N 2 | 14 | 12 | 30 | 56 | N 2с | 0,06 | 0,05 | 0,12 | - | t 2н, чол. ч | 10,5 | 10,8 | 12 | - | t 2, чол. ч | 11,03 | 11,34 | 12,6 | - | T 2, чол. ч | 154,4 | 136,1 | 378 | 668,5 | T соп2, чол. ч | 38,8 | 33,6 | 89,7 | - | T 23, чол. ч | 202,6 | 163,3 | 458,4 | 824,3 | N з | 18 | 14 | 28 | 60 | t зі, чол. ч | 2,21 | 2,27 | 2,52 | - | T з, чол. ч | 39,8 | 31,8 | 70,6 | 142,2 |
Таблиця 2.4 - Розрахунок програми діагностики Показники | 1 група | 2 група | 3 група | Всього за рік | N д1 | 58 | 49,4 | 130,1 | 237,5 | N д1с | 0,23 | 0,2 | 0,51 | - | t д1н, чол. ч | 0,32 | 0,75 | 0,95 | - | t д1, чол. ч | 0,34 | 0,79 | 0,99 | - | T д1, чол. ч | 19,7 | 39 | 128,8 | 187,5 | N д2 | 16,8 | 14,4 | 36 | 67,2 | N д2с | 0,07 | 0,06 | 0,14 | - | t д2н, чол. ч | 1,72 | 2,52 | 2,11 | - | t д2, чол. ч | 1,81 | 2,65 | 2,22 | - | T д2, чол. ч | 30,4 | 38,2 | 79,9 | 148,5 |
2.3.6 Розрахунок річної трудомісткості поточного ремонту Коригування питомої трудомісткості поточного ремонту. Коригування виконуємо за формулою: t тр = t ТРН · До 1 · К 2 · К 3 · До 4ср · До 5 (2.49) де t тр - скоригована питома трудомісткість ТР. t ТРН - нормативна питома трудомісткість ТР. До 1-5 - коефіцієнти коригування. Приймаються значення нормативних величин по: t ТРН (26, табл. 2.2) До 1, К 2, К 3, К 5 відповідно в (26, табл. 2.8, 2.9, 2.10, 2.12) і отримуємо, 0,6; 1; 0,9; 1,05. До 4ср розраховується аналогічно К '4ср. t тр = 3 · 0,6 · 1 · 0,9 · 0,99 · 1,05 = 1,7 Результати коригування наведено в таблиці 2.5 Річну трудомісткість робіт з поточного ремонту розраховуємо за формулою: Т тр = t тр · L г / 1000 (2.50) де Т тр - річна трудомісткість робіт поточного ремонту. Т ТР1 = 1,7 · 1193000/1000 = 202,8 Розрахунки по інших групах аналогічні, результати в таблиці 2.5 Річну трудомісткість робіт у зоні ТР розраховуємо за формулою: Т ТР3 = С з · Т тр - Т соп1 - Т соп2 (2.51) де Т тр - річна трудомісткість робіт у зоні ТР. З з - відсоток робіт ТР, які виконуються в зоні ТР. Приймаємо по [2] рівний 60%. Т ТР3 = 0,6 · 202,8 - 21 - 38,8 = 61,9 Приклад розрахунку і результати по іншим групам в таблиці 2.5 Таблиця 2.5 - Розрахунок програми поточного ремонту Показники | 1 група | 2 група | 3 група | Всього за рік | t ТРН, чол. ч/1000 км. | 3 | 4 | 5,8 | - | t тр, чол. ч/1000 км. | 1,7 | 2,7 | 3,2 | - | T тр, чол. ч | 202,8 | 200,6 | 620,2 | 1023,6 | T ТР3, чол. ч | 61,9 | 67,5 | 221,2 | 350,6 |
2.3.7 Розрахунок чисельності виробничих робітників При розрахунку чисельності виробничого персоналу розрізняють явочное або технологічно необхідне - Р т і Р ш кількість виконавців. Явочное число робітників (число робочих місць). Р т = Т дт / Ф рм (2.52) де Р т - число робочих місць; Т дт - річний обсяг робіт ТО і діагностики (трудомісткість); Ф рм - річний фонд часу робочого місця. Т 1 приймається за попереднім розрахунком для зони поелементної діагностики Д 2. При п'ятиденному робочому тижні Ф рм = Т см · (Д кг - Д в - Д п) (2.53) де Т зм - тривалість робочої зміни, при п'ятиденному Т см = 8 ч. Д кг - число календарних днів у році; Д в - кількість вихідних днів на рік; Д п - число святкових днів на рік; Ф рм = 8 · (365 - 105 - 7) = 2024 Р т = 1724,1 / 2024 = 0,85 Штатний кількість виконавців. Р ш = Т дт / Ф ер (2.54) де Р ш - чисельність штатних робітників; Т дт - річний обсяг робіт ТО і діагностики (трудомісткість); Ф ер - ефективний річний фонд часу штатного робітника. Ф ер приймаємо згідно рекомендації (2, стор 30) Р ш = 1724,1 / 1840 = 0,94 За розрахунками вийшло, що при такому маленькому автопарку на проведення всіх операцій діагностики і технічного обслуговування необхідний один слюсар, але ми приймаємо 2 людини, тому що більшість операцій неможливо проводити в поодинці. Один із слюсарів повинен знати прийоми виробництва діагностичних операцій. 2.3.8 Розрахунок кількості постів в зонах технічного обслуговування Розрахунок числа постів зони технічного обслуговування. Розрахунок основного числа постів виконуємо за формулою: N то = τ п / R (2.55) де N то - розрахункова кількість основних постів зони ТО; τ п - такт поста; R - ритм виробництва. Такт посту, тобто час обслуговування авто на посаді, розраховується за формулою: τ п =  + T п (2.56) де Т i - Річний обсяг робіт у зоні ТО N i - річна програма робіт в зоні ТО Р п - середнє число виконавців одночасно працюють на посаді. t п - час установки і зняття автомобіля посаду. Середнє число виконавців на посаді рекомендується прийняти для зон ТО Р п = 2 виконавця. Час на установку і переміщення авто по постах приймається t п = 2 хв. Ритм виробництва, тобто час повного обслуговування авто, розраховується за формулою: R =  (2.57) де Т зм - тривалість роботи зони ТО за зміну, годину; З см - число змін роботи зони ТО за зміну; N i см - змінна програма з відповідного виду обслуговування. Кількість постів у зоні ТО - 1 розраховуємо з урахуванням операції пов'язаних з діагностикою в зоні ТО - 1. τ п1 =  + 2 = 53,8 R 1 =  = 302 N то-1 = 53,8 / 302 = 0,18 Кількість постів у зоні ТО - 2 розраховуємо з урахуванням операції пов'язаних з діагностикою в зоні ТО - 2. τ п2 =  + 2 = 201 R 2 =  = 960 N то-2 = 201/960 = 0,21 Кількість постів підпору для зон техобслуговування приймаємо [2]: 15% змінної програми ТО-1 40% змінної програми ТО-2. Загальна кількість постів зони ТО визначається підсумовуванням основного числа постів і посад підпору. N то-1 = 0,18 +1,59 × 0,15 = 0,42 N то-2 = 0,21 +0,5 × 0,4 = 0,41 Найдоцільніше обслуговування та діагностики проводити на суміщеному посту для повної зайнятості робітників. У наявній плануванні найкраще послідовно розташувати дві посади: суміщений пост ТО-1 і супутньої діагностики; суміщений пост ТО-2 і супутньої діагностики. На цих постах буде зайнято 2 людини, один з яких майстер - діагност, інший слюсар з технічного обслуговування. 2.3.9 Розрахунок виробничої площі суміщеного ділянки технічного обслуговування та діагностики Попередня площа виробничих приміщень зон ТО і постів діагностики розраховується за площею в плані найбільшого автомобіля за формулою: F = F a · N · K п, (2.58) де: F - розрахункова площа зони (ТО і Д), м 2. F a - площа найбільшого авто в плані. N - кількість постів у зоні, приймаємо 2. До п - коефіцієнт щільності розміщення постів. При односторонньому розміщенні постів [2] До п = 6,5; F = 7,9 × 2,5 × 2 × 6,5 = 256,75 Остаточні розміри ширини і довжини зони уточнюємо по кроку колон і прольотах приміщення. Ширина приміщення 9 м, необхідно визначити довжину ділянки. L = F / B = 256,75 / 9 = 28,53 Приймаються ширину ділянки кратну 6 в нашому випадку 30 м, тоді остаточна площа ділянки дорівнює F = 9 × 30 = 270 (м 2) 2.3.10 Підбір технологічного обладнання У більшості випадків обладнання, оснащення, необхідну для виконання робіт на постах ТО і діагностики, підбирають за технологічною необхідністю, так як вони використовуються періодично. Тому ніякого розрахунку в підборі обладнання немає. При виборі обладнання керуємося такими принципами: - Забезпечення виконання робіт з діагностики і ТО в повному обсязі; - Забезпечення всіх виконавців робочими місцями та обсягом робіт. Іншими словами, необхідно устаткування підібрати так, щоб виконати будь-які роботи з ТО і діагностиці для заданого парку рухомого складу і в той же час забезпечити всіх виконавців роботою. Кількість одиниць, підйомно-транспортного устаткування визначається числом постів ТО і діагностики, а також передбачених у проекті рівнем механізації виробничих процесів. Кількість виробничого інвентарю (верстаків, стелажів і т.