Зміст
1. Завдання
2. Розрахунок підшипника вручну
3. Розрахунок підшипника в APM WinMachine
4. Висновки за результатами розрахунку
Завдання:
Потрібно виконати розрахунок радіального підшипника ковзання турбіни, що працює в режимі рідинного тертя (рисунок 1), за такими даними:
· Радіальна сила Fr = 145 кН,
·
· SHAPE \ * MERGEFORMAT
частота обертання вала n = 1080 об / хв,
· Діаметр шийки вала d = 350 мм,
· Довжина вкладиша b = 350 мм,
· Кут охоплення б = 180 °,
· Чистота обробки контактної поверхні шийки валу Ra1 = 1 мкм і вкладиша Ra2 = 1 мкм,
· Неціліндрічность валу Нц1 = 0,025 мм і отвори Нц2 = 0,03 мм,
· Мастильний матеріал ОМТІ,
· Температура масла в гідросистемі t0 = 50С °,
· Тиск масла в гідросистемі pe = 0,18 МПа.
· Масло подається в ненавантажену частина підшипника.
2 Розрахунок підшипника вручну
Умови роботи підшипника ковзання в істотній мірі залежать від якості обробки поверхонь, що труться. Шорсткість поверхні характеризується параметрами Ra і Rz. Тут Ra - середнє арифметичне відхилення профілю в межах базової довжини, Rz - висота мікронерівностей профілю по десяти точках у межах базової довжини.
Можна вважати, що Rz 4Ra, тому маємо
Rz1 = 4 мкм, Rz2 = 4 мкм.
Кутова швидкість обертання вала
с-1.
Окружна швидкість обертання вала
м / с.
Відносний зазор (Де д - абсолютний зазор) обчислюємо за рекомендованою залежності
.
Визначаємо абсолютний радіальний зазор
мм.
Усі наступні обчислення необхідно проводити, грунтуючись на відомій температурі масла в підшипнику, так як ця температура визначає в'язкість масла і, отже, навантажувальну здатність підшипника.
На першому етапі обчислень температура масла в підшипнику не відома (але завжди вище, ніж у гідросистемі). Доводиться ставити її початкове наближення з наступним уточненням фактичної температури масляного шару. Тобто, завдання розрахунку підшипника ковзання є ітераційної завданням.
При першій ітерації температуру масла приймаємо рівної С. Для сорту масла ОМТІ при вказаній температурі за графіками, наведеними на рисунках А.1 - А.3 в Додатку
§ динамічну в'язкість ,
§ щільність кг/м3,
§ теплоємність із = 1800 .
Коефіцієнт навантаженості підшипника визначаємо за формулою
Використовуючи таблицю А.1, для заданого кута охоплення б = 180 ° за отриманим значенням і відношенню b / d = 1 шляхом лінійної інтерполяції знаходимо величину відносного ексцентриситету .
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Мінімальну товщину масляного шару в підшипнику (малюнок 2) визначаємо [1] за формулою
мм.
Умова, при якому відсутній безпосередній контакт рухомих поверхонь, має вигляд
hmjn> hmin0,
де hmin0 - мінімально допустимий (критичний) зазор, при якому в підшипнику зберігається режим рідинного тертя. Ця величина обчислюється за формулою
При обчисленні hmin0 значення прогину осі валу на ширині підшипника s приймалося рівним нулю, тому що в даному випадку навантаження на вал і схема його спирання невідомі. У випадку, коли ці параметри відомі, величину прогину можна визначити, виконавши автоматизований розрахунок валу.
З отриманих результатів видно, що в нашому випадку рідинної режим тертя в підшипнику забезпечується,
hmjn = 0,0906 мм> hmin0 = 0,0355 мм .
Переходимо до визначення коефіцієнта тертя в підшипнику. Він обчислюється за формулою
.
Потужність, що виділяється в підшипнику за рахунок тертя
кВт.
