5.Сушільний шафа | 1 | 800х500х1200 | 6.Ультрозвукой генератор | 1 |
| 7.Установка для перевірки електричної міцності ізоляції | 1 | 800х600х800 | 8.Універсальний верстат | 1 | Тип 2В-А | 9.Настольний свердлильний верстат | 1 | Тип СР-3 | 10.Заточной верстат | 1 | Тип 3Т104 | 11.Кантователь | 1 | 800х750х750 | 12.Верстак слюсарний | 1 | 800х880х800 | 13.Станок для притирання клапанних труб | 1 | 1400х400х800 | 14.Стенд для відкачування фреону | 1 | 800х600х800 | 15.Стенд для випробування компресорів | 1 | 1200х600х800 | 16.Ванна на випробування на герметичність компресорів | 1 | 1200х1000х750 | 17.Універсальний стенд для перевірки приладів автоматики | 1 | 800х600х800 | 18.Стеллаж | 1 | 1200х600х1000 |
1.18 Організація робіт у відділенні декоративного напилення У відділення наносять захисно-декоративне покриття на деталі вагонів і полірують алюмінієві деталі. Програма ремонту визначається з урахуванням забезпечення поточності ремонтних операцій ЗСУ. Обладнання відділення декоративного напилення. Обладнання відділення декоративного напилення наведено в таблиці 13. Таблиця 13. Відомість обладнання відділення декоративного напилення. Найменування | Кількість шт | Примітка | 1.Установка трібостатіческого напилення | 1 | 1200х1100х600 | 2.Камера напилення | 1 | 800х900х1000 | 3.Ціклон | 1 |
| 4.Печь нагрівальна | 1 | 500х750х1500 | 5.Верстак | 1 | 1800х800х800 | 6.Станок шліфувальний | 2 | Тип Ш34 | 7.Шкаф для хімікатів | 1 | 800х900х1700 | 8.Стеллаж | 1 | 1200х750х1500 |
1.19 Організація робіт у відділенні по ремонту пристроїв опалення, водопостачання та вентиляції Відділення призначене для промивання, огляду і ремонту повітронагрівачів, розширювачів, труб опалення та водопостачання, кранів і баків, робітників і запасних фільтрів, насосів та інших вузлів і деталей систем опалення та вентиляції. Програма ремонту призначається з урахуванням забезпечення поточності ремонтних операцій ЗСУ. Обладнання відділення з ремонту пристроїв опалення, водопостачання та вентиляції. Таблиця 14. Відомість обладнання відділення з ремонту пристроїв опалення, водопостачання та вентиляції. Найменування | Кількість шт | Примітка | 1. Слюсарний верстак | 2 | 1800х880х800 | 2. Прес для випробування котлів | 1 | 750х500х1200 | 3. Свердлильний верстат | 1 | Тип НС - 12А | 4. Стенд для випробування труб | 1 | 2350х1350х1970 | 5. Мийна машина | 1 | 3000х1500х300 | 6.Шкаф для зберігання інструменту і деталей | 9 | 800х500х1500 | 7.Шкаф для зберігання матеріалу | 1 | 1200х800х800 |
1.20 Організація робіт в полімерному відділенні Відділення призначене для виготовлення та ремонту вагонних деталей з пластмас і гуми, а також для напилювання полімерних матеріалів на поверхні металевих деталей вагона. Програма ремонту призначається з урахуванням забезпечення поточності ремонтних операцій ЗСУ. Обладнання полімерного відділення. Таблиця 15. Відомість обладнання полімерного відділення. Найменування | Кількість шт | Примітка | 1. Шафа для нанесення покриттів на деталі | 2 | 1500х600х500 | 2. Електропіч для нагріву деталей | 2 | N = 36кВт | 3. Прес для капронового лиття | 2 | N = 36кВт | 4. Верстат | 1 | 1200х800х800 | 5. Сушильна шафа | 1 | N = 12кВт | 6. Електропіч для нормалізації | 1 | N = 30 кВт | 7. Стіл поворотний | 1 |
| 8. Шафа для готових виробів | 1 | 2000х600х1800 |
1.21 Організація робіт в жерстяно-покрівельному відділенні У відділенні виготовляють нові кожухи грязьовиків, пороги, кожухи систем опалення, фанові та зливні труби та інші деталі, і вузли з покрівельної жерсті. Програма ремонту призначається з урахуванням забезпечення поточності ремонтних операцій ЗСУ. Обладнання відділення жерстяно-покрівельного У відділенні використовують таке обладнання - Верстак; - Вальці; - Ножиці важільні; - Кантовочних установка; - Верстак для виконання паяльних робіт. 1.22 Визначення параметрів приміщень вагонного пасажирського депо Ростов з урахуванням реконструкцій Таблиця 16. Звід основних параметрів приміщень депо. Назва відділення | Розміри, м | Площа М 2 | Обсяг М 3 |
| довжина | ширина | висота |
|
| ЗСУ | 108 | 24 | 10,8 | 2592 | 27994 | МО | 60 | 24 | 10,8 | 1440 | 15552 | Возовий ділянку | 48 | 12 | 7,2 | 576 | 4147 | Колісно-роликовий ділянку | 60 | 12 | 7,2 | 720 | 5184 | Механічне відділення | 30 | 12 | 4,2 | 360 | 1512 | Ковальське відділення | 6 | 12 | 4,2 | 72 | 302 | Слюсарно-комплектувальні | 6 | 12 | 4,2 | 72 | 302 | Шпалерне відділення | 6 | 12 | 4,2 | 72 | 302 | Відділення різання скла | 6 | 12 | 4,2 | 72 | 302 | Деревообробне | 18 | 12 | 4,2 | 216 | 907 | АКП | 24 | 12 | 4,2 | 288 | 1209 | Відділення з ремонту кип'ятильників | 6 | 12 | 4,2 | 72 | 302 | Трафаретний | 3 | 12 | 4,2 | 36 | 151 | Жерстяно-покрівельне | 6 | 12 | 4,2 | 72 | 302 | Декоративного напилення | 6 | 12 | 4,2 | 72 | 302 | Електросилового обладнання | 9 | 12 | 4,2 | 108 | 454 | Полімерне відділення | 9 | 12 | 4,2 | 108 | 454 | Інструментальна | 9 | 12 | 4,2 | 108 | 454 | Зварювальне відділення | 9 | 12 | 4,2 | 108 | 454 | Відділення ремонту опалення, водопостачання, вентиляції | 9 | 12 | 4,2 | 108 | 454 | Ремонту електроапаратури | 9 | 12 | 4,2 | 108 | 454 | Ремонту холодильного обладнання | 9 | 12 | 4,2 | 108 | 454 | Ремонту електричних машин | 9 | 12 | 4,2 | 108 | 454 | Припливно-Сушильне | 6 | 12 | 4,2 | 72 | 302 | Генераторне | 3 | 12 | 4,2 | 36 | 151 | Зарядний лужних акумуляторних батарей | 6 | 12 | 4,2 | 72 | 302 | Ділянка приготування електроліту | 6 | 12 | 4,2 | 72 | 302 |
| Ділянка ремонту лужних акумуляторних батарей | 3 | 12 | 4,2 | 36 | 151 | Ділянка ремонту кислотних акумуляторних батарей | 3 | 12 | 4,2 | 36 | 151 | КПА | 18 | 12 | 4,7 | 216 | 907 | Всього | 64398 |