п.), який використовується протягом всієї робочої зміни, визначають за кількістю працюючих у найбільш завантаженій зміні. На підприємстві є майстерня з обладнанням, пропоную доповнити її за частиною ТО та діагностики. 3. Конструкторська розробка 3.1 Мета розробки Технічна діагностика - галузь знань, що вивчає закономірності зміни технічного стану машин і розробляє методи і засоби його визначення. Різноманіття умов і режимів експлуатації приводить до значного розсіювання ресурсу складових частин. Тому важливо мати методи і засоби для оцінки їх технічного стану з метою контролю працездатності для прогнозування залишкового ресурсу і з метою пошуку дефектів і виявлення причин відмови. Технічне діагностування - це процес визначення технічного стану вироби з певною точністю. Результатом діагностування є висновок про технічний стан вироби з зазначенням місця, виду та причини дефекту. Методи і засоби діагностування повинні бути зручні для застосування, повинні забезпечувати контроль вироби без розбирання або з мінімальною розбиранням і бути економічно доцільними. Дана розробка призначена для комплексної оцінки стану паливної апаратури високого тиску без зняття агрегатів з машин. 3.2 Оцінка існуючих конструкцій для діагностування дизельної паливної апаратури На даний момент існує досить багато приладів і пристроїв, призначених для діагностування паливної апаратури високого тиску. Розглянемо найбільш близькі за концепцією та конструкції пристосування з оцінкою їх негативних сторін, частина з яких вирішена в даній розробці. Загальний вигляд всіх аналогів наведено у листі ЕМДП.01.009.000.Д4 Пристосування КІ - 16301А Стан плунжерних пар перевіряють пристосуванням КІ - 16301А, а нагнітальних клапанів - цим же пристосування і секундоміром. Пристосування являє собою насос високого тиску і складається з манометра, підключеного до нагнітальної порожнини корпусу, плунжерної пари і нагнітального клапана, що знаходяться усередині корпусу рукоятки резервуара і приводу плунжера, що представляє собою важіль, один кінець якого шарнірно закріплений на корпусі, і штовхач. Перевірку виконують у наступному порядку. Отсоединяют паливопровід високого тиску від конкретних секції паливного насоса і приєднують до секції пристосування. Послаблюють затягування накидних гайок паливопроводів високого тиску на інших секціях паливного насоса. Перевіряють знос плунжерної пари по тиску, що розвивається нею при пусковий частоті обертання колінчастого валу. Для цього вмикають подачу палива і, прокручуючи колінчастий вал пусковим пристроєм, спостерігають за положенням стрілки манометра. При виникненні коливань стрілки вимикають подачу і, плавно включаючи її, підвищують тиск до 30 МПа, якщо тиск виявиться менше, плунжерні пари заміняють. Перевіряють щільність прилягання нагнітального клапана до сідла. Для цього припиняють прокручувати колінчастий вал, вимикають подачу палива і, спостерігаючи за переміщенням стрілки манометра, вимірюють час падіння тиску від 15 до 10 МПа. Якщо час падіння менше 10 с, нагнітальний клапан заміняють. Перевіряють форсунку, тиск початку підйому голки розпилювача визначають з максимального відхилення стрілки манометра, роблячи 35 - 40 качків важеля в хвилину. При досягненні максимального відхилення стрілки манометра перевіряють герметичність розпилювача за швидкістю падіння тиску після його зниження на 2 МПа від максимальної величини. Якщо за 20 з тиск знизиться більш ніж на 1,5 МПа, форсунки знімають, розбирають, очищають розпилювач від нагару і перевіряють працездатність форсунки. При необхідності заміняють розпилювач. Недоліки: - По ходу проведення перевірки немає можливості регулювань, оскільки у оператора зайняті обидві руки; - Матеріаломісткість; - Можливість попадання в нагнітальну порожнину повітря з - за горизонтального розташування бачка з випробувальною рідиною; - Нежорстке з'єднання пристрою з вхідним елементом утрудняє забезпечення повторюваності. Прилад КІ - 562 для випробування і регулювання форсунок. Призначений для вимірювання та регулювання тиску уприскування і визначення якості розпилювання палива форсункою, знятої з двигуна. Складається з корпусу, всередині якого вміщено насосний елемент, механізму приводу насосного елемента з важелем ручної підкачки, приєднувального штуцера з маховичком, розподільника з запірним вентилем, манометра, паливного бака з фланелевим фільтром і глушника. Паливо в випробувану форсунку і манометр нагнітають важелем ручної підкачки. Запірний вентиль служить для відключення порожнини манометра при перевірці якості розпилювання палива. Недоліки: - Можливість перевірки тільки форсунок; - Необхідність знімати форсунки з двигуна. Пристрій КІ - 4802 для перевірки прецизійних пар паливних насосів. Призначено для визначення зносу плунжерних пар і герметичності нагнітальних клапанів паливних насосів. Складається з трійника, корпусу, манометра, запобіжного клапана і паливопроводу високого тиску з накидними гайками. Для визначення технічного стану прецизійних пар пристрій за допомогою паливопроводу і накидної гайки приєднують до перевіряється секції паливного насоса. Прокручують колінчастий вал двигуна пусковим пристроєм і визначають величину тиску, що розвивається плунжерної парою. За часом падіння тиску з 15 до 10 МПа визначають стан нагнітального клапана. Недоліки: - Немає можливості перевірки форсунок. Пристосування КІ - 9917 для перевірки форсунок Призначено для перевірки тиску та якості розпилювання палива форсункою без зняття її з двигуна. Пристосування можна використовувати для перевірки зносу прецизійних пар паливного насоса і розвиває їм тиску при прокручуванні колінчастого валу двигуна за допомогою пускового пристрою. Пристосування являє собою ручний насос високого тиску, що містить контрольний манометр, корпус з плунжерної парою, важіль - привід плунжерної пари та резервуар для палива, розташований в нерухомій ручці. Паливо в резервуарі перебуває під тиском підпружиненого поршня. При діагностуванні пристосування з'єднують з випробуваної форсункою через паливопровід високого тиску, нагнітають паливо у форсунку і по манометру визначають тиск її спрацьовування. Якість розпилювання палива визначають за характерним клацанням голки розпилювача в момент упорскування палива: якщо клацання чіткий і дзвінкий, то якість розпилювання задовільний. Ізносное стан плунжерної пари визначають за величиною створюваного нею тиску. Стан нагнітального клапана оцінюють по тривалості падіння тиску. Недоліки: - По ходу проведення перевірки немає можливості регулювань, оскільки у оператора зайняті обидві руки; - Матеріаломісткість; 3 .3 Опис і принцип дії розробки Основним завданням цього винаходу є створення пристрою для бесстендового діагностування Тавда, яке мало б меншу матеріаломісткість і забезпечило б зниження трудомісткості діагностування, а також прийнятну точність і достовірність результатів діагностики шляхом отримання достатньої повторюваності тестового впливу на діагностується орган. Додаткові завдання справжнього винаходу полягають у підвищенні безпеки праці під час перевірки плунжерних пар і розширенні функціональних можливостей пристрою шляхом забезпечення, зокрема, можливості експрес - оцінки продуктивності плунжерної пари. Заявлений пристрій містить корпус 2 з різьбовим наконечником 6, в якому виконаний канал високого тиску для подачі випробувальної рідини, у якості якої використовують, як правило, дизельне паливо, до діагностується органу. Усередині корпусу 1 розташований плунжерний насос з плунжером 8 для подачі палива в канал наконечника 6. Привід