Білоруський державний університет
Кафедра менеджменту
РЕФЕРАТ
на тему:
«ПРИНЦИПИ І МЕТОДИКА НОРМУВАННЯ ОКРЕМИХ ВИДІВ РОБІТ»
МІНСЬК, 2008
ЗМІСТ
1. Нормування робіт на металорізальних верстатах.
2. Нормування слюсарно-складальних робіт.
3. Нормування праці при багатоверстатному обслуговуванні.
4. Нормування праці в умовах автоматизованого виробництва.
5. Нормування праці в період освоєння виробництва нової продукції.
1. Нормування робіт на металорізальних верстатах
Особливістю нормування праці на обработочного операціях є підбір найбільш раціональних режимів роботи обладнання, тобто вибір найбільш вигідного поєднання швидкості різання і подачі, що забезпечують в даних умовах, з урахуванням доцільного використання ріжучих властивостей інструменту і кінематичних можливостей обладнання найбільшу продуктивність і найменшу собівартість обробки.
Оперативне час на машинних операціях нормується завжди окремо: визначається час машинної роботи і час допоміжної роботи.
Час машинної (основний) роботи розраховується за відповідними для кожного виду робіт формулами машинного часу. Ці формули виражають залежність тривалості машинного часу від обсягу роботи при виготовленні одиниці продукції і від режиму роботи обладнання. З обсягом роботи ця залежність пряма, а з режимом різання - зворотна.
Для оптимізації машинного часу застосовують можливо великі технологічно допустимі подання та відповідні їм швидкості різання. При цьому слід найбільшою мірою використовувати ріжучі властивостей інструменту і його міцність, динамічні можливості верстата при дотриманні технічних умов на виготовлення деталі.
Вибір матеріалу ріжучої частини інструменту і його геометричних форм є важливим чинником, що визначає рівень режиму різання. Основою для такого вибору є характер і умови обробки, характеристики оброблюваного матеріалу.
Процес різання складається з 2 рухів: з числа оборотів деталі або інструменту в хвилину і руху подачі. Оскільки деталь або інструмент (фрезерні або свердлильні верстати) обертається за допомогою шпинделя, то число оборотів деталі або інструменту дорівнює кількості обертів шпинделя. Подача характеризує величину переміщення різального інструменту відносно оброблюваної деталі (токарні, свердлильні роботи і роботи на поздовжньо-стругальні верстатах) або величину переміщення оброблюваної деталі щодо різального інструменту (фрезерні роботи, роботи на поперечно-стругальних верстатах) за один оборот шпинделя.
Товщина шару металу, що знімається з заготовки при механічній обробці, називається припуском на обробку. Припуск може зніматися за один або кілька проходів інструменту залежно від заданої глибини різання.
Машинне час визначається на кожен перехід процесу обробки деталі на верстаті, після чого час виконання всіх переходів підсумовується і включається в основне (технологічне) час для розрахунку норми штучного часу.
Основне (технологічне) час на перехід при точінні, розточуванні, свердлінні, нарізуванні різьблення визначається за формулою:
Т o =
де L - довжина шляху, прохідного інструментом в напрямку подачі, мм;
l - Довжина оброблюваної поверхні в напрямку подачі, мм;
l
l
n - частота обертання шпинделя за хвилину;
S - подача інструменту за один оберт шпинделя, мм / об;
i - Число проходів.
Ця формула є загальною для всіх видів верстатних робіт. Проте методика розрахунку параметрів режиму різання при нормуванні різних видів верстатних робіт має свої особливості. Як випливає з формули, час виконання машинної роботи залежить від оптимального поєднання глибини різання, подачі і числа обертів шпинделя, що в комплексі називається режимами різання. У свою чергу, вибір режимів різання проводиться з урахуванням сил різання, оптимальної швидкості та ефективної потужності різання, яка необхідна для здійснення даного режиму різання. Цю залежність можна представити наступною формулою
де С v - постійна, що залежить від матеріалу ріжучої частини інструменту, матеріалу заготівлі та інших умов різання (тобто глибини різання, подачі, геометрії інструменту, охолодження і т.д.);
Т - стійкість інструменту, тобто час роботи інструменту між двома заточками;
m - показник відносної стійкості інструменту, що залежить від характеру зносу інструменту та ряду інших факторів;
t - глибина різання, мм;
s - подача, мм / об;
х і y - показники ступенів, що залежать від оброблюваних металів, матеріалу інструменту та умов обробки.
