Проект автоматичної системи технологічного обладнання для обробки основи гідророзподільника

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство освіти і науки України

Донецький національний технічний університет

Механічний факультет

Кафедра «Металорізальні верстати»

Курсова робота

З дисципліни: «Теорія проектування автоматизованих верстатних комплексів»

На тему: «Проект автоматичної системи технологічного обладнання для обробки основи гідророзподільника очисного комбайна 2РКУ10»

Виконав,

студент групи МС-01аІ.Н.Самойлов

Перевірив,

д. т. н. Л. П. Калафатова

Нормоконтроллер,

к. т. н.А.Д. Молчанов

ДОНЕЦЬК 2006

Реферат

Курсова робота містить: 23 с., 6 табл., 2 рис., 5 джерел, 6 додатків.

У цій роботі розглядається процес проектування автоматичної лінії технологічного обладнання, яка дозволила б за мінімальних витратах домогтися заданої продуктивності.

Мета роботи: спроектувати оптимальну структурно-компонувальну схему автоматичної лінії для умов серійного виробництва деталі «Підстава». Реалізувати структурну схему на практиці, вибравши конкретне технологічне обладнання; описати її роботу за допомогою циклограми.

Курсова робота включає: пояснювальну записку, яка містить всі необхідні відомості про проектування автоматичної лінії; креслення компонування автоматичної лінії з позначенням всіх позицій; циклограма роботи автоматичної лінії, ескізи наладок на всі операції

АНАЛІЗ, ПРОДУКТИВНІСТЬ, РОБОТ, ТРАНСПОРТНА СИСТЕМА, атоматіческі ЛІНІЯ, ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ, Циклограма

Зміст

Введення

1. Технологічна підготовка

  1. Аналіз конструкції деталі на технологічність

  2. Аналіз базового технологічного процесу обробки деталі

  3. Розробка операційного технологічного процесу

  4. Вибір режимів різання і розрахунок технологічної продуктивності

  5. Перелік неодружених операцій при реалізації технологічного процесу

  6. Визначення необхідної продуктивності

2. Визначення раціональної структури системи технологічного обладнання

3. Робототехнічні комплекси

4. Транспортні системи завантажувальних пристроїв для промислових роботів

5. Розрахунок економічних показників

1. Технологічна підготовка

1.1 Аналіз конструкції деталі на технологічність

Деталь підстава - типу диск. Деталь виготовлена ​​зі сталі 45 ГОСТ 1050-88. Це конструкційна вуглецева сталь, добре обробляється різанням, що має наступний хімічний склад і механічні властивості (табл. 1.1.1):

Таблиця 1.1.1 - Хіміко-механічні властивості стали 45

Сталь 45

Хімічні властивості

Механічні


C,%

Si,%

Mn,%

Cr,%

P,%

S,%

s в, МПа

s -1, МПа

Зміст

0,42 ... 0,5

0,17 ... 0,37

0,5 ... 0,8

0,25

0,035

0,04

590

231

На кресленні представлені всі необхідні види, перетини та розрізи, щоб усвідомити конструкцію деталі. Деталь є досить жорсткою, тому що відношення довжини деталі до її діаметра менше 10. Замінити конструкцію збірної є недоцільно. Деталь має досить просту форму. Всі поверхні доступні для вимірювань і обробки.

При проектуванні деталі допущена така конструкторська помилка, як використання зазначення параметра шорсткості за системою Rz.

Конструкція деталі дозволяє використовувати високопродуктивне обладнання, стандартні інструменти і оснащення на всіх операціях.

Деталь у цілому технологічна. Всі допущені конструкторські помилки на кресленні виправлені.

1.2 Аналіз базового технологічного процесу обробки деталі

Заводський технологічний процес виготовлення деталі - підстава розроблений для умов дрібносерійного виробництва. Вживане обладнання є універсальним. Точність поверхонь досягається за методом пробних проходів і промірів; розмітки, які вимагають участі висококваліфікованих верстатників, а тим самим збільшується собівартість деталі. В якості заготовки використовують штампування.

Пристосування для обробки корпусу мають також універсальний характер (наприклад: лещата, патрони). Спеціальні пристрої не застосовують, тому що значні витрати на їх виготовлення економічно не виправдовуються. Застосовуваний ріжучий інструмент також є універсальним (стандартні різці, свердла, фрези), як і вимірювальний інструмент (штангенциркуль, мікрометр, та ін.) Установка основи здійснюється в універсальні пристосування з вивірянням щодо столу верстата та інструменту, однак цей спосіб вимагає багато часу, але для дрібносерійного виробництва його використовувати доцільно. Структура операцій є одномісною, одно-інструментальної.