1.23 Розрахунок опалення депо Опалення виробничих та службово-побутових приміщень виробляє котельня, розташована на території депо. Визначаємо витрату тепла на опалення ЗСУ за формулою (20) Q o = C ∙ V (t b - T n), кДж / год (20) де: С-теплова характеристика приміщення, кДж / м 3 ∙ К ∙ годину з = 2,5 - для виробничих приміщень, з = 2 - для допоміжних приміщень, з = 1,65 - для службово-побутових; V = 43546 м 3 - обсяг ЗСУ; t 16 o C - Розрахункова внутрішня температура повітря; t H = -15 o C - розрахункова зовнішня температура повітря. Q ЗСУ = 2,5 ∙ 43546 ∙ [16 - (-15)] = 3374815 кДж / год. Витрата тепла на обігрів вагонів розраховується за формулою (21) Q B = Q B уд ∙ n, кДж / год, (21) Де Q B уд = 756000 кДж / год - кількість тепла, що витрачається на обігрів одного вагона; n = 3 - кількість обігріваються вагонів. Q B = 756000 ∙ 3 = 2268000 кДж / год. Витрата тепла на підігрів зовнішнього повітря, що проникає через відкриті ворота, визначаємо за формулою (22) q = Z ∙ 0,237 ∙ (t B - t H), кДж / год, (22) де Z = 15000 м 3 - кількість проникаючого повітря через відкриті ворота протягом 10 хвилин; - Теплова характеристика. q = 15000 ∙ 0,995 ∙ [16 - (-15)] = 462675 кДж / год. Загальна кількість тепла, необхідне для опалення ЗСУ складає = 3374815 +2268000 +462675 = 6105490 кДж / год. Витрата тепла на опалення інших виробничих і допоміжних приміщень визначаємо за формулою (23) Q доп = з ∙ V доп (t в - t н), кДж / год, (23) де V доп = 23566 м 3 - загальний обсяг допоміжних відділень. Q доп = 2 ∙ 23566 ∙ [16 - (-15)] = 1461092 кДж / год. Витрата тепла на опалення службово-побутових приміщень розраховуємо за формулою (24) Q сл.б. = з ∙ V сл.б. ∙ (t в - t н), кДж / год, (24) де V сл.б. = 6762 м 3 - обсяг службово-побутових приміщень. Q сл.б = 1,65 ∙ 6762 ∙ [16 - (-15)] = 345876 кДж / год. Витрата тепла для нагріву води душових визначаємо за формулою (25) Q g = 5 ∙ g ∙ t, кДж / год, (25) де g = 168 ∙ (15 +12) = 4536 кДж / год - питома витрата тепла на нагрівання водопровідної води для однієї душовою; 5 - кількість душових; t = 10 температура нагріву води. Q g = 5 ∙ 4536 ∙ 10 = 226 800 кДж / год. Для мийних машин витрата тепла приймаємо Q м = 2520000кДж/час. Загальна витрата тепла на потреби вагонного депо становить: Q заг. = Q ЗСУ про + Q доп + Q сл.б. + Q g + Q м = 6105490 +1461092 +345876 +226800 +2520000 = 10559258 кДж / год. Виходячи з цього визначаємо продуктивність котельні по формулі (26) кг / год, (26) де В = 2755 кДж / град - тепломісткість 1 кг пара; t к = 90 о С - температура конденсації пари при Р = 5 атм. Продуктивність котельні становить приблизно 4,5 т / год. Для вибору котла визначаємо продуктивність котла за формулою (27) , М 2, (27) де z = 30 - форсировка котла. Н = 4400/30 = 147 м 2. Вибираємо два котли марки ДЕ-3-ГМ, потужністю кожен по 3 т / год. Визначимо річну потребу в паливі за формулою (28) т / рік, (28) де g m = 105 кДж / год - сумарна витрата тепла на 1 м 3 будівлі; Н = 20 - розрахункова кількість робочих годин котельні на добу; V = 73020 м 3 - об'єм будівель; До ум = 29400 кДж / год - теплотворна здатність умовного палива. т / рік. 1.24 Розрахунок потреби депо в електроенергії Річний розрахунок електроенергії кВт ∙ год на ремонт ЦМВ визначається за формулою (29) / 7 / , КВт ∙ год, (29) де Е i - розрахункова витрата електроенергії на ремонт одного вагона i-го типу; n - кількість типів вагонів; N i - річна програма ремонту вагонів i-го типу. Е ЦМО = 990 ∙ 400 = 396 000 кВт ∙ год; Е ЦМК = 1000 ∙ 270 = 270 000 кВт ∙ год; Е ЦММ = 980 ∙ 40 = 39200 кВт ∙ год. Е рв = 396000 +270000 +39200 = 705200 кВт ∙ год. Річна витрата електроенергії на освітлення визначаємо за формулою (30) Е осв = М ел ∙ Т ісп ∙ К ек, кВт ∙ год, (30) Де М ел = 130 кВт - сумарна потужність освітлювальних електричних приймачів; Т ісп = 1125 год - річне використання максимуму освітлювальної електронавантаження; До ек = 0,9 - коефіцієнт, що враховує економію енергії Е осв = 130 ∙ 1125 ∙ 0,9 = 131625 кВт ∙ год. Загальний витрата електроенергії в депо становить: Е д = Е рв + Е осв = 705200 +131625 = 836825 кВт ∙ год. 1.25 Розрахунок потреби депо в воді Річний розрахунок води, що надходить з джерел водопостачання для виробничих та господарських потреб, визначаємо за питомою нормам витрати води на один відремонтований вагон. Визначаємо річні витрати води на виробничі потреби за формулою (31) / 7 / Q пр.вод = к раз ∙ q пр ∙ N в, м 3, (31) Де до раз = 1,4 - коефіцієнт, що враховує додаткову витрату виробничої та протипожежного резерву води на спеціальні потреби; q пр = 6,8 м3 - питома витрата виробничої води на один ремонтується вагон; N в = 710 - річна програма ремонту вагонів. Q пр.вод = 1,4 ∙ 6,8 ∙ 710 = 6760 м 3. Визначаємо витрату води на господарські потреби за формулою (32) Q піт.вод = q піт ∙ N в, м 3, (32) Де q піт = 2,9 м 3 - питома витрата питної води. Q піт.вод = 2,9 ∙ 710 = 2059 м 3. 1.26 Розрахунок потреби депо в стислому повітрі Річна витрата стисненого повітря в депо розраховуємо за нормами питомої витрати його на один ремонтується вагон за формулою (33) Q д.воз. = Q віз. ∙ N в ∙ К піт, м 3, (33) Де q віз = 480 м 3 - питома витрата стисненого повітря на один ремонтується вагон; До піт = 1,6 - коефіцієнт, що враховує втрати повітря через нещільність, внаслідок зносу обладнання. Q д.воз = 480 ∙ 710 ∙ 1,6 = 545 280 м 3. Потрібна для деповських потреб подача компресорів Q до визначається за формулою (34) , М 3 / хв, (34) де 60 - число хвилин в 1 годину; F д = 1901 год = дійсний фонд часу роботи компресорів з урахуванням змінності; h к = 0,9 - ККД компресорів. м 3 / хв. Вибираємо компресор типу 302 ВП-10 / 8. Розроблено заходи з удосконалення організації робіт з ремонту пасажирських ЦМВ у вагонному депо Ростов СКЖД. У ці заходи входять реконструкція блоку основних виробничих ділянок і ділянки з ремонту автозчепів, що знаходиться в окремій будівлі, а так само оснащення дільниць та відділень сучасним обладнанням відповідно з прогресивними технологічними процесами. Проведено енергетичний розрахунок депо. 2. КОНТРОЛЬНИЙ ПУНКТ Автосцепка Ділянка призначена для ремонту автозчепного пристрою, поглинаючих апаратів, тягових хомутів і деталей зчіпного механізму, перевірки та комплектування автозчеплень. Ремонт виконується відповідно до вимог Інструкцій з ремонту та обслуговування автозчіпного пристрою рухомого складу залізних доріг № ЦВ/0061 / 8 /. На вагон автозчіпного пристрою встановлюється відповідно до ГОСТ 3475-81 і вимогам робочих креслень заводу-виготовлювача. Корпуси автозчепів повинні мати обмежувачі вертикального переміщення. 2.1 Організація робіт ремонту автозчіпного обладнання в депо Ростов СКЖД Ремонт автозчіпного обладнання на відповідному підприємстві здійснюється на декількох ділянках: на дільниці ремонту автозчеплення, розташованому в окремій виробничій будівлі, ремонтують головки автозчеплень; на спеціалізованій дільниці механічного відділення і в зварювальному відділенні ремонтують поглинаючі апарати та тягові хомути.