насоса 8 виконаний у вигляді важеля 3, який для забезпечення можливості впливу на плунжер шарнірно з'єднаний з корпусом 2, для чого до останнього жорстко прикріплений проміжний кронштейн, з яким за допомогою шарнірного з'єднання з'єднаний важіль 3. Вплив важеля 3 на плунжер забезпечено через шарнірне з'єднання з штовхачем 4 і впливу на нього. Штовхач 4 встановлено з можливістю осьового переміщення в корпусі 2 в контакті з хвостовиком плунжера, зворотний хід якого забезпечений пружиною 11, що впливає на тарілку 14, яка контактує з хвостовиком плунжера з боку, протилежного толкателю 4. Резервуар для палива встановлений у важелі 3 і має відгвинчується кришку 7. Порожнина резервуара підключена до кільцевої порожнини харчування насоса 8 за допомогою гнучкого трубопроводу 15. У корпусі 2 між надплунжерного простором і каналом високого тиску встановлений також нагнітальний клапан 5 для створення високого тиску випробувальної рідини в каналі. Манометр 19 встановлений на корпусі 2 і підключений до каналу через порожнину, в якій розташована поворотна пружина 12 клапана 5. Як плунжера в заявленому пристрої використаний плунжер серійної конструкції, застосовуваної в існуючих ТНВД. На циліндричної поверхні плунжера такої конструкції є гвинтова канавка, повідомлена з Г-подібним каналом, що виходять на торець плунжера, де встановлена заглушка. У зоні порожнини живлення в корпусі 2 виконано повідомлене з цією порожниною різьбовий отвір, в яке ввернута різьбова пробка 10, виконана з каналом, один кінець якого виходить на поверхню внутрішнього торця пробки 10, а інший - на її різьбову поверхню, на ділянці, суміжному з головкою пробки. Для фіксації важеля 3 з резервуаром щодо корпусу 2 з метою транспортування передбачений елемент кріплення, виконаний, наприклад, у вигляді шплінта 20, вставляється у відповідні отвори кронштейна і важеля 3. Пристрій працює наступним чином. Вивернувши кришку 7, в резервуар заливають паливо. Кришку 7 вворачивают назад не повністю. Для видалення повітря з порожнини харчування і гнучкого трубопроводу 15 частково відкручують пробку 10 на деякий час до закінчення палива без бульбашок. Заповнюють порожнину живлення паливом, провівши кілька переміщень важеля 3 до настання полнопоточного витікання палива з наконечника 6 і штуцера. Повністю закручують пробку 10 і рукояткою 13 закривають вентиль дроселя 1. Для перевірки форсунки або плунжерної пари ТНВД двигуна пристрій підключають до штуцера форсунки або ТНВД відповідно, для чого використовують перехідник 9, навертає одночасно (за рахунок протилежних напрямків навивки її різьбових ділянок) на наконечник 6 і на штуцер діагностується органу. При цьому кінець наконечника 6 щільно пов'язане з отвором штуцера. Якщо штуцер діагностується органу розташований в незручному чи важкодоступному місці, використовують необхідні перехідники та подовжувачі. Діагностику проводять, створюючи в диагностируемой органі заданий тиск палива шляхом плавних качательним переміщень важеля 3, дросселіруя при необхідності рукояткою 13 вихід палива. Створюваний тиск палива контролюють манометром 19. При цьому паливо самопливом надходить з резервуара по трубопроводу 15 в порожнину харчування, звідки плунжер, долаючи опір пружини 12 клапана 5, подає паливо в порожнину, повідомлену з каналом високого тиску. З цього каналу паливо надходить в діагностується орган. Випливає з дроселі 1 через штуцер паливо може бути акуратно зібрано в окрему ємність. 3.4 Розрахунок конструкторської розробки Розраховуємо на міцність найбільш навантажені частини і з'єднання, для визначення надійності і працездатності конструкції в цілому. Розрахунок проводимо при максимальному тиску 40 МПа. 3.4.1 Розрахунок об'єму бачка Для проведення випробувань використовується дизельне паливо, яке заливаємо в бачок, обсяг якого знаходимо за формулою: V = πR 2 H (3.1) де R - внутрішній радіус, мм 2; Н - висота циліндра яка заповнюється випробувальної рідиною. V = 3,14 × 15 2 × 196,5 = 138827 (мм 2) = 0,14 (л.) Цього об'єму достатньо для проведення випробувань. 3.4.2 Розрахунок зусилля на рукоятці Розраховуємо зусилля [15] необхідне для створення заявленого тиску в робочій порожнині, в розмірі 40 МПа, яке діє на клапан діаметром 6 мм. Для цього розглянемо рукоятку як навантажений стрижень.  Рис. 3.1 - Схема дії сил, епюри моментів і зусиль Знайдемо зусилля чинне в точці А за формулою: Р А =  (3.2) де Р - тиск, Па; d - діаметр клапана, м. Р А =  = 1130 (Н) Для знаходженні зусилля руки Р С складаємо рівняння моментів відносно точки В. Σ М В = 0 (3.3) Р С (l 1 + l 2) - P A l 2 = 0 (3.4) Р С = Р А l 2 / (l 1 + l 2) (3.5) де l 1 - відстань між точками А і С, м; l 2 - відстань між точками А і В, м. Р С = 1130 × 0,032 / 0,244 = 148,2 (Н) За результатами розрахунку бачимо, що зусилля на рукоятці становить приблизно 15 кг, це в межах допустимої норми від 15 до 20 кг. 3.4.3 Розрахунок на міцність зварних швів У першому випадку розраховуємо, зварний шов [15] між корпусом і кронштейном, він відчуває розтяжне зусилля і при цьому працює на зріз.  Для визначення міцності нам необхідно знати реакцію в точці В, яку ми знаходимо по вище наведеною схемою на рис. 3.1. Складемо рівняння моментів відносно точки А. Р З l 1 - R B l 2 = 0 (3.6) R B = Р С l 1 / l 2 (3.7) де R В - реакція в точці В, Н. R B = 148,2 × 0,212 / 0,032 = 981,8 (Н) Умова міцності на зріз має вигляд:  (3.8) де F шва - площа шва, м; τ - дотичне напруження, яке матеріал здатний витримувати тривалий час, МПа. Дотичне напруження знаходимо за формулою:  (3.9) де σ - допустиме нормальне напруження, МПа. Знаходимо допустиме нормальне напруження за формулою:  (3.10) де σ Т - межа текучості матеріалу, МПа, для сталі 45 σ Т = 340 МПа; n - коефіцієнт запасу, приймаємо 2,125 σ = 340 / 2,125 = 160 (МПа) τ = 160 / 2 = 80 (МПа) Площа зварного шва знаходимо за наступною формулою: F шва = 2 × a × β × h шва + 2 × b × β × h шва (3.11) де а - ширина проварюємо елемента, м; b - довжина проварюємо елемента, м; β - коефіцієнт залежить від способу зварювання, для ручного однопрохідної зварювання β = 0,8; h шва - висота катета кутового шва, м. F шва = 2 × 10 -4 × 0,8 × 4 × 10 -3 + 2 × 37 × 10 -3 × 0,8 × 4 × 10 -3 = 300,8 × 10 -6 Проводимо перевірку на міцність τ ср = 981,8 / 0,0003 = 3,27 ≤ 80 (МПа) Умова міцності виконується, значить, даний шов витримає навантаження. Розрахунок шва штовхача на розрив виробляємо, вдавшись до деяких спрощення, будемо вважати, що штовхач жорстко закріплений і на нього діє сила Р А.  Використовуємо формули (3.8) і (3.11), але при цьому замість R B підставляємо Р А і отримуємо: F шва = 2 × 11,5 × 10 -3 × 0,8 × 4 × 10 -3 + 2 × 10 × 10 -3 × 0,8 × 4 × 10 -3 = 137,6 × 10 -6 τ ср = 1130 / 0,0001378 = 8,21 ≤ 80 (МПа) Умова міцності виконується. Розрахунок зварних швів важеля виконуємо за тією ж методикою, але для цього необхідно знайти реакцію в точці зварювання К.  Знаходимо значення реакції по пропорції: R K = R A l 1 / l 3 (3.12) де l 3 - відстань від точки В до точки К, м. R K = 1130 × 0,032 / 0,044 = 822 (Н) F шва = 2 × 18 × 10 -3 × 0,8 × 3 × 10 -3 + 2 × 5 × 10 -3 × 0,8 × 3 × 10 -3 = 110, 4 × 10 -6 До умови міцності підставляємо подвоєну площу шва, тому що на важіль приварені дві пластини, навантаження між якими поділена порівну. τ сер = 822 / 0,00022 = 3,7 ≤ 80 (МПа) Умова міцності виконується з великим запасом, що гарантує надійність і працездатність розробки. 