1.3 Розробка операційного технологічного процесу

Для розробки маршрутно-операційного технологічного процесу розставимо на кресленні оброблювані поверхні арабськими цифрами, у послідовності, яка визначає маршрут обробки деталі ЗАСНУВАННЯ

Операційний технологічний процес обробки деталі КОРПУС в умовах неавтоматизованого виробництва.

005 Токарна

Встанов А

Підрізати торець 1

Точити поверхню 2

Точити поверхню 3

Точити канавку 4

Точити фаску 5

Точити фаску 6

Точити канавку 7

Нарізати різьбу 8

010 Токарна

Встанов А

Підрізати торець 9

Точити фаску 10

015 Радіально-свердлувальний

Встанов А

Засвердлити 2 отв.11

Досверліть 2отв.11

Свердлити 8 отв.12

Зенкеровать 8 отв.12

Встанов Б

5.Засверліть 2 отв.13

020 Радіально-свердлувальний

Встанов А

Свердлити 2 отв. 11 на прохід

Свердлити 2 отв. 13

Зенковать 2 фаски 14

Нарізати різьбу в 2 отв.13

Встанов Б

5.Сверліть отв 15

6.Зенковать фаску 16

7.Нарезать різьблення в отв 15

1.4 Вибір режимів різання і розрахунок технологічної продуктивності

Вибір режимів різання здійснюється відповідно до загальномашинобудівного нормативами для технічного нормування робіт на металорізальних верстатах. Результати розрахунків занесені в таблицю 1.4.1.

Таблиця 1.4.1 - Розрахунок машинного часу виконання операцій

Найменування

Інструмент

Параметри режимів різання


Операції

Переходу


, Мм

, Мм / хв

, М / хв

, Об / хв

D, мм

L, мм

, Хв

1

2

3

4

5

6

7

9

10

11

Токарна

1. Підрізати торець 1

Т5К10Резец підрізної

1

0,5

170

515

105

52,5

0,2


2. Точити поверхню 2

Різець підрізної Т5К10

2,5

0,8

95

302

100

60

0,25


3. Точити поверхню 3

Різець підрізної Т5К10

2,5

0,8

95

319

94,8

24

0,09


4. Точити канавку 4

Різець спеціальний Р6М5

4,6

0,25

73

256

100

4,6

0,14


5. Точити фаску 5

Різець відігнутий Т5К10

4

0,5

120

382

100

4

0,02


6. Точити фаску 6

Різець відігнутий Т5К10

4

0,5

120

382

100

4

0,02


7. Точити канавку 7

Різець спеціальний Р6М5

1,0

0,25

73

250

94,8

1,8

0,03


8. Нарізати різьбу 8

Різець різьбових Т5К10

1,5

0,2

73

244

95

19

0,04

Токарна

1.Подрезать торець 9

Т5К10Резец підрізної

1,0

0,5

170

541

100

50

0,18


2.Тоіть фаску 10

Різець відігнутий Т5К10

4

0,5

120

382

100

4

0,02

Радіально-свердлувальний

1. Засвердлити 2 отв.11

Свердло Р6М5

2,5

0,1

38,8

2471

5

25

0,2


2. Досверліть 2 отв.11

Свердло Р6М5

2,5

0,1

38,8

2471

5

33

0,28


3. Свердлити 8 отв. 12

Свердло Р6М5

1,85

0,07

45,5

3600

4

4

0,128


4.Зенкеровать 8 отв.12

Зенкер Р6М5

0,075

0,3

30

2388

4

4

0,048


5.Засверліть 2отв.13

Свердло Р6М5

2,5

0,1

38,8

2471

5

5

0,042

Радіально-свердлувальний

1. Свердлити 2 отв.11 на прохід

Свердло Р6М5

5,5

0,2

30,6

609

16

58

0,952


2. Свердлити 2 отв. 13

Свердло Р6М5

2,6

0,2

25,5

796

10,2

24

0,3


3. Зенковать2 фаски 14

Зенковки Р6М5

0,25

0,25

21,8

680

12

1

0,01


4.Нарезать різьблення в 2 отв.13

Мітчик Р6М5

1,5

0,2

33,4

532

12

20

0,374


5.Сверліть отв.15

Свердло Р6М5

5,1

0,2

25,5

796

10,2

24

0,15


6. Зенковать фаску 16

Зенковки Р6М5

0,25

0,25

21,8

680

12

1

0,006


7.Нарезать різьблення в отв.15

Мітчик Р6М5

1,5

0,2

33,4

532

12

20

0,187

Розрахуємо технологічну продуктивність:

, (1)

де - Машинний час виконання всіх операцій.