Автозчеплення з вагона знімають мостовим краном, а тягові хомути з поглинаючими апаратами - спеціальної візком. Після заняття ці вузли направляють на очищення. Головки автозчеплення обмивають в універсальній мийній машині, потім транспортують на дільницю ремонту автозчеплення на електрокарі і складують на ділянці накопичення. Краном-балкою 14 автозчеплення встановлюють на стенд 1 для розбирання. Тут же призводять контроль корпусу шаблонами і діагностику магнітопорошковий і вихрострумний. Деталі механізму зчеплення наплавляють на верстаки 2, де їх оглядають і обмірюють. Справні деталі відкладають для подальшого використання. При виявленні вигину хвостовика і вимірювання зіва корпусу автозчеплення транспортують в ковальське відділення, що знаходиться в блоці основних ділянок, де їх виправляють. Після цього автозчеплення прямують назад в ділянку ремонту автозчепів. При наявності у деталей несправностей, що вимагають ремонт зварюванням або наплавленням, їх направляють у зварювальну кабіну. Корпус автозчеплення краном-балкою 14 знімають зі стенду і встановлюють в патрон кантувача, деталі переносять в ручну і складають на стіл зварювального поста 18 Зношені поверхні корпусу наплавляють напівавтоматом 16 деталі ремонтують ручного дугового зварювання. Після ремонту зварюванням і наплавленням деталі проходять механічну обробку на фрезерному 3, строгальном 4, заточном 6 верстатах і пристосуванні 5 для фрезерування деталей зчеплення. Зміцнення найбільш сильно зношуються поверхонь роблять на спеціалізованій дільниці індукційно-металургійним способом (ІМС). Ділянка оснащений установкою Т 134 16 з охолоджувачем 22 і маніпулятором 23 Після зміцнення корпус встановлюють на стенд 1 і виробляє збірку. Поверхні зіва корпусу доводять до робочої шорсткості ручної шліфувальної машини. По завершенню всіх робіт автозчеплення складають на ділянці накопичення, звідки їх вантажать на електрокару і транспортують у ЗСУ для постановки на вагон. Існуюча організація ремонту автозчіпного обладнання містить ряд недоліків. По-перше, відсутня єдина система ремонту всіх вузлів автозчіпного пристрою на одному виробничому ділянці, так, званому КПА, що веде до додаткових виробничих витрат і зниження міри відповідальності за якість ремонту. По-друге, при ремонті на ділянці зустрічаються протитоку. По-третє, технологічне оснащення ділянки не задовольняє всім вимогам Інструкції № ЦВ/4006. 2.2 Пропонований варіант організації робіт ремонту автозчіпного обладнання в КПА Автозчіпного обладнання, зняте з вагона, транспортують на електрокарі КПА. Поворотним краном 33 автозчеплення знімають з електрокари і укладають на транспортер-накопичувач, з якого їх подають, а мийну машину. Тут їх обливають водою під тиском і сушать. З позиції очищення поворотним краном автозчеплення подають на двосторонній поворотний стенд для розбирання і контролю. Корпуси обміряють шаблонами і діагностують ферозондові методом на стенді 24 Деталі зчіпного механізму подають на верстаки 2, де їх оглядають і обмірюють. Корпуси автозчепів, що мають розширення зіва і вигин хвостовика направляють у правильне відділення. Краном-балкою корпусу встановлюють на транспортер, а потім краном-укосиною подають по черзі в електропіч і прес. Тут же правлять запобіжники замку і спеціальному пристрої. Тягові хомути в зборі поглинаючими апаратами встановлюють на стіл, де з розбирають. Після розбирання поглинаючі апарати направляють в спеціалізоване відділення, де їх встановлюють на стенд для розбирання і подальшого складання. Комплектуючі частини апаратів складені на стелажі. Тягові хомути і наполегливі плити оглядають, діагностують на столі. Неруйнівний контроль хомутів, проводять ферозондові методом, обладнання для якого знаходяться на стенді. При виявленні несправностей, що вимагають ремонту зварюванням або наплавленням, деталі з позиції контролю направляють у зварювальну кабіну. Корпус автозчеплення краном-балкою знімають зі стенду і встановлюють в патрон кантувача, тягові хомути тим же способом укладають на стіл зварювального поста. Ці деталі наплавляють напівавтоматом 16 Дрібні деталі ремонтують ручного дугового зварювання на зварювальному посту 18. Після виконання зварювально-наплавних робіт всі деталі на позицію механічної обробки, обладнаної фрезерним 3, стругальні 4 і заточним 6 верстатами, а також пристосуваннями 5 для обробки внутрішніх поверхонь корпусу і приводом і пристосуванням для фрезерування деталей механізму зчеплення 3. З позиції механічної обробки деталі, що вимагають уточнення поверхонь, направляють у відділення зміцненої наплавлення. Тут за допомогою струмів високої частоти, що виробляються установкою ТВЧ з охолоджувачем, виробляють зміцнення найбільш зношуються поверхонь корпусу автозчеплення, тягового хомута, замку і замкодержателя ІМС. До індукторів деталі подають і допомогою маніпуляторів. У міру остигання після ІМС корпусу і деталі подають на стенд для збірки, а тягові хомути на стенд для комплектування з поглинаючими апаратами. Після завершення складальних робіт вузли складають на ділянці накопичення, звідки їх на електрокарі транспортують у ЗСУ. Перевагами запропонованого варіанту організації робіт автозчіпного обладнання є: організація повноцінного КПА з наявністю необхідного технологічного оснащення; можливість уникнення протитечій в процесі ремонту; збільшення річної програми ремонту ділянки та зниження собівартості.
Технологія ремонту автозчепів представлена у вигляді маршрутних карт. 2.3 Річна програма ремонту автозчіпного обладнання КПА Програма ремонту визначається з розрахунку кількості автозчіпних комплектів, що надходять з ЗСУ і з ПТО: N авт = N в ∙ 2 ∙ 1,2, авт.ком., (35) де 2 - кількість автозчіпних комплектів на одному вагоні; 1,2 - коефіцієнт, що враховує 20% комплектів від річної програми, що надходять з ПТО. N авт = 710 ∙ 2 ∙ 1,2 = 1704 авт.ком. При такій програмі ремонту ділянки впровадження поточно-конвеейрной лінії / 9 / не доцільно, так як буде простою обладнання. Таким чином пропонований стаціонарний метод ремонту при переміщенні деталей по відділеннях задовольняє потребу ЗСУ та ПТО у відремонтованому автозчіпного обладнанні. 2.4 Визначення штату працівників КПА Розрахунок штату робітників для ремонту автозчіпного пристрою в КПА виробляємо за формулою (36) , Чол, (36) де Н авт = 7,2 люд.-год - трудомісткість ремонту автозчіпного пристрою. чол. Наведений розрахунок задовольняє визначеної раніше чисельності працівників з ремонту автозчіпного пристрою при розрахунку штату депо. Розподіл працівників за професіями представлено в таблиці 17. Таблиця 17 Штатна відомість працівників КПА. Професія | Трудомісткість Н авт, люд.-год | Кількість, чол. | Слюсар | 2,4 | 2 | Стругальник | 1,2 | 1 | Зварювальник | 1,2 | 1 | Терміст | 1,2 | 1 | Діфектоскопіст | 1,2 | 1 | Разом | 7,2 | 6 |
2.5 Визначення виробничої площі Реконструйований ділянку КПА має такі розміри: L = 19м, В = 9м, Н = 4,7 м. Виходячи з цих даних визначаємо площу КПА м 2 Прийнята площа задовольняє потребам депо і ПТО з ремонту автозчіпних пристроїв і нормам розміщення обладнання. 2.6 Контроль корпусу автозчеплення ферозондові методом До теперішнього часу для контролю корпусу автозчеплення в депо Ростов СКЖД використовували 2 методи: магнітопорошковий для контролю хвостовика; вихрострумовий для контролю нерівних поверхонь голови автозчеплення.
