Підсилювачі конструкція та експлуатація

+82,5 +200 +36,3 +25,5 +18 +51 +39 +146,2 +210 +72 +107 +107 +107 = 3148 мм2

де Så - сумарна площа всіх радіоелементів.

Визначимо орієнтовну площу друкованої плати:

Sпп = 2 · (Så + Sпров)

Sпп = 2 · (3148 +3148) = 12592 мм2

Sпров = Så = 3148 мм2

де Sпп - орієнтовна площа друкованої плати

Sпров - площа друкованих провідників

Виходячи з розрахованої площі друкованої плати вибираємо її розмір - 140х100 мм.

4.2. Розрахунок мінімальної ширини провідника

Велика поверхня і хороший контакт з ізоляційним підставою забезпечує інтенсивну віддачу тепла від провідника ізоляційної плати і в навколишній простір, що дозволяє пропускати більші струми, ніж через об'ємні провідники того ж перетину. Для друкованих провідників, розташованих на наружних шарах, допускається щільність струму до 20 А/мм2. При цьому помітного нагрівання провідників не спостерігається.

Щільність струму визначається за формулою:

D = I / S

де I = 0,5 А - максимальний струм у схемі

S - площа перерізу друкованого провідника, мм2

Звідси

S = I / D

S = 0,5 / 20 = 0,025 мм2

Як відомо,

S = b · h

де b - ширина провідника

Звідси

b = S / h

b = 0,025 / 0,035 = 0,71 мм

Таким чином, мінімальна ширина друкованого провідника може бути 0,71 мм. Тому в якості нормальної ширини провідника будемо приймати значення 1 мм.

5. Розробка топології друкованої плати

Перед початком розробки топології друкованої плати необхідно вирішити питання, пов'язані з друкованою платою. Вирішення цих питань допоможе конструктору оптимально розмістити електрорадіоелементи на друкованій платі.

На початку конструкторської роботи повинні бути вирішені питання, що стосуються габаритних розмірів друкованої плати і координат кріпильних отворів. Габаритні розміри вибираються із стандартного ряду. Вибір розмірів потрібно виконувати дуже ретельно, оскільки малі розміри і жорсткі допуски збільшують вартість друкованої плати. Всі обмеження по висоті друкованого вузла повинні бути обумовлені та повідомлені конструктору, щоб він міг їх врахувати при розміщенні на платі великогабаритних деталей.

Для того, щоб оптимально розмістити тепловиділяючі і термочутливі елементи конструктор повинен бути проінформований про конструкцію всієї апаратури в цілому, в тому числі про застосовуваний способі охолодження (конвекція, примусове повітряне охолодження і так далі) і способі установки плати в апаратурі (вертикальне, горизонтальне).

Також необхідно обумовити які радіоелементи безпосередньо на платі не встановлюються, наприклад, ручки управління гучністю і тембром, кнопкові вимикачі, світлодіоди виносяться на передню панель, запобіжники - на задню стінку. Для роз'єму, встановленого на друкованій платі, може знадобитися суміщення або з отвором у задній стінці, або з жорстко закріпленою приладової відповідної гніздовий колодкою.

Часто в платі потрібно передбачити різні вікна, вирізи та інше. Друковану плату кріплять на фіксаторах за допомогою спеціальних отворів.

Оскільки в даному курсовому проекті виготовляється двостороння друкована плата, то необхідно обумовити, що кількість провідників, розташованих з боку установки радіоелементів по можливості необхідно зменшувати. Тобто основний малюнок схеми повинен бути із зворотного боку друкованої плати.

У друкованій платі при перетині провідників виходить електричний контакт. Якщо він не потрібен, необхідно змінювати лінію проведення одного з провідників, або один з провідників виконувати на іншій стороні плати. Довжина провідників повинна бути мінімальною. Малюнок провідників повинен найкращим способом використовувати відведену для нього площу. Для забезпечення гарантій від пошкодження провідників при обробці мінімальна ширина провідників повинна бути 0,25 мм. При ширині провідника більше 3 мм можуть виникнути труднощі, пов'язані з паянням. Щоб при пайку не з'явилося містків з припою, мінімальний зазор між провідниками повинен бути 0,5 мм.

Для друкованих провідників для двосторонньої друкованої плати допускається щільність струму до 20 А/мм2. Напруга між провідниками залежить від величини мінімального зазору між ними. Для друкованих плат, захищених лаком, значення робочої напруги можна вибрати з таблиці 1.

При цих умовах помітного нагрівання провідників не відбувається.

За щільністю малюнка друковані плати поділяються на три класи:

1. Характеризується найменшою щільністю і точністю виготовлення;

2. Характеризується підвищеною щільністю і точністю виготовлення;

3. Характеризується високою щільністю і точністю виготовлення.

Визначити клас можна за таблицею 2.

За першого класу виконуються плати всіх розмірів, по другому - плати розміром не більше 240х400 мм, по третьому - плати розміром не більше 170х170 мм. Товщину друкованої плати визначають товщиною обраного діелектрика, вона лежить в межах від 0,5 до 3 мм.

Креслення друкованих плат виконують на папері з координатної сіткою і кроком 0,625; 1,25; 2,5 мм. Центри всіх отворів повинні розташовуватися строго в вузлах координатної сітки. Допустимі відхилення ± 200 мкм для першого класу, ± 100 мкм для другого і третього класу. Для забезпечення вільної установки електрорадіоелементів і протікання припою на всю довжину металізованих отворів діаметри отворів повинні бути більше діаметрів виводів приблизно на 0,2 мм. Діаметри отворів вибираються за таблицею 3.

Монтажні і перехідні металізовані отвори слід виконувати без зенковки, але для забезпечення надійного з'єднання металізованого отвору з друкованим провідником навколо нього на наружних сторонах друкованої плати з боку фольги роблять контактну майданчик. Контактні майданчики виконують круглої або прямокутної форми, а контактні майданчики, що позначають перший висновок активного навісного електрорадіоелементи виконують за формою відмінною від інших. Для двостороннього друкованої плати можливе зменшення контактних майданчиків (при хімічному методі) до 2,5 мм2 для першого класу, до 1,6 мм2 для другого класу, до 1,2 мм2 для третього класу (без урахування площі самого отвори).