Сумарне машинний час складається з усіх операцій, а саме:

=

.

.

1.5 Перелік неодружених операцій при реалізації технологічного процесу

Для виконання цього етапу визначимо всі неодружені операції, які необхідно виконати для реалізації всіх робочих операцій. Неодружені операції містять дії, які пов'язані з орієнтацією заготовки в просторі, подачу заготовки в робочу зону, закріплення її на робочій позиції, і т.д. Результати вибору неодружених операцій оформляємо в таблицю 1.5.1.

Таблиця 1.5.1 - Перелік неодружених операцій, необхідних для виконання робочих операцій ТП

Найменування робочої операції

Найменування холостий операції

Токарна

Підрізати торець 1

Точити поверхню 2

Точити поверхню 3

Точити канавку 4

Точити фаску 5

Точити фаску 6

Точити канавку 7

Нарізати різьбу 8

1.1. Орієнтація деталі

1.2. Подати деталь у робочу зону

1.3. Закріпити деталь

1.4. Підвести різець на швидкому ходу

1.5. Відвести різець на швидкому ходу

1.6. Змінити інструмент

1.7. Розкріпачити деталь

1.8. Видалити деталь з робочої зони

2. Токарна

Підрізати торець 9

Точити фаску 10


2.1. Орієнтація деталі

2.2. Подати деталь у робочу зону

2.3. Закріпити деталь

2.4. Підвести різець на швидкому ходу

2.5. Відвести різець на швидкому ходу

2.6. Розкріпачити деталь

2.7. Видалити деталь з робочої зони

3. Радіально-свердлувальний

Засвердлити 2 отв. 11

Досверліть 2 отв. 11

Свердлити 8 отв. 12

Зенкеровать 8 отв. 12

Засвердлити 2 отв. 13

Орієнтація деталі

Подати деталь у робочу зону

Закріпити деталь

Підвести шпиндель на швидкому ходу

Відвести шпиндель на швидкому ходу

Провернути траверсу

Розкріпачити деталь

Перевстановити деталь

Видалити деталь з робочої зони

4. Радіально-свердлувальний

Свердлити 2 отв. 11 на прохід

Свердлити 2 отв. 13

Зенковать фаску 14

Нарізати різьбу в 2 отв. 13

Свердлити отв. 15

Зенковать фаску 16

Зенковать фаску 20

Нарізати різьбу в отв. 15

Орієнтація деталі

Подати деталь у робочу зону

Закріпити деталь

Підвести шпиндель на швидкому ходу

Відвести шпиндель на швидкому ходу

Розкріпачити деталь

Перевстановити деталь

Видалити деталь з робочої зони

1.6 Визначення необхідної продуктивності

Визначення необхідної продуктивності в умовах неавтоматизованого виробництва визначається за формулою:

, (2)

де - Продуктивності в умовах неавтоматизованого виробництва шт / зміну;

- Час виконання неодружених операцій,

.

шт / зміну.

Вважаємо умовно, що необхідна продуктивність для умов великосерійного і масового виробництв повинна бути в 6-7 разів більше, ніж для умов неавтоматизованого виробництва. Таким чином, продуктивність для умов автоматизованого виробництва визначається:

шт / зміну

2. Визначення раціональної структури системи технологічного обладнання

При обробці на автоматичній лінії деталі «Підстава» технологічний процес диференціюється на складові частини, які виконуються в різних позиціях на різних верстатах. У процесі обробки - від заготівлі до готової продукції - виріб передається послідовно з позиції в позицію, де отримує заданий обсяг технологічного впливу таким чином, що на кожній позиції виконується лише певна частина обробки. При цьому прийняті методи, маршрут та режими обробки, технологічні бази та ріжучий інструмент повинні забезпечити виконання заданих вимог якості (точність розмірів, шорсткість поверхні та ін.)

Відомо, що збільшення ступеня диференціації технологічного процесу обробки супроводжується зростанням технологічної продуктивності обробки k0.