Для зменшення витрат на технічні засоби контролю і трудомісткості робіт пропонуємо впровадити магнітний неруйнівний контроль корпусу автозчеплення ферозондові методом. Ферозондовий метод неруйнівного магнітного контролю заснований на виявленні магнітних полів розсіювання, викликаних поверхневими і підповерхневих дефектами в намагнічених деталях. Цей метод дозволяє контролювати деталі як плоскими поверхнями, так і зі складною геометричною формою, змінюється лише тип ферозондового перетворювача (ФП), що при контролі корпусу автозчеплення, що має складну конфігурацію, має велике значення. Порядок виконання ферозондового неруйнівного контролю корпусу автозчеплення регламентує додаток до РД 32.149 / I -2000 / 10 /. До технічним засобом контролю корпусу належить: Ф - 205.30А; Прилад магнітоізмерітельний ферозондовий комбінований Ф-205.30А. Прилад Ф-205.30А МКІЯ. 427633.001-30А МКІЯ. 427.633.001 дозволяє виконувати такі основні операції: - «Введення технологічної операції» дозволяє вводити в пам'ять приладу заголовок з інформацією про деталі, яку передбачається контролювати в рамках операції «виявлення дефектів». Під цим же заголовком може вводитися таблиця вимірювань, які виконуються в рамках операції «запис характеристик поля»; - «Виявлення дефектів» зводиться до виявлення поверхневих і підповерхневих дефектів; - «Вимір постійного поля» дозволяє вимірювати величину і знак проекції вектора напруженості магнітного поля на поздовжню і нормальну вісь ФП; - «Запис характеристик поля» дозволяє записувати в пам'ять приладу до 16000 значень поля та градієнта; - «Передача інформації на комп'ютер» передбачає передачу на комп'ютер даних, отриманих та введених в прилад в рамках операції «введення технологічної інформації» і «запис характеристик поля». Умови експлуатації приладу: - Температура навколишнього повітря від +5 о С до +40 о С; - Відносна вологість повітря від 30 до 90% при температурі +25 о С; - Атмосферний тиск від 630 до 800 мм рт. ст. Робота з приладом Ф-205.30А проводиться відповідно до керівництвом з експлуатації МКІЯ. 427633.001.30А РЕ, Форма зберігання і виведення інформації визначена в документі «Паке програм РМД-1 і керівництві експлуатації МКІЯ.НД-30 РЕ. Прилад Ф-205.30А укомплектований ферозондові перетворювачами двох типів: Форма насадки вказує на тип перетворювача (рис.1) 1 - підстава; 2 - захисний ковпачок, 3 - мітка, 4 - корпус, 5 - етикетка; 6 - гнучкий кабель. Малюнок 1. ФП МДФ 9405.130 з базою 4 мм (а), ФП МДФ 9405.30 з базою 3 мм (б). Намагнічує пристрою. Намагнічує система МСН 11-01 на постійних магнітах призначена для намагнічування корпусу автозчеплення. МСН 11-01 являє собою Г-подібну магнітну систему, у якої змінюється відстань між магнітними полюсами (креслення І9.047.1.039.06.Д, рис.1). Система має постійні магніти, розташовані в касеті 6 і циліндричному полюсе4. Касета і полюси мають забарвлення, що вказує на полярність (червоний колір - південний полюс, синій колір - північний полюс). Від механічних ушкоджень магніти забезпечені полюсними наконечниками 7 і 4. Касета з магнітами і полюсним наконечником кріпиться латунними гвинтами до трикутного муздрамтеатру 5, утворюючи інший полюс системи. Полюса з'єднуються один з одним штангою 3. Прямокутний магнітопровід може переміщатися і фіксується на штанзі з допомогою цангового затиску 2. Максимальна відстань між полюсами обмежує гайка 1, розташована на кінці штанги. МСН 11-01 створює в корпусі автозчеплення магнітний потік, необхідний для виникнення на дефектах магнітних полів розсіювання. Робота з намагничивающей пристроєм ведеться відповідно до Керівництва з експлуатації МСН 11 РЕ. Приставне намагничивающей пристрій МСН 12-01 на постійних магнітах призначено для намагнічування зіва корпусу автозчеплення. Пристрій являє собою V-образну магнітну систему з гнучким магнітопроводом з матеріалу з високими магнітною проникністю і індукцією насичення (креслення І9.47.1.039.06.Д, рис.2). Воно містить постійні магніти великої потужності, розташовані в тримачах 2. Тримачі мають забарвлення, що вказує на полярність (червоний колір - південний полюс, синій колір - північний полюс). Від механічних ушкоджень магніти забезпечені полюсними наконечниками 1. Полюса з'єднані один з одним гнучким магнітопроводом в шкіряному чохлі. Максимально відстань між полюсами обмежується довжиною муздрамтеатру. Пристрій створює в об'єкті контролю магнітний потік, необхідний для виникнення на дефектах магнітних полів розсіювання. Робота з пристроєм здійснюється відповідно до Керівництва з експлуатації МСН -12 РЕ. Стандартний зразок СОП - АЛЕ - 23. Стандартний зразок СОП-НО-23 призначений для налаштування робочої чутливості та перевірки працездатності дефектоскопів при контролі корпусів автозчепів. Стандартний зразок (рис.2) представляє собою пластину, розміром 300х40х10 мм із сталі 20ГФЛ з нанесеними на ній 3-ма штучними дефектами. Пластина є частиною замкнутої магнітної системи з магнітопроводами і постійними магнітами. Магнітна система стандартного зразка містить пристрій 3, що дозволяє регулювати величину магнітного потоку в зразку. Величина магнітного потоку змінюється від нуля до максимального значення при обертанні ручки 3. Фіксатор 7 призначений для запобігання мимовільного провертання регулюючого пристрою 6. Штучні дефекти стандартного зразка виготовлені таким чином, що б градієнт їх полів розсіювання дорівнював градієнту поля розсіювання максимального допустимого дефекту корпусу автозчеплення. Малюнок 2. Стандартний зразок СОП-НО-23 1 - пластина з штучними дефектами; 2 - магнітопровід; 3 - регулюючий пристрій з постійними магнітами, 4 - кожух; 5 - опора; 6 - ручка регулюючого пристрою; 7 - фіксатор регулювального пристрою. Технологія контролю. Технологічний процес ферозондового контролю корпусу автозчеплення представлений у вигляді карти контролю корпусу автозчеплення ферозондові методом (креслення І9.47.1.039.07.Д). При контролі корпусу необхідно знати критерій бракування за екс-експлуатаційними і ливарним дефектів, які представлені в таблиці 18. Таблиця 18 Критерії бракування корпусу автозчеплення. Зона контролю | Характеристика дефекту | Критерії бракування | Вживані заходи | Перехід від голови до хвостовика | Тріщини поперечні і похилі: -Не переходять на зв'язані поверхні | Глибиною менше 15 мм | Ремонт |
|
| Сумарна довжина декількох тріщин менше 110 мм | Ремонт |
|
| Глибиною більше 15 мм | Виключити з інвентарю |
|
| Сумарна довжина декількох тріщин більше 110 мм |
|
| -Перехідні на зв'язані поверхні | Незалежно від розміру | Виключити з інвентарю | Хвостовик | Тріщини поперечні і похилі:
| Корпус пропрацював менше 20 років: сумарна довжина декількох тріщин менше 150 мм | Ремонт |
|
| сумарна довжина декількох тріщин більше 150 мм | Виключити з інвентарю |
|
| Корпус попрацював більше 20 років: сумарна довжина декількох тріщин менше 100 мм | Ремонт |
|
| сумарна довжина декількох тріщин більше 100 мм | Виключити з інвентарю |
| Тріщини поперечні і похилі, заварені і не заварені в зоні згинання | Незалежно від розміру | Виключити з інвентарю | Кромка отвори для клина тягового хомута | Тріщини поперечні і похилі: -Не переходять на зв'язані поверхні | Незалежно від розміру | Ремонт |
| -Перехідні на зв'язані поверхні | Незалежно від розміру | Виключити з інвентарю | Перемичка хвостовика | Тріщини поперечні і похилі: -Не переходять на зв'язані поверхні | Незалежно від розміру | Ремонт |
| -Перехідні на зв'язані поверхні | Незалежно від розміру | Виключити з інвентарю | Кромки контуру великого зуба | - Площині зовнішніх ребер великого зуба | Незалежно від розміру | Ремонт |
| - Виходять за горизонтальні площини зовнішніх ребер великого зуба | Незалежно від розміру | Виключити з інвентарю | Верхній кут отвори для замка | Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайки отвору: - Не виходять за горизонтальну поверхню голови | Незалежно від розміру | Ремонт |
| - Виходять за горизонтальну поверхню голови | Незалежно від розміру | Виключити з інвентарю | Верхній кут отвори для замкодержателя | Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайки отвору: - Не виходять за положення верхнього ребра з боку великого зуба | Незалежно від розміру | Ремонт |
| - Виходять за положення верхнього ребра з боку великого зуба | Незалежно від розміру | Виключити з інвентарю | Нижній кут для замкодержателя | Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайки отвору | Довжиною менше 20 мм | Ремонт |