Момент сил тертя
.
Коефіцієнт опору обертанню
.
Виконаємо розрахунок витрати масла в підшипнику. Коефіцієнт окружного витрати масла в підшипнику
.
Коефіцієнт торцевого витрати масла в зони навантаження при б = 180є визначаємо по таблиці з використанням лінійної інтерполяції в залежності від відносного ексцентриситету і відносини b / d; в даному випадку він дорівнює q1 = 0,14444
Коефіцієнт торцевого витрати в ненавантаженої зоні не визначається. У нашому випадку q2 = 0, тому що підведення масла здійснюється в ненавантаженої частини підшипника.
- Коефіцієнт, що визначається за таблицею в залежності
від б і е. = 0,3795
Приріст температури в змащувальному шарі
.
Температура масла при вході в мастильний шар
.
Середня температура масла в зазорі
.
Розглянута ітерація проводилася у припущенні, що температура масла дорівнює t '= 55 ° С, а отримана в результаті обчислень середня температура масла відрізняється від прийнятої спочатку, тому необхідно провести другу ітерацію. В якості вихідної температури масла вибираємо t "= t'm = 60 ° С.
Уточнюючи на графіку (рисунок А.1) значення в'язкості для цієї температури, знаходимо м = 0,019 Па · с. Значення питомої теплоємності і щільності мастильних матеріалів не так істотно залежать від температури в даному інтервалі, тому їх уточнення не має особливого сенсу.
Далі виконуємо весь розрахунок, починаючи з розрахунку коефіцієнта навантаженості підшипника, заново.
Отримуємо
З таблиці
Тоді
мм.
Умова відсутності безпосереднього контакту поверхонь виконується, так як
hmjn = 0,0906 мм> hmin0 = 0,0355 мм .
Далі отримуємо
,
кВт,
,
,
.
З таблиці знаходимо q1 = 0,1444
Потім визначаємо
q2 = 0,
,
,
.
Розглянута ітерація проводилася у припущенні, що температура масла дорівнює t '= 60 ° С, а отримана в результаті обчислень середня температура масла незначно відрізняється від прийнятої спочатку, тому необхідно необхідності проведення наступної ітерації немає.
Результати розрахунку для двох ітерацій представлені в таблиці 2.
Таблиця 2
Остаточно маємо значення середньої температури масла в зазорі .
Максимальна температура масла в зазорі
.
Витрата масла, який забезпечує працездатність підшипника
3. Розрахунок підшипника в APM WinMachine
Перш за все, задається тип підшипника (радіальний підшипник рідинного тертя, радіальний підшипник напіврідинного тертя або завзятий підшипник). У даному випадку ми маємо радіальний підшипник рідинного тертя. Далі в довільному порядку повинні бути задані геометрія, параметри роботи, параметри масла.
Малюнок 3.
Після того, як всі параметри задані (Малюнок 3), клацаємо мишею по пункту Розрахунок падаючого меню, а потім по кнопці Результати. З'являється вікно Результати розрахунку (малюнок 4), в якому наводяться основні результати розрахунку.
Малюнок 4.
На малюнку 5 показані результати розрахунку для розглянутого прикладу збережені у вигляді текстового документа
Зіставлення цих значень з тим, що дає розрахунок вручну, показує досить близький збіг результатів.
4. Висновки за результатами розрахунку
Оптимальні умови роботи підшипника досягаються при рекомендованому значенні радіального зазору 0,1361 мм . Витрата масла при
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
1. Шелофаст В.В. Основи проектування машин. - М.: Изд-во АПМ. - 472 с.
2. Шелофаст В.В., Чугунова Т.Б. Основи проектування машин. Приклади розв'язання задач. - М.: Изд-во АПМ. - 240 с.
3. Конструювання і САПР теплотехнічного обладнання Методичні вказівки і завдання до виконання курсової роботи.
