1. ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА
Неконцентрованої азотної кислоти - цех № 5-III черга.
Цех був введений в експлуатацію в 1961 році в складі двох агрегатів, потужність яких становила 90000 тонн моногідрату HNO 3 на рік.
У 1962 році було введено в експлуатацію ще два агрегати потужністю 90 тис.тонн моногідрату HNO 3 на рік, а в 1963 році був введений в експлуатацію один агрегат потужністю 45000 тонн на рік.
У 1965 році були здані в експлуатацію шостий і сьомий агрегати і потужність цеху була доведена до 315000 тонн моногідрату HNO 3 на рік.
На 2002 рік потужність цеху залишилася колишньою при роботі на рік 57 648 годин.
У 1970 році за проектом Новомосковського філії ГИАП верхня частина абсорбційних колон, з 10 по 26 тарілку, переведена на охолодження водою, захоложенной у випарник рідкого аміаку на цехової холодильній установці.
Третя черга неконцентрованої азотної кислоти складається з семи технологічних потоків (агрегатів). Працює з комбінованого методу: конверсія аміаку - під атмосферним тиском, абсорбція - під надлишковим тиском не більше 0,315 МПа (3,15 кгс / см 2).
У 1974 році кожен агрегат був забезпечений установкою каталітичного очищення відхідних (хвостових) газів.
Генеральним проектувальником-розробником проекту та будівельної частини цеху є Новомосковський філія ГИАП.
Процес і технологічна частина розроблені Дніпродзержинським філіалом ГИАП.
Цех неконцентрованої азотної кислоти третьої черги за техніко-економічним рівнем відноситься до першої категорії.
Готовим продуктом цеху є кислота азотна неконцентрованої з масовою часткою HNO 3 не менше 46% і реактивна азотна кислота з масовою часткою HNO 3 не менше 56%.
Хімічна формула - HNO 3, відносна молекулярна маса (за міжнародними атомним масам 1969р.) - 63,02.
Неконцентрованої азотної кислоти за якістю має відповідати нормам і вимогам Оста 113-03-270-90, СТП 05761643-56-94 (див. таблицю 1).
Неконцентрованої азотної кислоти - безбарвна або злегка жовтувата, прозора рідина, без механічних домішок з їдким задушливим запахом, не горюча, токсична. Жовтуватий колір обумовлений присутністю розчинених у кислоті оксидів азоту.
Азотна кислота необмежено розчинна у воді в будь-яких співвідношеннях, при розчиненні виділяється тепло, гігроскопічна. Пари азотної кислоти в 2,2 рази важчий за повітря.
Неконцентрованої азотної кислоти - безбарвна або злегка жовтувата, прозора рідина, без механічних домішок з їдким задушливим запахом, не горюча, токсична. Жовтуватий колір обумовлений присутністю розчинених у кислоті оксидів азоту.
Азотна кислота необмежено розчинна у воді в будь-яких співвідношеннях, при розчиненні виділяється тепло, гігроскопічна. Пари азотної кислоти в 2,2 рази важчий за повітря.
Таблиця 1
Основні показники азотної неконцентрованої кислоти
Азотна кислота є енергійним окислювачем. Тваринні і рослинні тканини при дії азотної кислоти руйнуються.
Азотна кислота при контакті з багатьма горючими матеріалами викликає їх займання (дерево, солома, папір і т.д.).
В азотній кислоті розчиняються всі метали, окрім платини, родію, іридію, паладію, титану і золота, з утворенням оксидів металів або азотно-кислих солей. З підвищенням температури розчинність металів у азотної кислоти збільшується.
При нейтралізації азотної кислоти лугами утворюються добре кристалізуються солі. З аміаком азотна кислота утворює нітрат амонію (аміачну селітру).
NH 4 + HNO 3 = NH 4 NO 3 + Q [7, 15] (1)
Гранично - допустима масова концентрація парів азотної кислоти в повітрі робочої зони (в перерахунку на двоокис азоту NO 2) - 2 мг / м 3.
Температура кипіння і замерзання кислоти залежить від масової частки азотної кислоти (фортеці кислоти) і характеризується такими даними:
4NH 3 + 5O 2 = 4NO + 6H 2 O + 904 кДж [7, 15] (2)
4NH 3 + 3O 2 = 2N 2 + 6H 2 O + 1268,8 кДж [7, 15] (3)
2NO + O 2 = 2NO 2 + 112,8 кДж (26,9 ккал) [7, 15] (4)
2NO 2 + H 2 O = HNO 2 + HNO 3 + 136,3 кДж (32,6 Ккал) [7, 16] (5)
3HNO 2 = HNO 3 +2 NO + H 2 O - 76,0 кДж (-18,2 Ккал) [7, 16] (6)
Таблиця 2
Залежність температури кипіння і замерзання від фортеці кислоти
2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
2. 1 Технологічний процес
Процес отримання неконцентрованої азотної кислоти полягає в окисленні газоподібного аміаку киснем повітря в присутності двоступінчастого каталізатора: платино-родієвій-паладієвої сітки і неплатинового каталізатора КН-2 (НК-1П).
Окислення ведеться в контактних апаратах під атмосферним тиском. Абсорбція отриманих оксидів азоту ведеться під тиском 0,315 МПа (3,15 кгс / см 2) у абсорбційних колонах з тарілками сітчатие типу. Абсорбентом є конденсат водяної пари і кислий конденсат.
Технологічний процес отримання неконцентрованої азотної кислоти складається з наступних стадій:
1. Очищення аміаку і повітря, підготовка аміачно-повітряної суміші.
2. Окислення аміаку.
3. Охолодження і стиснення нітрозних газів.
4. Окислення оксиду азоту і абсорбція діоксиду азоту з отриманням неконцентрованої азотної кислоти.
5. Каталітичне розкладання оксидів азоту в відведених (хвостових) газів.
Докладніше розглянемо останню, п'яту стадію процесу отримання неконцентрованої азотної кислоти, тому що саме тут застосовується реактор каталітичного очищення хвостових газів.
Вихідні з абсорбційної колони хвостові гази направляються в трубне простір 2-ух підігрівачів хвостового газу, де вони нагріваються за рахунок тепла нітрозних газів проходять в межтрубном просторі.
З підігрівачів хвостові гази надходять в змішувач, до якого подається газоподібний аміак. У змішувачі хвостовій газ змішується з аміаком і направляється в реактор.
Після нього очищені хвостові гази, пройшовши через рекупераціонную турбіну газодувних машини викидається в атмосферу.
2.2 Опис заданого обладнання, призначення і характеристики, опис того, що відбувається в ньому технологічного процесу, призначення та опис засобів КВП, якими оснащено заданий обладнання, технологічні розрахунки обладнання
Проектований реактор призначений для каталітичного розкладу оксидів азоту в відведених (хвостових) газах.
У верхню частину реактора розкладання оксидів подається суміш хвостового газу та аміаку, нагріта в межах 90-120 о С, де на каталізаторі АВК і СТК аміак відновлює оксиди азоту до елементарного азоту по реакції:
4NH 3 + 6NO = 5N 2 + 6H 2 O + 1810 кДж (432,4 Ккал) [7, 37] (7)
8NH 3 + 6NO 2 = 7N 2 + 12H 2 O + 2734 кДж (653Ккал) [7, 37] (8)
У період, коли температура в реакторі досягне 200-205 о С і до якнайшвидшого досягнення температури 230 о С, тобто до виходу на нормальний технологічний режим роботи реактора, аміак в змішувач подається без надлишку по відношенню до оксидів азоту, що забезпечує відсутність аміаку в хвостових газах на виході з реактора.
На виході, в нижній частині апарату, щоб уникнути попадання каталізаторної пилу в турбодетандера газодувних машини встановлений фільтр, що є циліндричний стакан, на бічних стінках і в днище якого є отвори. Стінка і днище склянки обгорнуті нержавіючої сіткою, що затримує катализаторную крихту і пил.
Очищений газ, об'ємна частка оксидів азоту в якому 0,01% і об'ємна частка аміаку не більше 0,015%, з температурою до 350 о С через рекупераціонную турбіну газодувних машини скидається в атмосферу через 100 метрову трубу.
Кількість неочищених хвостових газів, що надходять у реактор, контролюється приладом (поз.FIR-318), а тиск газів приладом (поз. PIRS L A L -219).
Температура хвостового газу на вході в змішувач контролюється приладом (поз.TJRS H L A H L -126).
При досягненні температури газу в реакторі 350 о С і зниженні температури газу перед змішувачем до 230 о С спрацьовує блокування (поз.TJRS H L A H L -126) і автоматично закриваються два відтинають клапана на лінії подачі аміаку в змішувач реактора розкладання оксидів азоту та відкривається клапан скидання аміаку на свічку, встановлений між відтинає клапанами.
Таблиця 3 - Засоби КВП і А
Технологічний розрахунок
Визначити втрату тиску і на даному місцевому опорі
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Рисунок 1 - Розрахункова схема опору реактора.
Рівняння Бернуллі для ідеальної рідини можливо застосувати для даного випадку, тому що газ має пренебрежимо малу в'язкість:
Діаметри D 1 і D 3 рівні, тому візьмемо до уваги другий перехід.
Для вертикального розташування реактора координати центрів ваги перерізів 1 - 1 і 2 - 2 однакові, тобто z 1 = z 2.
Тому:
звідки знаходимо:
Швидкість газу в перерізі 1 - 1 на підставі рівняння витрати:
На підставі рівнянні нерозривності, для сусідніх перерізів:
тому швидкість газу в перерізі 2 - 2:
Отже:
Одиниці тиску та напору пов'язані співвідношенням:
9,81 Па = 1 мм вод. ст.
Звідси
р 1-р 2 = 1,42 Па = 0,14 мм вод. ст.
Розрахунок ведеться за [6, 19]
3 МЕХАНІЧНА ЧАСТИНА
3. 1 Опис конструкції і механічні розрахунки обладнання
Реактор розкладання оксидів азоту виготовлений з нержавіючої сталі. Це вертикальний, циліндричний апарат із знімною верхньою кришкою. Діаметр апарату 2224 мм , Висота 3900 мм .
У верхній кришці реактора розташована решітка з отворами діаметром 15 мм для рівномірного розподілу газу. Внизу апарату на колосникові грати кладеться дрібна сітка з нержавіючої сталі, на яку насипається каталізатор СТК (середньотемпературна каталізатор) шаром 400 мм , Кладеться ще одна дрібна сітка з нержавіючої сталі, на яку насипається каталізатор АВК-10Мілі ІК 1-6слоем 400 мм . Між каталізатором АВК 10М і СТК є добірна точка для визначення ефективності роботи каталізатора АВК 10М (ІК 1-6). Щоб уникнути потрапляння каталізаторної пилу в турбодетандера газодувних машини на виході з ректора встановлений фільтр. Реактор має 4 штуцера: 1) штуцер А призначений для входу хвостових газів; 2) штуцер Б призначений для виходу хвостових газів; 3) штуцер В призначений для встановлення термопари, що відстежує характеристику середовища до проходження шарів каталізатора; 4) штуцер B 1 призначений для установки термопари, що відстежує характеристику середовища на виході з каталізаторних шарів. Реактор теплоізольований скловатою.
Розрахунок обичайки
Рисунок 2 - Розрахункова схема гладкою циліндричної обичайки.
Визначити товщину стінки циліндричної обичайки апарату і перевірити її працездатність.
Вихідні дані
D = 2212 мм - внутрішній діаметр обичайки;
P = 0,32 МПа - робоче внутрішнє надлишковий тиск;
t = 290 ° С - максимальна робоча температура середовища;
Матеріал обичайки - сталь Х18Н10Т ГОСТ 5632-72;
C 1 = 2 мм - Надбавка на компенсацію корозії;
Вид зварного шва - стикового з одностороннім суцільним проваром, що виконується автоматичним зварюванням;
Довжина контрольованих швів від загальної довжини становить до 100%.
1 Розрахункова товщина стінки циліндричної обичайки корпуса, навантаженого внутрішнім тиском:
S R =
де P = 0,32 МПа - розрахунковий внутрішнє надлишковий тиск (дорівнює робочому);
1.1 Перевірка необхідності обліку розрахункового тиску в знаменнику формули (15). Умова необхідності обліку розрахункового тиску:
2 Перевірка застосовності розрахункових формул.
Умова застосування розрахункових формул:
Т. до критерій застосовності розрахункових формул
3 Виконавча товщина стінки обичайки.
Виконавча товщина стінки обичайки;
Приймаємо, з урахуванням округлення до стандартного розміру, S = 6 мм.
4 Перевірка прийнятої товщини стінки.
У даному випадку перевірка прийнятої товщини стінки виробляється з умови міцності по допустимому внутрішньому надлишковому тиску.
Неконцентрованої азотної кислоти - цех № 5-III черга.
Цех був введений в експлуатацію в 1961 році в складі двох агрегатів, потужність яких становила 90000 тонн моногідрату HNO 3 на рік.
У 1962 році було введено в експлуатацію ще два агрегати потужністю 90 тис.тонн моногідрату HNO 3 на рік, а в 1963 році був введений в експлуатацію один агрегат потужністю 45000 тонн на рік.
У 1965 році були здані в експлуатацію шостий і сьомий агрегати і потужність цеху була доведена до 315000 тонн моногідрату HNO 3 на рік.
На 2002 рік потужність цеху залишилася колишньою при роботі на рік 57 648 годин.
У 1970 році за проектом Новомосковського філії ГИАП верхня частина абсорбційних колон, з 10 по 26 тарілку, переведена на охолодження водою, захоложенной у випарник рідкого аміаку на цехової холодильній установці.
Третя черга неконцентрованої азотної кислоти складається з семи технологічних потоків (агрегатів). Працює з комбінованого методу: конверсія аміаку - під атмосферним тиском, абсорбція - під надлишковим тиском не більше 0,315 МПа (3,15 кгс / см 2).
У 1974 році кожен агрегат був забезпечений установкою каталітичного очищення відхідних (хвостових) газів.
Генеральним проектувальником-розробником проекту та будівельної частини цеху є Новомосковський філія ГИАП.
Процес і технологічна частина розроблені Дніпродзержинським філіалом ГИАП.
Цех неконцентрованої азотної кислоти третьої черги за техніко-економічним рівнем відноситься до першої категорії.
Готовим продуктом цеху є кислота азотна неконцентрованої з масовою часткою HNO 3 не менше 46% і реактивна азотна кислота з масовою часткою HNO 3 не менше 56%.
Хімічна формула - HNO 3, відносна молекулярна маса (за міжнародними атомним масам 1969р.) - 63,02.
Неконцентрованої азотної кислоти за якістю має відповідати нормам і вимогам Оста 113-03-270-90, СТП 05761643-56-94 (див. таблицю 1).
Неконцентрованої азотної кислоти - безбарвна або злегка жовтувата, прозора рідина, без механічних домішок з їдким задушливим запахом, не горюча, токсична. Жовтуватий колір обумовлений присутністю розчинених у кислоті оксидів азоту.
Азотна кислота необмежено розчинна у воді в будь-яких співвідношеннях, при розчиненні виділяється тепло, гігроскопічна. Пари азотної кислоти в 2,2 рази важчий за повітря.
Неконцентрованої азотної кислоти - безбарвна або злегка жовтувата, прозора рідина, без механічних домішок з їдким задушливим запахом, не горюча, токсична. Жовтуватий колір обумовлений присутністю розчинених у кислоті оксидів азоту.
Азотна кислота необмежено розчинна у воді в будь-яких співвідношеннях, при розчиненні виділяється тепло, гігроскопічна. Пари азотної кислоти в 2,2 рази важчий за повітря.
Таблиця 1
Основні показники азотної неконцентрованої кислоти
| № п / п | Найменування показників | Норми ОСТ 113-03-270-90 | СТП | |
| Вищий сорт | Перший сорт | Другий сорт | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Зовнішній вигляд | Безбарвна або злегка жовтувата прозора рідина без механічних домішок | ||
| 2 | Масова частка азотної кислоти,%, не менше | 57,0 | 56,0 | 46,0 |
| 3 | Масова частка оксидів азоту в перерахунку на N 2 O 4,%, не більше | 0,07 | 0,1 | 0,2 |
| 4 | Масова частка твердого прокаленного залишку,%, не більше | 0,004 | 0,02 | 0,5 |
Азотна кислота при контакті з багатьма горючими матеріалами викликає їх займання (дерево, солома, папір і т.д.).