|
| Довжиною більше 20 мм |
| Виключити з інвентарю | Нижній кут для замку | Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайки отвору | Довжиною менше 20 мм | Ремонт |
|
| Довжиною більше 20 мм | Виключити з інвентарю | Перехід від ударної поверхні до бічної стінки великого зуба | Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайок контуру великого зуби | Незалежно від розміру | Виключити з інвентарю | Перехід від бічної стінки до тягової поверхні великого зуба | Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайок контуру великого зуби | Незалежно від розміру | Виключити з інвентарю | Всі контрольовані поверхні | Ливарні дефекти |
| Раковини трещіновідние | Незалежно від довжини: - Глибиною менше 7 мм | Ремонт |
|
| - Глибиною більше 7 мм | Виключити з інвентарю |
2.7 Прес для виправлення корпусу автозчеплення Для редагування корпусів застосовується гідравлічний прес. Прес складається з рами 1 (креслення І9.47.1.039.03 ГЧ), на якій закріплені гідравлічні циліндри: вертикальний 2 зусиллям 500 кН і горизонтальний зусиллям 250кН. На штоках зазначених циліндрів шарнірно закріплені натискні елементи 3 і 8, що мають обриси, відповідні конструкції корпусу автозчеплення в зоні виправляється місць. Подача рідини в циліндри 2 і 7 здійснюється насосом 9 і електродвигуном 10. Резервуар 6 служить як компенсатор для розміщення рідини. При правці вигнутого корпусу 4 автозчеплення його встановлюють на профільну опору 5 і включають двигун насоса гідроприводу. Рідина подається в вертикальний циліндр 2, призначений для виправлення вигинів хвостовиків в горизонтальній площині і для стиснення розширеного зіва, або в циліндр 7, службовець для виправлення вигинів хвостовика у вертикальній площині корпусу. Прес допускає виробляти правку корпусу одночасно в двох площинах в залежності від характеру деформації. Після виправлення натискні елементи гідравлічних циліндрів встановлюються в початкове положення і корпус за допомогою маніпулятора виймається із преса. При стисненні розширеного зіва між малим і великим зубами встановлюється спеціальний обмежувач. Розрахунок гідроприводу преса для виправлення корпусу автозчеплення. Застосовується електрогідравлічний привід (рисунок 3), який здатний розвивати великі зусилля / 11 / Малюнок 3. Схема електрогідравлічного приводу. 1 - електродвигун, 2 - резервуар з маслом; 3 - фільтр; 4 - запобіжний клапан; 5 - насос; 6 - зворотний клапан; 7-гідрораспилітель; 8 - циліндр гідроприводу. Для даного преса розрахунок проводиться двох гідроциліндрів: вертикального D В = 0,35 м, d ш m. в = 0,15 м; Р m в = 500кН горизонтального D Г = 0,25 м; d ш m. р = 0,10 м; Р m г = 250кН;
Визначаємо зусилля, що розвивається гідроприводом за формулою (37) , Н, (37) де Р Р - робочий тиск рідини в порожнині циліндра, Па, визначається за формулою (38) (38) де Р m - зусилля робоче, Н; f 0 = 0.85 - коефіцієнт, що враховує тертя ущільнюючих пристроїв; = 1,2 - коефіцієнт, що враховує тертя масла; F n-площа поперечного перерізу циліндра, м 2; F ш m-площа поперечного перерізу штока, м 2; Р С = 0,1 Р Р - величина протидії зливний порожнини. Р С.В. = 0,1 × 83,3 × 10 5 = 8,33 × 10 5 Па Р С.Г. = 8,33 × 10 5 Па Визначаємо витрату масла за формулою (39) , М 3 / с (39) де S - хід поршня, S В = 0,35 м, S Г = 0,3 м t nx = 15 c - тривалість прямого ходу. Подачу насоса Q Н і тиск Р Н необхідно визначити з урахуванням витоків рідини та втрат у часі за формулами (40) і (41) де - Об'ємний ККД. , Па, (41) де -Коефіцієнт, що враховує втрати тиску: Визначаємо діаметри нагнітального і всмоктуючого трубопроводу за формулою (42). де V m - Швидкість течії рідини в трубопроводі, V m. Наг = 5 м / с; V m. НД = 2 м / с; Тривалість циклу роботи гідросистеми визначаємо за формулою (43) для обох циліндрів: , З, (43) де t = 0.1 с-час спрацьовування гідророзподільника; t nx = 15 с тривалість прямого ходу; t ок = 0,9 × t nx = 0,9 × 15 = 13,5 з - тривалість зворотного ходу; t Ц = 2 × 0,1 +15 +13,5 = 28,7 с. Вибір двигуна для гідроприводу. Вибір двигуна визначаємо, виходячи з потрібної потужності, за формулою (44) за великим зусиллю / 11 / , КВт (44) де k - коефіцієнт запасу на випадок перевантаження двигуна, k = 1.1; Р Н = 10400 кПа - тиск, який повинен створювати насос; Q Н = 0,0024 м 3 / с - подача насоса; h = 0,85 - повний ККД насоса; h n = 1 - ККД передачі. кВт Приймаються двигун потужністю 1 кВт. Запропоновано реконструкція ділянки з ремонту автозчеплення пасажирського вагонного депо Ростов СКЖД з організацією КПА з усіма притаманними йому відділеннями та оснащенням ділянки сучасним технологічним обладнанням відповідно до Інструкції з ремонту автозчіпного пристрою. Визначено річна програма штату працівників і виробнича площа КПА, які задовольняють потреби депо і ПТО у відремонтованому автозчіпного обладнанні. Для поліпшення процесу магнітного контролю запропонований ферозондовий метод контролю. Як механізації розглянуто гідравлічний прес для виправлення корпусів автозчепів з розрахунком гідроприводу. 3. АНАЛІЗ ЗНОС І НЕСПРАВНОСТЕЙ КОРПУСУ Автосцепка В даний час на пасажирських вагонах залізниць Росії та інших країн СНД для з'єднання одиниць рухомого складу використовується автозчеплення жорсткого типу СА-3. Для вибірки зазорів в автозчіпного пристрою з метою зниження поздовжніх прискорень пасажирські вагони додатково обладнуються буферами. Застосування автозчеплення СА-3 на пасажирських вагонах має ряд недоліків. Зокрема, м'який ресорний комплект візків призводить до великих відносним вертикальним переміщенням автозчеплень в процесі руху і відповідно до їх інтенсивного зносу, з'являється небезпека саморозчеплення, виникає високий рівень шуму із-за частих ударів хвостовика автозчеплення про центруючий видолинку. 3.1 Характеристика дефектів корпусу автозчеплення Корпус автозчеплення при роботі відчуває значні динамічні навантаження, що діють в різних площинах, великі перепепади температур. Значні поздовжні і поперечні навантаження з'являються при вході складу в криві ділянки колії або вихід з них, при переломах профілю залізничного полотна, на сортувальних станціях і гірках, при рушанні з місця і гальмуваннях. Перевантаження виникають від несинхронності коливань зчленованих вагонів. Складний профіль корпусу автозчеплення також є природним джерелом концентрації внутрішніх напружень. Основною причиною ремонту і заміни цієї деталі при планових поточних ремонтах є знос. До основних несправностей корпусу автозчеплення відносяться: - Знос тягових поверхонь великого і малого зубів і знос ударних поверхонь великої зуба і зіву істотно погіршують подовжню динаміку вагонів і можуть бути причиною саморозчеплення; - Знос поверхонь корпусу в місці зіткнення з поверхнями отвору ударної розетки відбувається у випадку відхилення осі корпусу у вертикальній і горизонтальній площинах. При проході вагонів в кривих малого радіусу і особливо при зчепленні вагонів з різною довжиною консольної частини рами осі автозчеплення відхиляються і на першому етапі піддаються зносу вертикальні стінки корпусу автозчеплення. Міцність стінок стає недостатньою при певному знос, хвостовик починає згинатися в горизонтальній площині. При проходженні переломів профілю шляху виникає заклинювання автозчеплень в контурі зачеплення. У результаті цього хвостовик автозчеплення впирається через тяговий хомут у верхнє перекриття хребтової балки і починає піднімати вагон. Це призводить до вигину хвостовика у вертикальній площині або зламів маятникових підвісок суміжної автозчеплення. - Знос наполегливої поверхні хвостовика від взаємодії з наполегливою плитою, знос стінок отвору від взаємодії з клином хомута є причиною зносу перемички хвостовика; знос у місці сполучення хвостовика з тяговим хомутом. Основною причиною цих зносів є істотне збільшення поздовжніх сил; - Знос поверхні упору голови автозчеплення у виступ ударної розетки відбувається через недостатню ефективність поглинаючих апаратів в певних поїзних ситуаціях; - Тріщини в місці переходу від голови до хвостовика характеризується тендітною руйнуванням і в більшості своїй відбуваються в результаті зносу перемички; - Тріщини в кутах вікон під замок і замкодержатель і тріщини в кутах утворених ударної стінкою зіву і бічною стінкою великого зуба, а так само між цією стіною і тягової стороною великого зуба. Ці тріщини утворюються в результаті впливу концентрації напружень у зонах переходу від однієї поверхні до іншої. 