Друковані провідники повинні виконуватися прямокутної форми паралельно сторонам плати і координатної сітки або під кутом 450 до них. Ширина провідника повинна бути однаковою по всій довжині. Відстань між неізольованими корпусами електрорадіоелементів, між корпусами і висновками, між висновками сусідніх електрорадіоелементів або між висновком і будь-який токопроводящей деталлю слід вибирати з урахуванням допустимої різницею потенціалів між ними і передбачуваного тепловідведення, але не менше 1 мм (для ізольованих деталей не менше 0,5 мм ). Відстань між корпусом електрорадіоелементів і краєм друкованої плати не менше 1 мм, між висновком і краєм друкованої плати не менше 2 мм, між провідником і краєм друкованої плати не менше 1 мм.

У електрорадіоелементів, що встановлюються на друковану плату, висновки діаметром більше 0,7 мм не підгинати. Висновки діаметром менше 0,7 мм слід підгинати і обрізати.

Підготовку, установку (в тому числі на клей), пайку інтегральних мікросхем, мікрозбірок та інших електрорадіоелементів на друковану плату, а також вологозахист їх у складі друкованих вузлів необхідно проводити з урахуванням вимог технічних умов на електрорадіоелементи, ОСТ 11.073.063-81, ОСТ 11.074 .011-79, ОСТ 11. 336.907.0-79, ОСТ 11.070.069-81.

Перераховані вище відомості про елементи дадуть можливість конструктору друкованої плати розробити топологію друкованої плати, визначити її геометричні розміри і координати кріпильних отворів, оптимально розмістити електрорадіоелементи на платі. Цей креслення є основою для всіх наступних конструкторських робіт.

На основі розглянутих конструктивних вимог і обмежень була розроблена топологія друкованої плати.

6. Опис технологічного процесу виготовлення друкованої плати комбінованим позитивним методом

Позитивний комбінований спосіб є основним при виготовленні двосторонніх друкованих плат. Перевагою позитивного комбінованого методу в порівнянні з негативним є хороша адгезія провідника, підвищена надійність монтажних і перехідних отворів, високі електроізоляційні властивості. Останнє пояснюється тим, що при тривалій обробці в хімічно агресивних розчинах (розчини хімічного міднення, електроліти та ін) діелектричне підставу захищено фольгою.

Технологічний процес виготовлення друкованої плати комбінованим позитивним методом складається з наступних операцій:

Різка заготовок

Пробивання базових отворів

Підготовка поверхні заготовок

Нанесення сухого плівкового фоторезисту

Нанесення захисного лаку

Сверловка отворів

Хімічне меднение

Зняття захисного лаку

Гальванічна затягування

Електролітичне міднення й нанесення захисного покриття
ПОС-61

Зняття фоторезиста

Травлення друкованої плати

Очищення друкованої плати

Оплавлення друкованої плати

Механічна обробка

Далі розглянемо кожну операцію більш докладно.

6.1. Різка заготовок

Фольговані діелектрики випускаються розмірами 1000-1200 мм, тому першою операцією практично будь-якого технологічного процесу є різка заготовок. Для різання фольгованих діелектриків використовують роликові одноножові, многоножевие і гільйотинні прецизійні ножиці. На одноножові роликових ножицях можна отримати заготівлі розміром від 50 х 50 до 500 х 900 мм при товщині матеріалу 0,025-3 мм. Швидкість різання плавно регулюється в межах 2-13,5 м / хв. Точність різання ± 1,0 мм. Для видалення пилу, що утворюється при різанні заготівлі, ножиці обладнані пилососом. У цьому технологічному процесі будемо застосовувати одноножові роликові ножиці при швидкості різання 5 м / хв.

З аркушів фольгированного діелектрика одноножові роликовими ножицями нарізаємо заготовки необхідних розмірів з припуском на технологічне полі по 10 мм з кожного боку. Далі з торців заготовки необхідно зняти напилком задирки щоб уникнути пошкодження рук під час технологічного процесу. Якість зняття задирок визначається візуально.

Різка заготовок повинна викликати розшаровування діелектричного підстави, утворення тріщин, сколів, а також подряпин на поверхні заготовок.

6.2. Пробивання базових отворів

Базові отвори необхідні для фіксації плати під час технологічного процесу. Сверловка отворів є різновидом механічної обробки. Це одна з найбільш трудомістких і важливих операцій. При виборі свердлильного устаткування необхідно враховувати такі основні особливості: виготовлення тисяч отворів на зміну, необхідність забезпечення перпендикулярних отворів поверхні плати, обробка плат без задирок. При свердлінні найважливішими характеристиками операції є: конструкція свердлувального верстата, геометрія свердла, швидкість різання та швидкість осьової подачі. Для правильної фіксації свердла використовуються спеціальні високоточні кондуктори. Крім того, необхідно забезпечити моментальне видалення стружки із зони свердління. Як відомо склотекстоліт є високоабразивних матеріалом, тому необхідно застосовувати твердосплавні свердла. Застосування свердел з твердого сплаву дозволяє значно підвищити продуктивність праці під час свердління і поліпшити чистоту обробки отворів. У більшості випадків заготівлі свердлять у пакеті, висота пакета до 6 мм.

У цьому технологічному процесі заготівлі будемо свердлити в пакеті на свердлильному верстаті С-106. Швидкість обертання свердла при цьому повинна бути в межах 15 000-20 000 об / хв, а осьова швидкість подачі свердла - 5-10 мм / хв Заготівлі збираються в кондуктора, закріплюються і на свердлильному верстаті просверліваются базові отвори.

6.3. Підготовка поверхні заготовок

Від стану поверхні фольги і діелектрика багато в чому визначається адгезія завдавав згодом покриттів. Якість підготовки поверхні має важливе значення як при нанесенні фоторезиста, так і при осадженні металу.

Широко використовують хімічні та механічні способи підготовки поверхні або їх поєднання. Консервирующие покриття легко знімаються органічним розчинником, з наступним промиванням у воді і сушкою. Окисні плівки, пилові та органічні забруднення видаляються послідовної промиванням в органічних розчинниках (ксилолі, бензолі, хладоне) і водних розчинах фосфатів, соди, їдкого натру.