В азотній кислоті розчиняються всі метали, окрім платини, родію, іридію, паладію, титану і золота, з утворенням оксидів металів або азотно-кислих солей. З підвищенням температури розчинність металів у азотної кислоти збільшується.
При нейтралізації азотної кислоти лугами утворюються добре кристалізуються солі. З аміаком азотна кислота утворює нітрат амонію (аміачну селітру).
NH 4 + HNO 3 = NH 4 NO 3 + Q [7, 15] (1)
Гранично - допустима масова концентрація парів азотної кислоти в повітрі робочої зони (в перерахунку на двоокис азоту NO 2) - 2 мг / м 3.
Температура кипіння і замерзання кислоти залежить від масової частки азотної кислоти (фортеці кислоти) і характеризується такими даними:
4NH 3 + 5O 2 = 4NO + 6H 2 O + 904 кДж [7, 15] (2)
4NH 3 + 3O 2 = 2N 2 + 6H 2 O + 1268,8 кДж [7, 15] (3)
2NO + O 2 = 2NO 2 + 112,8 кДж (26,9 ккал) [7, 15] (4)
2NO 2 + H 2 O = HNO 2 + HNO 3 + 136,3 кДж (32,6 Ккал) [7, 16] (5)
3HNO 2 = HNO 3 +2 NO + H 2 O - 76,0 кДж (-18,2 Ккал) [7, 16] (6)
Таблиця 2
Залежність температури кипіння і замерзання від фортеці кислоти
Масова частка,% | Температура кипіння, ° С | Масова частка,% | Температура замерзання, о С |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 20 | 103,6 | 13,9 | -10 |
| 30 | 108,1 | 22,9 | -20 |
| 40 | 112,6 | 27,8 | -30 |
| 50 | 116,3 | 31,5 | -40 |
| 60 | 120,1 | 32,7 | -42,28 |
| 68,4 | 121,9 | 34,1 | -40 |
| 70 | 121,6 | 40 | -30 |
| 80 | 115,4 | 49,2 | -20 |
| 90 | 102,0 | 53,8 | -18,5 |
| 100 | 86,0 | 58,5 | -20 |
| 69,7 | -40 | ||
| 70,5 | -42 | ||
| 72,5 | -40 | ||
| 82,4 | -40 | ||
| 88,8 | -60 | ||
| 89,95 | -66,3 | ||
| 91,9 | -60 | ||
| 94,8 | -50 | ||
| 100 | -41,2 |
2. 1 Технологічний процес
Процес отримання неконцентрованої азотної кислоти полягає в окисленні газоподібного аміаку киснем повітря в присутності двоступінчастого каталізатора: платино-родієвій-паладієвої сітки і неплатинового каталізатора КН-2 (НК-1П).
Окислення ведеться в контактних апаратах під атмосферним тиском. Абсорбція отриманих оксидів азоту ведеться під тиском 0,315 МПа (3,15 кгс / см 2) у абсорбційних колонах з тарілками сітчатие типу. Абсорбентом є конденсат водяної пари і кислий конденсат.
Технологічний процес отримання неконцентрованої азотної кислоти складається з наступних стадій:
1. Очищення аміаку і повітря, підготовка аміачно-повітряної суміші.
2. Окислення аміаку.
3. Охолодження і стиснення нітрозних газів.
4. Окислення оксиду азоту і абсорбція діоксиду азоту з отриманням неконцентрованої азотної кислоти.
5. Каталітичне розкладання оксидів азоту в відведених (хвостових) газів.
Докладніше розглянемо останню, п'яту стадію процесу отримання неконцентрованої азотної кислоти, тому що саме тут застосовується реактор каталітичного очищення хвостових газів.
Вихідні з абсорбційної колони хвостові гази направляються в трубне простір 2-ух підігрівачів хвостового газу, де вони нагріваються за рахунок тепла нітрозних газів проходять в межтрубном просторі.
З підігрівачів хвостові гази надходять в змішувач, до якого подається газоподібний аміак. У змішувачі хвостовій газ змішується з аміаком і направляється в реактор.
Після нього очищені хвостові гази, пройшовши через рекупераціонную турбіну газодувних машини викидається в атмосферу.
2.2 Опис заданого обладнання, призначення і характеристики, опис того, що відбувається в ньому технологічного процесу, призначення та опис засобів КВП, якими оснащено заданий обладнання, технологічні розрахунки обладнання
Проектований реактор призначений для каталітичного розкладу оксидів азоту в відведених (хвостових) газах.
У верхню частину реактора розкладання оксидів подається суміш хвостового газу та аміаку, нагріта в межах 90-120 о С, де на каталізаторі АВК і СТК аміак відновлює оксиди азоту до елементарного азоту по реакції:
4NH 3 + 6NO = 5N 2 + 6H 2 O + 1810 кДж (432,4 Ккал) [7, 37] (7)
8NH 3 + 6NO 2 = 7N 2 + 12H 2 O + 2734 кДж (653Ккал) [7, 37] (8)
У період, коли температура в реакторі досягне 200-205 о С і до якнайшвидшого досягнення температури 230 о С, тобто до виходу на нормальний технологічний режим роботи реактора, аміак в змішувач подається без надлишку по відношенню до оксидів азоту, що забезпечує відсутність аміаку в хвостових газах на виході з реактора.
На виході, в нижній частині апарату, щоб уникнути попадання каталізаторної пилу в турбодетандера газодувних машини встановлений фільтр, що є циліндричний стакан, на бічних стінках і в днище якого є отвори. Стінка і днище склянки обгорнуті нержавіючої сіткою, що затримує катализаторную крихту і пил.
Очищений газ, об'ємна частка оксидів азоту в якому 0,01% і об'ємна частка аміаку не більше 0,015%, з температурою до 350 о С через рекупераціонную турбіну газодувних машини скидається в атмосферу через 100 метрову трубу.
Кількість неочищених хвостових газів, що надходять у реактор, контролюється приладом (поз.FIR-318), а тиск газів приладом (поз. PIRS L A L -219).
Температура хвостового газу на вході в змішувач контролюється приладом (поз.TJRS H L A H L -126).
При досягненні температури газу в реакторі 350 о С і зниженні температури газу перед змішувачем до 230 о С спрацьовує блокування (поз.TJRS H L A H L -126) і автоматично закриваються два відтинають клапана на лінії подачі аміаку в змішувач реактора розкладання оксидів азоту та відкривається клапан скидання аміаку на свічку, встановлений між відтинає клапанами.
| Температура газу в реакторі поз. TJRS H L A H L -126 Опір реактора поз.PI-239 | Безперервно, показання та реєстрація в ЦПУ. Запис щогодини Безперервно свідчення в ЦПУ. Запис 2 рази на зміну | 230-350 0 С Не більше 8 кПа (800 мм.вод.ст.) | Перетворювач тер моелектріческій ТХК. Прилад КСП-4 Клас точності 0,5. Шкала 0-600 0 С. Δік ± 5,7 0 С Дифманометр 13ДД 11. Клас точності1. Перепад 16 кПа (0,16 кгс / см 2). Вторинний прилад ПВ2.2 Клас тічності1. Шкала 0-1600 мм. вод.ст. | Δнп ± 6 0 С Не нормується | Машиніст Машиніст |
| Витрата амми ака поступу ющего в реа ктор поз. FIRC-319 Регулювання співвідношення кількості аміаку і хвостових газів надходять у реактор поз. FIR-318 і FIRC-319 | Безперервно показання та реєстрація в ЦПУ. Запис щогодини Безперервно показання та реєстрація в ЦПУ. | Не більше 100 нм 3 / год | Діафрагма здвоєна. Дифманометр 13ДД11. Перепад 6,3 кПа (0,063 кгс / см 2). Клас точності 1. Вторинний прилад ПВ10.2Е. Клас точності 1. Шкала 0-100 нм 3 / год. Регулятор ПР3.34. Регулюючий клапан "НЗ» Ду-6, Ру-16 | Не нормується | Машиніст |
Визначити втрату тиску і на даному місцевому опорі
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Рисунок 1 - Розрахункова схема опору реактора.
Рівняння Бернуллі для ідеальної рідини можливо застосувати для даного випадку, тому що газ має пренебрежимо малу в'язкість:
Діаметри D 1 і D 3 рівні, тому візьмемо до уваги другий перехід.
Для вертикального розташування реактора координати центрів ваги перерізів 1 - 1 і 2 - 2 однакові, тобто z 1 = z 2.
Тому:
звідки знаходимо:
Швидкість газу в перерізі 1 - 1 на підставі рівняння витрати:
На підставі рівнянні нерозривності, для сусідніх перерізів:
тому швидкість газу в перерізі 2 - 2:
Отже:
Одиниці тиску та напору пов'язані співвідношенням:
9,81 Па = 1 мм вод. ст.
Звідси
р 1-р 2 = 1,42 Па = 0,14 мм вод. ст.
Розрахунок ведеться за [6, 19]
3 МЕХАНІЧНА ЧАСТИНА
3. 1 Опис конструкції і механічні розрахунки обладнання
Реактор розкладання оксидів азоту виготовлений з нержавіючої сталі. Це вертикальний, циліндричний апарат із знімною верхньою кришкою. Діаметр апарату
У верхній кришці реактора розташована решітка з отворами діаметром
Розрахунок обичайки
Рисунок 2 - Розрахункова схема гладкою циліндричної обичайки.
Визначити товщину стінки циліндричної обичайки апарату і перевірити її працездатність.
Вихідні дані
D = 2212 мм - внутрішній діаметр обичайки;
P = 0,32 МПа - робоче внутрішнє надлишковий тиск;
t = 290 ° С - максимальна робоча температура середовища;
Матеріал обичайки - сталь Х18Н10Т ГОСТ 5632-72;
C 1 =
Вид зварного шва - стикового з одностороннім суцільним проваром, що виконується автоматичним зварюванням;
Довжина контрольованих швів від загальної довжини становить до 100%.
1 Розрахункова товщина стінки циліндричної обичайки корпуса, навантаженого внутрішнім тиском:
S R =
де P = 0,32 МПа - розрахунковий внутрішнє надлишковий тиск (дорівнює робочому);
1.1 Перевірка необхідності обліку розрахункового тиску в знаменнику формули (15). Умова необхідності обліку розрахункового тиску:
2 Перевірка застосовності розрахункових формул.
Умова застосування розрахункових формул:
Т. до критерій застосовності розрахункових формул
3 Виконавча товщина стінки обичайки.
Виконавча товщина стінки обичайки;
Приймаємо, з урахуванням округлення до стандартного розміру, S = 6 мм.
4 Перевірка прийнятої товщини стінки.
У даному випадку перевірка прийнятої товщини стінки виробляється з умови міцності по допустимому внутрішньому надлишковому тиску.
Допустиме внутрішнє надлишковий тиск:
Т. до робоче внутрішнє надлишковий тиск в апараті менше допустимого внутрішнього надмірного тиску, тобто P = 0,32 МПа <[Р] = 0,34 МПа - то міцність обичайки корпуса апарата забезпечена.
Отже, приймаємо товщину стінки апарату S = 6 мм.
Остаточно приймаємо виконавчу товщину стінки циліндричної обичайки апарату, навантаженого внутрішнім надлишковим тиском, S = 6 мм.
Розрахунок ведеться за [5, 9]
Розрахунок опори
Рисунок 3 - Розрахункова схема вертикальної опори-стійки.
Перевірити на міцність для робочих умов еліптичне днище корпусу вертикального апарату встановленого на опори-стійки від впливу опорних навантажень.
Вихідні дані
D = 2212 мм - внутрішній діаметр обичайки;
P = 0,32 МПа - робоче внутрішнє надлишковий тиск;
t = 290 ° С - максимальна робоча температура середовища;
Матеріал обичайки - сталь Х18Н10Т ГОСТ 5632-72;
C 1 = 1 мм - надбавка на компенсацію корозії;
S = 6 мм - товщина стінки еліптичного днища в зоні приварки опори;
Q = 36940 H - максимальна вага апарату в умовах експлуатації;
М = 0 - прийнятий рівним нулю згинальний (зовнішній) момент, що діє на обичайку в перерізі, де розташовані опорні вузли;
n = 3 - прийнята до установці кількість опор-стійок;
d 4 = 2010 мм - діаметр опорної кола;
d 2 = 340 мм - найбільший поперечний розмір опори-стійки;
Тип опори-стійки - вертикальна;
Вимоги до монтажу апарату - звичайний монтаж.
1 Вертикальне зусилля на опорну стійку
де
2 Визначення допустимого вертикального зусилля на опорну стійку
2. 1 Радіус середньої кривизни днища у опорної окружності
2. 2 Кут, характерезующих розташування опорної кола діаметром d 4 на днище
звідси
2.3 Параметр, що залежить від наявності у опорної стійки підкладного аркуша.
Попередній розрахунок робиться у припущенні, що перевірка умови міцності дасть сприятливий результат і установка підкладного листа не знадобиться.
Тому приймаємо
2.4 допускається вертикальне зусилля
Допустиме внутрішнє надлишковий тиск в серединній області еліптичного днища, навантаженого внутрішнім надлишковим тиском
де R = D = 2212 мм - радіус кривизни у вершині днища, рівний внутрішньому діаметру обичайки.
4 Умова міцності (несучої здатності) днища:
Розрахунок ведеться за [5, 99]
Розрахунок кришки
Малюнок 4 - розрахункова схема до конструювання зміцнення отвори в еліптичної кришці апарату.
Визначити товщину стінки еліптичної кришки, навантаженої внутрішнім тиском, і перевірити його працездатність.
Вихідні дані
D = 2212 мм - внутрішній діаметр обичайки;
P = 0,32 МПа - робоче внутрішнє надлишковий тиск;
t = 290 ° С - максимальна робоча температура середовища;
Матеріал кришки - сталь Х18Н10Т ГОСТ 5632-72;
C 1 = 2 мм - надбавка на компенсацію корозії;
Кришка виготовлена з цілої заготовки.
1 Розрахункова товщина стінки, еліптичної кришки, навантаженої внутрішнім тиском
де R = D = 2212 мм-радіус кривизни у вершині днища;
2 Виконавча товщина стінки кришки.
Виконавча товщина стінки кришки:
Приймаємо, з урахуванням округлення до стандартного розміру, S = 6 мм.
3 Перевірка прийнятої товщини стінки.
У даному випадку перевірка прийнятої товщини стінки виробляється з умови міцності по допустимому внутрішньому надлишковому тиску.
Допустиме внутрішнє надлишковий тиск для кришки:
Т. до робоче внутрішнє надлишковий тиск, що діє на кришку, менше допустимого внутрішнього надмірного тиску, тобто p = 0,32 МПа <[P] = 0,38 МПа - то міцність кришки апарату забезпечена; кришка - працездатна.
Остаточно приймаємо виконавчу товщину, еліптичної кришки, навантаженої внутрішнім тиском, S = 6 мм.
Розрахунок ведеться за [5, 17]
3.2 Опис обв'язки обладнання та його розміщення
Апарат встановлюється на зварний рамі, розташованої на зовнішній майданчику цеху. При цьому все обладнання, що відноситься до обв'язуємо реактору, розміщується на різних висотних відмітках.
Шлемова труби прокладають по найкоротшій відстані між апаратами так, щоб вони не перетинали обслуговуючі майданчики і щоб навантаження від їх ваги не передавалася на будівельні конструкції.
Трубопроводи, що зв'язують сусідні реактору апарати і машини, повинні мати мінімальну кількість поворотів, кожен з яких повинен бути не менше 60-90 0.
Прокладання горизонтальних ділянок обв'язувальних трубопроводів ведеться під відповідним перекриттям. Обв'язувальні трубопроводи не повинні захаращувати монтажні прорізи і шляхи пересування підйомно-транспортного устаткування.
Обв'язувальні трубопроводи прокладають загальними вертикальними або горизонтальними пучками, щоб вони не заважали роботі крана.
Т. до робоче внутрішнє надлишковий тиск в апараті менше допустимого внутрішнього надмірного тиску, тобто P = 0,32 МПа <[Р] = 0,34 МПа - то міцність обичайки корпуса апарата забезпечена.
Отже, приймаємо товщину стінки апарату S = 6 мм.
Остаточно приймаємо виконавчу товщину стінки циліндричної обичайки апарату, навантаженого внутрішнім надлишковим тиском, S = 6 мм.
Розрахунок ведеться за [5, 9]
Розрахунок опори
Рисунок 3 - Розрахункова схема вертикальної опори-стійки.
Перевірити на міцність для робочих умов еліптичне днище корпусу вертикального апарату встановленого на опори-стійки від впливу опорних навантажень.