КОНСТРУЮВАННЯ І САПР Теплотехнічне обладнання
Виконав: ________
Перевірив :_________
Алмати 2006.
Додаток А
Довідкові дані до розрахунку радіальних підшипників кочення, що працюють в режимі рідинного тертя
Таблиця А.1 - Значення коефіцієнтів навантаженості підшипника для кута охоплення а = 180 °
1. Завдання
2. Розрахунок підшипника вручну
3. Розрахунок підшипника в APM WinMachine
4. Висновки за результатами розрахунку
Завдання:
Потрібно виконати розрахунок радіального підшипника ковзання турбіни, що працює в режимі рідинного тертя (рисунок 1), за такими даними:
· Радіальна сила Fr = 145 кН,
·
· SHAPE \ * MERGEFORMAT
Малюнок 1 |
· Діаметр шийки вала d = 350 мм,
· Довжина вкладиша b = 350 мм,
· Кут охоплення б = 180 °,
· Чистота обробки контактної поверхні шийки валу Ra1 = 1 мкм і вкладиша Ra2 = 1 мкм,
· Неціліндрічность валу Нц1 = 0,025 мм і отвори Нц2 = 0,03 мм,
· Мастильний матеріал ОМТІ,
· Температура масла в гідросистемі t0 = 50С °,
· Тиск масла в гідросистемі pe = 0,18 МПа.
· Масло подається в ненавантажену частина підшипника.
2 Розрахунок підшипника вручну
Умови роботи підшипника ковзання в істотній мірі залежать від якості обробки поверхонь, що труться. Шорсткість поверхні характеризується параметрами Ra і Rz. Тут Ra - середнє арифметичне відхилення профілю в межах базової довжини, Rz - висота мікронерівностей профілю по десяти точках у межах базової довжини.
Можна вважати, що Rz
Rz1 = 4 мкм, Rz2 = 4 мкм.
Кутова швидкість обертання вала
Окружна швидкість обертання вала
Відносний зазор
Визначаємо абсолютний радіальний зазор
Усі наступні обчислення необхідно проводити, грунтуючись на відомій температурі масла в підшипнику, так як ця температура визначає в'язкість масла і, отже, навантажувальну здатність підшипника.
На першому етапі обчислень температура масла в підшипнику не відома (але завжди вище, ніж у гідросистемі). Доводиться ставити її початкове наближення з наступним уточненням фактичної температури масляного шару. Тобто, завдання розрахунку підшипника ковзання є ітераційної завданням.
При першій ітерації температуру масла приймаємо рівної
§ динамічну в'язкість
§ щільність
§ теплоємність із = 1800
Коефіцієнт навантаженості підшипника визначаємо за формулою
Використовуючи таблицю А.1, для заданого кута охоплення
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Малюнок 2 |
Мінімальну товщину масляного шару в підшипнику (малюнок 2) визначаємо [1] за формулою
Умова, при якому відсутній безпосередній контакт рухомих поверхонь, має вигляд
hmjn> hmin0,
де hmin0 - мінімально допустимий (критичний) зазор, при якому в підшипнику зберігається режим рідинного тертя. Ця величина обчислюється за формулою
При обчисленні hmin0 значення прогину осі валу на ширині підшипника
З отриманих результатів видно, що в нашому випадку рідинної режим тертя в підшипнику забезпечується,
hmjn = 0,0906 мм> hmin0 =
Переходимо до визначення коефіцієнта тертя в підшипнику. Він обчислюється за формулою
Потужність, що виділяється в підшипнику за рахунок тертя
Момент сил тертя
Коефіцієнт опору обертанню
Виконаємо розрахунок витрати масла в підшипнику. Коефіцієнт окружного витрати масла в підшипнику
Коефіцієнт торцевого витрати масла в зони навантаження при б = 180є визначаємо по таблиці з використанням лінійної інтерполяції в залежності від відносного ексцентриситету і відносини b / d; в даному випадку він дорівнює q1 = 0,14444
Коефіцієнт торцевого витрати в ненавантаженої зоні не визначається. У нашому випадку q2 = 0, тому що підведення масла здійснюється в ненавантаженої частини підшипника.