Режими різання для верстатних робіт встановлюються в наступному порядку. Виходячи із припуску на обробку, визначається максимально можлива глибина різання. Щодо невеликий вплив глибини різання на стійкість різця і швидкість різання при точінні, струганні і фрезеруванні дозволяє при чорновій обробці встановлювати можливо велику глибину різання, відповідну припуск на обробку. Глибина різання може бути збільшена і при зниженні подачі.
Після встановлення глибини різання вибирається подача. При цьому враховуються необхідна точність обробки поверхні, міцність державки і матеріалу ріжучої частини інструменту, а також жорсткість системи верстат-пристосування - інструмент - деталь (СНІД). При чорновій обробці деталі, подача залежить від оброблюваного матеріалу, перерізу державки різця, матеріалу ріжучої частини інструменту і глибини різання. При чистової обробки, подача визначається класом точності оброблюваної поверхні.
Потім визначається максимально допустима сила подачі при різанні по міцності і жорсткості кріплення деталі з урахуванням вимог, що пред'являються до класу точності обробки, міцності інструменту, жорсткості системи СНІД. При різанні сила, що діє на інструмент, складається з 3 складових: вертикального (тангенціального) зусилля різання, осьового і радіального. Найбільшою є вертикальне, яке визначається за формулою
Р z = Cp
де Порівн
Радіальну і осьову складові сили подачі визначають за аналогічним формулами.
Дані, необхідні для розрахунку сили подачі, що допускається верстатом, наводяться в паспорті верстата. Обрана сила подачі порівнюється з цим значенням і повинна задовольняти умові:
Р x
де Р x - осьова складова сили різання (сила подачі) в кг;
Р з m - осьова сила, що допускається механізмом подачі верстата, в кг.
Якщо вибрана подача не задовольняє цим вимогам, необхідно встановлену за нормативами подачу, знизити до величини, що допускається міцністю механізму верстата або міцністю державки та платівки твердого сплаву.
Вибір швидкості різання проводиться за відповідними таблицями залежно від стану оброблюваної поверхні, геометричної форми інструменту, глибини різання і величини подачі. Вплив цих факторів при визначенні швидкості різання враховується за допомогою поправочних коефіцієнтів, наведених в нормативних таблицях.
Виходячи з обраної швидкості різання, обчислюється необхідну для отримання заданої швидкості число оборотів шпинделя верстата за формулою
n =
де v - швидкість різання, м / хв;
D - максимальний діаметр обробки, мм
Розрахункова частота обертання шпинделя порівнюється з паспортними даними верстата і коректується по найближчому значенню, зазначеному в паспорті.
Визначається необхідна потужність верстата, яка не повинна перевищувати ефективної потужності верстата, зазначеної в його паспорті. Вона визначається за відповідними таблицями нормативів або за формулою
N рез = Pz v / 6120.
Якщо виявиться, що ефективна потужність верстата менше необхідної потужності різання, то частота обертання шпинделя повинна бути скоригована за співвідношенням:
n
де n
N пр - потужність приводу верстата;
Після цих розрахунків визначається основний машинний час.
Розрахунок інших категорій витрат робочого часу, що входять в норму штучного часу проводиться за відповідними нормативами або за допомогою даних хронометражу і фотографії робочого часу.