Видалення оксидного шару завтовшки не менше 0,5 мкм виробляють механічним очищенням крацевальнимі щітками або абразивними валками. Недолік цього способу - швидке зажиривание очищають валків, а потім, і очищає поверхні. Часто для видалення оксидної плівки застосовують гідроабразивну обробку. Висока якість зачистки отримують при обробці розпорошеною абразивної пульпою. Гідроабразивне обробка видаляє з фольги задирки, які утворюються після свердління, і очищає внутрішні мідні торці контактних майданчиків в отворах багатосторонніх друкованих плат від епоксидної смоли.

Висока якість очищення отримують при поєднанні гідроабразивного обробки з використанням водної суспензії і крацевания. На цьому принципі працюють установки для зачистки бічних поверхонь заготовок і отворів друкованих плат нейлоновими щітками і пемзової суспензією.

Для двостороннього механічного зачищення поверхні фольгированного діелектрика часто застосовують спеціальну крацевальную установку. Обробка поверхні виробляється обертовими латунними щітками в струмені технологічного розчину. Установка може обробляти заготовки максимальним розміром 500х500 мм при їх товщині 0,1-3,0 мм, частота обертання щіток 1200 об / хв, зусилля поджатия плат до щіток 147 Н.

Хімічне видалення оксидної плівки (декапирование) найбільш ефективно здійснюється в 10%-ном розчині соляної кислоти.

До якості очищення фольгированной поверхні пред'являють високі вимоги, тому що від цього багато в чому залежать адгезія фоторезиста і якість малюнка схеми.

У цьому технологічному процесі підготовка поверхні заготовок проводиться декапированием заготовок в розмірі 5% соляної кислоти і знежиренням віденським вапном. Для цього необхідно помістити заготівлі на 15 сек в 5%-ний розчин соляної кислоти при температурі 180-250 С, потім промити заготівлі протягом 2-3 хв у холодній проточній воді при температурі 180-250 С, далі зачистити заготівлі віденської вапном протягом 2-3 хв, знову промити заготівлі в холодній проточній воді при температурі 180-250 С протягом 2-3 хв, потім декапировать заготівлі в 5%-ном розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 180-250 С, знову промити заготівлі в холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 C, промити заготівлі в дистильованій воді при температурі 20 ± 20 C протягом 1-2 хв, і потім сушити заготівлі стиснутим повітрям при температурі 180-250 С до повного їх висихання. Після всіх цих операцій необхідно проконтролювати якість зачистки поверхні фольги. Контроль робітник.

6.4. Нанесення сухого плівкового фоторезисту

Від фоторезиста дуже часто потрібна висока дозвіл, а це досягається лише з однорідних, без проколів плівках фоторезистів, які мають хороше зчеплення з фольгою. Саме тому пред'являються такі високі вимоги до попередніх операцій. Необхідно звести до мінімуму вміст вологи на платі чи фоторезисте, так як вона може стати причиною проколів або поганої адгезії. Всі операції з фоторезистом потрібно проводити в приміщенні при відносній вологості не більше 50%. Для видалення вологи з поверхні плати застосовують сушіння в термошкафах.

У залежності від застосовуваного фоторезиста існують кілька методів нанесення фоторезиста на поверхню фольгированного діелектрика. Рідкий фоторезист наноситься методом занурення, поливу, розбризкуванням, електростатичним розпиленням з подальшою сушкою при температурі 400 С в центрифузі до повного висихання. Така сушка забезпечує рівномірність товщини шару. Сухі плівкові фоторезиста наносяться ламінуванням.

При застосуванні рідкого фоторезиста необхідно забезпечувати високу рівномірність шару, що наноситься по заготівлі і виключати втрату фоторезиста. Відомі установки нанесення рідкого фоторезисту валковим способом з наступним сушінням теплонагревателямі. Цей спосіб забезпечує рівномірну товщину фоторезиста на заготовках з попередньо просвердленими отворами.

Більш продуктивною є заготівля нанесення рідкого фоторезисту способом повільного витягування заготовки із заданою швидкістю з обсягу фоторезиста. При цьому забезпечується товщина шару, що наноситься фоторезиста в 3-4 мкм. Така установка може обробляти заготовки розмірами від 70х80 мм до 500х500 мм, при обсязі ванни 0,35 м3, швидкості витягування заготовки 0,143-0,430 м / хв, температурі сушіння 35-1200 С, часу сушіння 20 мін та продуктивності 75 шт / год

Для підвищення захисних властивостей рідкого фоторезиста після експонування і прояву проводять його термічне дублення. Для цієї мети використовують шафи з електрокалорифером. При температурі нагріву камери до 150 0 С цикл дублення триває 4-4,5 ч. Більш ефективним є застосування установок дублення фоторезиста в розплаві солей.

Для експонування малюнка схеми рекомендуються установки з рівномірним світловим потоком по всій площі светокопирования, невисокою робочою температурою ламп для запобігання перегріву фотошаблона.

Зростаючі вимоги до точності і якості схем, необхідність автоматизації процесів і зростання обсягів випуску плат призвели до заміни рідких фоторезистов сухим плівковим фоторезистом (СПФ). Широке впровадження сухопленочних фоторезистов призвело до того, що всі провідні підприємства-виробники друкованих плат в даний час мають всім необхідним технологічним і контрольним устаткуванням для їх застосування.

СПФ складається з шару полімерного фоторезиста, розміщеного між двома захисними плівками. Для забезпечення можливості нанесення сухопленочних фоторезистів на автоматичному обладнанні плівки поставляються в рулонах. На поверхню заготовки СПФ наноситься в установках ламінування. Адгезія СПФ до металевої поверхні заготовок забезпечується розігрівом плівки фоторезиста на плиті до розм'якшення з подальшим притисненням при протягуванні заготівлі між валками. Установка оснащена термопарою і приладом контролю температури нагріву плівки фоторезиста. На установці можна наносити СПФ на заготовки шириною до 600 мм зі швидкістю їх проходження між валками 1,0-3,0 м / хв. Фоторезист нагрівається до температури 110-1200С. У процесі нанесення одну захисну плівку з фоторезиста видаляють, в той час як інша залишається і захищає фоторезист із зовнішнього боку.

У цьому технологічному процесі застосовуємо сухий плівковий фоторезист СПФ-2, що наноситься на ламинаторе КП 63.46.4.