Вихідні дані
D = 2212 мм - внутрішній діаметр обичайки;
P = 0,32 МПа - робоче внутрішнє надлишковий тиск;
t = 290 ° С - максимальна робоча температура середовища;
Матеріал обичайки - сталь Х18Н10Т ГОСТ 5632-72;
C 1 = 1 мм - надбавка на компенсацію корозії;
S = 6 мм - товщина стінки еліптичного днища в зоні приварки опори;
Q = 36940 H - максимальна вага апарату в умовах експлуатації;
М = 0 - прийнятий рівним нулю згинальний (зовнішній) момент, що діє на обичайку в перерізі, де розташовані опорні вузли;
n = 3 - прийнята до установці кількість опор-стійок;
d 4 = 2010 мм - діаметр опорної кола;
d 2 = 340 мм - найбільший поперечний розмір опори-стійки;
Тип опори-стійки - вертикальна;
Вимоги до монтажу апарату - звичайний монтаж.
1 Вертикальне зусилля на опорну стійку
де
2 Визначення допустимого вертикального зусилля на опорну стійку
2. 1 Радіус середньої кривизни днища у опорної окружності
2. 2 Кут, характерезующих розташування опорної кола діаметром d 4 на днище
звідси
2.3 Параметр, що залежить від наявності у опорної стійки підкладного аркуша.
Попередній розрахунок робиться у припущенні, що перевірка умови міцності дасть сприятливий результат і установка підкладного листа не знадобиться.
Тому приймаємо
2.4 допускається вертикальне зусилля
Допустиме внутрішнє надлишковий тиск в серединній області еліптичного днища, навантаженого внутрішнім надлишковим тиском
де R = D = 2212 мм - радіус кривизни у вершині днища, рівний внутрішньому діаметру обичайки.
4 Умова міцності (несучої здатності) днища:
Розрахунок ведеться за [5, 99]
Розрахунок кришки
Малюнок 4 - розрахункова схема до конструювання зміцнення отвори в еліптичної кришці апарату.
Визначити товщину стінки еліптичної кришки, навантаженої внутрішнім тиском, і перевірити його працездатність.
Вихідні дані
D = 2212 мм - внутрішній діаметр обичайки;
P = 0,32 МПа - робоче внутрішнє надлишковий тиск;
t = 290 ° С - максимальна робоча температура середовища;
Матеріал кришки - сталь Х18Н10Т ГОСТ 5632-72;
C 1 = 2 мм - надбавка на компенсацію корозії;
Кришка виготовлена з цілої заготовки.
1 Розрахункова товщина стінки, еліптичної кришки, навантаженої внутрішнім тиском
де R = D = 2212 мм-радіус кривизни у вершині днища;
2 Виконавча товщина стінки кришки.
Виконавча товщина стінки кришки:
Приймаємо, з урахуванням округлення до стандартного розміру, S = 6 мм.
3 Перевірка прийнятої товщини стінки.
У даному випадку перевірка прийнятої товщини стінки виробляється з умови міцності по допустимому внутрішньому надлишковому тиску.
Допустиме внутрішнє надлишковий тиск для кришки:
Т. до робоче внутрішнє надлишковий тиск, що діє на кришку, менше допустимого внутрішнього надмірного тиску, тобто p = 0,32 МПа <[P] = 0,38 МПа - то міцність кришки апарату забезпечена; кришка - працездатна.
Остаточно приймаємо виконавчу товщину, еліптичної кришки, навантаженої внутрішнім тиском, S = 6 мм.
Розрахунок ведеться за [5, 17]
3.2 Опис обв'язки обладнання та його розміщення
Апарат встановлюється на зварний рамі, розташованої на зовнішній майданчику цеху. При цьому все обладнання, що відноситься до обв'язуємо реактору, розміщується на різних висотних відмітках.
Шлемова труби прокладають по найкоротшій відстані між апаратами так, щоб вони не перетинали обслуговуючі майданчики і щоб навантаження від їх ваги не передавалася на будівельні конструкції.
Трубопроводи, що зв'язують сусідні реактору апарати і машини, повинні мати мінімальну кількість поворотів, кожен з яких повинен бути не менше 60-90 0.
Прокладання горизонтальних ділянок обв'язувальних трубопроводів ведеться під відповідним перекриттям. Обв'язувальні трубопроводи не повинні захаращувати монтажні прорізи і шляхи пересування підйомно-транспортного устаткування.
Обв'язувальні трубопроводи прокладають загальними вертикальними або горизонтальними пучками, щоб вони не заважали роботі крана.
4 МОНТАЖ УСТАТКУВАННЯ
4.1 Організація монтажних робіт
4.1.1 Планування монтажних робіт
Вибір методу монтажу
Для монтажу проектованого устаткування можна порекомендувати поелементну збірку. Це буде найбільш простим і економічним методом, враховуючи особливості конструкції і місце розташування реактора.
Монтажна документація
Розрізняють чотири види технічної документації, необхідної при виконанні робіт з монтажу технологічного устаткування:
- Технічна документація, що отримується від замовника і включає проект технологічної установки і робочі креслення обладнання;
- Документація, яка розробляється проектними організаціями, що входять до складу організацій, провідних монтажні роботи в різних галузях промисловості;
- Нормативна технічна документація;
- Виконавча документація, звіти, подані монтажними організаціями в процесі виконання робіт.
Технічна документація включає в себе:
- Креслення загального вигляду будівель і споруд;
- Компонувальні креслення на установку обладнання;
- Загальні види та вузлові креслення машин;
- Інструкції заводів-виготовлювачів і деталювальні креслення технологічного обладнання;
- Кошториси на виконання монтажних робіт;
- Пояснювальну записку до технологічного проекту та перелік робочих креслень по об'єктах.
Крім того, повинна бути отримана документація, яка містить наступні дані:
- Відомості про умови роботи апарату (середа, її агресивність, робочий тиск і температура);
- Спосіб і режим випробування апарату при здачі його в експлуатацію;
- Відомості про матеріал прокладок і ущільнювачів набивок;
- Специфікація деталей із зазначенням ваги, матеріалу та посилання на номер ГОСТу (для стандартних деталей);
- Відомості про призначення штуцерів, про футеровці апарату або нанесенні іншого захисного покриття;
- Зареєстрована в органах Держнаглядохоронпраці книга на апарат, підвідомчий Держміськтехнагляду;
До другого виду документації належить проект виробництва монтажних робіт, який містить:
- Схеми монтажу технологічного обладнання кранами або іншими засобами (з підбором такелажного оснащення і розробкою спеціальних конструкцій, пристосувань і пристроїв);
- Зведені дані щодо обсягів монтажних робіт і трудовим затратам;
- Таблиці ваг найбільш важких апаратів;
- Зведені дані по трудових витрат на виготовлення і монтаж технологічних металоконструкцій та трубопроводів;
- Робочі креслення для індустріального виготовлення технологічних металоконструкцій та трубопроводів, що дозволяють виготовляти їх у майстернях монтажних заготовок заздалегідь або паралельно з виробництвом монтажних робіт на об'єкті;
- Вказівки про технологічну послідовності монтажу окремих апаратів, вузлів, агрегатів, металоконструкцій та трубопроводів (складаються у вигляді схем або пояснювальної записки на виробництво робіт);
- Перелік апаратів, що підлягають попередньої збірці, обв'язці трубопроводами та металоконструкціями або укрупнення у вузол, блок, агрегат;
- Креслення та ескізи для виготовлення риштовання, лісів, сходів, колисок та інших пристосувань для виконання робіт на висоті;
- Технологічні вказівки по виробництву зварювальних робіт, у тому числі зі зварювання спеціальних сталей і кольорових металів (якщо такі є на об'єкті), із застосування механізованих способів зварювання при монтажі певних апаратів, конструкцій і трубопроводів;
- Перелік монтажного обладнання, механізмів, інструменту та допоміжних матеріалів, необхідних для виконання монтажних робіт у встановлені терміни;
- Будгенплан об'єкта, на якому зазначено: розміщення підйомних коштів, складу обладнання, території підсобного господарства монтажної дільниці, майданчиків укрупненого, під'їзних шляхів, ліній електропередач і т.д.;
- Короткі вказівки з техніки безпеки при виконанні монтажних робіт.
4.1.2 Вибір вантажопідйомного і транспортного устаткування
Для монтажу і ремонту реактора оксидів азоту застосовується мостовий електричний кран 15 / 3. Він має два гаки вантажопідйомністю п'ятнадцять і три тонни.
Також для демонтажу та монтажу не значних за масою деталей і вузлів використовується ручна лебідка, вантажопідйомністю одна тонна.
4.1.3 Пристосування для монтажних робіт
Вимоги до схеми стропування апарату:
- Вантажозахватне пристрій повинен забезпечувати жорстку фіксацію вантажу, що піднімається;
- Вантажозахватне пристрій неповинно пошкоджувати піднімаються обладнання;
- Кут на підвіски крюка між гілками вантажозахоплювального пристрою не повинен перевищувати 80 º;
- Вантаж повинен висіти строго горизонтально;
- Щоб уникнути пошкодження вантажу, що піднімається, під строп слід підкладати подкладиші з м'яких порід дерева;
- У вантажозахватний пристрій забороняється застосовувати сталевий канат або ланцюг, якщо вони не сертифіковані;
- Строповку повинен проводити спеціально навчений персонал, що має відповідне посвідчення і не молодше 18 років.
Реактор оксидів азоту буде стороповаться двома двопетльовий стропами марки УСК1-3, 5 / 1200. Апарат стропа за два вушка виконані розташованих у верхній частині.
Визначаємо розрахункове розривне зусилля гнучкого елемента:
де F p - розрахункове розривне зусилля гнучкого елемента;
n = 2 - коефіцієнт запасу міцності взятий для розрахунку вантажу;
а = 2 - кількість навантажених канатів (кратність поліспаста);
Q г = 36,94 кН - вага вантажу, що піднімається;
1,15 - коефіцієнт, що враховує вагу вантажозахоплювального пристрою, що діє на гнучкий елемент.
Для стропування апарату вибираємо канат діаметром 9,9 мм ГОСТ 3067-74 конструкцією 6 × 19 (1 +6 +12) +1 × 19 (1 +6 +12). Розривне зусилля F т = 66,75 кН.
Перевіряємо Вибір каната за фактичним запасу міцності:
Рисунок 5 - Ескіз двопетльовий стропа
Розрахунок ведеться за [3, 19]
4.1.4 Вимоги до фундаменту для обладнання
Проектований реактор встановлюється на зварену раму. Основною вимогою до неї є надійність зварних швів. При ремонті реактора ці шви також піддають дефектації і ведуть контроль цілісності і міцності металоконструкції.
4.2 Технологія монтажних робіт
4.2.1 Підготовка устаткування до монтажу
План підготовки монтажного майданчика, складений проектною організацією, представляє собою частину проекту проведення монтажних робіт. Згідно з цим планом монтують установку з усіма машинами і апаратами, трубопроводами, обладнають майданчики для збирання великогабаритного обладнання та металоконструкцій.
Монтажна майданчик повинен бути забезпечена електроенергією, водою, стисненим повітрям, для чого в разі необхідності прокладають тимчасові лінії енергопостачання. Розміри майданчика повинен бути таким, щоб на ній можна було розмістити всі монтується обладнання, а також необхідні для монтажу, і пристосування.
Перед монтажем реактора оксидів азоту його необхідно розконсервувати, після чого перевіряється комплектність постачання устаткування.
4.2.2 Основні етапи проведення монтажних робіт
Перед початком монтажу перевіряється комплектність обладнання, наявність необхідних документів, дотримання всіх призначених вимог.
Як такий монтаж починається з установки нижньої, основної частини на зварену раму апарату, проводиться протяжка болтів. Установка ведеться на опори-лапи, приварені в нижній частині. Потім в реактор встановлюються каталізаторние сітки, засипається два шари каталізатора. Після встановлюється верхня частина, яка має з основною частиною фланцеве з'єднання.
Остаточною стадією монтажу апарату є обтягування шпильок фланцевого з'єднання, підключення технологічних трубопроводів, запірної і запобіжної арматури і інших комунікацій.
4.2.3 Випробування устаткування після монтажу і здача його в експлуатацію
Після монтажу реактора перед здачею його в експлуатацію повинно бути проведено випробування на герметичність і механічну міцність під безпосереднім наглядом керівника ремонтних робіт.
Експертне обстеження проектованого апарату виконується спеціалістами, які мають посвідчення Держгіртехнагляду РОСІЇ і допущеними в якості фахівців з діагностики і огляду обладнання з правом складання висновку та встановлення терміну подальшої експлуатації.
Обстеження виконується з застосуванням неруйнівних методів контролю, затверджених Держгіртехнаглядом, та атестованих приладів.
Для оцінки технічного стану реактора виконуються:
- Вивчення технічної документації та умов експлуатації;
- Візуальне обстеження;
- Вимірювання товщин стінок,
- Виявлення зон і ліній концентрації напружень методом магнітної пам'яті металу приладом ІМНМ-1Ф;
- Виявлення поверхневих тріщин приладом МІТ-2;
- Вимірювання механічних властивостей;
- Металографічний аналіз структурного стану металу корпуса;
- Міцнісний аналіз.
Грунтуючись на результатах випробувань, керівник ремонту вживає заходів щодо усунення дефектів, виявлених у процесі випробування. Усунення дефектів має вестися в повному і суворій відповідності з правилами підготовки та ведення ремонтних робіт.
При підготовці змонтованого обладнання до здачі його в робочу обкатку або випробування в робочих умовах керівник ремонту є відповідальним за технічну готовність ремонтованого обладнання до робочої обкатці в повному комплексі.
Устаткування вважається підготовленим до здачі в робочу обкатку за умови:
- Наявності позитивних результатів його випробувань вироблених в суворій відповідності з ТУ на ремонт даного обладнання;
- Готовності відповідної ремонтною документацією підтверджує обсяги виконаних ремонтних робіт, з розписом їх виконавців (акт здачі устаткування в ремонт, дефектна відомість, акти результатів випробувань);
- Наявність документів (паспортів, сертифікатів) які підтверджують відповідність встановлених деталей робочим параметрам і умов середовища;
- Наявності затвердженої в установленому порядку документації на проведення зміни в технологічних схемах допускається в робочу обкатку обладнання після перевірки, і зняття заглушок за письмовим розпорядженням начальника виробництва.
4.1 Організація монтажних робіт
4.1.1 Планування монтажних робіт
Вибір методу монтажу
Для монтажу проектованого устаткування можна порекомендувати поелементну збірку. Це буде найбільш простим і економічним методом, враховуючи особливості конструкції і місце розташування реактора.
Монтажна документація
Розрізняють чотири види технічної документації, необхідної при виконанні робіт з монтажу технологічного устаткування:
- Технічна документація, що отримується від замовника і включає проект технологічної установки і робочі креслення обладнання;
- Документація, яка розробляється проектними організаціями, що входять до складу організацій, провідних монтажні роботи в різних галузях промисловості;
- Нормативна технічна документація;
- Виконавча документація, звіти, подані монтажними організаціями в процесі виконання робіт.
Технічна документація включає в себе:
- Креслення загального вигляду будівель і споруд;
- Компонувальні креслення на установку обладнання;
- Загальні види та вузлові креслення машин;
- Інструкції заводів-виготовлювачів і деталювальні креслення технологічного обладнання;
- Кошториси на виконання монтажних робіт;
- Пояснювальну записку до технологічного проекту та перелік робочих креслень по об'єктах.