Дану структуру можна реалізувати на практиці двома способами:

- З використанням верстатів, біля яких знаходяться промислові роботи для завантаження і вивантаження заготовок, і транспортна система для переміщення заготовок від позиції до позиції;

- З використанням спеціальних силових головок, які роблять обробку заготовок прямо на транспорті;

використання агрегатних верстатів;

комбінації перерахованих варіантів.

Наведемо 2 варіанти технологічних процесів для умов автоматизованого виробництва.

1 ВАРІАНТ

Технологічний процес.

1 верстат - Токарний. tр = 0,79 хв.

2 ВЕРСТАТ - Токарний. tр = 0,2 хв.

3 ВЕРСТАТ - Агрегатний. tр = 0,476 хв.

1позіція-свердлити 2 комбінованих отвори 11совместно.

tр = 0,476 хв.

2 позиція-свердлити 8 комбінованих отвори 12 спільно.

tр = 0,006 хв.

3позіція-зенкеровать 8 комбінованих отвори 12

спільно tр = 0,006 хв.

4позіція-свердлити і зенковать отвір 15. tр = 0,15 хв.

5позіція-нарізати різьбу в отворі 15. tр = 0,187 хв.

4 ВЕРСТАТ - Вертикально-свердлильний. tр = 0,686 хв.

Лімітуючої позицією є токарна операція, для якої tр = 0,79 хв. Виробляємо укрупнений розрахунок циклової продуктивності QЦ для даного варіанту за формулою:

деталей / зміна,

де ТЦ - час робочого циклу АЛ, хв;

хв,

tр (q) - час машинної обробки на лімітуючої позиції, хв;

- Час несуміщення допоміжних ходів циклу.

Кісп = 0,75 - очікуваний коефіцієнт використання АЛ.

Уточнений розрахунок повної продуктивності виконаємо за формулою:

,

де Кзаг = 0,85 - коефіцієнт завантаження лінії як характеристика технічних та організаційних умов її експлуатації;

- Час несуміщення допоміжних ходів циклу;

Σ tр - сумарні власні внецікловие витрати (простій на одиницю продукції), хв / шт.

Внецікловие витрати визначаються за формулою:

,

де Σtін - очікувані сумарні внецікловие витрати по інструменту;

Σ tос - очікувані усереднені внецікловие витрати по оснащенню.

Витрати часу з-за виходу з ладу інструменту визначаються за формулою:

,

де t р - машинний час виконання складовою операції конкретним інструментом, хв;

Т - нормативна стійкість інструменту, хв;

tз - час, необхідний для заміни інструменту при його знос, хв;

tпр - середня тривалість простоїв через випадкових збоїв у роботі і поломок інструменту, які припадають на період його стійкості, хв.

Значення tз і tпр для різних типів інструментів занесені в таблицю 2.1.

Таблиця 2.1 - Розрахунок часу втрат по інструменту

п / п

Інструмент

, Хв.

, Хв.

( + ), Хв.

, Хв.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Різець підрізної Т5К10

Різець прохідний Т5К10

Різець канавкових спеціальний Р6М5

Різець відігнутий Т5К10

Різець відігнутий Т5К10

Різець канавкових спеціальний Р6М5

Різець різьбових Р6М5

0,2

0,34

0,14

0,04

0,03

0,04

0,2

30

30

30

30

30

30

30

0,35

0,35

0,35

0,35

0,35

0,35

0,35

0,002

0,004

0,0016

0,0005

0,0004

0,0005

0,002

8.

Свердло Æ 16

0,476

45

1,12

0,0118

9.

10.

11.

12.

13.

14.

Свердло Æ 3.75

Зенкер Æ 4

Свердло Æ 10,2 / зенковки Ð 300

Мітчик Æ 12

Свердло Æ 10,2 / зенковки Ð 300

Мітчик Æ 12

0,016

0,006

0,15

0,187

0,15

0,187

15

15

45

45

45

45

1,18

1,18

1,12

1,27

1,12

1,27

0,0012

0,0005

0,0037

0,0053

0,0037

0,0053

=

0,0425

Розрахунок очікуваних внеціклових витрат по устаткуванню (для однієї позиції) tос виробляємо за формулою:

tос ,

де tп - середня тривалість простоїв j-го нормалізованого вузла, який входить до складу оснащення конкретної позиції;

tр - час роботи j-го нормалізованого вузла при випуску одиниці продукції;

k - загальна кількість нормалізованих вузлів в оснащенні конкретної позиції.

