годин при п'ятиденному робочому тижні. Згідно з правилами внутрішнього розпорядку через 5 годин після початку роботи встановлюється перерва на відпочинок і харчування тривалістю 1 годину.

До небезпечних виробничих факторів відносять ті фактори, короткочасний вплив на людину яких може спричинити легкі, середньої важкості та важкі виробничі травми аж до смертельного результату. Всі випадки на виробництві, що закінчилися травмою, тимчасової або повною втратою працездатності потерпілого, піддаються розслідування з метою виявлення причин, що призвели до травми.

До шкідливих виробничих факторів відносять ті фактори, тривалий вплив яких призводить до захворювань, яких характеризують як професійні. Для зниження ризику професійних захворювань на підприємствах, що характеризуються шкідливими умовами праці, може проводиться видача безкоштовних продуктів (молока), вітамінних препаратів і т.д. Компенсацією за погіршення здоров'я трудящого може служити і додаткові грошові виплати.

При проектуванні і виробництві пристрої на робочих можуть впливати наступні небезпечні та шкідливі виробничі фактори:

фізичні:

- Підвищений рівень шуму на робочому місці;

- Підвищена або знижена температура повітря;

- Підвищена або знижена вологість повітря;

- Підвищена або знижена рухомість повітря;

- Відсутність або нестача природного світла;

- Недостатня освітленість робочої зони;

- Підвищена температура поверхонь обладнання, матеріалів;

хімічні:

- Токсичні та дратівливі (припої, флюси, засоби очищення друкованих плат на основі етилового спирту і бензину, лакофарбові покриття);

психофізіологічні:

- Напруга зору;

- Монотонність праці.

Для вищенаведених небезпечних і шкідливих виробничих факторів встановлюються такі норми і заходи захисту:

- Шум у приміщенні не повинен перевищувати 75дБА.

- На робочих місцях необхідно забезпечити хорошу освітленість і оптимальні метеорологічні умови.

- Для захисту від підвищеної температури матеріалів застосовують індивідуальні засоби захисту: захисний одяг, рукавички, спеціальні окуляри для захисту від бризок розплавленого матеріалу

Під метеорологічними умовами виробничого середовища розуміють поєднання температури, відносної вологості та швидкості руху повітря.

Інтенсивність теплового опромінення працюючих від нагрітих поверхонь обладнання і освітлювальних приладів не повинна перевищувати 70 ват / м при величині опромінення поверхні від 25% до 50% на постійних робочих місцях.

Для зниження концентрацій шкідливих речовин на робочих місцях необхідно використовувати вентиляцію.

У приміщенні, де здійснюється складання вироби, переважно використовувати місцеву витяжну вентиляцію.

Для дотримання санітарних норм у робочих приміщеннях необхідно щодня проводити вологе прибирання.

Для зменшення впливу психофізіологічних навантажень у виробничому циклі передбачаються технологічні перерви.

Основними методами, які ведуть до зниження ймовірності професійних захворювань, ураження електричним струмом та забезпечення зручності і комфорту роботи інженера конструктора-технолога є:

- Ергономічно правильна організація робочого місця;

- Ергономічно правильне розташування окремих робочих місць по відношенню один до одного;

- Безпечна організація електропроводки живлять ланцюгів;

- Правильна організація заземлення обладнання та оргтехніки.

Забезпечення безпечної роботи в складальному цеху і в складських приміщеннях, а також зниження ймовірності травматизму досягається за рахунок:

- Правильної розстановки обладнання згідно з "будівельним нормам і правилам";

- Раціонального вибору технологічних потоків (поточного циклу виробництва);

- Безпечної організації електропроводки живлять ланцюгів;

- Правильної організації заземлення устаткування й оснащення;

- Ефективної роботи вентиляції (як загальної, так і місцевої);

-Правильної експлуатації застосовуваного технологічного обладнання;

- Грамотної організації освітлення і підтримки заданого рівня освітленості;

- Підтримання чистоти і порядку на робочих позначках і на території цеху в цілому;

- Забезпечення пожежної безпеки.