У даному випадку малюнок схеми отримують методом фотодруку. Для цього перед нанесенням фоторезисту заготівлю необхідно витримати в сушильній шафі при температурі 75 ± 50 С протягом 1 години, потім послідовно на обидві сторони заготовки завдати фоторезист, обрізати ножицями надлишки по краях плати, звільнити базові отвори від фоторезиста, витримати заготовки при неактиничном висвітленні протягом 30 хв при температурі зібрати пакет з фотошаблона і, експонувати заготівлі в установці експонування КП 6341, знову витримати заготовки при неактиничном висвітленні протягом 30 хв при температурі 18 ± 20 С, проявити заготівлю встановленні прояви АРС-2.950.000, потім промити плати в мильному розчині, промити заготівлі в холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С, декапировать заготівлі в 20%-ном розчині сірчаної кислоти протягом 1 хв при температурі 20 ± 20С, знову промити заготівлі в холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С, сушити заготівлі стисненим повітрям. Після цього треба проконтролювати виявлений малюнок. Після експонування заготівлі, перед проявом, необхідно видалити плівку, що захищає фоторезист.

6.5. Нанесення захисного лаку

Лак наноситься для того, щоб захистити поверхню платою процесу хімічного міднення. Лак зазвичай наноситься зануренням у ванну з лаком, поливом плати з нахилом в 10-150 або розпиленням з пульверизатора. Потім плата сушиться в сушильній шафі при температурі 60-1500 С протягом 2-3 ч. Температура сушіння задається гранично допустимою температурою для навісних електрорадіоелементів, встановлених на друковану плату.

Лак для захисного покриття повинен володіти наступними свойст: високою вологостійкістю, гарні діелектричні параметрами (малими діелектричною проникністю і тангенсом кута діелектричних втрат), температуростойкостью, хімічною інертністю і механічною міцністю.

При виборі лаку для захисного покриття слід також враховувати властивості матеріалів, використаних для виготовлення підстави друкованої плати і для приклеювання провідників, щоб при полімеризації покриття не відбулося зміни властивостей цих матеріалів.

Існують різні лаки для захисного покриття, такі як лак СБ-1с на основі фенолформальдегідних смоли, лак Е-4100 на основі епоксидної смоли, лак УР-231 та інші.

У цьому технологічному процесі в якості захисного покриття будемо застосовувати лак СБ-1с. Для нанесення лаку на поверхню заготовки необхідно занурити заготівлі в кювету з лаком на 2-3 сек, температура лаку повинна бути в межах 18-250 С, а потім треба сушити заготівлі в термошкафе КП 4506 протягом 1,5 годин при температурі 1200 С.

6.6. Сверловка отворів

Найбільш трудомісткий і складний процес у механічній обробці друкованих плат - отримання отворів під металлизацию. Їх виконують головним чином свердлінням, так як зробити отвори штампуванням в застосовуваних для виробництва плат стеклопластиках важко. Для свердління склопластиків використовують твердосплавний інструмент спеціальної конструкції. Застосування інструменту з твердого сплаву дозволяє значно підвищити продуктивність праці під час свердління і зенковании і поліпшити чистоту обробки отворів. Найчастіше свердла виготовляють з твердоуглеродістих сталей марки У-10, У-18, У-7. В основному використовують дві форми свердла: складнопрофільних і циліндричні. Так какстеклотекстоліт є високоабразивних матеріалом, то стійкість сверлневеліка. Так, наприклад, стійкість тонких свердел - близько 10 000 свердлінь.

Прівиборе свердлильного устаткування необхідно враховувати такі особливості, какізготовленіе мільйонів отворів на зміну, діаметр отворів 0,4 ММІ менше, точність розташування отворів 0,05 мм і вище, необходімостьобеспеченія абсолютно гладких і перпендикулярних отворів поверхні плати, обробка плат без задирок і так далі. Точність і якість сверленіязавісіт від конструкції верстата і сверла.В даний час використовують декілька типів верстатів для свердління печатнихплат. В основному це багатошпиндельні високооборотні верстати з программнимуправленіем, на яких крім сверлений отворів в друкованих платаходновременно виробляється і зенкування чи свердління отворів у пакеті беззенкованія.Шіроко застосовується також одношпиндельні напівавтомат, який може работатькак з проектором, так і зі щупом. На верстаті можна обробляти заготовки платмаксімальним розміром 520х420 мм при товщині пакета 12 мм. Частота вращеніяшпінделя 15 000-30 000 об / хв (змінюється східчасто). Максимальний діаметрсверленія 2,5 мм.Более продуктивною є четирехшпіндельний верстат з программнимуправленіем, на якому можна одночасно обробляти одну, дві або чотири (в залежності від розміру) друкованих плат за заданою програмою. Станокобеспечівает частоту обертання шпинделя 10 000-40 000 об / хв, максімальнуюподачу шпинделя 1000 об / хв, товщину плати або пакета 0,1-3,0 мм, діаметрсверленія 0,5-2,5 мм. Регулювання частоти обертання шпинделя бесступенчатая.Разработан спеціальний напівавтоматичний верстат з програмним управлінням, призначений для свердління й двостороннього зенкування отворів у МПП.Станок має позиційну систему програмного управління з релейним блоком іконтактним зчитуванням. Напівавтомат має два шпинделя - свердлильний ізенковальний. Частота обертання першого безступінчатий може змінюватися вмежах 0-33 000 об / хв, другий шпиндель має постійну частоту вращенія11 040 об / хв. На верстаті можливе вести обробку плат розміром 350х220 мм, товщиною 0,2-4,5 мм. Максимальний діаметр свердління 2,5 мм, зенкування - 3,0 мм. Швидкість подачі шпинделів: свердлильного - 1960 мм / хв, зенковального -1400 мм / мін.Совершенствованіе свердлильного устаткування для друкованих плат ведеться услід: збільшення числа шпинделів; підвищення швидкості іхподачі і частоти обертання; спрощення методів фіксації плат на столі і іхсовмещеніе; автоматизації зміни свердла; зменшення кроку переміщення; збільшення швидкості приводу; створення систем, що запобігають сверленіеотверстій по незапрограмованих координаті з повторним свердлінням Як і раніше, координаті; переходу на безпосереднє управління верстата від ЕВМ.Сверленіе не виключає можливості отримання отворів і штампуванням, якщо етодопускается умовами якості або визначається формою отворів. Так, штампуванням доцільно виготовляти отвори в односторонніх платах подвиводи елементів і в шарах МПП, виготовлених методом відкритих контактнихплощадок, де перфораційні вікна мають прямокутну форму.Останнім цьому технологічному процесі свердління отворів будемо виробляти наодношпіндельном свердлильному верстаті КД-10. Необхідно забезпечувати следующіережіми свердління: 20 000-25 000 об / хв, швидкість осьової подачі шпинделя 2-10мм/мін.Перед свердлінням отворів необхідно підготувати заготівлі іоборудованіе до роботи. Для цього потрібно промити заготівлі в розчині очістітеляв протягом 1-2 хв при температурі 22 ± 20 С, промити заготівлі холоднойпроточной воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С, промити заготівлі в10% розчині аміаку протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С, сновапромить заготівлі в холодній проточній воді протягом 2-3 хв при температуре18 ± 20 С, підготувати верстат КД-10 до роботи згідно інструкції поексплуатаціі, потім знежирити свердло в спирто-бензиновою суміші, зібрати пакетіз трьох плат і фотошаблона, далі свердлити отвори згідно чертежу.После свердління необхідно видалити стружку і пил з плати і продути отверстіясжатим повітрям. Після цього слід перевірити кількість отворів і іхдіаметри, перевірити якість свердління. При свердлінні не повинно утворюватися відколів, тріщин. Стружку і пил слід видаляти стисненим повітрям.