Таблиця 2.2 - Розрахунок втрат по обладнанню першого варіанту

Найменування позиції

Найменування механізмів

Час простоїв на 100 хв. роботи , Хв.

Час роботи j-го нормалізованого вузла , Хв.

Простої конкретних механізмів , Хв.

1

2

3

4

5

1. Токарна

1.Узел подачі і завантаження заготовки

2.Шпіндельний блок з механізмом фіксації і приводом обертання

3.Узел поперечних супортів

4.Узел поздовжніх супортів

5.Гідравліческое обладнання

6.Електрооборудованіе

7.Система охолодження

8.Транспортер стружки

0,55


0,18



0,07

0,06

0,17


0,65

0,08

0,24

0,79


0,79



0,39

0,4

0,79


0,79

0,79

0,79

0,0043


0,0014



0,0003

0,0002

0,0013


0,0051

0,0006

0,0019

= 0,0151

2. Токарна

1.Узел подачі і завантаження заготовки

2.Шпіндельний блок з механізмом фіксації і приводом обертання

3.Узел поперечних супортів

4.Узел поздовжніх супортів

5.Гідравліческое обладнання

6.Електрооборудованіе

7.Система охолодження

8.Транспортер стружки

0,55


0,18



0,07

0,06

0,17


0,65

0,08

0,24

0,2


0,2



0,18

0,02

0,2


0,2

0,2

0,2

0,0011


0,0004



0,0001

0,00001

0,0003


0,0013

0,0002

0,0005

= 0,00391

3. Агрегатна

1.Узел подачі і завантаження заготовки

Механізми фіксації

Гідравлічне обладнання

Електрообладнання

Система охолодження

Транспортер стружки

Силовий стіл з гідроприводом

Поворотний стіл

Силова голівка

3,3

0,18

0,65

3,43

0,72

0,24


1,2

0,1

0,18

0,476

0,476

0,476

0,476

0,476

0,476


0,476

0,476

0,476

0,0157

0,0009

0,0031

0,0163

0,0034

0,0011


0,0057

0,0005

0,0009

= 0,0476

4. Вертикально-свердлувальний

1.Узел подачі і завантаження заготовки

2.Шпіндельний блок з механізмом фіксації приводом обертання

3.Гідравліческое обладнання

4. Електрообладнання

5. Система охолодження

6. Транспортер стружки

7.Под'емно-поворотний стіл

0,55


0,18



0,17


1,43

0,08

0,24

0,13

0,674


0,674



0,674


0,674

0,674

0,674

0,674

0,0037


0,0012



0,0011


0,0096

0,0005

0,0016

0,0009

= 0,0186

= = 0,0852

Таким чином:

хв.

Продуктивність даного варіанту:

деталей / зміну.

2 ВАРІАНТ

Технологічний процес.

1 верстат - Токарний. tр = 0,79 хв.

2 ВЕРСТАТ - Токарний. tр = 0,2 хв.

3 ВЕРСТАТ - Агрегатний. tр = 0,476 хв.

1позіція-свердлити 2 комбінованих отвори 11совместно

tр = 0,476 хв.

2 позиція-свердлити 8 комбінованих отвори 12 спільно

tр = 0,006 хв.

3позіція-зенкеровать 8 комбінованих отвори 12

спільно tр = 0,006 хв.

4позіція-свердлити і зенковать отвір 15 tр = 0,15 хв.

5позіція-нарізати різьбу в отворі 15 tр = 0,187 хв.

4 ВЕРСТАТ - Агрегатний. tр = 0,187 хв.

1 позиція - свердлити і зенковать 2 комбінованих отвори

13 спільно tр = 0,231 хв.

2 позиція - нарізати різьбу в отворі 13. tр = 0,325 хв.

Табліца2.3 - Розрахунок втрат по обладнанню другого варіанту

Найменування позиції

Найменування механізмів

Час простоїв на 100 хв. роботи , Хв.

Час роботи j-го нормалізованого вузла , Хв.

Простої конкретних механізмів , Хв.