Процес складання являє собою сукупність технологічних операцій по з'єднанню деталей (вузлів) певною конструктивною послідовності для отримання вироби необхідної якості. Зазвичай, для цілей нормування, він задається розгорнутої схемою складання, технічними вимогами, забезпечують необхідну якість виробу, і умовами виконання робіт. З точки зору технології, складальний процес може бути неоднорідним і включати регулювальні, прігоночние, слюсарні та ін роботи. Такі операції називаються слюсарно-складальними.
На відміну від нормування механічних та інших видів робіт, нормування слюсарно-складальних операцій має такі особливості.
В якості кордону розчленування технологічного процесу складання використовується складальна одиниця, тобто комплект (з'єднання деталей), який зберігається, переміщується і подається на подальшу збірку (з одного робочого місця на інше) як єдине ціле. Складальної одиницею можуть бути складальна пари (первинна ланка складального з'єднання), складальний комплекс (частина вузла), вузол, група, агрегат, виріб. При нормуванні складальної операції, ми маємо справу не з однією деталлю, а з комплектом.
Об'єктом нормування є складальна операція, під якою розуміється закінчена частина технологічного процесу, обмежена роботою над однією складальної одиницею на одному робочому місці.
Оперативне час слюсарно-складальної операції містить основний час на технологічний перехід і допоміжний час, що включає в себе такі роботи як: «взяти інструмент", "піднести його до місця обробки», «відкласти інструмент», «зворотний рух інструменту» при обпилювання або різанні металу. Так як слюсарні роботи є переважно ручними, і елементи допоміжної роботи тісно переплітаються з основною, нормативи містять оперативний час на технологічний перехід.
Основними факторами, що впливають на тривалість виконання слюсарних робіт, є: вид слюсарних робіт, застосовуваний інструмент, оброблюваний матеріал, форма і розміри оброблюваної поверхні, необхідна точність обробки, ступінь зручності виконання робіт, масштаб виробництва.
Процес розрахунку технічно обгрунтованих норм часу на слюсарно-складальні роботи складається з наступних етапів.
1. Встановлюється об'єкт, мету і метод нормування. На цьому етапі чітко визначається складальна одиниця, задається технологічна схема складання і вибирається метод нормування (аналітично-розрахунковий за нормативами або аналітично дослідницький).
2. Проводиться аналіз фактичних умов виробництва, де здійснюється операція. Заповнюється загальна частина нормировочной карти (табл. 26).
3. Вибираються нормативи для нормування у відповідності з типом виробництва, характером роботи.
4. Операція розчленовується на розрахункові комплекси прийомів роботи і виявляється відповідність фактичних умов праці нормативним. У разі їх відхилення знаходять поправочні коефіцієнти, а якщо в таблицях відсутні дані і немає вказівок про наближеному значенні («до» певної величини), використовують необхідні для розрахунку емпіричні формули.
5. Розраховується оперативний час на операцію (або неповне штучний час). Воно визначається як сума оперативного часу всіх вхідних в неї розрахункових комплексів і виражається наступною формулою
де Т оп i - оперативний час виконання i-го розрахункового комплексу, хв;
k i - сумарний поправочний коефіцієнт на змінені умови праці при виконанні i-го розрахункового комплексу;
i = 1, 2, ..., п - число розрахункових комплексів, що входять в операцію.
В умовах дрібносерійного й одиничного виробництва оперативний час при нормуванні слюсарно-складальних робіт не виділяється. Розрахунок здійснюється укрупнено по штучному часу для кожного i-го розрахункового комплексу.
Розраховується час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби. Це додатковий час задається в нормативах (у відсотках до оперативного часу) і виражається коефіцієнтом:
K = a обс + a отд,
де a екс - час обслуговування робочого місця, (% від оперативного часу);
a отд - час на відпочинок та особисті потреби, (% від оперативного часу).