3.4.4 Розрахунок осі шарніра на зріз Вісь шарніра, що кріпить важіль до корпусу має дві перерізуючим площині. Необхідно виконання умови міцності на зріз:  (3.13) де F 1 - площа перерізують площині, м 2. Площа знаходимо за формулою:  (3.14) де d - діаметр перерізують площині, м 2. F 1 = 3,14 × 8 2 × 10 -3 / 4 = 10 -4 Перевіряємо за умовою міцності (3.13):  Умова міцності виконується. 3.4.5 Розрахунок зусилля затяжки Найбільш відповідальні різьбові з'єднання необхідно розраховувати. Для знаходження моменту затягування [27] необхідно знайти силу затяжки. Розрахунок моменту затягування різьбового наконечника. Зусилля затягування знаходимо за формулою: F зат = ν (1 - χ) F вн (3.15) де ν - коефіцієнт затягування, для герметичних з'єднань з м'якими прокладками [27], приймаємо ν = 1,9; χ - коефіцієнт зовнішнього навантаження [27], приймаємо χ = 0,25; F вн - зовнішнє навантаження, в нашому випадку такою є тиск рідини. Переводимо тиск чинності: F = (3.16) де Р - тиск, Па; d - діаметр на який чиниться тиск, м. F =  = 4522 (Н) Знаходимо зусилля затягування: F зат = 1,9 × (1 - 0,25) × 4522 = 6014 (Н) Для знаходження моменту необхідно знати радіус затягується деталі і підставити в формулу: М зат = F зат × R (3.17) де R - радіус затягується деталі, в нашому випадку 0,018 м. М зат = 6014 × 0,018 = 108 (Нм) Розрахунок моменту затягування манометра виробляємо за аналогічною технологією з використанням формул (3.15), (3.16), (3.17). F =  = 502,4 (Н) F зат = 1,9 × (1 - 0,25) × 502,4 = 716 (Н) М зат = 716 × 0,007 = 5 (Нм) 3.5 Техніко-економічна оцінка конструкторської розробки 3.5.1 Розрахунок маси і вартості конструкції Маса конструкції [8] визначається за формулою G = (G k + G г) × К, (3.18) де G k - маса сконструйованих деталей, кг; G г - маса готових деталей, вузлів і агрегатів, кг; К - коефіцієнт, що враховує масу витрачаються на виготовлення монтажних матеріалів, К = 1,1. Масу сконструйованих деталей визначаємо у формі таблиці 3.1. Таблиця 3.1 - Розрахунок маси сконструйованих деталей Найменування деталі | Обсяг деталі, см 3 | Питома вага, кг / см 3 | Маса деталі, кг | Кількість деталей, шт. | Загальна маса, кг | Дросель | 40 | 0,002 | 0,08 | 1 | 0,08 | Корпус | 150 | 0,002 | 0,3 | 1 | 0,3 | Важіль | 175 | 0,002 | 0,35 | 1 | 0,35 | Наконечник різьбовий | 65 | 0,002 | 0,13 | 1 | 0,13 | Кришка | 30 | 0,002 | 0,06 | 1 | 0,06 | Перехідник | 10 | 0,002 | 0,02 | 1 | 0,02 | Пробка | 5 | 0,002 |
| 0,01 | 1 | 0,01 | Тарілка | 7,5 | 0,002 | 0,015 | 1 | 0,015 | Трубопровід | 10,7 | 0,0014 | 0,015 | 1 | 0,015 | Разом | - | - | 0,98 | 9 | 0,98 |
Маса конструкції G = (0,98 + 0,55) × 1,1 = 1,68 ≈ 1,7 (кг) Вартість розробки визначимо за формулою: З Б1 = С Б0 × G 1 × J ц × R / G 0, (3.19) де С Б0 - балансова вартість базової конструкції, руб.; G 1 і G 0 - маса нової і базової конструкції, кг; J ц - коефіцієнт, що враховує зміну цін у досліджуваному періоді; R - коефіцієнт, що враховує подорожчання або здешевлення нової конструкції в залежності від складності виготовлення (R = 1,05). З Б1 = 1300 × 1,7 × 1,08 × 1,05 / 2,3 = 1090 (грн.) 3.5.2 Розрахунок техніко-економічних показників Для подальшого розрахунку складемо табл. 3.2. В якості базової моделі для порівняння бралося пристосування для перевірки форсунок і прецизійних пар паливного насоса КІ - 16301А. Таблиця 3.2 - Вихідні дані для розрахунку техніко-економічних показників Найменування | Варіант |
| Базовий | Проектований | 1. Маса конструкції, кг. | 2,3 | 1,7 | 2. Балансова вартість, грн. | 1300 | 1090 | 3. Споживана потужність, кВт. | - | - | 4. Кількість обслуговуючого персоналу, чол. | 1 | 1 | 5. Розряд роботи | 3 | 3 | 6. Тарифна ставка, грн. / люд.-год. | 36 | 36 | 7. Норма амортизації,%. | 14,2 | 14,2 | 8. Норма витрат на ремонт і обслуговування,%. | 7,1 | 7,1 | 9. Річна завантаження конструкції, ч. | 23 | 38 |
Розрахунок ведемо для проектованого пристосування. Годинна продуктивність визначається:  (3.20) де t - коефіцієнт використання робочого часу зміни (0,6 ... 0,9) Т Ц - час одного робочого циклу, хв.  (Шт. / год) Металоємність процесу:  (3.21) де Gi - маса машини, кг; Тріч - річна завантаження машини, год; Тсл - термін служби машини, років. Ме = 1,7 / (2,5 × 38 × 5) = 0,004 кг / шт. Фондомісткість процесу:  (3.22) де С б - балансова вартість пристосування, руб. F Е = 1090 / (2,5 × 38) = 11,47 руб. / шт. Трудомісткість процесу:  (3.23) N обсл - кількість обслуговуючого персоналу, чол. Т Е = 1 / 2,5 = 0,4 чел.-ч/шт. Собівартість роботи, що виконується за допомогою спроектованої конструкції, знаходять з виразу: S експ = Сзп + Се + СРО + А + Пр, (3.24) де Сзп - витрати на оплату праці з єдиним соц. податком, руб. / шт.; Тут: Сзп = Z × Ті × Ксоц, (3.25) де Z - годинна тарифна ставка робітників, руб. / шт.; Ксоц - коефіцієнт враховує єдиний соціальний податок, 1,26. Сзп = 36 × 0,4 × 1,26 = 18,14 руб. / шт. Се - витрати на електроенергію, грн. / шт. (Відсутні); Зро - витрати на ремонт і обслуговування, руб. / шт.; Тут: Зро = (Сб × Нрто) / (100 × W год × Тріч), (3.26) де НРО - норма витрат на ремонт і обслуговування,%. Зро = (1090 × 7,1) / (100 × 2,5 × 38) = 0,81 грн. / шт. А - витрати на амортизаційні відрахування, руб. / шт.; Тут: А = (Сб × На) / (100 × W год × Тріч), (3.27) де На - норма витрат на амортизаційні відрахування,%. А = (1090 × 14,2) / (100 × 2,5 × 38) = 1,62 грн. / шт. Пр - інші витрати, (5-10% від суми попередніх елементів). Тут: Пр = (А + СРО) × 0,1, (3.28) Пр = (1,62 + 0,81) × 0,1 = 0,24 грн. / шт. S експ = 18,14 + 0,81 + 1,62 + 0,24 = 23,68 руб. / шт. Рівень наведених витрат на роботу конструкції визначається за формулою: Спр = S експ + Ен × Куд, (3.29) де Куд - питомі капітальні вкладення або фондомісткість процесу, руб. / шт.; Ен - нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень, Ен = 0,25 Спр = 20,81 + 0,25 × 11,47 = 23,68 руб. Річна економія складає: Егод = (S 0 - S 1) × W год × Тріч, (3.30) де Тріч - річна завантаження машини, ч. Егод = (32,11 - 23,68) × 2,5 × 38 = 800,85 руб. Річний економічний ефект: Егоди = Егод - Ен × Кдоп, (3.31) де Кдоп - капітальні додаткові вкладення рівні балансової вартості конструкції, руб. Егоди = 800,85 - 0,25 × 1090 = 528,35 руб. Термін окупності капітальних додаткових вкладень: Струм = Сб / Егод, (3.32) Сб - балансова вартість підйомника, руб. Струм = 1090 / 800,85 = 1,4 ≈ 1,5 року. За результатами розрахунків заповнимо табл. 3.3. Таблиця 3.3 - Техніко-економічні показники Найменування | Базовий | Проектований | Проектований до базового у% | 1. Годинна продуктивність машини, од / год | 2,25 | 2,5 | 111 | 2. Металоємність процесу, кг / шт. | 0,009 | 0,004 | 44 | 3. Фондомісткість, грн. / шт. | 25,12 | 11,47 | 46 | 4. Трудомісткість, чел.-ч/шт. | 0,44 | 0,4 | 91 | 5. Собівартість роботи, руб. / шт. | 25,83 | 20,81 | 81 | 6. Рівень наведених витрат, грн. / шт. | 32,11 | 23,68 | 74 | 7. Річна економія, руб. | 800,85 | 8. Річний економічний ефект, руб. | 528,35 | 9. Термін окупності, років. | 1,5 | 10. Коефіцієнт ефективності. | 0,67 |