1

2

3

4

5

1. Токарна

1.Узел подачі і завантаження заготовки

2.Шпіндельний блок з механізмом фіксації і приводом обертання

3.Узел поперечних супортів

4.Узел поздовжніх супортів

5.Гідравліческое обладнання

6.Електрооборудованіе

7.Система охолодження

8.Транспортер стружки

0,55


0,18



0,07

0,06

0,17

0,65

0,08

0,24

0,79


0,79



0,39

0,4

0,79

0,79

0,79

0,79

0,0043


0,0014



0,0003

0,0002

0,0013

0,0051

0,0006

0,0019

= 0,0151

2. Токарна

1.Узел подачі і завантаження заготовки

2.Шпіндельний блок з механізмом фіксації і приводом обертання

3.Узел поперечних супортів

4.Узел поздовжніх супортів

5.Гідравліческое обладнання

6.Електрооборудованіе

7.Система охолодження

8.Транспортер стружки

0,55


0,18



0,07

0,06

0,17

0,65

0,08

0,24

0,2


0,2



0,18

0,02

0,2

0,2

0,2

0,2

0,0011


0,0004



0,0001

0,00001

0,0003

0,0013

0,0002

0,0005

= 0,00391

3. Агрегатна

1.Узел подачі і завантаження заготовки

2.Механізмами фіксації

3.Гідравліческое обладнання

4.Електрооборудованіе

5.Система охолодження

6.Транспортер стружки

7.Сіловой стіл з гідроприводом

8.Поворотний стіл

9.Сіловая головка

3,3


0,18

0,65

3,43

0,72

0,24

1,2

0,1

0,18

0,476


0,476

0,476

0,476

0,476

0,476

0,476

0,476

0,476

0,0157


0,0009

0,0031

0,0163

0,0034

0,0011

0,0057

0,0005

0,0009

= 0,0476

4. Агрегатна

1.Узел подачі і завантаження заготовки

2.Механізмами фіксації

3.Гідравліческое обладнання

4.Електрооборудованіе

5.Система охолодження

6.Транспортер стружки

7.Сіловой стіл з гідроприводом

8.Поворотний стіл

9.Сіловая головка

3,3


0,18

0,65

3,43

0,72

0,24

1,2

0,1

0,18

0,187


0,187

0,187

0,187

0,187

0,187

0,187

0,187

0,187

0,0062


0,0003

0,0012

0,0064

0,0013

0,0004

0,0022

0,0002

0,0003

= 0,0185

= = 0,0851

Таким чином:

хв.

Продуктивність даного варіанту:

деталей / зміну.

3. Роботизовані комплекси

При обслуговуванні металорізальних верстатів промислові роботи (ПР) виконують такі допоміжні операції: установку заготовок в робочій зоні верстата і зняття обробленої деталі з укладанням її на конвеєр, в орієнтує магазин і т. п.; контроль розмірів заготовок і оброблених деталей; очищення базових поверхонь деталей , заготовок і фіксують пристосувань верстата від бруду і стружки; перевірку правильності базування і фіксації заготовок в затискних пристроях верстата; зміну захоплень, а також ріжучого і допоміжного інструменту. ПР може здійснювати пошук, упізнання деталі і перебазування її в процесі обробки. При обслуговуванні групи верстатів ПР забезпечує межстаночное транспортування деталей.

Типовим прикладом одностаночного РТК з вбудованим ПР є комплекси на базі ПР мод. M10П.62.01 і його модифікацій. Перевагою таких РТК є їх компактність, так як робот закріплюється безпосередньо на верстаті, не займаючи додаткової площі. ПР може бути закріплений у різних положеннях в залежності від схеми завантаження верстата і оснащений двомісним захопленням.

Як правило, зазначені РТК містять тактові накопичувачі, призначені для транспортування деталей у зону роботи ПР. Заготівлі можуть розташовуватися або безпосередньо на накопичувачі, або на супутниках, закріплених на накопичувачі. Можлива також робота ПР і зі стаціонарною багатопозиційної тарою.

Планування РТК з ПР мод. М10П.62.01, що закріплюються на передній стінці станини верстата, показана на рис. 3.1.РТК укомплектований тактовим столом 5, на якому встановлюється запас заготовок, достатній для двох-восьмигодинний роботи комплексу. До складу РТК входить також система 3 управління верстатом.

Тактовий стіл подає заготовку на фіксовану позицію,: якої її знімає рука ПР 4 н встановлює в робочу зону верстата 2. Після обробки готова деталь знімається і встановлюється роботом в ту ж позицію тактового столу. Потім система 7 управління роботом формує сигнал для переміщення тактового столу на один крок: готова деталь переміщається на іншу позицію, а на її місце надходить нова заготовка.