від б і е.
Приріст температури в змащувальному шарі
Температура масла при вході в мастильний шар
Середня температура масла в зазорі
Розглянута ітерація проводилася у припущенні, що температура масла дорівнює t '= 55 ° С, а отримана в результаті обчислень середня температура масла
Уточнюючи на графіку (рисунок А.1) значення в'язкості для цієї температури, знаходимо м = 0,019 Па · с. Значення питомої теплоємності і щільності мастильних матеріалів не так істотно залежать від температури в даному інтервалі, тому їх уточнення не має особливого сенсу.
Далі виконуємо весь розрахунок, починаючи з розрахунку коефіцієнта навантаженості підшипника, заново.
Отримуємо
З таблиці
Тоді
Умова відсутності безпосереднього контакту поверхонь виконується, так як
hmjn = 0,0906 мм> hmin0 =
Далі отримуємо
З таблиці знаходимо q1 = 0,1444
Потім визначаємо
q2 = 0,
Розглянута ітерація проводилася у припущенні, що температура масла дорівнює t '= 60 ° С, а отримана в результаті обчислень середня температура масла
Результати розрахунку для двох ітерацій представлені в таблиці 2.
Таблиця 2
Параметр, | Результати при різних ітераціях | |
Ітерація 1 | Ітерація 2 | |
Прийняте значення середньої температури мастила | 55 | 60 |
В'язкість мастила при середній температурі м, Па · с | 0,02 | 0,019 |
Коефіцієнт навантаженості підшипника Фr | 1,4903 | 1,5683 |
Відносний ексцентриситет е | 0,693 | 0,707 |
Мінімальна товщина масляної плівки hmin | 0,0906 | 0,0865 |
Мінімально дпустімая товщина масляної плівки hmin0 | 0,0355 | 0,0355 |
Коефіцієнт тертя в підшипнику f | 4,482 ∙ 10-3 | 4,308 ∙ 10-3 |
Потужність, що виділяється в пошіпніке P, кВт | 12,857 | 12,363 |
Момент сил тертя Tf, Н ∙ м | 113,746 | 109,316 |
Коефіцієнт опору обертанню | 3,959 | 4,004 |
Коефіцієнт окружного витрати мастила q0 | 0,07675 | 0,0732 |
Коефіцієнт торцевого витрати мастила q1 в зони навантаження | 0,1444 | 0,1444 |
Приріст температури в змащувальному шарі | 10,704 | 10,289 |
Температура мастила на вході в мастильний шар | 55,688 | 55,219 |
Середня температура мастила в зазорі | 61,040 | 60,363 |
Максимальна температура масла в зазорі
Витрата масла, який забезпечує працездатність підшипника
3. Розрахунок підшипника в APM WinMachine
Перш за все, задається тип підшипника (радіальний підшипник рідинного тертя, радіальний підшипник напіврідинного тертя або завзятий підшипник). У даному випадку ми маємо радіальний підшипник рідинного тертя. Далі в довільному порядку повинні бути задані геометрія, параметри роботи, параметри масла.
Малюнок 3.
Після того, як всі параметри задані (Малюнок 3), клацаємо мишею по пункту Розрахунок падаючого меню, а потім по кнопці Результати. З'являється вікно Результати розрахунку (малюнок 4), в якому наводяться основні результати розрахунку.
Малюнок 4.
На малюнку 5 показані результати розрахунку для розглянутого прикладу збережені у вигляді текстового документа
Тип підшипника: Радіальний підшипник рідинного тертя
|
Малюнок 5 |
Зіставлення цих значень з тим, що дає розрахунок вручну, показує досить близький збіг результатів.