3.2 Заходи підвищення надійності корпусу автозчеплення в експлуатації Мірою підвищення зносостійкості ударних поверхонь великої зуба і зіву служить зміцнення цих поверхонь індукційно-металургійний способом. Цей спосіб дозволяє збільшити термін служби корпусу між ремонтами в 2 рази. Мірою зменшення износов при вертикальних переміщеннях автозчеплень, небезпеки саморозчеплення і високого рівня шуму може стати застосування нової автозчеплення. Така автозчеплення розроблена ВНИИЖТом спільно з Тверським вагонобудівним заводом. 1 - направляючий ріг; 2 - великий зуб; 3 - замок підпружинений; 4 - запобіжник. Малюнок 4. Автосцепка жорсткого гатунку. Автосцепка жорсткого типу не допускає в зчепленому стані взаємних вертикальних переміщень. Для цього автозчеплення оснащена напрямних рогом, який у процесі зчеплення взаємодіє з нижньою похилою поверхнею великого зуба суміжної зчіпки і таким чином встановлює їх стерпно, незалежно від різниці висот автозчеплень перед зчепленням. Новий механізм зчеплення, розроблений ВНИИЖТом, має переваги перед типовим. Підпружинений замок не перекочується як у автозчепленню СА-3, а переміщається поступально, що разом з запобіжником повністю виключає небезпеку самовільного розчеплення автозчепів. Для опори автозчеплення жорсткого типу повинно використовуватися центруючий пристрій з пружною опорою хвостовика, наприклад підпружинена центруюча Балочка. Це виключить небезпеку передачі вертикального навантаження через автозчеплення на суміжний вагон при переломах профілю колії. Дослідні зразки автозчеплення були виготовлені Брянським машинобудівним заводом і пройшли стендові випробування на Експериментальному кільці ВНИИЖТа, які показали надійну сцепляемость нової зчіпки, як з аналогічною, так і з типовою. Така зчіпка дозволить збільшити міжремонтні терміни експлуатації і значно зменшити шум при русі поїзда. Вона взаємозамінна з автосцепкой СА-3 і може встановлюватися на пасажирські вагони експлуатаційного парку при проведенні планових видів ремонту. Ця автозчеплення також забезпечує підвищення безпеки руху поїздів завдяки використанню розробленого ВНИИЖТом нового розчіпних приводу. Його розчеплення важіль 1 додатково оснащений третім блокуючим плечем 2, яке пов'язане з нижньою частиною балансира валика підйомника 3 блокує ланцюгом 4 в додаток до наявної на всіх вагонах розчеплення ланцюга 5. Така модернізація розчіпних приводу не перешкоджає відчеплення автозчеплень при переформування поїздів. 1 - розчіпних важіль; 2 - блокуючу плече; 3 - валик підйомника; 4 - блокує ланцюг, 5 - розчіпних ланцюг; 6 - обмежувач вертикальних переміщень. Малюнок 5. Новий розчіпних пріиод. Разом з тим, у разі обриву автозчеплення обидві ланцюга натягаються одночасно і при подальшому розбіжності вагонів спочатку обривається розчіпних ланцюг 5, виконана меншої міцності, а потім блокує 4. При цьому розчеплення автозчепів не відбувається. Таким чином, за наявності нового розчіпних приводу обірвалася автозчеплення зберігає зчеплене становище із суміжною і не падає на шлях. Такий розчіпних привід може використовуватися не тільки з автосцепкой жорсткого типу, але і з типовою, обладнаної обмежувачем вертикальних переміщень 6. Запропоновані конструкції автозчіпного пристрою представлені в статті старшого наукового співробітника ВНИИЖТа, кандидата технічних наук Бєляєва В.І., завідувача лабораторією автозчеплення ВНИИЖТа Ступіна Д.А. , Заступника керівника департаменту пасажирських повідомлень МПС РФ Кузнєцова А. Проведено аналіз зносів і несправностей корпусу автозчеплення і визначені причини їх виникнення. У зв'язку з цим, запропоновані заходи підвищення надійності корпусу автозчеплення в експлуатації, пов'язані з процесом ремонту та поліпшенням конструкції автозчіпних пристроїв. Ці заходи покликані зменшити знос при переміщенні вагонів, виключити можливість саморозчеплення і збільшити міжремонтні терміни. 4. БЕЗПЕКА І ЕКОЛОГІЧНІСТЬ РІШЕНЬ ПРОЕКТУ 4.1 Забезпечення безпеки робіт на контрольному пункті автозчеплення Ремонт пасажирських вагонів роблять у вагонному депо, що спеціалізуються на ремонті суцільнометалевих вагонів, у відповідності з керівництвом та інструкціями з деповскому ремонту. У контрольному пункті автозчеплення (КПА) проводять ремонт автозчіпного пристрою на кількох виробничих дільницях у відповідності з технологічним процесом. При виконанні робіт зі зварювання та наплавленні деталей автозчіпного пристрою на робочому місці зварника виникають певні потенційні небезпеки. При пробоях ізоляції на струмоведучих частини зварювального устаткування і оснащення, при дотику до струмоведучих частин або при ураженні напругою кроку виникає небезпека отримання електротравм. Під час зварювання та наплавлення утворюються бризки розплавленого металу, зіткнення з якими може призвести до опіків різного ступеня шкірного покриву і пошкодження очей зварника. Вплив променів відкритої зварювальної дуги призводить до ураження очей і шкіри. При очі c ТКЕ зварювальних швів від шлаку та окалини або не достатньою механізації на ділянці може виникнути небезпека отримання механічних травм. Гази, які утворюються при зварювальних роботах, насичені шкідливими домішками, які негативно впливають на здоров'я зварника, через дихальні шляхи потрапляє в легені і осідає у вигляді сажі. Для усунення або зменшення впливу перерахованих вище небезпек пропонуються організаційні та технічні заходи з охорони праці. При розробці заходів з безпеки при виконанні електрозварювальних робіт базовим документом є ГОСТ 12.3.003-86 Організаційні підприємства включають в себе: проведення всіх необхідних інструктажів з техніки безпеки; наявність запобіжних та роз'яснювальних плакатів в близи робочого місця; контроль за дотриманням працівниками всіх вимог по техніці безпеки. При виконанні робіт забезпечують належну організацію праці, технічне оснащення обладнанням робочих місць і створюють на них безпечне умови роботи, які відповідають ГОСТ 32.15-81 технічне обслуговування та ремонт вагонів. Вимоги безпеки, а також вимоги чинної документації і вказівкам з охорони праці. Технічні заходи розроблені у відповідності з існуючими СНіПами і ГОСТами і прив'язані до виду небезпеки. Для уникнення електротравм проводять такі заходи, як надійне захисне занулення корпусів електроустановок; занулення електрозварювальних агрегатів і затиску вторинної обмотки зварювальних трансформаторів, до якого підключається зворотний провід, а також захисне занулення столів і стендів для встановлення деталей, відповідно до ГОСТ12.11.030-81. Забезпечують надійну ізоляцію і захист від механічних пошкоджень робочих проводів, що підводять струм від зварювальної машини або трансформатора. Застосовують діелектричні матеріали при виготовленні рукояток електродотримачів. Не допускають з'єднання зварювального кола електрозварювального апарата з занулених проводом або корпусом апарату. Зварювальники мають засоби індивідуального захисту (діелектричні килимки, рукавички, для виключення попадання бризок розплавленого металу на шкіру та очі зварника використовують спеціальний одяг і взуття, захисні щитки та шоломи, а також козирки на рукоятках електродотримачів.) Для зменшення впливу променів відкритої електричної дуги на зварника і працюють на інших дільницях людей роботи виконують у кабінах, каркас яких виготовляють з труб або куточків, а стінки з тонкої листової сталі, стінки кабін фарбувати у світлі тони (сірий, блакитний, жовтий) з додаванням у фарбу окису цинку, яка зменшує відображення ультрафіолетових променів дуги; постачають рукоятки електродотримачів екранами, що відбивають промені дуги; забезпечують зварників масками або щитками зі вставленими в них захисними темними стеклами різної прозорості залежно від величини зварювального струму. Щоб уникнути механічних пошкоджень забезпечують працюючих окулярами з безбарвними стеклами для захисту очей під час очищення зварювальних швів. Забезпечують максимальну механізацію, особливо при переміщенні та транспортуванні деталей на ділянці. При експлуатації кран-балки у відповідності з ГОСТ 12.2065-81 захищають всі доступні рухомі або обертові частини механізмів, виключають не передбачені контакти працюють з вантажем, що переміщується, забезпечують надійну міцність механізмів, допоміжних і захватних пристосувань. Для зменшення шкідливого впливу газів, що утворюються при