Крім того, повинна бути отримана документація, яка містить наступні дані:
- Відомості про умови роботи апарату (середа, її агресивність, робочий тиск і температура);
- Спосіб і режим випробування апарату при здачі його в експлуатацію;
- Відомості про матеріал прокладок і ущільнювачів набивок;
- Специфікація деталей із зазначенням ваги, матеріалу та посилання на номер ГОСТу (для стандартних деталей);
- Відомості про призначення штуцерів, про футеровці апарату або нанесенні іншого захисного покриття;
- Зареєстрована в органах Держнаглядохоронпраці книга на апарат, підвідомчий Держміськтехнагляду;
До другого виду документації належить проект виробництва монтажних робіт, який містить:
- Схеми монтажу технологічного обладнання кранами або іншими засобами (з підбором такелажного оснащення і розробкою спеціальних конструкцій, пристосувань і пристроїв);
- Зведені дані щодо обсягів монтажних робіт і трудовим затратам;
- Таблиці ваг найбільш важких апаратів;
- Зведені дані по трудових витрат на виготовлення і монтаж технологічних металоконструкцій та трубопроводів;
- Робочі креслення для індустріального виготовлення технологічних металоконструкцій та трубопроводів, що дозволяють виготовляти їх у майстернях монтажних заготовок заздалегідь або паралельно з виробництвом монтажних робіт на об'єкті;
- Вказівки про технологічну послідовності монтажу окремих апаратів, вузлів, агрегатів, металоконструкцій та трубопроводів (складаються у вигляді схем або пояснювальної записки на виробництво робіт);
- Перелік апаратів, що підлягають попередньої збірці, обв'язці трубопроводами та металоконструкціями або укрупнення у вузол, блок, агрегат;
- Креслення та ескізи для виготовлення риштовання, лісів, сходів, колисок та інших пристосувань для виконання робіт на висоті;
- Технологічні вказівки по виробництву зварювальних робіт, у тому числі зі зварювання спеціальних сталей і кольорових металів (якщо такі є на об'єкті), із застосування механізованих способів зварювання при монтажі певних апаратів, конструкцій і трубопроводів;
- Перелік монтажного обладнання, механізмів, інструменту та допоміжних матеріалів, необхідних для виконання монтажних робіт у встановлені терміни;
- Будгенплан об'єкта, на якому зазначено: розміщення підйомних коштів, складу обладнання, території підсобного господарства монтажної дільниці, майданчиків укрупненого, під'їзних шляхів, ліній електропередач і т.д.;
- Короткі вказівки з техніки безпеки при виконанні монтажних робіт.
4.1.2 Вибір вантажопідйомного і транспортного устаткування
Для монтажу і ремонту реактора оксидів азоту застосовується мостовий електричний кран 15 / 3. Він має два гаки вантажопідйомністю п'ятнадцять і три тонни.
Також для демонтажу та монтажу не значних за масою деталей і вузлів використовується ручна лебідка, вантажопідйомністю одна тонна.
4.1.3 Пристосування для монтажних робіт
Вимоги до схеми стропування апарату:
- Вантажозахватне пристрій повинен забезпечувати жорстку фіксацію вантажу, що піднімається;
- Вантажозахватне пристрій неповинно пошкоджувати піднімаються обладнання;
- Кут на підвіски крюка між гілками вантажозахоплювального пристрою не повинен перевищувати 80 º;
- Вантаж повинен висіти строго горизонтально;
- Щоб уникнути пошкодження вантажу, що піднімається, під строп слід підкладати подкладиші з м'яких порід дерева;
- У вантажозахватний пристрій забороняється застосовувати сталевий канат або ланцюг, якщо вони не сертифіковані;
- Строповку повинен проводити спеціально навчений персонал, що має відповідне посвідчення і не молодше 18 років.
Реактор оксидів азоту буде стороповаться двома двопетльовий стропами марки УСК1-3, 5 / 1200. Апарат стропа за два вушка виконані розташованих у верхній частині.
Визначаємо розрахункове розривне зусилля гнучкого елемента:
де F p - розрахункове розривне зусилля гнучкого елемента;
n = 2 - коефіцієнт запасу міцності взятий для розрахунку вантажу;
а = 2 - кількість навантажених канатів (кратність поліспаста);
Q г = 36,94 кН - вага вантажу, що піднімається;
1,15 - коефіцієнт, що враховує вагу вантажозахоплювального пристрою, що діє на гнучкий елемент.
Для стропування апарату вибираємо канат діаметром
Перевіряємо Вибір каната за фактичним запасу міцності:
Рисунок 5 - Ескіз двопетльовий стропа
Розрахунок ведеться за [3, 19]
4.1.4 Вимоги до фундаменту для обладнання
Проектований реактор встановлюється на зварену раму. Основною вимогою до неї є надійність зварних швів. При ремонті реактора ці шви також піддають дефектації і ведуть контроль цілісності і міцності металоконструкції.
4.2 Технологія монтажних робіт
4.2.1 Підготовка устаткування до монтажу
План підготовки монтажного майданчика, складений проектною організацією, представляє собою частину проекту проведення монтажних робіт. Згідно з цим планом монтують установку з усіма машинами і апаратами, трубопроводами, обладнають майданчики для збирання великогабаритного обладнання та металоконструкцій.
Монтажна майданчик повинен бути забезпечена електроенергією, водою, стисненим повітрям, для чого в разі необхідності прокладають тимчасові лінії енергопостачання. Розміри майданчика повинен бути таким, щоб на ній можна було розмістити всі монтується обладнання, а також необхідні для монтажу, і пристосування.
Перед монтажем реактора оксидів азоту його необхідно розконсервувати, після чого перевіряється комплектність постачання устаткування.
4.2.2 Основні етапи проведення монтажних робіт
Перед початком монтажу перевіряється комплектність обладнання, наявність необхідних документів, дотримання всіх призначених вимог.
Як такий монтаж починається з установки нижньої, основної частини на зварену раму апарату, проводиться протяжка болтів. Установка ведеться на опори-лапи, приварені в нижній частині. Потім в реактор встановлюються каталізаторние сітки, засипається два шари каталізатора. Після встановлюється верхня частина, яка має з основною частиною фланцеве з'єднання.
Остаточною стадією монтажу апарату є обтягування шпильок фланцевого з'єднання, підключення технологічних трубопроводів, запірної і запобіжної арматури і інших комунікацій.
4.2.3 Випробування устаткування після монтажу і здача його в експлуатацію
Після монтажу реактора перед здачею його в експлуатацію повинно бути проведено випробування на герметичність і механічну міцність під безпосереднім наглядом керівника ремонтних робіт.
Експертне обстеження проектованого апарату виконується спеціалістами, які мають посвідчення Держгіртехнагляду РОСІЇ і допущеними в якості фахівців з діагностики і огляду обладнання з правом складання висновку та встановлення терміну подальшої експлуатації.
Обстеження виконується з застосуванням неруйнівних методів контролю, затверджених Держгіртехнаглядом, та атестованих приладів.
Для оцінки технічного стану реактора виконуються:
- Вивчення технічної документації та умов експлуатації;
- Візуальне обстеження;
- Вимірювання товщин стінок,
- Виявлення зон і ліній концентрації напружень методом магнітної пам'яті металу приладом ІМНМ-1Ф;
- Виявлення поверхневих тріщин приладом МІТ-2;
- Вимірювання механічних властивостей;
- Металографічний аналіз структурного стану металу корпуса;
- Міцнісний аналіз.
Грунтуючись на результатах випробувань, керівник ремонту вживає заходів щодо усунення дефектів, виявлених у процесі випробування. Усунення дефектів має вестися в повному і суворій відповідності з правилами підготовки та ведення ремонтних робіт.
При підготовці змонтованого обладнання до здачі його в робочу обкатку або випробування в робочих умовах керівник ремонту є відповідальним за технічну готовність ремонтованого обладнання до робочої обкатці в повному комплексі.
Устаткування вважається підготовленим до здачі в робочу обкатку за умови:
- Наявності позитивних результатів його випробувань вироблених в суворій відповідності з ТУ на ремонт даного обладнання;
- Готовності відповідної ремонтною документацією підтверджує обсяги виконаних ремонтних робіт, з розписом їх виконавців (акт здачі устаткування в ремонт, дефектна відомість, акти результатів випробувань);
- Наявність документів (паспортів, сертифікатів) які підтверджують відповідність встановлених деталей робочим параметрам і умов середовища;
- Наявності затвердженої в установленому порядку документації на проведення зміни в технологічних схемах допускається в робочу обкатку обладнання після перевірки, і зняття заглушок за письмовим розпорядженням начальника виробництва.
5 ТЕХНІЧНА ЕКСПЛУАТАЦІЯ УСТАТКУВАННЯ
5. 1 Експлуатаційна документація
Основне завдання експлуатації обладнання хімічних установок - забезпечення безпечної та надійної роботи обладнання для підтримки заданих: температурних режимів, тиску і т.д. в технологічних об'єктах при мінімальній собівартості вироблюваного продукту.
5. 1 Експлуатаційна документація
Основне завдання експлуатації обладнання хімічних установок - забезпечення безпечної та надійної роботи обладнання для підтримки заданих: температурних режимів, тиску і т.д. в технологічних об'єктах при мінімальній собівартості вироблюваного продукту.
Експлуатація технологічного обладнання хімічних установок включає їх пуск, зупинку, регулювання технологічного режиму, нагляд за безпечним і справним дією всіх машин та апаратів. На автоматизованих установках ці роботи за заданою програмою виконують системи автоматичного контролю і управління.
Для економної і безпечної експлуатації технологічного обладнання необхідні:
- Дотримання оптимального режиму її роботи;
- Забезпеченість встановлення контрольно-вимірювальними приладами, приладами автоматичного захисту і регулювання;
- Правильне заповнення системи технологічним продуктом і підтримка його оптимального рівня, підтримка необхідної концентрації технологічного продукту;
- Утримання в чистоті теплопередаючих поверхонь;
- Своєчасне проведення планово-попереджувальних ремонтів та оглядів;
- Ведення змінного журналу технологічного установки та складання технічної звітності.
У роботі з експлуатації технологічного обладнання обслуговуючий персонал керується технічною документацією та інструкціями, з вмістом яких обслуговуючий персонал повинен бути своєчасно ознайомлений, навчений правилам експлуатації технологічного обладнання та його пристрої.
Підприємство експлуатують технологічне обладнання повинні розробляти і вести наступну технічну документацію:
- Технологічний регламент по експлуатації обладнання (цеху, відділення), складений відповідно до діючих «Положеннями про технологічні регламенти»;
- Технічні паспорти обладнання, що містить основні розрахункові дані, що визначають експлуатаційну характеристику устаткування та відповідність його призначення конкретних виробничих умов;
- Інструкцію з експлуатації обладнання;
- Інструкцію з техніки безпеки, протипожежної безпеки і виробничої санітарії при експлуатації обладнання та з техніки безпеки при виконанні робіт;
- Схему трубопроводів і розміщення арматури з зазначенням їх призначення, прохідних перерізів, робочих тисків та напрямки руху середовища;
- Документацію на технологічні трубопроводи у відповідності з діючими правилами безпеки;
- План ліквідації аварій;
- Схему захисту обладнання від статичної електрики і вторинних проявів блискавки;
- Акти перевірки опорів заземлення;
- Схеми пристроїв і системи ручного і автоматичного керування, сигналізації та аварійної зупинки устаткування;
- Режимний журнал (лист) спостереження, в якому фіксуються основні параметри роботи обладнання та виявлені порушення в роботі;
- Інструкцію заводу-виготовлювача по влаштуванню обладнання, його монтажу та експлуатації;
- Посадові інструкції по робочому місцю;
- Монтажні і ремонтні формуляри;
- Технічні умови на ремонт обладнання;
- Креслення загального вигляду та основних вузлів обладнання;
- Комплект робочих креслень швидкозношуваних деталей і запасних частин обладнання;
- Сертифікати на матеріали відповідальних деталей;
- Акти оглядів, оглядів, випробувань на щільність і міцність, обов'язкових контрольних, технологічних і приймально-здавальних випробувань обладнання;
- Паспорт на мастила;
- Журнал пробігу технологічного обладнання;
- І т.д.
Інструкція з безпечної експлуатації обладнання має відповідати чинному технологічним регламентом, названим вище «Правил» та іншим нормативним документам.
В інструкції з експлуатації технологічного обладнання повинні бути відображені наступні питання:
- Технічна характеристика технологічного обладнання та його призначення;
- Підготовка до пуску і пуск технологічного обладнання в роботу при нормальній технологічній схемі;
- Пуск технологічного устаткування після короткочасної зупинки і після ремонтів;
- Перехід з одного однотипного технологічного обладнання на інше таке ж;
- Правила роботи при нормальному, технологічному режимі;
- Догляд за працюючим та непрацюючим технологічним обладнанням;
- Зупинка обладнання на нетривалий термін, поточний або капітальний ремонти;
- Захисні блокування, аварійно-виробнича і кодова сигналізація;
- Вказівки зі змащення й охолодження технологічного обладнання;
- Регулювання продуктивності;
- Дії при виникненні неполадок в роботі і аварій.
Посадова інструкція обслуговуючого персоналу повинна включати наступні розділи:
- Загальні положення, підпорядкованість і взаємозв'язок із суміжними робочими місцями;
- Порядок прийому і здачі зміни;
- Права, обов'язки і відповідальність;
- Опис робочого місця, норми технологічного режиму, правила роботи;
- Відхилення від нормального режиму і методи їх усунення;
- Аварійна зупинка;
- Основні правила безпечної роботи.
Журнал спостереження і контролю параметрів технологічного устаткування повинен містити записи про всі недоліки, виявлені в роботі деталей і вузлів (порушення герметичності, поява вібрацій, стукотів, перегрівів і т.п.), а також про вжиті заходи щодо ліквідації виявлених неполадок.
Журнал пробігу технологічного устаткування повинен містити відомості про час роботи, простою або ремонту обладнання протягом кожної доби місяця, на який ведеться облік, а також сумарні вище перераховані показники за місяць.
5.2 Типові експлуатаційні несправності та методи їх усунення
Розгерметизація апарату, внаслідок порушення цілісності обичайки:
- Апарат отглушіть, зупинити, на місці тріщини зробивши канавку, заваривши її, і через деякий час пустити апарат в роботу після необхідного контролю та випробування;
- При виявленні тріщини на зварюванні, старий шар зварювання зняти і накласти новий.
Невідповідність показань приладів КВП вимогам технологічного процесу:
- Каталізатор вийшов з ладу
Спосіб усунення дефекту:
- Замінити каталізатор, відразу два шари.
Для економної і безпечної експлуатації технологічного обладнання необхідні:
- Дотримання оптимального режиму її роботи;
- Забезпеченість встановлення контрольно-вимірювальними приладами, приладами автоматичного захисту і регулювання;
- Правильне заповнення системи технологічним продуктом і підтримка його оптимального рівня, підтримка необхідної концентрації технологічного продукту;
- Утримання в чистоті теплопередаючих поверхонь;
- Своєчасне проведення планово-попереджувальних ремонтів та оглядів;
- Ведення змінного журналу технологічного установки та складання технічної звітності.
У роботі з експлуатації технологічного обладнання обслуговуючий персонал керується технічною документацією та інструкціями, з вмістом яких обслуговуючий персонал повинен бути своєчасно ознайомлений, навчений правилам експлуатації технологічного обладнання та його пристрої.
Підприємство експлуатують технологічне обладнання повинні розробляти і вести наступну технічну документацію:
- Технологічний регламент по експлуатації обладнання (цеху, відділення), складений відповідно до діючих «Положеннями про технологічні регламенти»;
- Технічні паспорти обладнання, що містить основні розрахункові дані, що визначають експлуатаційну характеристику устаткування та відповідність його призначення конкретних виробничих умов;
- Інструкцію з експлуатації обладнання;
- Інструкцію з техніки безпеки, протипожежної безпеки і виробничої санітарії при експлуатації обладнання та з техніки безпеки при виконанні робіт;
- Схему трубопроводів і розміщення арматури з зазначенням їх призначення, прохідних перерізів, робочих тисків та напрямки руху середовища;
- Документацію на технологічні трубопроводи у відповідності з діючими правилами безпеки;
- План ліквідації аварій;
- Схему захисту обладнання від статичної електрики і вторинних проявів блискавки;
- Акти перевірки опорів заземлення;
- Схеми пристроїв і системи ручного і автоматичного керування, сигналізації та аварійної зупинки устаткування;
- Режимний журнал (лист) спостереження, в якому фіксуються основні параметри роботи обладнання та виявлені порушення в роботі;
- Інструкцію заводу-виготовлювача по влаштуванню обладнання, його монтажу та експлуатації;
- Посадові інструкції по робочому місцю;
- Монтажні і ремонтні формуляри;
- Технічні умови на ремонт обладнання;
- Креслення загального вигляду та основних вузлів обладнання;
- Комплект робочих креслень швидкозношуваних деталей і запасних частин обладнання;
- Сертифікати на матеріали відповідальних деталей;
- Акти оглядів, оглядів, випробувань на щільність і міцність, обов'язкових контрольних, технологічних і приймально-здавальних випробувань обладнання;
- Паспорт на мастила;
- Журнал пробігу технологічного обладнання;
- І т.д.
Інструкція з безпечної експлуатації обладнання має відповідати чинному технологічним регламентом, названим вище «Правил» та іншим нормативним документам.