6.7. Хімічне меднение

Хімічне меднение є першим етапом металізації отворів. При цьому можливе отримання плавного переходу від діелектричного підстави до металевого покриття, що мають різні коефіцієнти теплового розширення. Процес хімічного міднення заснований на відновленні іонів двухвалентной міді з його комплексних солей. Товщина шару хімічно обложеної міді 0,2-0,3 мкм. Хімічне меднение можна проводити тільки після спеціальної підготовки - каталітичної активації, яка може проводити одноступеневою і двоступінчатим способом.

При двоступінчастої активації друковану плату спочатку знежирюють, потім декапируют торці контактних майданчиків. Далі йде перший крок активації - сенсибілізація, навіщо плати опускають на 2-3 хв в соляно-кислий розчин дихлорида олова. Другий крок активації - палладирование, для чого плати поміщають на 2-3 хв в соляно-кислий розчин дихлорида паладію. Адсорбовані атоми паладію є високоактивним каталізатором для будь-якої хімічної реакції.

При одноступінчастої активації попередня обробка (знежирення і декапирование) залишається такою ж, а активація відбувається в колоїдному розчині, який містить концентровану сірчану кислоту і катіони паладію при кімнатній температурі.

У нашому випадку процес хімічного міднення складається з наступних операцій: знежирити плати в розчині тринатрий фосфату і кальцинованої солі протягом 5-10 хв при температурі 50-600 С; промити плати гарячою проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 50-600 С ; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С; декапировать торці контактних майданчиків у 10%-ном розчині соляної кислоти протягом 3-5 сек при температурі 18-250 С; промити плати холодною проточною водою в протягом 1-2 хв при температурі 18-250 С; промити плати в дистильованій воді протягом 1-2 хв при температурі 18-250 С; активувати в розчині хлористого паладію, соляної кислоти, двухлористого олова і дистильованої води протягом 10 хв при температурі 18-250 С; промити плати в дистильованій воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С; промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С; обробити плати в розчині прискорювача протягом 5 хв при температурі 20 ± 20 С; промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С; зробити операцію електрополіровка з метою зняття металевого паладію з поверхні плати протягом 2 хв при температурі 20 ± 20 С; промити плати гарячою проточною водою протягом 2-3 хв при температурі 50 ± 20 С; протерти поверхню плати бязевих розчином протягом 2-3 хв; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С; зробити візуальний контроль електрополіровка (плата повинна мати блискучий або матовий вигляд, при появі на платі темних плям, які видаляються під час промивання, необхідно збільшити час електрополіровка до 6 хв); зробити операцію хімічного міднення протягом 10 хв при температурі 20 ± 20 С; промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С; візуально контролювати покриття в отворах.

6.8. Зняття захисного лаку

Перед гальванічним меднением необхідно зняти шар захисного лаку з поверхні плати. У залежності від застосовуваного лаку існують різні розчинники. Деякі лаки можливо зняти ацетоном.

У цьому технологічному процесі захисний лак будемо знімати в розчиннику 386. Для цього плати необхідно замочити на 2 години на розчиннику 386, а потім зняти шар лаку білячої пензлем, після цього промити плати у холодній проточній воді протягом 2-3 хв при температурі 20 ± 20 С, контролювати якість зняття захисного лаку (на поверхні лаку не повинні залишати місця, покриті плівками лаку).

6.9. Гальванічна затягування

Шар хімічно обложеної міді зазвичай має невелику товщину (0,2-0,3 мкм), пухку структуру, легко окислюється на повітрі, непридатний для токопрохождения, тому його захищають гальванічним нарощуванням ("затягуванням") 1-2 мкм гальванічної міді.

Для цього необхідно декапировать плати в 5%-ном розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 18-250 С, промити плати у холодній проточній воді протягом 2-3 хв при температурі 18-250 С, зачистити плати віденської вапном протягом 2-3 хв при температурі 18-250 С, промити плати у холодній проточній воді протягом 2-3 хв при температурі 18-250 С, знову декапировать заготівлі в 5%-ном розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 18-250 С, промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С, промити плати в дистильованій воді протягом 1-2 хв при температурі зробити гальванічну затягування протягом 10-15 хв при температурі 20 ± 20 З, промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 18-250 С, сушити плати стиснутим повітрям при температурі 18-250 С до повного їх висихання, контролювати якість гальванічної затягування (отвори не повинні мати непокритою, осад повинен бути щільний, рожевий, дрібнокристалічний).

6.10. Електролітичне міднення й нанесення захисного покриття ПОС-61

Після гальванічної затягування шар обложеної міді має товщину 1-2 мкм. Електролітичне міднення доводить товщину в отворах до 25 мкм, на провідниках - до 40-50 мкм.