зварці кожне робоче місце зварника обладнане місцевою витяжною вентиляцією для відведення газів і припливною вентиляцією у зону дихання зварника. Для поліпшення вентиляції стінки кабін не доводять до підлоги на 100-150 мм. Наявність припливної вентиляції необхідно для забезпечення температурного режиму на ділянці. Малюнок 4.1. Схема системи місцевої припливно-витяжної вентиляції 1 - витяжний зонт; 2 - припливне патрубок; 3 - витяжний вентилятор; 4 - припливний вентилятор, 5 - калорифер Важливу роль у забезпеченні безпеки на ділянці зварювання та наплавлення грає освітлення. Нормування освітлення проводять відповідно до СНіП 23.05-95. На ділянці застосовують бічне природне освітлення через віконний проріз і штучне у вигляді загального та місцевого. Загальне штучне освітлення забезпечує нормальний робочий процес на ділянці в темний час доби. В якості джерел світла застосовують люмінесцентні лампи з виправленою кольоровістю ЛДЦ. Місцеве освітлення застосовують на робочих місцях для контролю за якістю виконуваних робіт, у якості джерел світла використовують лампи розжарювання. Напруга стаціонарних світильників місцевого освітлення не перевищує 50 В. При використанні штучного освітлення стежать за виконанням основних вимог: освітлення передбачено достатнє, рівномірний і економічне. Лампи електричні експлуатують відповідно до ГОСТ 12.2.007.13-88. Е min = 300лк. До заходів електробезпеки, зазначеним вище, і виконуються на дільниці зварювання та наплавлення, додають заходи, спільні для всього відділення: розташування електропроводки в недоступному для працюючих місці за умови забезпечення надійної її ізоляції та захисту від аніческіх ушкоджень; використання в мережі занулення запобіжників в плавкими вставками . Ділянка зварювання і наплавлення відносять до гарячих цехах, отже, велику увагу приділяють питанням пожежної безпеки, що забезпечує як в робочому стані об'єкта, так і у випадках виникнення пожежі, відповідно до ГОСТ 12.1.004-91. На ділянці передбачають наявність пожежних проходів, пожежного устаткування (гідранти, пожежні крани), пристроїв пожежної сигналізації з автоматичним пуском, одного вогнегасника ОХП-10. Виконання всіх заходів з техніки безпеки, розроблених у проекті, забезпечує безпечне умови праці на ділянці зварювання і наплавлення в контрольному пункті автозчеплення, зменшення випадків травматизму і клінічних захворювань працюючих. Перевірка правильності вибору плавкої вставки запобіжника. Для забезпечення електробезпеки при виникненні струму короткого замикання в мережі занулення електрообладнання, кожна фаза має запобіжник з плавкою вставкою. Перевірка плавкою вставки на спрацьовування в четирехпроходной мережі довжиною 300м; перетин фазного проводу S ф = 25мм 2, нульового проводу S о = 16мм 2; дроти алюмінієві, r = 0,0295 Ом × мм 2 / м. Номінальна сила струму встановленого запобіжником I П.В .= 60А, напруга мережі 380/220В. 1,2 - електроустановки; 6 - трубчасті заземлювачі; 3 - занулюючих провідник; 7 - сполучна смуга; 4 - занулюючих магістраль; 8 - нульовий введення; 5 - висновки контуру повторного заземлення нульового проводу; Малюнок 4.2. Принципова схема пристрою захисного занулення з повторним заземленням нульового дроту Визначаємо опір фазного і нульового проводів Визначаємо силу струму короткого замикання в мережі З умови необхідна сила струму плавкої вставки складе тобто умова спрацьовування запобіжником витримано. З розрахунку випливає, що обраний запобіжник з плавкою вставкою буде спрацьовувати при виникненні в мережі занулення струму короткого замикання. 4.2 Охорона навколишнього середовища Загальна характеристика контрольного пункту автозчеплення c точки зору його впливу на навколишнє середовище. Вимоги законів РФ до цих впливів. Ця у проекті депо знаходиться в місті Ростові-на-Дону, який входить до списку найбільш неблагополучних за станом атмосфери міст Російської Федерації. З огляду на це питанням екології та охорони навколишнього середовища на підприємстві повинна приділятися ще більше уваги, тим більше що депо знаходиться в центрі міста поблизу житлових масивів. Наявність зелених насаджень у районі розміщення депо в якійсь мірі покращує екологічну ситуацію. Шкідливі речовини потрапляють в атмосферу через системи витяжної вентиляції, димову трубу котельні, системи видалення забрудненого повітря від механічних верстатів з обробки металів і інших матеріалів. Найбільш небезпечними з точки зору забруднення атмосфери виробничими процесами є: складальний ділянку; малярське, механічне та ковальське відділення; а також зварювальні, акумуляторний, гальванічний ділянки. У результаті їхньої роботи в атмосферу викидається значна кількість таких токсичних речовин, як окис заліза, марганець та його сполуки, сили нікелю, пари лугів і кислот, масляні аерозолі. При виробництві зварювальних робіт у повітряне середовище виділяється шкідливі для здоров'я людини і навколишнього середовища речовини. Серед них фтористий водень, сполуки марганцю, фториди, метали та їх оксиди, зварювальні аерозолі. Крім того, може відбуватися загазованість приміщення при неповному згорянні газу та недостатньої вентиляції і тязі, незадовільному регулювання процесу горіння. Виділення шкідливих речовин та їх розповсюдження в повітряному середовищі повинні відвертатися хорошою організацією технологічного процесу і раціональним розміщенням атмосферно охоронного обладнання. При виконанні всіх вимог закону РФ «Про охорону навколишнього середовища», 2002р., Нормативних актів і «Екологічної програми з охорони навколишнього середовища 2001-2005рр.", А також при впровадженні в процеси виробництва сучасних очисних технологій підприємство зможе істотно знизити викиди шкідливих домішок у атмосферу, а значить, і плату за них. У 2002 році в Російській Федерації був прийнятий закон «Про охорону навколишнього середовища». Основними принципами охорони навколишнього середовища є щільності природокористування та відшкодування шкоди навколишньому середовищу обумовленого шкідливими викидами, а так само забезпечення зниження шкідливих викидів. Негативний вплив на навколишнє середовище є платним стаття 16 пункт 1. Значення нормативів гранично допустимих значень викидів для кожного підприємства шкідливого джерела викиду встановлюються з урахуванням результатів розрахунків забруднення атмосферного повітря. Згідно законодавства РФ закріплено обов'язок підприємства та організацій, діяльність якого пов'язані з викидами забруднюючих речовин в атмосферу, проводити організаційно-господарські технічні заходи для виконання умов і вимог, передбачених рішень на викид вживати заходів щодо зниження викидів забруднюючих речовин, забезпечувати ефективну безперебійну роботу і підтримувати в справному стані споруд і обладнань для очищення викидів і контролю. Для оцінки господарської ємності еко системи і виразно-допустимого на них антропогенного впливу на навколишнє середовище і на його основі здійснюють екологічну експертизу. Правовою базою екологічної експертизи є закони, постанови та укази, а також різні документи міжнародного характеру. Аналіз і розрахунки забруднення середовища розглянутими об'єктами. Заходи щодо зниження забруднень і плати. Проведемо розрахунок викидів при роботі з електродами УОНІ-13/45. Витрати електродів на ділянці 0,5 кг на добу. Зварювальний пост обладнаний системою вентиляції, викид забруднених газів здійснюється на висоті Н = 15м. Визначаємо питомі викиди шкідливих речовин в атмосферу, q i при виконанні робіт по зварці і наплавленні, які становлять для електродів УОНІ-13/45 в г / кг: - Для твердих частинок (т.ч.) 18 - Для марганцю і його сполук (Mn) 0,3 - Для окислів хрому (Cr) 1,4 - Для Флорида (F) 3,45 - Для фтороводню (HF) 0,75 - Для окису азоту (NO) 1,5 - Для окису вуглецю (GO) 13,3 За рік у КПА витрачається електродів В = 0,5 × 251 = 125,5 кг / рік, Де 251 робочих днів на рік. Кількість шкідливих речовин визначається за формулою (73) m I = q i × B × 10 -3, кг / рік (73) m т.ч. = 18 × 125,5 × 10-3 = 2,259 кг / рік; m Mn = 0,3 × 125,5 × 10-3 = 0,038 кг / рік; m Cr = 1,4 × 125,5 × 10-3 = 0,176 кг / рік; m F = 3,45 × 125,5 × 10-3 = 0,433 кг / рік; m HF = 0,75 × 125,5 × 10-3 = 0,094 кг / рік; m NO = 1,5 × 125,5 × 10-30,188 кг / рік; m GO = 13,3 × 125,5 × 10-31,67 кг / рік. Сумарні річні викиди шкідливих речовин при зварюванні складають m S = m т. ч + m Mn + m Cr + m F + m HF m NO + m GO = 2,259 + 0,038 + 0,176 + 0,433 + 0,094 + + 0,188 + 1,67 = 4,858 кг / рік. Секундну масу сумарних викидів визначаємо за формулою (74) кг / с (74) де n - число годин роботи вентиляційної системи в добу, n = 2 години; 3600 - коефіцієнт переведення в секунди; Т = 251 - кількість робочих днів у році. кг / с. Параметри вентиляційної системи наступні: - об'ємна витрата повітря Q, визначаємо за формулою (75) Q = 400 × m ¢ S = 400 × 2.68 × 10 -6 = 12.07 × 10 -3 м 3 / c (75) -Площа поперечного перерізу вентиляційної системи w, визначаємо за формулою (76) , М 2, (76) де V = 2.5м / с - швидкість повітря у вентиляційній системі. м 3; діаметр вентиляційної системи D