В інструкції з експлуатації технологічного обладнання повинні бути відображені наступні питання:
- Технічна характеристика технологічного обладнання та його призначення;
- Підготовка до пуску і пуск технологічного обладнання в роботу при нормальній технологічній схемі;
- Пуск технологічного устаткування після короткочасної зупинки і після ремонтів;
- Перехід з одного однотипного технологічного обладнання на інше таке ж;
- Правила роботи при нормальному, технологічному режимі;
- Догляд за працюючим та непрацюючим технологічним обладнанням;
- Зупинка обладнання на нетривалий термін, поточний або капітальний ремонти;
- Захисні блокування, аварійно-виробнича і кодова сигналізація;
- Вказівки зі змащення й охолодження технологічного обладнання;
- Регулювання продуктивності;
- Дії при виникненні неполадок в роботі і аварій.
Посадова інструкція обслуговуючого персоналу повинна включати наступні розділи:
- Загальні положення, підпорядкованість і взаємозв'язок із суміжними робочими місцями;
- Порядок прийому і здачі зміни;
- Права, обов'язки і відповідальність;
- Опис робочого місця, норми технологічного режиму, правила роботи;
- Відхилення від нормального режиму і методи їх усунення;
- Аварійна зупинка;
- Основні правила безпечної роботи.
Журнал спостереження і контролю параметрів технологічного устаткування повинен містити записи про всі недоліки, виявлені в роботі деталей і вузлів (порушення герметичності, поява вібрацій, стукотів, перегрівів і т.п.), а також про вжиті заходи щодо ліквідації виявлених неполадок.
Журнал пробігу технологічного устаткування повинен містити відомості про час роботи, простою або ремонту обладнання протягом кожної доби місяця, на який ведеться облік, а також сумарні вище перераховані показники за місяць.
5.2 Типові експлуатаційні несправності та методи їх усунення
Розгерметизація апарату, внаслідок порушення цілісності обичайки:
- Апарат отглушіть, зупинити, на місці тріщини зробивши канавку, заваривши її, і через деякий час пустити апарат в роботу після необхідного контролю та випробування;
- При виявленні тріщини на зварюванні, старий шар зварювання зняти і накласти новий.
Невідповідність показань приладів КВП вимогам технологічного процесу:
- Каталізатор вийшов з ладу
Спосіб усунення дефекту:
- Замінити каталізатор, відразу два шари.
6 РЕМОНТ ОБЛАДНАННЯ
6.1 Організація ремонту обладнання
6.1.1 Структура ремонтної служби. Права та обов'язки ремонтного персоналу цеху
Малюнок 6 - Структура ремонтної служби
Майстер цеху в адміністративному та технічному відношенні підпорядковується механіку та начальнику цеху; у своїй роботі зобов'язаний керуватися місцевими інструкціями і правилами, а також розпорядженням та вказівок механіка та начальника цеху. Всі розпорядження начальника цеху та майстри ремонтному персоналу передаються через майстра.
Майстер цеху зобов'язаний здійснювати під час своєї роботи загальний технічний і оперативне керівництво всіма ремонтними роботами по цеху і роботами із забезпечення реагентами, і є особою відповідальною за правильну організацію своєчасне та якісне виконання робіт з ремонту обладнання, за його станом.
Майстер постійно зобов'язаний підвищувати свою кваліфікацію, знайомитися з досвідом експлуатації аналогічного обладнання і сприяти зростанню технічної грамотності підлеглих працівників. Повинен проводити роботу з навчання підлеглого персоналу, брати участь в комісії цеху з перевірки знань персоналу ремонтної бригади по виробничій технічної експлуатації, виробничої техніки безпеки, виробничої пожежної безпеки. Зобов'язаний опрацьовувати із ремонтним персоналом випадки аварій, браку в роботі і неправильних дій робітників, допущених при виконанні завдань в цеху, порушення трудової дисципліни і правил внутрішнього розпорядку.
Майстер складає графік капітальних та планово-попереджувальних ремонтів обладнання, забезпечує їх виконання і веде реєстрацію проведених робіт. Все обладнання вийшло з ремонту випробовується і допускається до експлуатації під керівництвом майстра цеху за погодженням з начальником цеху і в присутності і начальника зміни хімічного цеху, відповідального за оцінку якості продукту, ремонту та його огляд на прийманні.
Майстер не має права віддавати розпорядження оперативному персоналу з обслуговування обладнання, минаючи начальників змін. Веде облік витрати і виписку матеріалів, інструменту та запчастин, дає завдання робочим перед початком робіт і замовлення на виготовлення запчастин в механічному цеху, складає річні і місячні заявки на матеріали, інструмент, запчастини.
У випадку аварійного стану устаткування в цеху, або загальностанційне аварії майстер негайно є в цех у будь-який час доби за викликом начальника зміни цеху, що забезпечує його транспортним засобом.
Майстер зобов'язаний щомісяця проводити повторні інструктажі ремонтному персоналу.
Майстер має право:
- Здійснювати безпосереднє керівництво роботою бригади;
- Припиняти вироблені роботи і відстороняти від роботи осіб, в разі грубих порушень або правил технічної експлуатації, техніки безпеки, пожежної безпеки, місцевих інструкцій, правил внутрішнього розпорядку;
- Радитися з питань технічного виконання робіт з майстрами інших цехів;
- Безперешкодного допуску для огляду всього обладнання, що знаходиться в роботі і в резерві;
- Пред'являти начальникові цеху свої міркування на предмет заохочення окремих працівників, які особливо відзначилися у роботі;
- Видаляти з цеху всіх осіб, що не мають відносини до вироблених робіт в цеху.
6.1.2 Система ППР. Види та обсяг робіт
Системою ППР називають комплекс організаційних і технічних заходів по обслуговуванню і ремонту устаткування, що проводяться по заздалегідь складеному плану для забезпечення безвідмовної роботи обладнання. У цілому система ППР служить для пiдтримки устаткування в працездатному стані при збереженні його високої продуктивності. Система ППР передбачає такі види ремонтів: поточний і капітальний.
Поточний ремонт - це ремонт, що виконується для забезпечення працездатності виробу полягає в заміні, відновленні окремих частин та їх регулювання. Його виконують при розбиранні окремих зварювальних одиниць. Поточний ремонт включає наступні операції: промивання машин або апаратів з заміною мастильного матеріалу, регулювання найбільш зношуються і найбільш навантажених зварювальних одиниць; розбирання вузлів складової заміною та ремонтом деталей, термін служби яких дорівнює межремонтному періоду; зварювання і перевірку відремонтованих зварювальних одиниць; ремонт футеровок і відновлення захисних покриттів; прведення робіт, загальних для періодичних оглядів. Число, обсяг, зміст і терміни поточного ремонту обладнання визначаються передремонтні період.
Капітальний ремонт - це ремонт, що виконується для відновлення справності і повного тривалістю служби деталей та інтенсивністю використання машин та апаратів або близького до повного відновлення ресурсу виробу із заміною чи відновленням будь-яких його частин, включаючи базові, та їх регулюванням. Він характеризується одночасною заміною великої кількості деталей, складальних одиниць і комплексів. При капітальному ремонті обладнання відновлюють повністю; при цьому його експлуатаційні характеристики доводять до відповідності ТУ на нове або відремонтоване обладнання. При капітальному ремонті виконують повну розробку та промивку машини та апарату; ремонт або заміну зношених деталей, зварювальних одиниць і комплексів; зварювання машини або апарата з перевіркою якості зварювання; перевірку машини або апарату на холостому ходу і під навантаженням. Після закінчення капітального ремонту машину або апарат здають за актом комісії, що складається з головного механіка, інженера з техніки безпеки і начальника виробництва.
Технічне обслуговування - це комплекс робіт, спрямованих на підтримку працездатності або справності обладнання при його використанні, зберіганні та транспортуванні. Найбільш поширені періодичне і регламентоване технічне обслуговування. У першому випадку передбачають обслуговування, проводиться через встановлені в експлуатаційній документації значення напрацювання або інтервали часу, у другому - обслуговування, передбачене в нормативно-технічної документації та виконується з періодичністю і в обсязі, встановленими в ній незалежно від технічного стану обладнання у момент початку технічного обслуговування . Щомісячне технічне обслуговування проводиться протягом робочої зміни технічним та цеховим персоналом (операторами, машиністами, слюсарями та ін.) Воно полягає в дотриманні всіх умов, наведених у технологічній карті, і виробничій інструкції, які передбачають утримання обладнання в чистоті, контроль за його станом шляхом зовнішнього огляду, перевірку систем змащення й охолодження і т.д. Технічне обслуговування в ремонтний день виконує ремонтний персонал, зайнятий ремонтом, виробленим у дні та строки, встановлені наказом по підприємству, під керівництвом особи, відповідальної за проведення робіт. Результати спостережень і відомості про зміст робіт, виконаних при технічному обслуговуванні обладнання, персонал зміни заносить у вахтовий журнал, в якому реєструється факт передачі робочої зміни і стан устаткування в момент здачі.
6.1.3 Ремонтна документація
Графік ППР - нормативний документ планування періодичності видів ремонту
Графік несе в собі наступну інформацію:
- На яке обладнання він складений;
- В якому цеху знаходиться це обладнання;
- Пробіг обладнання (в годинах), з датами останнього капітального ремонту, поточного ремонту та технічного обслуговування (якщо графік складається на рік);
- Трудомісткість кожного виду ремонту і технічного обслуговування;
- Простий обладнання в кожному виді ремонту;
-Сумарний річний пробіг і простий в годинах;
Графік ППР розробляє механік цеху за нормативними документами. Узгоджується з начальником цеху і головним механіком виробництва. Затверджується головним інженером. Після затвердження документа він є неухильним виконанням.
Графік ППР складається на рік і є головним документом підготовці до ремонту.
- На який ремонт складений;
- Типові несправності й дефекти, виявлені в процесі експлуатації;
- Номер креслення дефектного вузла або деталі;
- Необхідні для переліку деталі, матеріал і комплектуючі для проведення ремонту з вказівка одиниці часу і кількість.
Дефектну відомість підписує механік цеху, а затверджує головний механік.
Акт на здачу або видачу обладнання з капітального ремонту оформляється старшим майстром або майстром ремонтної бригади. В акті вказується:
- Найменування відремонтованого устаткування;
- Дата видачі устаткування з капітального ремонту;
- Оцінка виконаного ремонту;
- Номер паспорта та номер формуляра (при його наявності); 6.1 Організація ремонту обладнання
6.1.1 Структура ремонтної служби. Права та обов'язки ремонтного персоналу цеху
МЕХАНІК ЦЕХУ |
НАЧАЛЬНИК ЦЕХУ |
БРИГАДИР |
БРИГАДА |
БРИГАДИР |
БРИГАДА |
Малюнок 6 - Структура ремонтної служби
Майстер цеху в адміністративному та технічному відношенні підпорядковується механіку та начальнику цеху; у своїй роботі зобов'язаний керуватися місцевими інструкціями і правилами, а також розпорядженням та вказівок механіка та начальника цеху. Всі розпорядження начальника цеху та майстри ремонтному персоналу передаються через майстра.
Майстер цеху зобов'язаний здійснювати під час своєї роботи загальний технічний і оперативне керівництво всіма ремонтними роботами по цеху і роботами із забезпечення реагентами, і є особою відповідальною за правильну організацію своєчасне та якісне виконання робіт з ремонту обладнання, за його станом.
Майстер постійно зобов'язаний підвищувати свою кваліфікацію, знайомитися з досвідом експлуатації аналогічного обладнання і сприяти зростанню технічної грамотності підлеглих працівників. Повинен проводити роботу з навчання підлеглого персоналу, брати участь в комісії цеху з перевірки знань персоналу ремонтної бригади по виробничій технічної експлуатації, виробничої техніки безпеки, виробничої пожежної безпеки. Зобов'язаний опрацьовувати із ремонтним персоналом випадки аварій, браку в роботі і неправильних дій робітників, допущених при виконанні завдань в цеху, порушення трудової дисципліни і правил внутрішнього розпорядку.
Майстер складає графік капітальних та планово-попереджувальних ремонтів обладнання, забезпечує їх виконання і веде реєстрацію проведених робіт. Все обладнання вийшло з ремонту випробовується і допускається до експлуатації під керівництвом майстра цеху за погодженням з начальником цеху і в присутності і начальника зміни хімічного цеху, відповідального за оцінку якості продукту, ремонту та його огляд на прийманні.
Майстер не має права віддавати розпорядження оперативному персоналу з обслуговування обладнання, минаючи начальників змін. Веде облік витрати і виписку матеріалів, інструменту та запчастин, дає завдання робочим перед початком робіт і замовлення на виготовлення запчастин в механічному цеху, складає річні і місячні заявки на матеріали, інструмент, запчастини.
У випадку аварійного стану устаткування в цеху, або загальностанційне аварії майстер негайно є в цех у будь-який час доби за викликом начальника зміни цеху, що забезпечує його транспортним засобом.
Майстер зобов'язаний щомісяця проводити повторні інструктажі ремонтному персоналу.
Майстер має право:
- Здійснювати безпосереднє керівництво роботою бригади;
- Припиняти вироблені роботи і відстороняти від роботи осіб, в разі грубих порушень або правил технічної експлуатації, техніки безпеки, пожежної безпеки, місцевих інструкцій, правил внутрішнього розпорядку;
- Радитися з питань технічного виконання робіт з майстрами інших цехів;
- Безперешкодного допуску для огляду всього обладнання, що знаходиться в роботі і в резерві;
- Пред'являти начальникові цеху свої міркування на предмет заохочення окремих працівників, які особливо відзначилися у роботі;
- Видаляти з цеху всіх осіб, що не мають відносини до вироблених робіт в цеху.
6.1.2 Система ППР. Види та обсяг робіт
Системою ППР називають комплекс організаційних і технічних заходів по обслуговуванню і ремонту устаткування, що проводяться по заздалегідь складеному плану для забезпечення безвідмовної роботи обладнання. У цілому система ППР служить для пiдтримки устаткування в працездатному стані при збереженні його високої продуктивності. Система ППР передбачає такі види ремонтів: поточний і капітальний.
Поточний ремонт - це ремонт, що виконується для забезпечення працездатності виробу полягає в заміні, відновленні окремих частин та їх регулювання. Його виконують при розбиранні окремих зварювальних одиниць. Поточний ремонт включає наступні операції: промивання машин або апаратів з заміною мастильного матеріалу, регулювання найбільш зношуються і найбільш навантажених зварювальних одиниць; розбирання вузлів складової заміною та ремонтом деталей, термін служби яких дорівнює межремонтному періоду; зварювання і перевірку відремонтованих зварювальних одиниць; ремонт футеровок і відновлення захисних покриттів; прведення робіт, загальних для періодичних оглядів. Число, обсяг, зміст і терміни поточного ремонту обладнання визначаються передремонтні період.
Капітальний ремонт - це ремонт, що виконується для відновлення справності і повного тривалістю служби деталей та інтенсивністю використання машин та апаратів або близького до повного відновлення ресурсу виробу із заміною чи відновленням будь-яких його частин, включаючи базові, та їх регулюванням. Він характеризується одночасною заміною великої кількості деталей, складальних одиниць і комплексів. При капітальному ремонті обладнання відновлюють повністю; при цьому його експлуатаційні характеристики доводять до відповідності ТУ на нове або відремонтоване обладнання. При капітальному ремонті виконують повну розробку та промивку машини та апарату; ремонт або заміну зношених деталей, зварювальних одиниць і комплексів; зварювання машини або апарата з перевіркою якості зварювання; перевірку машини або апарату на холостому ходу і під навантаженням. Після закінчення капітального ремонту машину або апарат здають за актом комісії, що складається з головного механіка, інженера з техніки безпеки і начальника виробництва.
Технічне обслуговування - це комплекс робіт, спрямованих на підтримку працездатності або справності обладнання при його використанні, зберіганні та транспортуванні. Найбільш поширені періодичне і регламентоване технічне обслуговування. У першому випадку передбачають обслуговування, проводиться через встановлені в експлуатаційній документації значення напрацювання або інтервали часу, у другому - обслуговування, передбачене в нормативно-технічної документації та виконується з періодичністю і в обсязі, встановленими в ній незалежно від технічного стану обладнання у момент початку технічного обслуговування . Щомісячне технічне обслуговування проводиться протягом робочої зміни технічним та цеховим персоналом (операторами, машиністами, слюсарями та ін.) Воно полягає в дотриманні всіх умов, наведених у технологічній карті, і виробничій інструкції, які передбачають утримання обладнання в чистоті, контроль за його станом шляхом зовнішнього огляду, перевірку систем змащення й охолодження і т.д. Технічне обслуговування в ремонтний день виконує ремонтний персонал, зайнятий ремонтом, виробленим у дні та строки, встановлені наказом по підприємству, під керівництвом особи, відповідальної за проведення робіт. Результати спостережень і відомості про зміст робіт, виконаних при технічному обслуговуванні обладнання, персонал зміни заносить у вахтовий журнал, в якому реєструється факт передачі робочої зміни і стан устаткування в момент здачі.