Електролітичне міднення включає в себе наступні операції: ретуш під мікроскопом фарбою НЦ-25 білячої пензлем № 1; декапирование плат в 5%-ном розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 20 ± 20 С; промивання плат холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С; зачистка плат віденської вапном протягом 2-3 хв при температурі 18-250 С; промивання плат холодною проточною водою в течение1-2 хв при температурі 18-250 С; декапирование плат в 5% -ном розчині соляної кислоти протягом 1хв при температурі 18-250 С; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 18-250 С; зробити гальваническое меднение в розчині борфтористоводородной кислоти, борної кислоти, борфтористоводородной міді і дистильованої води в протягом 80-90 хв при температурі 20 ± 20 С; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С; зробити візуальний контроль покриття (покриття має бути суцільним без подгара, не допускаються механічні пошкодження, відшарування та здуття ).

Щоб при травленні провідники і контактні площадки не стравливались їх необхідно покрити захисним металевим покриттям. Існує різні металеві покриття (в основному сплави), застосовувані для захисного покриття. У цьому технологічному процесі застосовується сплав олово-свинець. Сплав олово-свинець стійкий до впливу травильних розчинів на основі персульфата амонію, хромового ангідриду та інших, але руйнується в розчині хлорного заліза, тому в якості травителя розчин хлорного заліза застосовувати не можна.

Для нанесення захисного покриття необхідно промити плати дистильованою водою протягом 1-2 хв при температурі 18-250 С, потім провести гальванічне покриття сплавом олово-свинець у розчині борфтористоводородной кислоти, борної кислоти, мездрового клею, нафтохинондисульфоновой кислоти, 25%-ного аміаку, металевого свинцю, металевого олова, гідрохінону і дистильованої води протягом 12-15 хв при температурі 20 ± 20 С, промити плати в гарячій проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 50 ± 50 С, промити плати в холодній водопровідній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20 С, сушити плати стисненим повітрям протягом 2-3 хв при температурі 20 ± 20 С, видалити ретуш ацетоном з поля плати, контролювати якість покриття (покриття має бути суцільним без подгара, не допускаються механічні пошкодження відшарування та здуття).

6.11. Зняття фоторезиста

Перед операцією травлення фоторезист з поверхні плати необхідно зняти. При великому обсязі випуску плат це слід робити в установках зняття фоторезиста (наприклад, АРС-2.950.000). При невеликій кількості плат фоторезист доцільніше знімати в металевій кюветі щетинною пензлем у розчині хлористого метилену.

У цьому технологічному процесі фоторезист будемо знімати встановленні зняття фоторезиста АРС-2.950.000 протягом 5-10 хв при температурі 18-250С, після цього необхідно промити плати у холодній проточній воді протягом 2-5 хв при температурі 18-250 С.

6.12. Травлення друкованої плати

Травлення призначено для видалення незахищених ділянок фольги з поверхні плати з метою формування малюнка схеми.

Існує кілька видів травлення: травлення зануренням, травлення з барботажем, травлення розбризкуванням, травлення розпиленням. Травлення з барботажем полягає у створенні в обсязі травильного розчину великої кількості бульбашок повітря, які призводять до перемішування травильного розчину всього обсягу, що сприяє збільшенню швидкості травлення.

Існує також кілька видів розчинів для травлення: розчин хлорного заліза, розчин персульфата амонію, розчин хромового ангідриду та інші. Найчастіше застосовують розчин хлорного заліза.

Швидкість травлення найбільше залежить від концентрації розчину. При сильно-і слабоконцентрірованном розчині травлення відбувається повільно. Найкращі результати травлення виходять при щільності розчину 1,3 г/см3. Процес травлення залежить також і від температури травлення. При температурі вище 250 С процес прискорюється, але псується захисна плівка. При кімнатній температурі мідна фольга розчиняється за 30 сек до 1 мкм.

У цьому технологічному процесі в якості захисного покриття використовувався сплав олово-свинець, який руйнується в розчині хлорного заліза. Тому як травильного розчину будемо застосовувати розчин на основі персульфата амонію.

У даному випадку застосовується травлення з барботажем. Для цього необхідно висушити плату на повітрі протягом 5-10 хв при температурі 18-250 С, при необхідності зробити ретуш малюнка білою фарбою НЦ-25, труїти плати в розчині персульфата амонію протягом 5-10 хв при температурі не більше 500 С, промити плати в 5%-ном розчині водного аміаку, промити плати в гарячій проточній воді протягом 3-5 хв при температурі 50-600 С, промити плати у холодній проточній воді протягом 2-5 хв при температурі 18-250 С, сушити плати на повітрі протягом 5-10 хв при температурі 18-250 С, контролювати якість травлення (фольга повинна бути витравлена ​​у місцях, де немає малюнка. Залишилася близько провідників мідь підрізати скальпелем. На провідниках повинно бути протравов).

6.13. Очищення друкованої плати

Очищення покриття олово-свинець проводиться в розчині двухлористого олова, соляної кислоти і тіосечовини. Для цього необхідно завантажити плату на 2-3 хв у розчин освітлення при температурі 60-700 С, промити плати гарячою проточною водою протягом 2-3 хв при температурі 55 ± 50 С, промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 18 ± 50 С, промити плати дистильованою водою протягом 1-2 хв при температурі 18 ± 50 С.

6.14. Оплавлення друкованої плати

Оплавлення друкованої плати здійснюється з метою покриття провідників і металізованих отворів олов'яно-свинцевим припоєм. Найбільш часто застосовують конвеєрну установку інфрачервоного оплавлення ПР-3796.

Для оплавлення друкованих плат необхідно висушити плати в сушильній шафі КП-4506 протягом 1 години при температурі 80 ± 50 С, потім флюсовать плати флюсом ВФ-130 протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 50 С, витримати плати перед оплавленням в сушильній шафі у вертикальному положенні протягом 15-20 хв при температурі 80 ± 50 С, підготувати установку оплавлення ПР-3796 відповідно до інструкції з експлуатації, завантажити плати на конвеєр установки, оплавити плату протягом 20хв при температурі 50 ± 100 С, промити плати від залишків флюсу гарячо проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 50 ± 100 С, промити плату холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 50 С, промити плату дистильованою водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 50 С, сушити плати протягом 45 хв при температурі 85 ± 50 С у сушильній шафі КП-4506, контролювати якість оплавлення на поверхні провідників і в металізованих отворах візуально.

Провідники повинні мати блискучу гладку поверхню. Допускається на поверхні провідників наявність кристалізації припою і частково непокриті торці провідників.