Фактичний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень. ЄЕФ = 1 / Струм, (3.33) ЄЕФ = 1 / 1,5 = 0,67 Пристосування для діагностування дизельної паливної апаратури високого тиску економічно і технологічно ефективніше, тому що строк окупності 1,5 року і фактичний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень більш 0,25. Дана розробка підходить для впровадження у виробництво. 4. Безпека життєдіяльності на виробництві 4.1 Організація роботи щодо створення здорових та безпечних умов праці Загальне керівництво і відповідальність за організацію і проведення робіт з охорони праці та пожежної безпеки покладено на керівника підприємства. З метою організації технічного контролю та безпечної експлуатації машин і технологічного устаткування, директором підприємства на початку кожного року видається наказ про призначення осіб, відповідальних за стан охорони праці в кожному підрозділі, на кожному виробничому ділянці. У наказі затверджується комісія з прийняття технічних мінімумів робітників, а також ця комісія перевіряє правильність оформлення нормативних документів. Добре організована пропаганда безпечних прийомів праці: на робочих місцях є плакати з вказівкою правильних прийомів праці, попереджувальні написи. Кабінет з безпеки дорожнього руху відсутній, але інженер з охорони праці періодично проводить заняття і розповідає про нововведення і доповнення, у нього в наявності є необхідна література. При нещасному випадку на виробництві проводиться розслідування зі складанням акта за формою Н-1 у двох примірниках. Щорічно складається звітність за формою 7-Т. Складається угоду з охорони праці між профспілкою колективу та адміністрацією підприємства. Щорічно складається план робіт з охорони праці з обов'язковою звітністю при підведенні підсумків роботи колективу. Жінки і молодь працюють відповідно до вимог трудового законодавства. Всі працюючі забезпечуються спецодягом, спецвзуттям, спецхарчуванням, миючими засобами, за це відповідальний директор з загальних питань. При вступі на роботу проводяться обов'язковий медичний огляд. Потім не рідше одного разу на рік проводяться медичні огляди. Організацію пожежної безпеки на підприємстві здійснюють адміністрація підприємства, безпосередні керівники на місцях. Виробничі дільниці, автомобілі, підсобні приміщення повністю забезпечені засобами пожежогасіння. Відповідальність і своєчасність проведення огляду та випробування вантажопідйомних пристроїв закріплена наказом по підприємству за певними особами. Огляд і випробування вантажопідіймальних машин проводиться якісно і в строк. Санітарно-побутові приміщення знаходяться безпосередньо у виробничих приміщеннях, є умивальники, туалети. 4.2 Аналіз умов праці та виробничого травматизму Для запобігання травматизму та захворювання у виробничих підприємствах необхідні різносторонні знання з охорони праці, вміння виявляти і усувати потенційні небезпеки і шкідливості, враховуючи вплив мінливих зовнішніх умов на безпеку праці. Величезне значення в ефективності заходів щодо попередження травматизму грає аналіз умов праці та виробничого травматизму. Розглядаючи ж умови праці в ПК СФ «Агровод» можна відзначити, що вони на більшості робочих місць не відповідає санітарним вимогам. Переважна більшість робочих місць не обладнані шумоізолюючими і віброгасильними пристроями. Запиленість і загазованість перевищує встановлені норми. Вентиляційні системи у виробничих приміщеннях давно не чистилися, а в побутових приміщеннях їх і зовсім немає, тому ефективність їх роботи не відповідає вимогам. На багатьох небезпечних об'єктах і зонах відсутні або знаходяться в не придатному для використання стані попереджувальні та сигнальні пристрої. Санітарно-побутові приміщення в більшості своїй знаходяться в незадовільному стані. Душових немає замість них умивальники з теплою водою. Узагальнення і висновки про стан травматизму в господарстві можна зробити на підставі річних звітів та актів, які дають можливість отримати показники, що характеризують рівень травматизму. Динаміка виробничого травматизму наведена в таблиці 4.1. Таблиця 4.1 - Динаміка виробничого травматизму Найменування показників | Рік |
| 2004 | 2005 | 2006 | 1 Середньооблікова чисельність працівників, чол | 148 | 149 | 153 | 2 Число потерпілих з втратою працездатності на 1 робочий день і більше |
| 1 | 5 | 2 | 3 Число осіб-днів непрацездатності у потерпілих | 11 | 110 | 16 | 4 Коефіцієнт частоти, К год | 6,8 | 33,5 | 13,1 | 5 Коефіцієнт тяжкості, К т | 11 | 22 | 8 | 6 Коефіцієнт втрат, К п | 74,3 | 738,3 | 104,6 | 7 Витрачено коштів, тис. руб. | 175,8 | 265,3 | 652,5 | 8 Витрачено коштів на одного працюючого, грн. / чол. | 1187,8 | 1780,5 | 4264,7 |
Виробничий травматизм - складне явище сучасного життя. Причини його надзвичайно різноманітні, а точна оцінка утруднена. Існує кілька показників, що характеризують стан травматизму на виробництві. Визначимо ці показники [22] та зведемо в таблицю 4.1. Аналізуючи табличні дані можна зробити висновок, що в ПК СФ «Агровод» досить невисокі показники травматизму, крім 2005 р. де травматизм найвищий за аналізований період. У 2006 р. по відношенню до 2005 р. відбулися істотні зміни в плані безпеки праці. Коефіцієнт частоти зменшився в 2,5 рази, але це говорить лише про те, що 2005 р. був дуже травмоносним, необхідно прагне зменшити показник до значення 2004 р., а в кращому випадку звести до нульового значення. Розглядаючи коефіцієнт тяжкості, бачимо, що в 2006 р. було два випадки, але по вазі вони легше, ніж одиничний випадок у 2004 р. і має найменше значення за аналізований період. Втрата робочого часу в 2006 р. лише на трохи більше базового 2004 р. і пов'язано це з більш легким травматизмом. Коштів на заходи з охорони праці виділяється достатньо. У 2006 р. на забезпечення робочих спецодягом було витрачено на 25% більше, ніж заплановано. У цілому по підприємству намітилася сприятлива тенденція на зниження травматизму. Для більш ретельного аналізу виробничого травматизму в господарстві необхідно розглянути розподіл нещасних випадків за галузями виробництва (таблиця 4.2), і причини нещасних випадків (таблиця 4.3). Таблиця 4.2 - Розподіл нещасних випадків за галузями виробництва Виробництва | 2004 | 2005 | 2006 |
| Кількість працюючих | Кількість постраждалих | До год | Кількість працюючих | Кількість постраждалих | До год | Кількість працюючих | Кількість постраждалих | До год | Ремонтна майстерня | 64 | 1 | 15,6 | 65 | 4 | 61,5 | 65 | 1 | 15,4 | Будівельний майданчик | 49 | - | - | 49 | 1 | 20,4 | 53 | 1 | 18,9 |
Більшість нещасних випадків у господарстві в розглянуті три роки припадають на ремонтні роботи в механічних майстерень. Нижче в таблиці 4.3 наведені причини відбулися нещасних випадків. Таблиця 4.3 - Причини нещасних випадків Причини | 2004 | 2005 | 2006 | 1 Незадовільний утримання території і робочих місць | - | 1 | 1 | 2 Порушення правил техніки безпеки | 1 | 4 | 1 |
Аналіз причин травматизму свідчить, що велика частина нещасних випадків пов'язано з недотриманням елементарних правил техніки безпеки трудової дисципліни, зокрема не серйозне ставлення і неуважність до дотримання інструкцій. Для зниження і попередження травматизму в господарстві необхідно передбачити наступні організаційно-технічні заходи: - Підвищити вимоги до перевірки рівня знань правил та інструкцій з охорони праці; - Посилити нагляд з боку керівників робіт за їх проведенням протягом робочого дня, не допускати до роботи осіб у стані алкогольного сп'яніння та усувати таких осіб від роботи протягом робочого дня з застосуванням заходів дисциплінарного і адміністративного покарання; - Поліпшити контроль за технічним станом інструменту, машин і обладнання, надійності засобів індивідуального захисту; - Привести в порядок відповідно до санітарних вимог, утримання територій і робочих місць; - Заохочувати дисциплінованих робочих матеріально; - Поліпшити по можливості параметри мікроклімату, освітленості, зашумленості, загазованості робочих зон відповідно до норм виробничої санітарії; - Залучати до дисциплінарної відповідальності осіб, які порушують техніку безпеки. Ці заходи необхідно включити в план заходів щодо поліпшення охорони праці по господарству, що додається до колективного договору. 