6.1.3 Ремонтна документація
Графік ППР - нормативний документ планування періодичності видів ремонту
Графік несе в собі наступну інформацію:
- На яке обладнання він складений;
- В якому цеху знаходиться це обладнання;
- Пробіг обладнання (в годинах), з датами останнього капітального ремонту, поточного ремонту та технічного обслуговування (якщо графік складається на рік);
- Трудомісткість кожного виду ремонту і технічного обслуговування;
- Простий обладнання в кожному виді ремонту;
-Сумарний річний пробіг і простий в годинах;
Графік ППР розробляє механік цеху за нормативними документами. Узгоджується з начальником цеху і головним механіком виробництва. Затверджується головним інженером. Після затвердження документа він є неухильним виконанням.
Графік ППР складається на рік і є головним документом підготовці до ремонту.
Дефектна відомість - документ підготовки до ремонту, яка несе в собі наступну інформацію:
- На яке устаткування і в якому цеху цей документ складений;- На який ремонт складений;
- Типові несправності й дефекти, виявлені в процесі експлуатації;
- Номер креслення дефектного вузла або деталі;
- Необхідні для переліку деталі, матеріал і комплектуючі для проведення ремонту з вказівка одиниці часу і кількість.
Дефектну відомість підписує механік цеху, а затверджує головний механік.
Акт на здачу або видачу обладнання з капітального ремонту оформляється старшим майстром або майстром ремонтної бригади. В акті вказується:
- Найменування відремонтованого устаткування;
- Дата видачі устаткування з капітального ремонту;
- Оцінка виконаного ремонту;
- Хто видає і хто приймає;
- Технічний стан і комплектність;
- Висновок;
- Дата гарантованої справної роботи.
Ставляться відповідні підписи і печатки цього підприємства. До акта може бути додана документація у вигляді протоколів та планів заходів щодо усунення недоробок ремонту в робочому порядку.
Дозвіл на проведення ремонтних робіт готується керівником технічної служби, в даному випадку старшим майстром. Без наявності цього документа приступати до ремонту не можна. Простий ремонтного персоналу оплачується замовником. Дозвіл підписується начальником цеху або старшим майстром.
Технологічні карти використовують як самостійні ремонтні документи, а також як складові частини проекту організації ремонту або проекту виконання робіт. Їх можна використовувати як документ до технологічного умові на капітальний ремонт, керівництво з капітального ремонту або стандарту підприємства на капітальний ремонт без включення до складу цих документів. У загальному випадку ТК повинна включати: титульний аркуш, технологічну характеристику об'єкта ремонту, його малюнок, перелік підготовчих і ремонтних операцій, відомості про чисельність та кваліфікаційний стані ремонтного підрозділу, спільних трудових витрат, застосовуваних матеріалів, вимоги з техніки безпеки виконання робіт, основні вимоги щодо якості робіт, способів і засобів контролю.
Кошторис - основний плановий документ для фінансування витрат з держбюджету асигнувань на витрати, зокрема на капітальний ремонт обладнання.
Мережевий графік-це графічна модель ремонтного процесу в підготовчий, зупинний і пуско-налагоджувальний період, що відображає взаємозв'язку між роботами, необхідними для досягнення кінцевої мети. Такі графіки дозволяють наочно представляти взаємозв'язок і послідовність робіт, аналізувати можливі шляхи досягнення заданого результату і вибирати найбільш вигідний з них. Для побудови мережевих графіків необхідно знати зміст і тривалість ремонтних операцій, витрати праці
Графік дозволяє встановити необхідність і можливість кооперування з суміжними службами та ремонтними підрозділами, а також час надходження матеріалів і запасних частин. У період ремонтів на графіку відзначають фактичну тривалість виконання планових робіт. Це дозволяє виявити неточності планування і уникнути їх при складанні наступних графіків.
6.2 Технологія ремонту
6.2.1 Готує обладнання до ремонту
До зупинки реактора каталітичного очищення в ремонт повинна бути підготовлена необхідна технічна документація, що вимагаються матеріали, міряльний та слюсарний інструмент, такелаж оснащення, перевірене і справний вантажопідйомне обладнання, перевірені засоби захисту і т.д.
У період підготовки до проведення середнього і капітального ремонтів повинна бути складена відомість дефектів, відповідна типовим обсягом робіт і враховує додаткові роботи, що підлягають виконанню в даному ремонті.
У відомості дефектів повинні бути зазначені:
- Обсяг робіт окремо за операціями;
- Трудові витрати з окремих робіт;
- Кваліфікація та спеціальність слюсарів, які виконують ремонт вузлів;
- Потреба в запчастинах і матеріалах;
- Необхідний інструмент, оснащення і т.п.;
- Відповідальний виконавець робіт.
Зупинка обладнання проводиться у відповідності з інструкцією МС 2-01.
1 Устаткування зупиняється на ремонт відповідно до інструкції з експлуатації.
2 В обсяг робіт з підготовки устаткування входить:
а) відключення електроенергії, зняття напруги на зборках і щитах, від'єднання ремонтованого об'єкта від всіх відповідних і відходять від нього комунікацій за допомогою заглушок;
в) чищення приямків, каналів, лотків, промивка каналізаційних трубопроводів, чищення апаратів від осаду, накипу і твердих відкладень;
г) перевірка на утримання горючих, отруйних газів і кисню в ремонтованих об'єктах, обладнанні, колодязях, приямках шляхом проведення відповідних аналізів.
3 Роботи з підготовки устаткування в ремонт виконуються технологічним персоналом цеху.
4 Відповідальність за підготовку місць установки заглушок згідно зі схемою, за установку заглушок, їх зняття, а також за своєчасну запис про це в журналі установки і зняття заглушок несе особа, відповідальна за виведення обладнання в ремонт. Після установки заглушок відповідальна особа має вказати їх номери на схемі установки заглушок і зробити про це запис у журналі обліку установки та зняття заглушок форма 15 «Системи ....». Відповідальність за якість встановлюються заглушок несе механік цеxa. Схему на установку заглушок підписує начальник цеху. Черговий персонал на підготовчі роботи може залучатися тільки за письмовим розпорядженням начальника цеху. У всіх інших випадках забороняється черговому ремонтному персоналу самостійно проводити установку і зняття технологічних заглушок.
Встановлюються три основні заглушки:
- Лінія кисню;
- Загальна лінія аміаку;
- Лінія аміаку на реактор.
5 Стан робіт з підготовки устаткування до ремонту записується і журналі приймання та здавання змін. Роботи з підготовки до ремонту, не закінчені попередньої
зміною, оформляються в журналі приймання та здавання змін відповідальним за підготовку і триває наступної зміною.
6 Про виконання підготовчих роботах та вжиті заходи з техніки безпеки відповідальна особа за виведення обладнання в ремонт робить відмітку в журналі начальників змін.
7 Повністю підготовлене до ремонту обладнання здасться особою, відповідальною за виведення обладнання в ремонт, керівнику ремонту (майстру цеху, майстру цеху централізованого ремонту). При здачі устаткування в поточний ремонт запис про це робиться в журналі начальників зміни, а в капітальний ремонт - оформляється акт за формою 3 «Системи ...», які підписує особа, відповідальна за виведення устаткування в ремонт і керівник ремонту.
8 Проведення ремонту без оформлення акта на здачу обладнання в ремонт допускається тільки в тих випадках, коли ремонт здійснюється власним ремонтний персоналом виробничого цеху, в якому встановлено дане устаткування. У цьому випадку запис про здачу обладнання в капітальний ремонт робиться в журналі начальників змін.
9 Без двостороннього підписання документів на здачу обладнання в ремонт керівник ремонту не має права приступити до ремонту обладнання, а відповідальна особа за виведення і підготовку не має права допускати ремонтників до роботи.
При підготовці реактора до ремонту слід враховувати, що в ньому знаходиться пожежонебезпечна середовище, тому при розбиранні не допускається утворення іскор та відкритого вогню. Слід пам'ятати, що до ремонту слід приступати тільки після того, як пройде повна вентиляція даного апарату. Технологічна служба по цеху повинна видати офіційну довідку, що гарантує підготовку обладнання. За затвердженою формою складається акти на здачу обладнання в ремонт, наряд-допуск на виконання вогневих і пожежонебезпечних робіт, який підписується інженером підприємства.
Після зупинки виробництва,
Після продувки, промивки, а при необхідності, і пропарювання реактора знімається теплоізоляція і апарат передається ремонтникам.
Таблиця 4 - Перелік запасних деталей з їх вартістю
| Найменування | вид | Од. ізм. | Ціна за од, руб |
| Каталізатор | АВК | тонн | |
| СТК | тонн | ||
| Пло | 40 × 40 | п. м. | 20000 |
| Фторопласт-4 | Листовий | кг | 300 |
| Куточок | 90 × 90 | тн | 22000 |
| Сітка ніхромовий | 4 × 4 мм | п. м. | 250 |
| Електроди | ЦЛ - 11, Ø4 | кг | 150 |
| Разом | |||
У процесі тривалої роботи реактор піддається забрудненню і зносу.
Внутрішня поверхня покривається різними відкладеннями.
Знос апарату виражається:
- У зменшенні товщини стінок корпусу;
- Освіті свищів і тріщин у корпусі;
- Вихід з ладу шарів каталізатора;
- Пошкодженні ущільнювальних поверхонь.
В обсяг ремонту входить:
- Ремонт корпусу;
- Заміна каталізатора новим у повному обсязі.
Найбільш часто зустрічаються дефекти фланця - пошкодження поверхні. Для усунення дефекту потрібно на токарно-гвинторізному верстаті проточити прівалочной поверхню. Якщо це неможливо зробити на токарно-гвинторізному верстаті, то прівалочной поверхню можна пріщабріть плоским шабером.
Крім цього може мати місце часткове руйнування зварного шва з'єднання штуцер-фланець. Це дефектне місце потрібно зачистити шлефмашінкой, прибравши метал зварного шва, а потім, використовуючи ручну електродугове зварювання усунути виявлений дефект. Місце ремонту зварного шва потрібно перевірити на якість виконання роботи методом «гас на крейду».
Основним вузлом реактора є фільтр, що стоїть на виході. Він, як властиво всім фільтрам, може забитися або ж фільтруючі елементи можуть вийти з ладу. Це абсолютно неприпустимо, тому що навіть дрібні частинки, що потрапили на лопатки турбокомпресора, що стоїть у технологічній схемі після реактора, можуть пошкодити їх, внаслідок великої швидкості обертання робочого колеса.
6.2.3 Механізація трудомістких робіт
При ремонті реактора необхідно роз'єднувати фланцеві з'єднання. За даних діаметрах робота розпірним клином була б дуже небезпечною, та й марною, тому що діаметри фланцевих з'єднань значні. Тому необхідно застосувати спеціальне гвинтове пристосування для розсунення фланців.
Малюнок 7 - Гвинтове пристосування для розсунення фланців.
При ремонті реактора необхідно роз'єднувати фланцеві з'єднання. За даних діаметрах робота розпірним клином була б дуже небезпечною, та й марною, тому що діаметри фланцевих з'єднань значні. Тому необхідно застосувати спеціальне гвинтове пристосування для розсунення фланців.
Конструкція даного пристосування досить-таки проста. Вона являє собою видозмінений гвинтовий домкрат. На кінці гвинта виконано клин (3). До поперечнику (2), виконуючому роль гайки в гвинтовий парі, кріпляться захоплення (1).
Принцип роботи так само не складний. Клин встановлюється в зазор між фланцями, захвати заводяться в болтові отвори фланців. Обертання гвинта виконується спеціальним ключем (4). Обертанням цього ключа клин заглиблюється в зазор між фланцями і розсовує їх.
Також для спрощення ремонту можна застосувати пристрій для вирізки прокладок.
Ущільнювальні прокладки з листового матеріалу зручно виготовляти за допомогою простого пристосування, яке або встановлюють в шпинделі свердлильного верстата, або працюють вручну. Зовнішній діаметр прокладання має відповідати діаметру ущільнюючого паска, внутрішній - на 2 -
Малюнок 8 - Пристрій для вирізки прокладок
6.2.4 Засоби вимірювання і контролю
При ремонті апарату застосовуються такі засоби вимірювання та контролю:
- Кутоміри - для вимірювання кутів;
- Мікрометр типу МП - для вимірювання листового матеріалу;
- Штангенциркуль - для вимірювання зовнішніх і внутрішніх діаметрів, довжин, товщин, глибин;
- Слюсарна лінійка;
- Ультрозвукова дефектоскопія - для перевірки зварних швів;
- Ультрозвукова толщіметр - для перевірки товщини стінки корпусу.
6.2.5 Опис робіт з випробування і здачі обладнання з ремонту
Обладнання, що вийшло з ремонту, здається в експлуатацію механіком цеху технологу цеху або начальнику відділення та начальнику зміни відповідно до інструкції МС-2-01 після завершення робочої обкатки або випробування в робочих умовах з позитивними результатами.
Перед пуском необхідно:
-Шляхом зовнішнього огляду ретельно перевірити стан обладнання, комунікацій, запірної та регулюючої арматури, фланцевих з'єднань;
-Зняти всі заглушки, наявність яких заважає пуску обладнання, і зробити відповідні записи в журналі установки заглушок;
-Провести продувку інертним газом (азотом) обладнання і трубопроводів, пов'язаних з наявністю аміаку. Продування здійснюється до об'ємної частки кисню не більше 5%;
-Перед пуском устаткування перевірити справність контрольно-вимірювальних приладів, що регулюють і зворотних клапанів, покажчиків рівня, оглядових стекол;
-Запобіжні клапани повинні бути відтаровані на встановлене тиск скидання.
Для виконання випробування необхідно виконати розрахунок пробного тиску:
значить
План проведення гідровипробування:
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Рисунок 9 - Схема обв'язки апарату для гідравлічного випробування
Після розрахунку пробного тиску і складання схеми обв'язки апарату для гідравлічного випробування:
1. Встановити заглушки;
2. Встановити систему гідровипробування;
3. Заповнюємо апарат водою (знизу) до тих пір, поки вона не поллється через верхній штуцер;
Примітка. Слід дочекатися відсутності повітряних бульбашок, що виходять через верхній штуцер.
4. Отглушаем верхній штуцер;
5. Набираємо максимальний робочий тиск (УВАГА почалося випробування на герметичність), як тільки набираємо максимальний робочий тиск, відключаємо насос, перекриваємо вентилі 4;
6. Оглянути апарат, обстукати зварні шви (молоток до
7. Шукаємо течі, запотівання, краплі води;
8. Якщо виявляються течі, рідина з апарату зливається, дефект усувається і знову проводиться випробування на герметичність.
Якщо випробування на герметичність проведено успішно, апарат піддається випробуванню на механічну міцність, короткочасно (5 - 10 хвилин) у ньому створюється пробний тиск. УВАГА під пробним тиском апарат обстукував не можна, контроль здійснюється за манометром.
Випробування контролюється інспектором Держгіртехнагляду, механіком цеху, начальником зміни або відділення. За результатами випробування складається акт встановленого зразка, який вони підписують.
Апарат вважається пройшов випробування, якщо по контрольованих параметрах відхилень немає.