Малюнок 3.1 - Планування РТК з вбудованим у верстат ПР

Роботизований комплекс для зв'язку двох агрегатних верстатів (рис. 3.2) виконаний на базі однорукого або двурукого ПР мод. КМ10Ц4201 вантажопідйомністю 10 або 5x2 кг і двох агрегатних верстатів мод. 3X4242 і 3X4243. Комплекс призначений для виконання різних технологічних операцій, які включають переходи свердління, нарізуванні різьб, обточування і фрезерування деталей типу корпусів, фланців масою до 10 кг в умовах дрібносерійного виробництва.

Автоматичний маніпулятор у складі комплексу виконує завантаження верстата заготовками з магазину і передачу заготовок з верстата на верстат.

Рисунок 3.2 - РТК для зв'язку агрегатних верстатів: 1,2 - агрегатні верстати, 3 - механізм розвантаження верстата на кінцевій операції обробки, 4 - системи управління комплексом, 5 - магазин, 6 - заготовки, 6 - ПР

4. Транспортні системи завантажувальних пристроїв для промислових роботів

Транспортні системи є одним з основних елементів автоматизованого виробництва в будь-якій галузі промисловості. Крім основних функцій - переміщення виробів і матеріалів, транспортні системи можуть змінювати орієнтацію, проводити накопичення і адресування виробів, здійснювати обробку виробів і матеріалів у процесі переміщення. Найбільш повно можливості транспортних систем реалзовани в автоматичних лініях, що знайшли широке застосування в масовому виробництві. У автоматичних лініях повністю вирішені питання завантаження і вивантаження ТМ, передачі виробів з однієї ділянки на іншій. У цих лініях звичайно застосовуються спеціальні або спеціалізовані транспортери, призначені для переміщення одного або декількох видів виробів. Необхідність частою переналагодження технологічного обладнання на інший тип виробів, характерна для більшості сучасних швидкозмінних і багатономенклатурних виробництв, пов'язана з великими матеріальними та часовими витратами, що виключають застосування традиційних автоматичних ліній.

Широке використання ПР у якості універсальних живильників дозволило розширити можливості і галузі експлуатації автоматичних ліній. У роботизованих автоматичних лініях - обсяг використання транспортних систем істотно зменшується, тому що ПР поряд із завантаженням вигрузкойодновременно виконує операцію переміщення виробів від однієї ТМ до іншої. Основне завдання транспортерів в РТК полягає в завантаженні-розвантаженні ПР виробами і матеріалами, які надходять, наприклад, з магазинів, складів, сусідніх ПР, розташованих за їх робочою зоною.

Незважаючи на принципові подібності конвеєрів, що виконують завантаження ПР або ТМ, слід відзначити відмінності конвеєрів ПР від конвеєрів ТМ, які полягають у більш високого ступеня універсальності, меншому числі додаткових пристроїв зміни орієнтації, високої мобільності, кращих умовах налагодження та обслуговування.

З усього різноманіття транспортних засобів найбільше застосування для завантаження ПР знайшли конвеєри (транспортери), які класифікуються за такими ознаками: природі сил, які переміщують вироби; виду руху; положенню несучого органу в просторі, характером зв'язку між виробом і несучим органом; призначенням.

У залежності від природи сил, які переміщують вироби, конвеєри діляться на механічні, пневматичні, електромагнітні, вібраційні, гравітаційні (самопливні). Знаходять застосування комбіновані конвеєри, які характеризуються впливом декількох сил на переміщуваний предмет. До комбінованих конвеєрам відноситься великий клас полусамотечних конвеєрів, а також пневмомеханічний, пневмоелектромагнітние та ін

По виду переміщення конвеєри діляться на дві групи: безперервні і дискретні. У свою чергу дискретні конвеєри можуть бути з постійним і змінним ритмом. Змінний ритм задається ПР або ТМ.

За положенням несучого органу в просторі конвеєри I можуть бути горизонтальними, вертикальними, похилими »змішаними. При цьому розрізняють замкнуті і розімкнуті I конвеєрні схеми.

Зв'язок між виробом і несучим органом конвеєра буває жорсткою і гнучкою. Жорсткий зв'язок виключає втрату орієнтації виробів за рахунок механічних елементів, що обмежують переміщення виробів щодо несучого органу. До цих конвеєрів відносяться штангові, грейфери, що штовхають та ін Гнучка зв'язок визначається силами тертя між дотичними поверхнями вироби і несучого органу. У цьому випадку положення вироби на конвеєрі однозначно не визначено і в процесі переміщення можлива втрата орієнтації.

За призначенням розрізняють конвеєри для насипних вантажів, рідин і штучних виробів.