4.3 Інструкція з охорони праці для слюсаря з ремонту та діагностиці паливної апаратури 4.3.1 Загальні вимоги охорони праці 1.1 До роботи допускаються особи, не молодші 16 років пройшов вступний інструктаж, первинний інструктаж на робочому місці, а також опанували практичними навичками безпечного виконання робіт, що минув перевірку отриманих знань і навичок з реєстрацією в журналі і медичний огляд; 1.2 Робочий зобов'язаний дотримуватися правил внутрішнього розпорядку, режими праці та відпочинку, правил Т.Б. та пожежної безпеки, виключати запізнення на робоче місце на початку зміни і після відпочинку; забороняється йти з робочого місця в робочий час з неповажної причини; 1.3 При виконанні робіт на робітника можуть вплинути і шкідливі виробничі фактори: дія пилу, пари ПВМ, що роблять вплив на органи дихання, травлення і зору, і наявність масла, при попаданні якого на шкіру або слизові може статися подразнення або алергія, а також небезпечні виробничі фактори: відкриті леза та рухомі частини машин, слизькі поверхні, захаращеність робочого місця, використання інструменту не за призначенням або в несправному стані, що може призвести до часткової або повної втрати працездатності; 1.4 Вантажі, масою понад 20 кг дозволяється піднімати тільки підйомними механізмами із застосуванням спеціальних захоплень, підйом вантажів повинен проводитися тільки вертикально; 1.5 Робочий зобов'язаний отримати спецодяг, спецвзуття та, при необхідності, захисні пристрої і рукавиці; 1.6 Робочий повинен дотримуватися всіх вимог щодо забезпечення пожежної безпеки і вибухобезпеки: курити дозволяється тільки у спеціально відведених місцях, забороняється розводити вогнища відкритого полум'я. Він повинен вміти користуватися первинними засобами пожежогасіння; 1.7 У випадках травмування робітника і у випадках несправності обладнання та пристосуванні робочий зобов'язаний негайно повідомити майстра; 1.8 У випадках травмування працівника робочий зобов'язаний знати прийоми до лікарської допомоги, до прибуття лікарів повинен надати, першу медичну допомогу і повідомити майстру; 1.9 Робочий зобов'язаний тримати в чистоті і порядку робоче місце, не захаращувати переходи і проїзди, при виконанні робіт використовувати за прямим призначенням засоби індивідуального захисту, робочий одяг і спецодяг повинні зберігатися окремо від особистого одягу, забороняється виносити спецодяг за межі території підприємства; 1.10 Ділянка повинна бути оснащений протипожежним устаткуванням та інвентарем згідно пожежної безпеки; особи, які працюють на цій ділянці, повинні знати це обладнання і вміло користуватися ним у випадках необхідності. До того ж крім технологічних карт, на стінах повинні бути вивішені барвисті плакати за правилами охорони праці, протипожежної безпеки і безпечним прийомам праці; 1.11 Тут же необхідно передбачити місце для медичної аптечки, укомплектованої медикаментами для надання першої допомоги; 1.12 При порушенні вимозі інструкції робітник притягується до дисциплінарної відповідальності. 4.3.2 Вимоги охорони праці перед початком роботи 2.1 Переконатися в справності і надіти спеціальний одяг, застебнути його на всі гудзики, волосся прибрати під головний убір. 2.2 Перевірити не захаращені чи проходи і робоче місце сторонніми предметами. Переконатися в тому, що робоче місце достатньо освітлене і світло не буде зліпити очі. Напруга місцевого освітлення не повинна перевищувати 42 В, а переносних електроламп 12В. 2.3 Поверхня верстака повинна бути гладкою, оббитих листовою сталлю. На верстаті повинні бути встановлені запобіжні сітки або щити висотою не менше 1 метра. 2.4 Перевірити необхідний для роботи інструмент і пристосування і переконатися в їх справності. Несправний інструмент та пристосування з робочого місця прибрати. Переносити робочий інструмент слід в спеціальній сумці або ящику. 2.5 Перевірити наявність протипожежного інвентарю в цеху. 2.6 Приступити до ремонту паливної апаратури тільки після звільнення бензобаків та бензопроводу від залишків бензину. 2.7 Ознайомитися з майбутньою роботою, продумати порядок її виконання. 4.3.3 Вимоги охорони праці під час роботи 3.1 Вжити заходів, що виключають проливання палива з паливного бака, паливопроводів і приладів системи живлення. 3.2 При ремонті паливної апаратури на автомобілі зняти клеми з акумулятора або відключити його вимикачем маси. 3.3 Надійно закріпити паливні насоси і вузли під час розбирання, складання в кондукторах або на спеціальних стендах. 3.4 Застосовувати для випрессовкі окремих деталей знімачі чи преси, при їх відсутності користуйтеся вибивання з мідними наконечниками і молотками з мідними бойками 3.5 Розбирання і перевірку карбюраторів, бензонасосів проводити в місцях з механічною витяжкою. 3.6 Слідкуйте за показаннями встановлених на стендах приладів. 3.7 Не допускається розлив масла і палива на підлогу 3.8 Вантажозахватні пристосування застосовувати тільки за призначенням. 3.9 Регулювання приладів системи живлення двигуна робити при вимкненому запаленні. 3.10 Стежити за справністю шлангів на стендах, мають гідравлічні і пневматичні пристрої. 3.11 Не знаходитися в площині обертання вентилятора при працюючому двигуні. 3.12 Не виконуйте регулювання рухомих і обертових механізмів двигуна. 3.13 Не кладіть деталі системи живлення на верстаки для розбирання і складання з які залишилися в них паливом. 3.14 Не застосовувати дріт для кріплення шлангів на штуцерах. 3.15 Не торкайтеся руками обертових частин стендів, не гальмуйте їх, не торкайтеся до елементів електроустаткування. 3.16 Направляти струмінь повітря при продуванні деталей у бік від людей, що стоять. 3.17 Чи не підставляти руки до розпилювача при перевірці роботи форсунок і паливних насосів високого тиску. 3.18 Застосовувати пристрої, що забезпечують неможливість раптового дії пружин при збірці механізмів і вузлів паливної апаратури. 3.19 Міцно закріплюйте на випробувальних стендах паливні насоси, форсунки і інші елементи системи живлення. 3.20 Регулювати величину подачі палива окремими секціями насоса при відключеному стенді. 3.21 Не залишайте працюючий стенд без нагляду. 3.22 Видаляйте з магістралей паливо перед зняттям паливної апаратури з випробувального стенду. 3.23 Не видаляйте паливо з випробуваної апаратури на стенді стисненим повітрям. 3.24 Не використовуйте спецодяг, просочену нафтопродуктами. 3.25 Не мийте деталі в етилованому бензині. 3.26 Для запобігання виникнення пожежі в приміщенні не користуйтеся відкритим вогнем. 3.27 При проведенні робіт застосовуйте інструмент, виготовлений з матеріалу, що не дає іскроутворення (мідь, латунь) 3.28 При ремонті або технічному обслуговуванні автомобіля вивісити на рульове колесо табличку: «Двигун не пускати! Працюють люди » 3.29 При ремонті поставити автомобіль на козелки і переконатися, що вони надійно встановлені. При роботі під автомобілем поза оглядової канави, естакади або підйомника використовувати лежаки. 3.30 Зливати масло і воду з агрегатів автомобіля можна тільки в спеціальну тару 4.3.4 Вимоги охорони праці в аварійних ситуаціях 4.1 При втраті стійкості вузлів і агрегатів автотранспорту під час ремонтних робіт їх слід припинити і повідомити про те, що трапилося бригадиру або керівнику робіт. Після цього слюсарі повинні взяти участь у запобіганні довільного переміщення частин машин. 4.2 У разі виникнення загоряння необхідно роботу припинити, взяти участь у гасінні пожежі (вогнегасниками, азбестовими покривалами, піском або сильним струменем води), а при неможливості ліквідації загоряння слід викликати пожежну охорону за телефоном 01 і поставити до відома керівництво. 