6.2.6 Технологія виготовлення деталі
Необхідно виготовити шпильку довжиною 230 мм для кріплення кришки реактора. Дана деталь буде виконуватись з матеріалу Сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Таблиця 5
Технологічна карта виготовлення шпильки М30х1, 5
| Повна назва технологічного переходу | Ескіз | |||
| Відрізати від кола діаметром 30 мм заготівлю довжиною 250 мм на токарному верстаті відрізним різцем | SHAPE \ * MERGEFORMAT | |||
| Встановити заготівлю в лещата фрезерного верстата і виконати прохід на глибину | SHAPE \ * MERGEFORMAT | |||
| Перевернути заготовку на 180 і виконати прохід на глибину | SHAPE \ * MERGEFORMAT | |||
| Повернути заготовку на 90 і виконати прохід на глибину | SHAPE \ * MERGEFORMAT | |||
| Перевернути заготовку на 180 і виконати прохід на глибину | SHAPE \ * MERGEFORMAT | |||
| Встановити заготівлю в патрон токарного верстата і різьбовим різцем виконати різьблення довжиною 60 мм, а потім зняти фаску і отколлібровать плашкою М30 | SHAPE \ * MERGEFORMAT | |||
| Перевернути заготівлю, встановивши її в розрізну пружинну втулку з упором, різьбовим різцем виконати різьблення довжиною 60 мм, а потім зняти фаску R25 і отколлібровать плашкою М30 | SHAPE \ * MERGEFORMAT | |||
| Ескіз деталі | ||||
Рисунок 10 - Ескіз розрізний пружинної втулки з упором
7 ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНА ПРАЦІ
7.1 Основні небезпеки при монтажі, експлуатації та ремонті устаткування
Основними небезпеками при монтажі, експлуатації та ремонті устаткування є:
- Хімічні опіки небезпечними продуктами або напівпродуктів виробництва;
- Термічні опіки при зіткненні з гарячими поверхнями апаратів, трубопроводів, парою;
- Задуха азотом або аміаком, виділяються через не щільності обладнання;
- Механічні травми: порізи, садна, забиті місця, вивихи і переломи кісток при роботі на обслуговуючих майданчиках, біля рухомих частин обладнання, слюсарним інструментом та на висоті;
- Ураження електрострумом при обслуговуванні електрообладнання, випадковому дотику до струмоведучих частин.
Під час робіт можливі такі виробничі травми:
- Ураження електричним струмом;
- Механічне пошкодження частин тіла (поранення, забиті місця, переломи, порізи);
- Шум і вібрація обладнання;
- Опіки термічні та хімічні; отруєння продуктами виробництва.
Ураження електричним струмом спостерігається не тільки при контакті з струмоведучими частинами, але і при зіткненні з частинами обладнання, що не перебувають під напругою (наприклад, при порушенні ізоляції).
Дотик до струмоведучих частин, що знаходяться під напругою, викликає скорочення м'язів. Для надання допомоги, перш за все, необхідно звільнити постраждалого від подальшої дії електричного струму.
Для цього потрібно швидко зняти напругу з тієї частини установки, якої стосується потерпілий. Якщо потерпілий знаходиться на висоті, треба врахувати, що при відключенні електричного струму він може впасти. У випадку, коли відключення неможливо, необхідно вжити заходів для відділення потерпілого від струмопровідних частин. Для цього можна використовувати канат, палицю, дошку або одяг робітника. Забороняється використовувати металеві і мокрі предмети. При цьому надає допомогу повинен уникати дотику до оточуючих металевих предметів. Торкатися до людини, що знаходиться під струмом, без застосування запобіжних заходів небезпечно. Для ізоляції надає допомогу повинен одягнути діелектричні рукавички, калоші, обмотати руки шарфом і т. п. При необхідності слід обережно, не торкаючись проводів, перерубати провід сокирою з дерев'яною ручкою. Рубати кожен дріт потрібно окремо, одягнувши діелектричні рукавички та калоші.
На лініях електропередачі при неможливості надання допомоги потерпілому зазначеними методами слід вдатися до короткого замикання. Для цього накидають дріт на обидва дроти так, щоб вона не торкнулася тіла надає допомогу і постраждалого.
Якщо після звільнення від дії електричного струму потерпілий прийшов до тями, а до цього був у стані непритомності, йому необхідно створити спокій до прибуття лікаря.
Якщо потерпілий знаходиться в непритомності, але з рівним диханням, його необхідно зручно укласти, розстебнути одяг, створити приплив свіжого повітря і дати понюхати нашатирний спирт.
Після цього - терміново викликати лікаря. Якщо потерпілий рідко і судорожно дихає, йому потрібно зробити штучне дихання і масаж серця. При відсутності ознак життя (немає дихання, серцебиття і пульсу) необхідно до прибуття лікаря безперервно проводити штучне дихання.
При легких ударах на забите місце накладають холодний компрес. При сильних забитих місцях потерпілого укладають на носилки, розстібають одяг і до приходу лікаря прикладають до забите місце холодний компрес. Щоб уникнути забруднення рани (навіть у випадку невеликих поранень) надає допомогу повинен вимити руки або змастити пальці йодною настоянкою.
При наданні першої допомоги не слід: промивати рану водою або будь-якими ліками, засипати порошком або покривати мазями, тому що при цьому в рану можна занести інфекцію. Також не можна стирати з рани пісок, землю і т. д., щоб глибше не втерти в рану бруд; видаляти з рани згустки крові, так як це може викликати сильну кровотечу.
При будь-якому пораненні краю рани необхідно обробити настойкою йоду або зеленкою з наступним накладенням пов'язки. Для перев'язки використовують індивідуальний пакет. При мікротравмах рани обробляють зеленкою, клеєм БФ, рідиною Новікова.
У разі кровотечі потрібно підняти поранену кінцівку, закрити рану, що кровоточить стерильним перев'язочним матеріалом, складеним у грудочки, придавити його пальцем і тримати в такому положенні протягом 4-5 хв. Після того як кровотеча буде зупинено, на рану додатково накладають шматок вати і забинтовують. Якщо кровотеча сильна і його не можна зупинити накладанням пов'язки, здавлюють кровоносні судини, що живлять поранену область. Для цього поранену кінцівку згинають у суглобах пальцями, джгутом або закруткою вище місця кровотечі.
Опіки можуть бути двох видів: термічні і хімічні. Залежно від складності розрізняють три ступені опіків. При опіках першого ступеня спостерігається почервоніння шкіри; другого ступеня - порушення верхнього і рогового шарів шкіри, утворення пухирів; третього ступеня - поширення опіку на підшкірну клітковину, м'язи і судини, обвуглення шкіри.
При сильних термічних опіках з обпалених ділянок тіла необхідно зняти одяг і взуття, покрити їх стерильним матеріалом, перев'язати і направити потерпілого до лікувальної установи. При наданні першої допомоги не можна відкривати пузирі, відокремлювати пристали до обпаленого місця шматки одягу, продукти, що викликали опік, так як при цьому можна поранити шкіру і занести інфекцію.
При опіках їдкими лугами уражене місце промивають водою протягом 10
При отруєнні парами вуглеводнів потерпілого негайно виносять із загазованого місця на свіже повітря і терміново викликають лікаря. Якщо потерпілий після видалення з загазованої зони знаходиться без свідомості або в нього спостерігається слабке і нерівне дихання, слабкий пульс, треба до приходу лікаря зробити йому штучне дихання.
Сировина, що застосовується у виробництві аміачної селітри (газоподібний аміак і азотна кислота), а також пил аміачної селітри і оксиди азоту мають агресивними і токсичними властивостями. При неправильної організації праці та виробництва і недотриманні профілактичних заходів ці фактори можуть викликати у працюючих гостре отруєння і хронічні захворювання.
При виконанні робіт у закритих ємкостях, колодязях, шахтах, приямках без засобів захисту (шлангових або ізолювальних протигазів) через нестачу кисню може настати задуха. З метою недопущення можливості попадання людей всередину обладнання, що продувається або знаходиться під азотом, необхідно встановлювати на відкритих люках обладнання на болтових з'єднаннях тимчасові тонкостінні металеві кришки з прокладками, з вивішуванням на них попереджувального плаката: "Не влазити, в апараті азот".
При роботі устаткування виникають шум і вібрація. При поширенні звуку має місце звуковий тиск, який для виробничих приміщень не повинен перевищувати 5дБл. При появі сверхдопустімой вібрації воно повинно бути зупинено, трубопроводи, що транспортують робочі середовища, при появі вібрації повинні бути відключені від діючих апаратів.
Причиною виробничого травматизму може стати:
- Невиконання заходів, пов'язаних із загальними правилами організації робіт на будівельно-монтажному майданчику;
- Неправильна організація санітарно-гігієнічного, побутового і культурного обслуговування робітників па монтажному майданчику;
- Неправильний вибір освітлення будівельного майданчика, проходів і робочих місць;
- Несвоєчасне забезпечення робочих питною водою або погана якість води;
- Непродумана або неповна система огородження небезпечної зони;
- Недотримання безпечних умов праці при експлуатації вантажопідіймальних машин і механізмів;
- Невиконання заході, що виключають можливість ураження електричним струмом.
Характеристика робочого середовища.
Аміак (NH 3) - дратує слизові оболонки і верхні дихальні шляхи. При легких отруєннях відчувається роздратування очей і слизових оболонок носа, головний біль, біль у грудях. При високій концентрації аміаку в повітрі настає сльозотеча, біль у вухах, задуха, сильні напади кашлю, запаморочення. У більш важких випадках можливі хімічні опіки шкіри, слизових оболонок, аж до набряку легенів. Концентрація 0,35 - 0,7 мг / м 3 в повітрі небезпечно для життя.
П'ятиокис ванадію (V 2 O 5). Входить до складу каталізатора, застосовуваного в реакторі каталітичного очищення. Порошок червоно-темного кольору. Сполуки ванадію є отрутами з вельми різноманітним дією на організм: викликає зміни в кровообігу, органах дихання (бронхіти, пневмонії, пневмосклероз), нервової системи, обмін речовин, викликає запальні і алергічні реакції захворювання шкіри, має виражену подразнюючу дію.
Окис алюмінію (Al 2 O 3). Входить до складу каталізатора, застосовуваного в реакторі каталітичного очищення. При вдиханні пилу окису алюмінію уражаються переважно легкі. При частому вдиханні може розвинутися захворювання, зване алюмінозом.
Каталізатор СТК 1-7. Каталізатор не горючий, не вибухонебезпечний. При вантажно-розвантажувальних роботах можливе виділення пилу, яка містить шкідливі речовини сполуки хрому та заліза. Каталізаторної паль викликає ураження слизових оболонок верхніх дихальних шляхів, рота, очей, подразнення шкіри. Засоби захисту - протизапорошений респіратор, окуляри, спецодяг.
7.2 Заходи безпеки і засоби індивідуального захисту
Невиконання правил техніки безпеки при проведенні ремонтних і монтажних робіт тягне за собою нещасні випадки.
Всі робітники, пов'язані з роботами зі стропування, підіймання і переміщення вантажів за допомогою вантажопідйомних пристосувань, повинні скласти іспит спеціальній комісії на знання правил техніки безпеки. Особи, молодші 18 років не допускаються працювати стропальниками.
Перевірці транспортного устаткування повинна приділятися особлива увага. Не рідше, ніж через кожні 6 місяців, стропи повинні випробовуватися навантаженням, величина якої вдвічі перевершує робочу допустиме навантаження.
Електропроводки та підключення повинні бути виконані дуже ретельно і заземлені. Двигуни електролебідок потрібно також обов'язково заземлити. Дотику до відкритих струмоведучих частин рубильників, панелей, до корпусів незаземлені електродвигунів і зварювальних трансформаторів з несправним захисним кожухом ведуть до поразок електричним струмом.
При виконанні газо-та електрозварювальних робіт треба виконувати такі правила техніки безпеки:
- Зварник повинен мати брезентовий костюм і рукавиці, просочені вогнестійким складом, а також захисні окуляри або щиток з темними скельцями;
- Місце зварювання огороджується спеціальними щитами або ширмами;
- Ретельно стежити за справністю водяного затвора ацетиленового генератора, не піддавати останній ударам, охороняти редуктор та шланги зварювального апарата від забруднення маслом; недотримання пересторог може призвести до аварії і вибуху апарату.
Для затягування болтів потрібно користуватися справним кріпильним інструментом, не застосовувати ключів, зів яких більше розмірів болта або гайки.
При користуванні переносним електричним або пневматичним механізованим інструментом треба виконувати всі правила його експлуатації, що гарантують безпеку роботи.
При виконанні ремонтних робіт використовують такі засоби індивідуального захисту:
- Спецодяг - комбінезон бавовняний, костюм брезентовий і шерстяний,
- Рукавиці бавовняні й гумові;
- Чоботи гумові,
- Захисні каски;
- Шлангові протигази;
- Протипилові респіратори;
- Захисні окуляри і щитки для особи;
- Шумоглушители.
Протипожежні заходи
При проведенні газозварювальних робіт забороняється відігрівати замерзлі ацетиленові генератори, вентилі, редуктори та інші деталі зварювальних установок відкритим вогнем або розпеченими предметами, а також користуватися інструментом, який може утворити іскри при ударі. Палити і користуватися відкритим вогнем можна на відстані не менше
При проведенні електрозварювальних робіт місце проведення робіт огороджують суцільною перегородкою з негорючого матеріалу висотою не менше
Провід, що підводять струм до зварювальних апаратів, розподільчих щитів та іншого обладнання, а також до місць зварювальних робіт, повинні бути надійно ізольовані і захищені від впливу високої температури, механічних і хімічних ушкоджень.
Електрозварювальні установки на весь час роботи заземлюють. При цьому окремо заземлюють корпус зварювального апарата, пускові вимикачі, зварювальний стіл, зварювану деталь і т.д.
У приміщеннях для проведення зварювальних робіт слід дотримуватися наступних правил:
- Мінімальна відстань між однопостовими зварювальними агрегатами повинні бути не менш
- Між стаціонарними, багатопостові зварювальними агрегатами
- Між автоматичними зварювальними установками не менш
7.3 Заходи з охорони навколишнього середовища
У цеху є постійні і Періодичні джерела викидів шкідливих речовин:
1) В атмосферу:
- Хвостовий газ після абсорбційних колон проходить каталітичну очищення і викидається в атмосферу через вихлопну трубу, у випадку відключення (виходу з ладу) каталітичної очистки на будь-якому з працюючих агрегатів технологічний процес на даному агрегаті зупиняється;
- Вентиляційні викиди з вмістом оксидів азоту.
2) Скиди:
- Змивні, атмосферні води з майданчиків етажерки абсорбційних колон зливаються в піддон абсорбційних колон, потім по дренажного лотка надходять в нейтралізатор, після якого з скидається в промлівневую каналізацію
8 ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА
8.1 Розрахунок кількості ремонтів в календарному році
Таблиця 6 - Вартість обладнання
| Найменування устаткування | Кількість одиниць | Вартість, руб. | |||
| одиниці | загальна | ||||
| Реактор | 1 | 721000 | 721000 | ||
| Разом | 721000 | 721000 | |||
| Найменування устаткування | Ресурси роботи, год | Час простою, год | Трудомісткість, чол ∙ годину | |||
| Ц До | Ц Т | Пр до | Пр т | Тр до | Тр т | |
| Реактор | 34560 | 4320 | 480 | 96 | 374 | 140 |
N к = (Т кал ∙ До ісп) / Ц до (34)
де N к - кількість капітальних ремонтів у календарному році, од;
Т кал - календарний фонд робочого часу обладнання на рік, час;
До ісп = 0,9 - коефіцієнт використання обладнання;
Ц к - тривалість міжремонтного циклу, год.
N к а = (8640 ∙ 0,9) / 34 560 = 0,22 од
Середньорічна кількість поточних ремонтів розраховується за формулою:
N т = (Т кал ∙ До ісп) / Ц т - N до (35)
де N т - кількість поточних ремонтів в календарному році, од;
Т кал - календарний фонд робочого часу обладнання на рік, час;
До ісп = 0,9 - коефіцієнт використання обладнання;
Ц т - міжремонтний пробіг, час;
N к - кількість капітальних ремонтів у календарному році, од.
N т а = (8640 ∙ 0,9) / 4320 - 0,22 = 1,58 од
Періодичність проведення капітальних ремонтів розраховується за формулою:
t к = Цк / Ткал.мес., (36)
де tк - кількість місяців між капітальними ремонтами, міс.,
Цк - міжремонтний цикл, год.,
Ткав. міс .- календарний фонд робочого часу обладнання в місяць,
720 год.
t к = 34560 / 720 = 48 міс
Розраховуємо періодичність проведення поточних ремонтів:
tт = Цт / Ткал.мес., (37)
де tт - кількість місяців між поточними ремонтами, міс.,
Цт - міжремонтний пробіг, час.,
Ткал.мес. - Календарний фонд робочого часу обладнання в місяць,
720 год.
tт = 4320 / 720 = 6 міс
Таблиця 8 - План-графік ППР
| Найменування устаткування | М е с я ц и | Річний простий обладнання, год | Річний фонд роботи обладнання, годину | |||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |||
| Реактор | Т | До | 576 | 8184 | ||||||||||
8.2 Розрахунок простою в ремонтах, трудомісткість ремонтних робіт
Річний простий устаткування складається з простоїв у капітальному та поточному ремонтах.