4. Висновки за результатами розрахунку
Оптимальні умови роботи підшипника досягаються при рекомендованому значенні радіального зазору
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
1. Шелофаст В.В. Основи проектування машин. - М.: Изд-во АПМ. - 472 с.
2. Шелофаст В.В., Чугунова Т.Б. Основи проектування машин. Приклади розв'язання задач. - М.: Изд-во АПМ. - 240 с.
3. Конструювання і САПР теплотехнічного обладнання Методичні вказівки і завдання до виконання курсової роботи.
АЛМАТИНСКИЙ ІНСТИТУТ ЕНЕРГЕТИКИ ТА ЗВ'ЯЗКУ
Кафедра інженерної графіки та прикладної механіки
Курсова роботаКОНСТРУЮВАННЯ І САПР Теплотехнічне обладнання
Виконав: ________
Перевірив :_________
Алмати 2006.
Додаток А
Довідкові дані до розрахунку радіальних підшипників кочення, що працюють в режимі рідинного тертя
Рисунок А.1 - Залежність динамічної в'язкості деяких мастильних матеріалів від температури |
Рисунок А.2 - Залежність щільності деяких мастильних матеріалів від температури |
Рисунок А.3 - Залежність питомої теплоємності деяких мастильних матеріалів від температури |
Таблиця А.1 - Значення коефіцієнтів навантаженості підшипника
b / d | ||||||||||
0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,3 | 1,5 | |
0,300 | 0,133 | 0,182 | 0,234 | 0,282 | 0,339 | 0,391 | 0,440 | 0,487 | 0,529 | 0,610 |
0,400 | 0,209 | 0,283 | 0,361 | 0,439 | 0,515 | 0,589 | 0,658 | 0,723 | 0,784 | 0,891 |
0,500 | 0,317 | 0,427 | 0,538 | 0,647 | 0,754 | 0,853 | 0,947 | 1,033 | 1,111 | 1,248 |
0,600 | 0,493 | 0,655 | 0,816 | 0,972 | 1,118 | 1,253 | 1,377 | 1,489 | 1,530 | 1,763 |
0,650 | 0,622 | 0,819 | 1,014 | 1,199 | 1,371 | 1,528 | 1,669 | 1,796 | 1,912 | 2,099 |
0,700 | 0,819 | 1,070 | 1,312 | 1,538 | 1,745 | 1,929 | 2,097 | 2,247 | 2,375 | 2,600 |
0,750 | 1,098 | 1,418 | 1,720 | 1,965 | 2,248 | 2,469 | 2,664 | 2,838 | 2,990 | 3,242 |
0,800 | 1,572 | 2,001 | 2,399 | 2,754 | 3,067 | 3,372 | 3,580 | 3,787 | 3,968 | 4,266 |
0,850 | 2,428 | 3,036 | 3,580 | 4,053 | 4,459 | 4,808 | 5,106 | 5,364 | 5,586 | 5,947 |
0,900 | 4,261 | 5,412 | 6,029 | 6,721 | 7,294 | 7,772 | 8,186 | 8,533 | 8,831 | 9,304 |
0,925 | 6,615 | 7,956 | 9,072 | 9,992 | 10,753 | 11,380 | 11,910 | 12,350 | 12,730 | 13,340 |
0,950 | 10.706 | 12,640 | 14,140 | 15,370 | 16,370 | 17,180 | 17,860 | 18,430 | 18,910 | 19,680 |