4.3 У випадку підвищення вмісту шкідливих парів нафтопродуктів вище гранично допустимих норм або виявлення вибухонебезпечних концентрацій роботу негайно припинити і вийти з приміщення. 4.4 При нещасних випадків з людьми надайте долікарську медичну допомогу, доведіть до відома керівника, при необхідності викликати швидку мед. допомогу. 4.5 При ураженні електричним струмом як можна швидше звільнити потерпілого від дії електричного струму, для цього вимкнути рубильник, або звільнити користуючись сухий мотузкою, дошкою, будь-яким іншим сухим предметом, при цьому бажано користуватися однією рукою. 4.6 При попаданні на шкіру дизельного палива необхідно промити уражене місце гарячою водою з милом. 4.3.5 Вимоги охорони праці після закінчення роботи 5.1 Привести в порядок робоче місце. Інструмент і пристосування протерти і скласти у відведене для них місце. 5.2 Скласти в спеціально відведеному приміщенні ремонтний фонд паливної апаратури. 5.3 Використані обтиральні матеріали прибрати в металеві ящики з кришками або в безпечне в пожежному відношенні місце. 5.4 Повідомити бригадира чи майстру про виконану роботу, помічені недоліки, які були виявлені в процесі роботи. 5.5 Зняти і прибрати спеціальний одяг у шафу, вимити руки та обличчя з милом, прийняти душ. Застосовувати для миття хімічні речовини забороняється. 4.4 Пожежна безпека Ефективне гасіння та своєчасне попередження пожеж досягається в результаті виконання всіх вимог пожежної безпеки. На підприємстві пожежної безпеки приділяється достатня увага. Весь інженерно-технічний персонал щорічно навчається за програмою пожежно-технічного мінімуму. З робітниками підприємства щоквартально проводиться інструктаж про заходи пожежної безпеки, в яких відображені всі питання діючих правил пожежної безпеки. Всі приміщення, ділянки обладнані первинними засобами пожежогасіння, встановлені обладнані пожежні щити. Розроблено та затверджено всіма інстанціями план евакуації у разі аварії і пожежі. На шляхах евакуації встановлені інформаційні знаки. Допускається використовувати тільки справне устаткування, не допускається підтікання масла і горючих рідин. Після закінчення роботи ретельно прибирати робочі місця, промаслений ганчір'я прибирати тільки у спеціальні металеві ящики. Всі електричні прилади використовувати тільки згідно з ПУЕ, не допускати перевантажень електричних мереж. Не використовувати саморобні електронагрівальні прилади. Проводити своєчасну ревізію всього електрообладнання. Допускається зберігати машини на відкритих майданчиках невеликими групами. Розставляють машини так, щоб була можливість евакуювати їх у разі пожежі. Майданчики для відкритого зберігання техніки розташовують на відстані 15 ... 20 м від будівель в залежності від ступеня їх вогнестійкості. Засоби пожежогасіння розміщують в доступних місцях. Потрібне число вогнегасників для виробничих приміщень визначимо із співвідношення: 1 вогнегасник на 100 м 2 площі. Потрібне число вогнегасників для ділянки визначимо за формулою:  (4.1) де m 0 - нормоване число вогнегасників на 1 м 2, (m 0 = 0,01); S - площа ділянки ТО та діагностики, м 2.  Приймаємо 3 вогнегасника марки ОХП-10. Ділянка ТО та діагностики відносять до категорії В і 1 класу за ступенем пожежо-та вибухонебезпечності. Розрахунковий витрата води на зовнішнє пожежогасіння будівлі приймаємо 10 л / с. Витрата води (м / год) на зовнішнє і внутрішнє пожежогасіння розрахуємо за формулою:  (4.2) де Д - питома витрата води на внутрішнє і зовнішнє пожежогасіння, л / с; Т П - час пожежі, (Т П = 3 год); П П - число одночасних пожеж, (П П = 1 ... 3).  Ділянка технічного обслуговування та діагностики площею 270 м 2 має пожежний щит з трьома вогнегасниками та ящик з піском. Наказом по підприємству призначаються відповідальні за пожежну безпеку. 5. Охорона навколишнього середовища Останнім часом в Росії стало приділятися більше уваги навколишнього середовищі. Це пов'язано з наслідками недбалого ставлення до природи. У районах з великою концентрацією підприємств спостерігається підвищена токсичність повітря, рівень радіації перевищує допустимі концентрації. У зв'язку з цим збільшилося зростання захворюваності, у тому числі онкологічних. Дуже сильно турбує людей утилізація та зберігання відходів виробництва і життєдіяльності. У ПК СФ «Агровод» відповідальний за охорону навколишнього середовища заступник директора з загальних питань. У його обов'язки входить здійснення періодичного контролю, спільно з СЕС беруться проби повітря, води, грунту. Шкідливі ділянки на підприємстві (зварювальний ділянку, кузня) забезпечені вентиляцією з фільтрами, відпрацьовані матеріали утилізують. Відпрацьовані масла і інші технічні рідини відправляють на утилізацію до спеціалізоване підприємство. На підприємстві великою проблемою в плані екології є мийка, від якої не організований сток брудної води у відстійники, найбільш ефективним вирішенням даної проблеми була б організація рециркуляційної системи водопостачання. Територія за межами підприємства досить озеленена, на самому підприємстві Ко = 0,01, на території не передбачено достатньо місця для озеленення. Водонапірні башти огороджені. У цілому можна зробити висновок, що керівництво намагається піклується про охорону природи, за наявності вільних грошових коштів не відмовляє у їх використанні на охорону природи. 6. Техніко-економічні показники від впровадження проекту 6.1 Розрахунок вартості основних виробничих фондів і капітальних додаткових вкладень Вартість капітальних додаткових вкладень знаходиться з виразу [8]:  (6.1) де С 1ОПФ - вартість наявних виробничих фондів на підприємстві, тис. руб.; До ДОП - капітальні додаткові вкладення, тис. руб. Капітальні додаткові вкладення визначаються за формулою [8]:  (6.2) де С РЕК.ЗД. - витрати на реконструкцію будівлі, тис. руб.; З ОБ.ПІ. - вартість додаткового обладнання, пристосувань, інструменту, тис. руб.; Вартість нових приміщень та прибудови будівлі дорівнює нулю оскільки впроваджується лише нове обладнання без модернізації споруди. Вартість додаткового обладнання, пристосувань, інструменту [8]:  (6.3) де Ц - оптова ціна обладнання, пристосувань, інструменту, тис. руб.; До НЦ - коефіцієнт додаткових витрат включає торгову націнку, установку і обкатку обладнання, приймаємо 1,32.    6.2 Калькуляція собівартості ремонтно-технічних робіт Розрахунок собівартості ремонтно-технічних робіт, тис. руб.:  (6.4) де С ЗП - витрати на оплату праці виробничих робітників, тис. руб.; З ЗЧ - витрати на запасні частини, тис. руб.; З РМ - витрати на ремонтні матеріали, тис. руб.; З ОП - витрати на загальновиробничі витрати, тис. руб.; N РТТ - кількість обслуговувань в умовному обчисленні, ум. обсл. Витрати на оплату праці [8]:  (6.5) де З ПР - тарифний фонд оплати праці, руб.; З ДОП - Додаткова оплата праці, руб.; До СОЦ - Коефіцієнт, що враховує єдиний соціальний податок. Тарифний фонд оплати праці [8]:  (6.6) де Z Ч - Годинна тарифна ставка по середньому розряду, руб. / Чел.-ч.; Т - загальна трудомісткість робіт по ТО і Д, чол. - Ч.; До Т - коефіцієнт, що враховує доплату до основної зарплати за понаднормові та інші роботи, рівний 1,05 ... 1,1.  Годинна тарифна ставка по середньому розряду, руб. / люд.-год.  (6.7) де Z Ч i - годинна тарифна ставка по 3 розряду, руб.; N P i - кількість робочих певного розряду, чол.; N P - загальна чисельність робітників, чол.  Додаткова оплата праці [8]:  (6.8) де У ДОП - додаткова оплата у відсотках до тарифного річного фонду, складова 55 ... 