5. Розрахунок економічних показників

Показником економічної ефективності є неповні наведені витрати.

Неповні приведені витрати (з урахуванням прийнятих припущень):

=

де К - вартість технологічного обладнання;

З - заробітна плата (вважаємо постійною).

Складемо таблицю 3, в якій вкажемо вартість кожної одиниці обладнання.

Таблиця 3.1 - Вартість обладнання для першого варіанту

облад.

Найменування устаткування

Найменування вузла

Вартість вузла, у.о.

Кількість вузлів в обладнанні

Вартість обладнання

1

Токарний автомат

-

12000

-

12000

2

Токарний автомат

-

12000

-

12000

3

Агрегатний верстат

Стіл поворотний

240

1

240



Силова голівка

1000

5

5000



Насадка

500

3

1500



Стіл силовий

600

5

3000

4

Вертикально-свердлильний верстат

-

6000

-

6000


39740

Таблиця 3.1 - Вартість обладнання для другого варіанту

облад.

Найменування устаткування

Найменування вузла

Вартість вузла, у.о.

Кількість вузлів в обладнанні

Вартість обладнання

1

Токарний автомат

-

12000

-

12000

2

Токарний автомат

-

12000

-

12000

3

Агрегатний верстат

Стіл поворотний

240

1

240



Силова голівка

1000

5

5000



Насадка

500

4

2000



Стіл силовий

600

5

3000

3

Агрегатний верстат

Стіл поворотний

240

1

240



Силова голівка

1000

2

2000



Насадка

500

2

1000



Стіл силовий

600

2

1200


38180

З таблиці 3 остаточно вибираємо другий варіант, який відрізняється найбільш низькими значеннями приведених витрат. Для цього варіанту наведені ескізи карт налагоджень.

Креслення компонування автоматичної лінії наведений у додатку А. Циклограма роботи автоматичної лінії наведена у додатку Б. Ескізи наладок в додатках В, Г, Д, Е.

Висновок

У цій роботі розглядався процес проектування автоматичної лінії технологічного устаткування.

Поставлена ​​мета роботи - спроектувати оптимальну структурно-компонувальну схему автоматичної лінії для умов серійного виробництва деталі «Підстава» - була повністю досягнута, при цьому була виконана основна вимога до проектованої лінії: забезпечено необхідна продуктивність при найкращих економічних показниках.

Курсова робота містить дану пояснювальну записку, яка містить всі необхідні відомості про проектування автоматичної лінії; ескізи карт наладок; креслення компонування автоматичної лінії з позначенням всіх позицій і специфікації; циклограма роботи автоматичної лінії.

Список використаної літератури

  1. Довідник нормувальника-машинобудівника. Т.2. Технічне нормування верстатних робіт.

  2. Роботизовані виробничі комплекси. Ю. Г. Козирєв, А.А. Кудінов, В.А. Булатов та ін, За ред. Ю. Г. Козирєва, А.А. Кудінова. - М.: Маш-е, 1987, - 272с.

  3. Горбацевіч А.Ф., Шкред В.А. Курсове проектування з технології машинобудування. - Мн: Обчислюємо. школа, 1983. - 256 с.

  4. Довідник Технолога-машинобудівника. Т. 1 / За ред. А. Г. Косилової і Р. К. Мещерякова. - Г.: Машинобудування, 1985. - 656 с.; Довідник Технолога-машинобудівника. Т. 2 / За ред. А. Г. Косилової і Р. К. Мещерякова. - Г.: Машинобудування, 1985. - 496 с.

  5. Балабанов О.М. Короткий довідник технолога-машинобудівника. - Г.: Видавництво стандартів, 1992. - 464 с.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
144.3кб. | скачати


Схожі роботи:
Розрахунок і проектування автоматичної системи технологічного обладнання
Розрахунок і проектування автоматичної системи технологічного обладнання
Проект автоматичної лінії для обробки деталі типу Вал-шестерня
Ескізний проект автоматичної лінії механічної обробки деталі гвинт обсяг випуску 300000
Ескізний проект автоматичної лінії механічної обробки деталі гвинт об`єк м випуску 300000 шт рік
Розрахунок та проектування автоматичної лінії для обробки деталі водило
Розробка автоматичної лінії для обробки деталі типу Вал-черв`як
Обладнання для фрезерної обробки
Розрахунок технологічного обладнання для процесу рекуперативного теплообміну
© Усі права захищені
написати до нас