Не допускається відшарування провідників від діелектричної основи та заповнення припоєм отворів діаметром великим 0,8 мм. Не допускається наявність білого нальоту від погано відмитого флюсу на провідниках і в отворах друкованої плати.

6.15. Механічна обробка

Механічна обробка необхідна для обрізки друкованих плат за розмірами (відрізка технологічного поля) та зняття фаски. Існує кілька способовмеханіческой обробки друкованих плат по контуру.Бесстружечная обробка друкованих плат по контуру відрізняється низькими затратаміпрі використанні спеціальних інструментів. При цьому виключається нагревобрабативаемого матеріалу. Обробка здійснюється дисковими ножицями. Лініяреза повинна бути спрямована те, щоб не виникло розшарування матеріала.Внешній контур односторонніх друкованих плат при великих серіях формується наскоростних пресах зі спеціальним ріжучим инструментом.Многосторонние друковані плати Бесстружечная методом не обробляються, так каквеліка можливість расслоенія.Механіческая обробка друкованих плат по контуру зі зняттям стружкіосуществляется на спеціальних дискових пилах, а також на верстатах для снятіяфаскі. Ці верстати обладнані інструментами або фрезами з твердих сплавів іліалмазнимі інструментами. Швидкість різання таких верстатів 500-2 000 мм / хв. етістанкі мають такі особливості: високу швидкість різання, прімененіетвердосплавних або алмазних інструментів, різка йде з обязательнимравномерним охолодженням інструменту, забезпечення незначних допусків, проста і швидка заміна інструменту.

Широко використовують широкоуніверсальний фрезерний верстат повишеннойточності типу 675П. На верстаті виконують фрезерні роботи циліндричними, дисковими, фасонними, торцевими, кінцевими, шпонкові та іншими фрезами.

У цьому технологічному процесі обрізка плати здійснюється з помощьюдіскових ножиць, а зняття фасок - на верстаті для зняття фасок типу ГФ-646. Для цього необхідно обрізати плати на дискових ножицях, снятьфаскі на верстаті для зняття фасок ГФ-646, промитьплати в гарячій воді із застосуванням прально-миючого засобу "Лотос" втечение 2-3 хв при температурі 55 + / -5 С, потім промити плати вдістіллірованной воді протягом 1-2 хв при температурі 20 + / -2 З, сушити плати сушильній шафі КП 4506. Після цього слід візуально проконтроліроватьпечатние плати за відшаровування провідників. 7. Обгрунтування технологічності конструкції

Одним з основних принципів створення сучасних виробів радіопромисловості є проведення широкої уніфікації. Сенс уніфікації полягає в тому, щоб зменшити число найменувань елементів, з яких складається апаратура.

Технологічність конструкції радіоелектронної апаратури складається з можливості застосування в новому виробі стандартних і уніфікованих деталей; зменшення трудомісткості і часу при виготовленні апаратури; зменшення матеріалоємності; застосування широко поширеного обладнання для виготовлення апаратури; зменшення часу та витрат коштів на підготовку виробництва до випуску нової продукції; можливості механізації , автоматизації і роботизації виробництва.

У даному підсилювачі звукової частоти застосовуються велику кількість стандартних деталей (резистори, конденсатори, транзистори, стабілітрони і так далі).

Мала трудомісткість виготовлення даного підсилювача звукової частоти отримана шляхом застосування засобів механізації та уніфікації. Це таке обладнання, як ламінатор КП-63.46.5, установка експонування КП-63-41, установка для прояву АРФ2.950.000, конвеєрна установка інфрачервоного оплавлення ПР-3796, свердлильні верстати С-106 і КД-10 і так далі.

Устаткування, що застосовується для виготовлення даного приладу, є широко поширеним і є в наявності на більшості підприємств-виробників друкованих плат. Виробництво даного пристрою є технологічним, оскільки не використовувалися нестандартні рішення в технологічному процесі.

Виходячи з усього перерахованого вище, ми можемо однозначно сказати, що конструкція нашого приладу вийшла технологічна.

8. Розрахунок надійності схеми

Цей пристрій містить велику кількість елементів і сполук, які потенційно можуть виявитися причиною відмови всього пристрою в цілому. Тому необхідно розрахувати надійність пристрою, враховуючи всі ці елементи. Для зручності розрахунків усі ці елементи зведені в таблицю.

Інтенсивність відмов всієї схеми можна розрахувати за формулою:

де - L - інтенсивність відмов всієї схеми.

ln - інтенсивність відмов елементів схеми.

N - кількість елементів схеми.

L = l1 · N1 + l2 · N2 + l3 · N3 + l4 · N4 + l5 · N5 + l6 · N6 + l7 · N7 + l8 · N8 + l9 · N9 + l10 · N10 + l11 · N11 + l12 · · N12 + l13 · N13 + l14 · N14 + l15 · N15 = 0,6 · 10-6 · 2 +2,5 · 10-6 · 1 +0,44 · 10-6 · 9 +0,02 · 10-6 · 178 + +2,5 · 10-6 · 2 +0,3 · 10-6 · 7 +0,04 · 10-6 · 30 +0,0001 · 10-6 · 193 +1 · 10-6 · 178 +4 · 10-6 · 3 +
+0,0005 · 10-8 · 1 +2 · 10-6 · 1 +0,005 · 10-6 · 68 +2,5 · 10-6 · 2 +1,1 · 10-6 · 14 = 1,2 +2,5 +3,96 +3,56 +5 + +2,1 +1,2 +0,0193 +178 +12 +0,000005 +2 +0,34 +5 +15,4 = 232, 279305.10 -6 1 / ч.