80%.   Витрати на запасні частини визначаються за формулою [8]:  (6.9) де У ЗЧО, У ЗПО - фактичні витрати на запасні частини та оплату праці в загальній сумі їх в технічному виробництві господарства в середньому за 2 ... 3 роки.  Витрати на ремонтні матеріали, руб.;  , (6.10) де У РМ - Витрати на ремонтні матеріали в% до витрат на запасні частини, що дорівнює 5 ... 6%.   6.3 Показники економічної ефективності Фондомісткість [8]:  (6.11) де С ВПФ - балансова вартість основних виробничих фондів, руб.   Продуктивність праці [8]:  , (6.12) де N Р - к - ть працівників ремонтно-технічного виробництва, чол.   Рівень наведених витрат, грн. / од:  (6.13) де Е Н - нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень, що дорівнює 0,25; До УД - капітальні питомі вкладення або фондомісткість, грн. / од. РТО.   Річна економія, руб.:  (6.14) де S 0, S 1 - собівартості РТО, що склалася в господарстві за 2 ... 3 роки та по проекту, грн. / од. РТО.; N РТТ - програма РТО, од.  Річний економічний ефект [8]:  (6.15) де К ДОП - Сума капітальних додаткових вкладень по дипломному проекту, руб.  Термін окупності капітальних додаткових вкладень [8]:  (6.16)  Коефіцієнт ефективності капітальних додаткових вкладень [8]:  (6.17)  У нашому випадку величина Е ЕФ більше встановленого нормативу Е Н, що дорівнює 0,25, отже розглянутий варіант капітальних вкладень ефективний. Термін окупності становить 2,1 роки, при витратах 115 тис. руб. Результати розрахунків заносимо в таблицю 6.1, (лист ЕМДП.01.009.000Д5). Таблиця 6.1. Порівняльні показники економічної ефективності проекту Найменування показника | У середньому за 2004-2006 р. | Проект | Проект до базового,%. | 1. Фондомісткість, грн. / РТО 2. Продуктивність праці, од. / чол. 3. Собівартість, руб. / РТО 4. Наведені витрати, грн. / РТО | 1509,2 278 641,6 1018,9 | 1628,2 293 550 957,1 | 107,8 105,4 85,7 94 | 5. Річна економія, тис. руб. 6. Річний економічний ефект, тис. руб. 7. Термін окупності капітальних додаткових вкладень, років. 8. Коефіцієнт ефективності капітальних додаткових вкладень. | 53,8 24,9
2,1
0,48 |
Висновок 1. Проведено короткий аналіз: виробничої діяльності ПК СФ «Агровод» м. Іжевська; методу організації робіт з підтримання машин у працездатному стані; роботи нафтогосподарств. 2. Розрахована річна програма технічних обслуговувань і діагностики, а також поточного ремонту. Підібрано технологічне устаткування, кількість робітників, наведена схема майстерні. 3. У конструкторській розробці розраховане пристосування для діагностування паливної апаратури високого тиску на дизельних двигунах. Дане пристосування значно зменшує трудомісткість робіт, підвищує якість і зручність проведення діагностування, дає можливість регулювання під час проведення діагностування, знижує металоємність процесу, відповідає сучасним вимогам до переносного обладнання. 4. Розглянуто питання стану охорони праці на виробництві. Проаналізовано рівень та причини травматизму, запропоновані організаційно - технологічні заходи, спрямовані на зниження і запобігання нещасних випадків. Розроблена інструкція з охорони праці для слюсаря з ремонту та діагностиці паливної апаратури. 5. Проаналізовано стан охорони навколишнього середовища. 6. Розрахований річний економічний ефект від впровадження суміщеного поста технічного обслуговування та діагностування, також розраховані економічні показники від використання пристосування для діагностики. Список використаної літератури 1. С.М. Бабусенко. Проектування ремонтно-обслуговуючих підприємств. - М.: Агропромиздат, 1990. 2. Ю.Г. Корепанов. Технічна експлуатація автотранспортних засобів у сільському господарстві. Навчально - методичний посібник - К.: ФГТУ ВПО ІжГСХА, 2005. 3. І.С. Сірий. Взаємозамінність, стандартизація та технічні вимірювання - 2-е вид., Перераб. - М.: Агропромиздат, 1987. 4. В.І. Черноїванов, В.В. Блідих, А.Е. Північний. Технічне обслуговування та ремонт машин у сільському господарстві - М.: ГОСНИТИ, 2003. 5. С.А. Іофіна, Г.П. Малишка. Експлуатація машинно-тракторного парку-2-ое вид., Перераб. і доп. - М.: Колос, 1984. 6. Дипломне проектування: уч. - Метод. / сост. В.Ф. Первушин та ін, ФГТУ ВПО Іжевська ГСХА - К.: ІжГСХА, 2006. 7. М.І. Юдін, Н.І. Стукопін, О.Г. Ширай. Організація ремонтно-обслуговуючого виробництва в сільському господарстві. - Краснодар, 2002. 8. І.Л. Іванов, В.Л. Редник. Методичні вказівки по економічному обгрунтуванню дипломних проектів - К.: ІжГСХА, 2002. 9. В.М. Грибків, П.А. Карпекин. Довідник щодо обладнання для технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів. - М.: Россельхозиздат, 1984. 10. А.А. Зангієв, Г.П. Малишка, О.М. Скороходов. Виробнича експлуатація машинно-тракторного парку - М.: Колос, 1996. 11. В.І. Ануров. Довідник конструктора машинобудівника: у 3-х томах - М.: Машинобудування, 1978. 12. Г.Ф. Фастовцев. Автотехобслуговування. - М.: Машинобудування, 1985. 13. Б.М. Суханов. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів. Посібник з дипломного проектування. - М.: Транспорт, 1991. 14. Г.Н. Попова. Довідник по машинобудівному кресленню - Л.: Машинобудування, 1986. 15. А.В. Александров. Опір матеріалів - М.: Висш.шк., 2004. 16. Програма ЕОМ «Компас-Графік - 5.1» - С.-П.: Аскон, 2001. 17. Річні звіти ПК СФ «Агровод» - Іжевськ, 2004-2006 р. 18. Д.Ф. Гуревич, А.А. Цирін. Ремонтні майстерні радгоспів і колгоспів - М.: Агропромиздат, 1988. 19. А.І. Оляніч, А.І. Пантюхін, А.В. Питалєв, А.В. Колгін, Л.А. Буренко. Збірник типових галузевих інструкцій з охорони праці при ремонті та технічному обслуговуванні машин та обладнання в госп-ві - ВНІІОТ, 1988. 20. Є.С. Кузнєцова. Технічна експлуатація автомобілів - М.: Транспорт, 1991. 21. Технологічне устаткування, оснащення, прилади, інструмент для ремонту машин і устаткування. Каталог - М.: АгроНІІТЕІІТО, 1990. 22. С.М. Чуріна. Безпека життєдіяльності на виробництві: Метод. вказівки - К.: ІжГСХА, 2004. 23. Б.П. Кашуба. Каталог деталей і складальних одиниць трактори Т-74 - Харків: 1978. 24. Б.А. Улітовській. Діагностування с / г техніки - М.: Агропромиздат, 1985. 25. В.І. Бєльських. Довідник з технічного обслуговування та діагностування тракторів - М.: Россельхозиздат, 1986. 26. Положення про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу автомобільного транспорту - М.: Транспорт, 1986. 27. В.Н. Кудрявцев. Деталі машин - Л. Машинобудування, 1980. 28. І.Л. Іванов. Аналіз господарської діяльності та використання МТД в сільськогосподарських підприємствах. Методичні вказівки по виконанню курсової роботи для студентів за спеціальністю 311300 - Механізація сільського господарства - 2-е вид., Доп. - К.: ІжГСХА, 2003.
Додати в блог або на сайт
Цей текст може містити помилки.
Транспорт | Диплом
474кб. | скачати
Схожі роботи:
Проект пункту технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів з розробкою технологічного
Організація технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів
Розрахунок річної виробничої програми з технічного обслуговування та поточного ремонту великовантажних
Організація технічного обслуговування і ремонту автомобілів та двигунів
Організація роботи дільниці з технічного обслуговування і ремонту автомобілів
Основні принципи системи технічного обслуговування і ремонту автомобілів
Розрахунок виробничої програми з технічного обслуговування і ремонту автомобілів
Організація технологічних процесів технічного обслуговування і ремонту автомобілів
Безпека праці під час технічного обслуговування й ремонту автомобілів 2
| 