0,975 | 25,620 | 29,170 | 31,880 | 33,990 | 35,660 | 37,000 | 38,120 | 39,040 | 32,810 | 41,070 |
0,990 | 75,860 | 83,210 | 88,900 | 92,890 | 96,350 | 98,950 | 101,15 | 102,90 | 104,42 | 106,84 |
Таблиця А.2 - Значенні коефіцієнтів навантаженості підшипника дли кута охоплення а = 120 °
Таблиця А.3 - Значення коефіцієнтів торцевого витрати підшипника q1 для кута охоплення б = 180 °
Таблиця А.4 - Значення коефіцієнтів торцевого витрати підшипника q1 для кута охоплення б = 120 °
Таблиця А.5 - Значення коефіцієнта
b / d | ||||||||||
0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,3 | 1.5 | |
0,300 | 0,103 | 0,135 | 0,166 | 0,195 | 0,221 | 0,245 | 0,276 | 0,286 | 0,303 | 0,332 |
0,400 | 0,188 | 0,245 | 0,299 | 0,349 | 0,395 | 0,436 | 0,473 | 0,506 | 0,535 | 0,583 |
0,500 | 0,261 | 0,364 | 0,441 | 0,512 | 0,576 | 0,633 | 0,683 | 0,772 | 0,776 | 0,831 |
0,600 | 0,463 | 0,592 | 0,709 | 0,815 | 0,909 | 0,992 | 1,064 | 1,126 | 1,181 | 1,271 |
0,650 | 0,620 | 0,788 | 0,935 | 1,068 | 1,184 | 1,285 | 1,372 | 1,448 | 1,513 | 1,622 |
0,700 | 0,826 | 0,979 | 1,221 | 1,385 | 1,525 | 1,644 | 1,749 | 1,838 | 1,914 | 2,041 |
0,750 | 1,144 | 1,420 | 1,656 | 1,862 | 2,043 | 2,185 | 2,311 | 2,499 | 2,519 | 2,663 |
0.800 | 1,676 | 2,052 | 2,365 | 2,632 | 2,856 | 3,042 | 3,206 | 3,335 | 3,450 | 3,667 |
0,850 | 2,674 | 3.209 | 3,654 | 4,013 | 4,312 | 4,540 | 4,766 | 4,941 | 5,089 | 5,328 |
0,900 | 4,717 | 5.556 | 6,213 | 6,749 | 7,181 | 7,508 | 7,800 | 8,075 | 8,283 | 8,618 |
0,925 | 6,880 | 7.994 | 8,849 | 9,537 | 10,085 | 10,532 | 10,901 | 11,208 | 11,471 | 11,890 |
0,950 | 12,570 | 13,550 | 14,800 | 15,780 | 16,560 | 17,220 | 17,700 | 18,130 | 18,490 | 19,060 |
0,975 | 29,330 | 32,220 | 34,300 | 35,860 | 37,190 | 38,080 | 38,900 | 39,580 | 40,150 | 41,060 |
0,990 | 90,500 | 95,520 | 99,030 | 101,73 | 103,79 | 105,47 | 106,84 | 107,98 | 108,93 | 110,48 |
b / d | ||||||||||
0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,3 | 1,5 | |
0,300 | 0,109 | 0,105 | 0,100 | 0,095 | 0,090 | 0,085 | 0,081 | 0,076 | 0,072 | 0,065 |
0,400 | 0,135 | 0,129 | 0,122 | 0,115 | 0,107 | 0,102 | 0,096 | 0,091 | 0,086 | 0,076 |
0,500 | 0,166 | 0,156 | 0,147 | 0,138 | 0,129 | 0,121 | 0,113 | 0,106 | О, Ю0 | 0,088 |
0.600 | 0,194 | 0,182 | 0,169 | 0,158 | 0,146 | 0,136 | 0,127 | 0,118 | 0,111 | 0,098 |