де l1 - інтенсивність відмов германієвих транзисторів

N1 - кількість германієвих транзисторів

l2 - інтенсивність відмов інтегральних мікросхем

N2 - кількість інтегральних мікросхем

l3 - інтенсивність відмов керамічних монолітних конденсаторів

N3 - кількість керамічних монолітних конденсаторів

l4 - інтенсивність відмов контактних майданчиків

N4 - кількість контактних майданчиків

l5 - інтенсивність відмов кремнієвих діодів

N5 - кількість кремнієвих діодів

l6 - інтенсивність відмов кремнієвих транзисторів

N6 - кількість кремнієвих транзисторів

l7 - інтенсивність відмов металодіелектричних резисторів

N7 - кількість металодіелектричних резисторів

l8 - інтенсивність відмов отворів

N8 - кількість отворів

l9 - інтенсивність відмов пайки

N9 - кількість пайки

l10 - інтенсивність відмов змінних плівкових резисторів

N10 - кількість змінних плівкових резисторів

l11 - інтенсивність відмов друкованої плати

N11 - кількість друкованої плати

l12 - інтенсивність відмов плівкових підстроювальних резисторів

N12 - кількість плівкових підстроювальних резисторів

l13 - інтенсивність відмов провідників

N13 - кількість провідників

l14 - інтенсивність відмов роз'ємів

N14 - кількість роз'ємів

l15 - інтенсивність відмов електролітичних конденсаторів

N15 - кількість електролітичних конденсаторів

Знайдемо середню наробіток до першої відмови за формулою:

де ТСР - середнє напрацювання до першої відмови.

Далі знайдемо ймовірність безвідмовної роботи:

де Р (t) - імовірність безвідмовної роботи

tср - середній час нормальної роботи виробу

9. Висновок

Останнім часом науково-дослідні та виробничі підприємства радіотехнічної та електронної промисловості передових країн світу витрачають багато сил і коштів на відшукання шляхів зменшення габаритів і маси радіоелектронної апаратури. Роботи ці отримують підтримку тому, що розвиток багатьох галузей науки і техніки, таких як космонавтика, обчислювальна техніка, кібернетика, біоніка та інші, вимагають виключно складного електронного обладнання. До цього устаткування пред'являються високі вимоги, тому апаратура стає такою складною та громіздкою, що вимоги високої надійності і значного зменшення габаритів і маси набувають найважливіше значення. Особливо ці вимоги пред'являються ракетній техніці. Відомо, що для підйому кожного кілограма маси апаратури космічного корабля необхідно збільшити стартову масу ракети на кілька сотень кілограмів. Щоб задовольнити ці вимоги, необхідно миниатюризировать апаратуру. Це досягається кількома методами конструювання радіоелектронної апаратури.

При мікромодульному методі конструювання підвищення щільності монтажу досягається за рахунок застосування спеціальних мініатюрних деталей і щільного їх монтажу в мікромодулів. Завдяки стандартним розмірам мікромодулі розміщуються в апаратурі з мінімальними проміжками.

Застосування гібридних інтегральних мікросхем і микросборок також дало можливість мініатюризації радіоелектронної апаратури. При використанні мікросхем підвищення щільності монтажу досягається тим, що на загальній ізоляційної підкладці розташовуються у вигляді тонких плівок резистори, провідники, обкладки конденсаторів, такий же принцип використовують і в пристроях, виготовлених методом молекулярної електроніки, при цьому для створення пасивних (резистори і конденсатори) і активних (діоди, транзистори) елементів схем використовуються шари напівпровідникових матеріалів.

Наступний етап розвитку технології виробництва радіоелектронної апаратури - технологія поверхневою монтажу кристала (ТПМК). ТМПК забезпечує мініатюризацію радіоелектронної апаратури при зростанні її функціональної складності. Навісні компоненти набагато менше, ніж монтовані в отвори, що забезпечує більш високу щільність монтажу та зменшує масо-габаритні показники. ТПМК допускає високу автоматизацію установки електрорадіоелементів аж до роботизації.

Підвищення надійності радіоелектронних пристроїв, виконаних зазначеними методами мікромініатюризації, досягається тим, що по-перше, всі методи засновані на автоматизації виробничих процесів, при цьому передбачається ретельний контроль на окремих операціях.

Друга причина полягає в тому, що у виробах, виготовлених на базі мікросхем, значно зменшується кількість паяних з'єднань, які є причиною багатьох відмов. Метод молекулярної електроніки виключає відмови, пов'язані з різними коефіцієнтами лінійного розширення матеріалів, бо при цьому методі передбачається, що конструкція виконується з однорідного матеріалу.

Збільшення надійності конструкцій, виконаних методами мікромініатюризації, пояснюється також набагато більшими можливостями забезпечити захист від дії зовнішнього середовища. Малогабаритні вузли можуть бути набагато легше герметизовані, що до того ж збільшить і механічну міцність. Нарешті, застосування мініатюрних вузлів і деталей дозволяє краще вирішити завдання резервування як загального, так і роздільного.

Як видно зі сказаного, завдання зменшення габаритів і маси тісно пов'язана зі збільшенням надійності. Вартість радіоелектронної апаратури, виконаної на базі мікромініатюризації, в даний час наближається до вартості апаратури, виконаної у звичайному виконанні. Значне зниження вартості мікромініатюрних блоків, складальних одиниць може бути досягнуто тільки шляхом повної автоматизації виробництва, а автоматизація, як було зазначено раніше, є однією з умов підвищення надійності і, отже, умовою доцільності мікромініатюризації.

додаток 1

Приготування розчину освітлення

Склад:

Олово двохлористої 15-20 г / л

Кислота соляна 17 г / л

Тіосечовина 50-90 г / л

Вода дистильована до 1 л

У половинному обсязі води, підкисленою соляною кислотою, в кількості згідно з рецептурою, розчинити двохлористої олово. Окремо розчинити тіомочевіни у воді, нагрітій до 400-500 С, ретельно перемішуючи. Потім обидва розчини злити. Готовий розчин довести дистильованою водою до об'єму 1 л.

Роботу проводити в витяжній шафі.

Список літератури

"Довідник. Напівпровідникові прилади: транзистори середньої та великої потужності ", під редакцією А.В. Голомедова. М., "Радіо і зв'язок", 1994.

"Довідник. Напівпровідникові прилади: транзистори малої потужності ", під редакцією А.В. Голомедова. М., "Радіо і зв'язок", 1994.

С.Г. Мякишев "Довідник. Напівпровідникові прилади: діоди ", М.," Радіо і зв'язок ", 1986.

4. В.І. Блаут-Блачева, А.П. Волосний, Г.В. Смирнов "Технологія виробництва радіоапаратури", М., "Енергія", 1972

5. А.Т. Бєлєвцев "Монтаж і регулювання радіоапаратури", М., "Вища школа", 1966

6. "Креслення", під редакцією проф. А.С. Куликова, М., "Вища школа", 1989

7. "Єдина система конструкторської документації. Основні положення ", М., Державний комітет СРСР по стандартах, 1983