м, приймаємо D = 0,2 м. Для кожної шкідливої домішки встановлюється гранично допустима концентрація ГДК, яка при дії на організм людини протягом заданого проміжку часу не викликає не викликає необоротних змін у ньому. Науково обгрунтовані норми ПКД у приземному шарі атмосфери повинні забезпечуватися контролем нормативів для всіх джерел викидів. Такими нормативами є гранично допустимі викиди ПВД. ПВД визначаємо для кожної забруднюючої речовини за формулою (77) г / с, (77) де ГДК m × р i - максимально разова ГДК, г / м 3; З ф i - фонова концентрація в приземному шарі, г / м 3; А - коефіцієнт атмосферної температурної стратифікації, що визначає умови вертикального переміщення шарів, для Північного Кавказу А = 200; F - коефіцієнт, що враховує швидкість осідання частинок, для газів F = 1, для пилу F = 2 ¸ 3; m, n - коефіцієнти, що враховують умови викидів, m, n = 1; x - коефіцієнт, що характеризує місцевість, для Північного Кавказу x = 1 (рівнинна місцевість) Фактичні викиди m I і ПДВ i за рік зведені в таблицю 26. Таблиця 26 Фактичні і гранично-допустимі викиди забруднюючих речовин. Забруднююча речовина | Фактичні викиди m I | ПДВ i |
| г / с | m / рік | г / с | m / рік | Тверді частинки | 2,259 | 0,002 | 0,0014 | 0,003 | Марганець та його тверді з'єднання | 0,038 | 0,00004 | 0,000095 | 0,0002 | Оксиди хрому | 0,176 | 0,0002 | 0,00028 | 0,0005 | Фториди | 0,433 | 0,00043 | 0,00085 | 0,0015 | Фтороводород | 0,094 | 0,00094 | 0,00057 | 0,001 | Оксиди азоту | 0,188 | 0,00018 | 0,017 | 0,03 | Окисли вуглецю | 1,67 | 0,0016 | 0,142 | 0,255 |
Річна тривалість викидів при зварюванні і наплавленні становить Т рік = 2 × 3600 × 251 = 1,8 × 10 6 с / рік, Де 2 - загальна кількість часу роботи вентиляційної системи в добу; 3600 - коефіцієнт переведення в секунди; 251 - кількість робочих днів у році. При аналізі отриманих даних з таблиці 20 отримуємо, що фактичні викиди всіх шкідливих речовин в атмосферу не перевищують ПДВ. Виходячи з цього, розрахунок плати за забруднення повітря виробляємо за формулою (78) П i = m I × Ц i × До е. × К u , Руб / год (78) де Ц i - базова ціна викиду однієї тонни на 2003р, руб / m; До е - коефіцієнт екологічної ситуації для даної місцевості, для Ростова-на-Дону До е = 1,92; До u - коефіцієнт індексації по відношенню до 2004р, К u = 1,1. Дані розрахунку зводимо в таблицю 27. Таблиця 27 Розрахунок плати за забруднення навколишнього середовища при зварюванні і наплавленні в КПА. Забруднююча речовина | Фактичні викиди m I | Нормативна плата, Ц i, руб / т | Плата П i, руб / год | Тверді частинки | 0,002 | 52 | 0,219 | Марганець та його тверді з'єднання | 0,00004 | 2056 | 0,1735 | Оксиди хрому | 0,0002 | 1366 | 0,576 | Фториди | 0,00043 | 205 | 0,186 | Фтороводород | 0,000094 | 2056 | 0,4077 | Оксиди азоту | 0,00018 | 52 | 0,019 | Окисли вуглецю | 0,0016 | 0,6 | 0,002 | Разом: |
|
| 1,583 |
Сумарна плата за викиди шкідливих речовин при проведенні зварювально-наплавних робіт у КПА на одному зварювальному посту з використанням електродів марки УОНІ-13/45 становить приблизно 1,5 руб / рік. Виплати ведуться за рахунок собівартості продукції. Мала сума досягається невеликим обсягом робіт, пов'язаних з ручкою електродуговим зварюванням і наплавленням, у відділенні. Заходи щодо зниження впливу на навколишнє середовище Для зменшення шкідливого впливу технологічного процесу капітального ремонту автозчепів в КПА проводять ряд заходів. Для ліквідації шкідливих речовин з повітря встановлюють потужну повітроочисні установки забезпечену спеціальним фільтром для очищення повітря від домішок. У приміщенні, де проводяться зварювально-наплавочні роботи, встановлюється примусова вентиляція. Вентиляція забезпечена низкою спеціальних фільтрів для очищення повітря від пилу і різних домішок. Для зменшення шкідливих газових викидів зварювальні ділянки обладнають фільтрами електростатичного уловлювання зварювальних аерозолів. Вихровий апарат з трифазним шаром призначений для пиловловлювання та очищення газів, що відходять від зварювальних ділянок. Вентиляція застосовується також при обточуванні і шліфуванні елементів автозчеплень і при заточуванні обладнання в слюсарній ділянці. Встановлюються електрофільтри, циклони групові та батарейні, пінні апарати (зрошувані водою абсорбенти). Розробляється інвентаризація джерел шкідливих викидів від стаціонарних джерел .. Для видалення викидів застосовується місцева витяжна вентиляція. Установка (УОВ-1) дає ефективність очищення 80-90%. Область застосування - для очищення повітря на ділянках, віддалених від зварювально-наплавних. Організовується розміщення відходів із залученням організації має ліцензію на утилізацію. У місцях розливу нафтопродуктів (верстати) передбачається негайне їх видалення, застосування масляних ванн. На ділянці дефектоскопирования передбачається місцева вентиляція, організовується збір відпрацьованої суспензії в спеціальні ємності, для подальшого повторного використання в роботі. 5. ЕКОНОМІЧНИЙ АНАЛІЗ РЕКОНСТРУКЦІЇ КПА Техніко-економічне обгрунтування проекту відділення (дільниці, цеху) Економічна цінність проекту ділянки визначається розширенням масштабів виробництва, зниженням собівартості ремонту, зростанням прибутку. У загальному вигляді економічна ефективність визначається зіставленням економічних результатів з витратами. Проект ділянки змінює наступні основні характеристики виробництва: обсяг виробництва (реалізована продукція); поточні витрати; розмір створеного і функціонуючого майна (основних виробничих фондів і нематеріальних активів); чисельність зайнятих у виробництві; тривалість господарського циклу та ін (ряд можна продовжити). Вихідні дані: Показники | Ед.ізмеренія. | Значення |
|
| до | після | 1. Річна програма ремонту. Обслуговування і т.д. | шт. | 939 | 1704 | 2. Вартість витрат матеріалу на од. ремонту | руб. | 280 | 280 | 3. Кількість одиниць основного обладнання | од. | 13 | 17 | 4. Вартість одиниці базового обладнання | Тис.руб. | 130 | 120 | 5 Річний фонд робочого часу явочних робочих | год. | 2004 | 2004 | 6 Кількість явочних виробничих робітників | чол. | 3 | 6 | 7 Кількість списочних. виробничих робітників | чол. | 3 | 6 | 8 Середній розряд основних вироб. робочих |
| 5 | 5 | 9 Площа виробничих приміщень | м 2 | 117 | 171 | 10 Обсяг виробничих приміщень | М 3 | 550 | 803 | 11 Річний витрата енергоресурсів вартість: • технічна вода • виробничий пар • стисле повітря • кисень |
м 3 / руб. м 3 / руб. м 3 / руб. м 3 / руб. |
400/12, 64 2100/280 1500 / 0,4 2500 / 5 |
770/12, 64 2310/280 1500 / 0,4 2640 / 0,5 | 12. Склад |
|
|
| ІТП: | чол. |
|
| МОП: |
|
|
|
1. Розрахунок собівартості ремонту (обслуговування, випуску і т.д.) С = Е / N де Е - експлуатаційні витрати ділянки (цеху, відділення) - визначаються в розрахунках, тис. руб. N - річна програма ремонту (вихідні дані). Всі розрахунки вести тис. руб. Амортизація і поточний ремонт основних фондів (будівель, споруд, обладнання, інвентар). Вартість виробничих будівель: S зд.п = V зд ∙ З зд., Тис. руб. де У 3 д. - Обсяг виробничих будівель (вихідні дані). M j; З зд. - Ціна 1 m 3, тис. руб., (0,580 тис. руб.). S зд.п1 = 550 ∙ 0,580 = 319 тис.руб S зд.п 2 = 803 ∙ 0,580 = 465,74 тис.руб. Вартість основного технологічного обладнання: So б. = Поб ∙ Соб, тис. руб. де Поб. - Кількість одиниць основного обладнання (вихідні дані); Соб. - Вартість одиниць основного обладнання (вихідні дані), тис. руб. So б. 1 = 13 ∙ 130 = 1690 тис.руб. So б. 2 = 17 ∙ 120 = 2040 тис.руб. Вартість допоміжного обладнання, інвентарю та інструмен умента Найменування устаткування | Розрахунок у% | Вартість тис.руб. |
|
| до | сел | Основне виробниче обладнання (S О б.) Його монтаж. Допоміжне обладнання (S BC.) його монтаж. |
Транспортне обладнання (S тр.) його монтаж |