На початку розраховується тривалість простою обладнання в капітальному ремонті:
Пр к = Пр до '∙ N до ∙ N (38)
де Пр до - тривалість простою в капітальному ремонті, год;
Пр до '- простий у ремонті за нормативом, час;
N к - кількість капітальних ремонтів в даному році, за графіком ППР, од;
N - кількість одиниць однотипного обладнання, од.
Пр до а = 480 ∙ 1 ∙ 1 = 480 год
Тривалість простою в поточному ремонті:
Пр т = Пр т '∙ N т ∙ N (39)
де Пр т - тривалість простою в поточному ремонті, год;
Пр т '- нормативна тривалість простою в поточному ремонті, год;
N т - кількість поточних ремонтів в даному році, за графіком ППР, од;
N - кількість одиниць однотипного обладнання, од.
Пр т а = 96 ∙ 1 ∙ 1 = 96 годину
Річний простий у ремонтах:
Пр рік = Пр до + Пр т (40)
Пр рік до = 480 + 96 = 576 год
Трудомісткість капітального ремонту розраховується за формулою:
Тр к = Тр до '∙ N до ∙ До ісп ∙ N (41)
де Тр до - трудомісткість капітального ремонту, чол ∙ год;
Тр до '- нормативна трудомісткість капітального ремонту, чол ∙ год;
N к - кількість капітальних ремонтів в даному році, за графіком ППР, од;
N - кількість одиниць однотипного обладнання, од;
До ісп = 0,9 - коефіцієнт використання обладнання.
Тр до а = 374 ∙ 1 ∙ 0,9 ∙ 1 = 336,6 чол ∙ годину
Трудомісткість проведення поточного ремонту, чол ∙ год:
Тр т = Тр т '∙ N т ∙ До ісп ∙ N (42)
де Тр т - трудомісткість поточного ремонту, чол ∙ год;
Тр т '- нормативна трудомісткість поточного ремонту, чол ∙ год;
N т - кількість поточних ремонтів в даному році, за графіком ППР, од;
N - кількість одиниць однотипного обладнання, од;
До ісп = 0,9 - коефіцієнт використання обладнання.
Тр т а = 140 ∙ 1 ∙ 0,9 ∙ 1 = 126 чол ∙ годину
Визначаємо загальну трудомісткість ремонтних робіт:
Тр заг = Тр до а + Тр т а = 336,6 + 126 = 462,6 чол ∙ год (43)
8.3 Розрахунок чисельності і річного фонду заробітної плати ремонтного персоналу
Ремонтний персонал працює в однозмінному режимі за графіком перериваної виробництва.
Тривалість зміни при нормальних умовах праці - 8 годин.
Таблиця 9 - Річний бюджет робочого часу одного робітника
| Показники | Перериване виробництво | |
| дні | годинник | |
| 1 Календарні дні 2 Вихідні дні 3 Святкові дні 4 Максимально можливий фонд робочого часу 5 Неявки, всього в тому числі а) черговий відпустку б) хвороба в) державні і громадські обов'язки г) навчальні відпустки та інші невиходи 6 Корисний фонд робочого часу | 365 105 12 249 40 30 5 2 3 209 | 1986 320 240 40 16 24 1666 |
Розрахунок чисельності ремонтних робітників
Ч р.р.шт. = (Тр рік / Пр дн ∙ Т см ∙ До см) (44)
де Т см - 8 годину - тривалість зміни;
Тр рік - 555,12 чол ∙ годину - річна трудомісткість
Тр рік = Тр заг ּ 1,2 = 462,6 ּ 1,2 = 555,12 чел.час (45)
До см - 1 - коефіцієнт змінності.
У зв'язку з тим, що ремонт здійснюється в одну зміну, а простий в ремонті за нормативами передбачено цілодобовий, визначаємо час простою обладнання в днях:
Пр дн = Тр заг / 24 (46)
де Тр заг - загальна трудомісткість проведення ремонтів
Пр дн = 462,6 / 24 = 19,27 дн
Ч р.р.шт. = (555,12 / 19,27 ∙ 8 ∙ 1) = 3,6 = 4 шт
З урахуванням підміни на час відпусток та інших невиходів, спискова чисельність складу:
Ч р.р. = Ч р.р.шт ∙ До підмін. (47)
де К підмін. = 1,19 - коефіцієнт підміни.
Ч р.р. = 4 ∙ 1,19 = 4,76 = 5 чол
Таблиця 10 - Склад ремонтної бригади
| Професія | Облікова чисельність, чол | Тарифний розряд | Умови праці | Годинна тарифна ставка, крб. |
| Слюсар-ремонтник | 2 | IV | Небезпечні | 29,8 |
| Слюсар-ремонтник | 3 | V | Небезпечні | 34 |
| Всього | 5 |
Таблиця 11 - Перелік запасних деталей з їх вартістю
| Найменування | вид | Од. ізм. | Ціна за од, руб |
| Каталізатор | АВК | тонн | |
| СТК | тонн | ||
| Пло | 40 × 40 | п. м. | 20000 |
| Фторопласт-4 | Листовий | кг | 300 |
| Куточок | 90 × 90 | тн | 22000 |
| Сітка ніхромовий | 4 × 4 мм | п. м. | 250 |
| Електроди | ЦЛ - 11, Ø4 | кг | 150 |
| Разом | |||
Тст ср = (Тст V ∙ Ч V + Тст IV ∙ Ч IV) / Ч заг (48)
де Тст V, Тст IV - тарифні ставки відповідних тарифних розрядів, руб;
Ч V, Ч IV - чисельність ремонтних робітників за розрядами;
Ч заг - загальна чисельність ремонтного персоналу.
Тст ср = (29,8 ∙ 2 + 34 ∙ 3) / 5 = 32,32 руб
Тарифна заробітна плата за капітальний ремонт складе:
ЗП тар = Тст ср ∙ Тр к.общ (49)
де ЗП тар - тарифна заробітна плата за капітальний ремонт, руб;
Тст. Ср - середня тарифна ставка за годину, руб;
Тр.к. - Трудомісткість капітального ремонту, чол ∙ год.
ЗП тар = 32,32 ∙ 336,6 = 10878,91 руб
Премія за якісне виконання капітального ремонту нараховується в розмірі 60% тарифної зарплати:
З пр = ЗП тар ∙ 0,6 = 10878,91 ּ 0,6 = 6526,8 руб (50)
Основна зарплата дорівнює сумі тарифної зарплати і премії:
ЗП осн = ЗП тар + С пр = 10878,91 + 6526,8 = 17405,71 руб (51)
Додаткова зарплата включає оплату навчальних, чергових відпусток і оплату виконання державних обов'язків. Для розрахунку складових додатковий ФЗП знаходимо середньоденну зарплату:
ЗП с / дн = ЗП осн / ФРВ підлогу (52)
де ЗП осн - основна зарплата за капітальний ремонт, руб;
ФРВ підлога - корисний фонд робочого часу в днях, таблиця.
ЗП с / дн = 17405,71 / 209 = 83,28 руб
Оплата чергової відпустки:
Про оч = ЗП СР / дн ∙ t оч = 83,28 ∙ 30 = 2498,4 руб (53)
де ЗП СР / дн - середньорічна зарплата, руб;
t оч - тривалість чергової відпустки, дні (таблиця).
Оплата навчальної відпустки:
Про уч = ЗП СР / дн ∙ t уч = 83,28 ∙ 3 = 249,84 руб (54)
де ЗП СР / дн - середньорічна зарплата, руб;
t уч - тривалість навчальної відпустки, дні (таблиця).
Оплата виконання державних і громадських обов'язків:
Про р / о = ЗП СР / дн ∙ t р / о = 83,28 ∙ 2 = 166,56 руб (55)
де t т / о - тривалість виконання державних обов'язків, дні (таблиця).
Додатковий фонд зарплати:
ЗП дод = О оч + О уч + О р / о = 2498,4 + 249,84 + 166,56 = 2914,8 руб (56)
Фонд зарплати за капітальний ремонт дорівнює сумі основного і додаткового фондів:
ЗП К.Р. = ЗП осн. + ЗП дод. = 2914,8 + 17405,71 = 20320,51 руб (57)
8.5 Розрахунок вартості капітального ремонту заданого обладнання
Таблиця 12 - Кошторис витрат за капітальний ремонт
| Статті витрат | Обгрунтування | Сума витрат, руб. | Питома вага,% |
| 1 Заробітна плата за капітальний ремонт | З розрахунку | 20320,51 | 24,72 |
| 2 Єдиний соціальний податок з відрахуваннями на випадок травматизму | 37,1% | 7538,9 | 9,17 |
| 3 Вартість матеріалів і запасних частин | 5% від вартості обладнання | 36050 | 43,85 |
| 4 Накладні витрати | 90% від основної зарплати за капітальний ремонт | 18288,45 | 22,24 |
| Всього | 82197,86 | 100 |
8.6 Основні техніко-економічні показники
Таблиця 13 - Техніко-економічні показники проекту
| Показник | Одиниці виміру | Обгрунтування | Значення |
| 1 Чисельність ремонтного персоналу | Чол. | Таблиця 5 | 5 |
2 Обсяг ремонтних робіт | Руб. | Таблиця | 82197,86 |
| 3 Продуктивність праці | Руб. | Відношення обсягу ремонтних робіт до чисельності персоналу | 16439,57 |
| 4 Питома вага вартості ремонтних робіт у вартості обладнання | % | Відношення вартості ремонту до вартості обладнання, виражене в% | 11,4 |
9. СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
1. Ануров В.І. Довідник конструктора машинобудівника .- М: Машинобудування, 1979 .- с.728
2. Генкін А.Е. Обладнання хімічних заводів .- М: Вища школа, 1986 .- с.280
3. Гольцов А.А. Практичні роботи з дисципліни «Вантажопідйомні механізми та транспортні пристрої» .- Новомосковськ, 2004 .- с. 39
4. Гольцов А.А. Методичний посібник з монтажним і експлуатаційним частинам курсового проекту з дисципліни «Монтаж, технічна експлуатація та ремонт обладнання галузі» .- Новомосковськ, 2005 .- с. 103
5. Кацнельсон М.Б. Методичний посібник на практичні роботи з дисципліни «Технологічне обладнання галузі» .- Новомосковськ, 2004 .- с.167
6. Кацнельсон М. Б. Методичний посібник для практичних занять та дипломного проектування учнів спеціальності 1701 «Монтаж і технічна експлуатація промислового обладнання» .- Новомосковськ, 2002 .- с.57
7. Технологічний регламент по цеху № 5 .- Новомосковськ, 2003 .- с. 234
Наряд - допуск на проведення ремонтних робіт
Механік цеху ЦЦР
Механік цеху № 5
6 Заходи з підготовки устаткування (об'єкта) у ремонт відключити від діючих комунікацій, встановити заглушки, зробити запис у журналі установки заглушок, визначити матеріали і запасні частини, необхідні для ремонту, справний інструмент, промити, просушити, ШСЗ, провести інструкцію по ТБ
7 Підготовчі роботи виконані в повному обсязі
Обладнання (об'єкт) підготовлено до ремонту
8 Обладнання (об'єкт) прийнято в ремонт. З обсягами і умовами ознайомлений
(Підпис безпосереднього керівника робіт, дата)
9 Заходи, що забезпечують безпеку проведення робіт
10 Первинний інструктаж в обсязі інструкції з техніки безпеки, промсанітарії та пожежної безпеки цеху з робітниками та ІТП провів (підпис)
А К Т №
на здачу обладнання в капітальний ремонт
Реактор
(Найменування обладнання)
Цей акт складений представником
(Найменування виконавця)
Механік цеху ЦЦР
з одного боку, і представником
(Найменування замовника)
Механік цеху № 5
Інший, про те, що проведена здача в капітальний ремонт
Реактор
(Найменування обладнання)
Технічний стан, комплектність і вжиті заходи з т-б
комплектність повна відповідають технічному паспорту
та нормативно-технічної документації
Висновок Реактор
(Найменування обладнання)
У капітальний ремонт прийнятий не прийнятий
(Дата) (причини)
Представник ремонтного підприємства (підрозділу)
Представник замовника
М.П.
ремонтного підприємства
А К Т №
на видачу обладнання в капітальний ремонт
Реактор
(Найменування обладнання)
Цей акт складений представником
(Найменування замовника)
Механік цеху № 5
з одного боку, і представником
(Найменування виконавця)
Механік цеху ЦЦР
Інший, про те, що проведена видача з капітального ремонту
Реактори
(Найменування обладнання)
Технічний стан, комплектність і вжиті заходи з т-б
комплектність повна відповідають технічному паспорту
та нормативно-технічної документації
Висновок Реактор
(Найменування обладнання)
Після закінчення ремонту пройшло випробування, визнано придатним до експлуатації та видано з капітального ремонту «» 200 р.
Ремонт виконаний з оцінкою «добре»
Прийняв представник замовника (підпис)
Здав представник ремонтного підприємства (підрозділу) (підпис)
М.П.
ремонтного підприємства
НАРЯД - ДОПУСК
на виконання вогневих робіт на вибухонебезпечних
і вибухопожежонебезпечних об'єктах
1 Цех, виробництво, установка, ділянка цех № 5
2 Місце проведення робіт Реактор
(Найменування обладнання)
3 Зміст виконуваних робіт капітальний ремонт
4 Відповідальний за підготовчі роботи механік цеху
5 Відповідальний за проведення вогневих работмастер цеху
6 Планований час проведення робіт: початок 8.00 час дата
закінчення 16.00 час дата
7 Організаційні та технічні заходи безпеки, здійснювані при підготовці об'єкту до вогневих робіт, при їх проведенні, засоби колективного та індивідуального захисту, режим роботи:
А) при підготовчих роботах: огородити місце проведення вогневих робіт;
вивісити попереджувальні плакати; мати засоби індивідуального захисту,
засоби пожежогасіння; необхідні для ремонту матеріали і запасні частини
б) при проведенні вогневих робіт: дотримуватися правил ТБ, ПБ, ПС; працювати справним
інструментом; користуватися ШСЗ
8 Начальник цеху або особа, його заміщає (підпис)
9 Склад бригади виконавців
Обладнання (об'єкт) підготовлено до ремонту
(Підпис безпосереднього керівника робіт, дата)
9 Заходи, що забезпечують безпеку проведення робіт
| № № п.п. | Перелік заходів | Відповідальний за виконання заходу (посада, П.І.Б.) | Відмітка про виконання (Підпис) |
| 1 | Інструктаж по ТБ, ПБ, ПС | механік | |
| 2 | Мати ШСЗ | майстер | |
| 3 | Мати засоби пожежогасіння | бригадир | |
А К Т №
(Найменування обладнання)
(Найменування виконавця)
Механік цеху ЦЦР
(Найменування замовника)
Механік цеху № 5
(Найменування обладнання)
Технічний стан, комплектність і вжиті заходи з т-б
(Найменування обладнання)
(Дата) (причини)
М.П.
ремонтного підприємства
А К Т №
(Найменування обладнання)
(Найменування замовника)
(Найменування виконавця)
(Найменування обладнання)
Технічний стан, комплектність і вжиті заходи з т-б
(Найменування обладнання)
Після закінчення ремонту пройшло випробування, визнано придатним до експлуатації та видано з капітального ремонту «» 200 р.
Ремонт виконаний з оцінкою «добре»
Прийняв представник замовника (підпис)
Здав представник ремонтного підприємства (підрозділу) (підпис)
М.П.
ремонтного підприємства
НАРЯД - ДОПУСК
на виконання вогневих робіт на вибухонебезпечних
і вибухопожежонебезпечних об'єктах
(Найменування обладнання)
3 Зміст виконуваних робіт капітальний ремонт
4 Відповідальний за підготовчі роботи механік цеху
5 Відповідальний за проведення вогневих работмастер цеху
7 Організаційні та технічні заходи безпеки, здійснювані при підготовці об'єкту до вогневих робіт, при їх проведенні, засоби колективного та індивідуального захисту, режим роботи:
А) при підготовчих роботах: огородити місце проведення вогневих робіт;
8 Начальник цеху або особа, його заміщає (підпис)
9 Склад бригади виконавців
| № № п.п. | П.І.Б. членів бригади | Виконувана функція, професія | Кваліфікація (Розряд, група) | З умовами роботи ознайомлений, інструктаж отримав | Інструктаж провів, П.І.Б., підпис | |
| підпис | дата | |||||
| 1 | Іванов І.І. | слюсар | 5 розряд | |||
| 2 | Петров П.П. | слюсар | 4 розряд | |||