Для запобігання ураження електричним струмом необхідно забезпечити:

-Надійну ізоляцію зовнішніх електропроводів обладнання та інструментів;

-Обмеження всіх доступних для дотику струмоведучих частин обладнання;

-Надійне заземлення корпусів електроустаткування і інструменту;

-Застосування індивідуальних засобів захисту (гумові килимки, рукавички).

Одним з основних профілактичних засобів захисту людей від ураження електричним струмом є захисне заземлення.

До основних вимог пожежної безпеки можна віднести:

1. До всіх будівель і споруд, а також до пожежного інвентарю та устаткування має бути забезпечений вільний доступ.

2. Проходи, виходи, коридори, тамбури, сходи не дозволяється захаращувати різними предметами та обладнанням. Всі двері евакуаційних виходів повинні вільно відкриватися в напрямку виходу з будівлі.

3. Легкозаймисті рідини (ЛЗР), горючі рідини (ГР), фарби, лаки та розчинники необхідно зберігати в щільно закритих ємностях небитких з відповідними написами.

4. У виробничих і адміністративних будівлях забороняється:

а) залишати після закінчення роботи, включені в електромережу нагрівальні прилади;

б) для цілей опалення застосовувати нестандартні (саморобні) нагрівальні прилади;

г) захаращувати різними предметами повітронагрівачі і опалювальні прилади.

5. При виникненні пожежі необхідно вжити термінових заходів щодо його ліквідації і викликати пожежну команду

Для своєчасної евакуації робітників необхідна наявність ефективної системи оповіщення та розробленого плану евакуації.

Інструктаж, проводиться пiд час влаштування на роботу, називається ввідним. Один раз на 6 місяців проводиться повторний інструктаж з відміткою в особистій картці. Існує також позаплановий інструктаж, який проводиться у разі порушення будь-яких правил або після нещасних випадків. Спеціальний інструктаж проводиться при направленні працівника на тимчасову роботу. Також дуже важливий інструктаж на робочому місці.

Висновок

У результаті роботи по курсовому проектуванню був проведений розрахунок технологічності конструкції пристрою узгодження, за результатами якого можна зробити висновок - виріб технологічно, доводять доцільність розробки і виготовлення даного пристрою. Була розроблена технологічна схема складання, на підставі якої складено маршрут виготовлення і розроблена технологічна документація, вибрано необхідне технологічне устаткування, оснащення, розроблений план цеху складання і монтажу.

За підсумками роботи можна зробити висновок про безсумнівні переваги технології поверхневого монтажу. Так як цей метод дозволяє істотно скоротити витрати на розробку та виробництво виробів з-за усунення з виробничого циклу таких операцій як формування Ері, лудіння висновків, відсутні оригінальна технологічне оснащення і пристосування, а також виключається безпосередню участь людини.

Список використаних джерел

1. ГОСТ 2.105 - 95 Правила оформлення текстових документів.

2. Технлогія і автоматизація виробництва радіоелектронної апаратури-М.: Радіо і зв'язок, 1989 - 263 с.: Іл.

3. Технологія поверхневого монтажу: Навчальний посібник / Кундас С.П., Достанко А.П., Ануфрієв Л.П. та ін - Мн.: АРМІТ-Маркетинг, Менеджмент, 2000. - 350 с.: Іл.

4. Технологія радіоелектронних пристроїв і автоматизація виробництва. Курсове проектування: Навчальний посібник / Ануфрієв Л.П., Бондарик В.М. Ланін В.Л., Хмиль А.А. - Мн.: Бестпринт, 2001. - 144 с.: Іл.

5. Технологія радіоелектронних пристроїв і автоматизація виробництва: Підручник / Достанко А.П., Ланін В.Л., Хмиль А.А., Ануфрієв Л.П.; Під загальною редакцією Достанко А.П. - Мн.: Вишейшая школа, 2002. - 415 с.: Іл.

6. http://www.sovtest.ru

7. http://www.pribor.ru

8. http://smt-elm.narod.ru