0,650 | 0,206 | 0,192 | 0,178 | 0,165 | 0,153 | 0,141 | 0,131 | 0,122 | 0,114 | 0,101 |
0,700 | 0,217 | 0,200 | 0,185 | 0,170 | 0,157 | 0,145 | 0,139 | 0,124 | 0,117 | 0,101 |
0,750 | 0,222 | 0,203 | 0,186 | 0,172 | 0,156 | 0,143 | 0,132 | 0,122 | 0,114 | 0,099 |
0,800 | 0,224 | 0,203 | 0,185 | 0,168 | 0,153 | 0,138 | 0,128 | 0,119 | 0,110 | 0,096 |
0,850 | 0,218 | 0,198 | 0,176 | 0,158 | 0,143 | 0,130 | 0,119 | 0,110 | 0,102 | 0,088 |
0,900 | 0,208 | 0,184 | 0,163 | 0,146 | 0,131 | 0,119 | 0,109 | 0,100 | 0,092 | 0,080 |
0.925 | 0,194 | 0,170 | 0,150 | 0,133 | 0,119 | 0,108 | 0,098 | 0,090 | 0,084 | 0,072 |
0,950 | 0,178 | 0,153 | 0,134 | 0,118 | 0,106 | 0,096 | 0,087 | 0,080 | 0,074 | 0,064 |
0,975 | 0,145 | 0,133 | 0,107 | 0,009 | 0,084 | 0,075 | 0,068 | 0,063 | 0,058 | 0,050 |
b / d | ||||||||||
0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | I, 1 | I, 2 | 1,3 | 1,5 | |
0,300 | 0,072 | 0,067 | 0,062 | 0,057 | 0,053 | 0,048 | 0,045 | 0,042 | 0,039 | 0,034 |
0,400 | 0,087 | 0,080 | 0,074 | 0,068 | 0,062 | 0,058 | 0,053 | 0,050 | 0,046 | 0,040 |
0.500 | 0,098 | 0,089 | 0.082 | 0,075 | 0,069 | 0,063 | 0,058 | 0,054 | 0,050 | 0,044 |
0,600 | 0,106 | 0,096 | 0,087 | 0,079 | 0,072 | 0,066 | 0,061 | 0,056 | 0,052 | 0,046 |
0,650 | 0,111 | 0,100 | 0,090 | 0,082 | 0,074 | 0,068 | 0,062 | 0,058 | 0,053 | 0,046 |
0,700 | 0,115 | 0,103 | 0,093 | 0,084 | 0,076 | 0,069 | 0,063 | 0,058 | 0,054 | 0,047 |
0,750 | 0,117 | 0,104 | 0,093 | 0,084 | 0,075 | 0,069 | 0,063 | 0,058 | 0,054 | 0,047 |
0,800 | 0,117 | 0,103 | 0,092 | 0,082 | 0,074 | 0,067 | 0,061 | 0,056 | 0,052 | 0,044 |
0,850 | 0,113 | 0,098 | 0,086 | 0,077 | 0,069 | 0,063 | 0,057 | , 0,052 | 0,048 | 0,042 |
0,900 | 0,105 | 0,090 | 0,079 | 0,070 | 0,062 | 0,057 | 0,052 | 0,047 | 0,043 | 0,038 |
0,925 | 0,098 | 0,084 | 0,073 | 0,064 | 0,057 | 0.052 | 0,047 | 0,043 | 0,040 | 0,034 |
0,950 | 0,087 | 0,074 | 0,064 | 0,056 | 0,050 | 0,045 | 0,041 | 0,038 | 0,035 | 0,030 |
0,975 | 0,064 | 0,054 | 0,046 | 0,041 | 0,036 | 0,032 | 0,030 | 0,027 | 0,025 | 0,022 |
значення | ||
0,300 | 0,194 | 0,246 |
0,400 | 0,227 | 0,285 |
0,500 | 0,273 | 0,329 |
0,600 | 0,323 | 0,380 |
0,650 | 0,352 | 0,408 |
0,700 | 0,384 | 0,437 |
0,750 | 0,417 | 0,468 |
0,800 | 0,454 | 0,501 |
0,850 | 0,469 | 0,536 |
0,900 | 0,535 | 0,573 |
0,950 | 0,562 | 0,612 |
0,975 | 0,609 | 0,632 |
| ||||