В умовах среднесерійного і серійного виробництва, де тривалість підготовчо-заключного часу для слюсарно-складальних робіт невелика, при необхідності підготовчо-заключний час a пз також задається у відсотках до оперативного часу і включається у величину К:
K = a пз + a
7. Розраховується норма штучного часу на операцію. Так як для слюсарно-складальних робіт одиницею (штукою) є не деталь, як це має місце для інших видів робіт, а збірна одиниця - комплект деталей, то поняття "штучний час" правильніше буде трактувати як "операційний час". Для слюсарно-складальних робіт цей час виражається формулою
T шт = T оп (1 + K / 100) K 1 K 2,
де K 1 - поправочний коефіцієнт, що враховує тип і масштаб виробництва. Він залежить від кількості складальних одиниць у виробничій (технологічної) партії і характеризується відношенням планованого випуску виробів до нормативного;
K 2 - поправочний коефіцієнт, що враховує умови роботи (зверху, знизу і т.д.).
У масовому виробництві враховується число прийомів, виконуваних робітникам за операцію. У випадку, якщо T шт включає підготовчо-заключний час, воно виконує роль штучно-калькуляційної норми і може служити для планових розрахунків.
Порядок розрахунку норми штучного часу доцільно записувати в нормировочной карту, приклад якої наведено в табл. 12.1.
Т шт = Т оп + Т тих + Т орг + Т отд.
Норма вироблення розраховується для кожного верстата окремо за формулою
Н вир =
де n - Кількість верстатів, що обслуговуються робітником.
Норма виробітку для робочого в зміну визначається за формулою
Н вир = Н ц х Н вир.ц,
де Н ц - кількість циклів за зміну;
Н вир.ц - вироблення всіх верстатів за цикл.
Проте в розрахунках елементів входять в норму штучного часу є деякі особливості.
Оперативне час виготовлення однієї деталі визначається за формулами:
- При роботі на верстатах-дублерів:
Т
де m - число деталей, що виготовляються протягом одного циклу багатоверстатного обслуговування або повторюваність операцій у циклі.
- При поєднанні операцій нерівній і некратний тривалості:
Т
де К з - Коефіцієнт збігу закінчення машинної роботи верстата з зайнятістю працівника з обслуговування іншого верстата. Він являє собою відношення часу циклу до оперативного часу.
Для зручності розрахунків може бути використана таблиця коефіцієнтів, отриманих за допомогою теорії масового обслуговування (табл. 1).
Таблиця 1
Коефіцієнт збігу К з
Кафедра менеджменту
РЕФЕРАТ
на тему:
«ПРИНЦИПИ І МЕТОДИКА НОРМУВАННЯ ОКРЕМИХ ВИДІВ РОБІТ»
МІНСЬК, 2008
ЗМІСТ
1. Нормування робіт на металорізальних верстатах.
2. Нормування слюсарно-складальних робіт.
3. Нормування праці при багатоверстатному обслуговуванні.
4. Нормування праці в умовах автоматизованого виробництва.
5. Нормування праці в період освоєння виробництва нової продукції.
1. Нормування робіт на металорізальних верстатах
Особливістю нормування праці на обработочного операціях є підбір найбільш раціональних режимів роботи обладнання, тобто вибір найбільш вигідного поєднання швидкості різання і подачі, що забезпечують в даних умовах, з урахуванням доцільного використання ріжучих властивостей інструменту і кінематичних можливостей обладнання найбільшу продуктивність і найменшу собівартість обробки.
Оперативне час на машинних операціях нормується завжди окремо: визначається час машинної роботи і час допоміжної роботи.
Час машинної (основний) роботи розраховується за відповідними для кожного виду робіт формулами машинного часу. Ці формули виражають залежність тривалості машинного часу від обсягу роботи при виготовленні одиниці продукції і від режиму роботи обладнання. З обсягом роботи ця залежність пряма, а з режимом різання - зворотна.
Для оптимізації машинного часу застосовують можливо великі технологічно допустимі подання та відповідні їм швидкості різання. При цьому слід найбільшою мірою використовувати ріжучі властивостей інструменту і його міцність, динамічні можливості верстата при дотриманні технічних умов на виготовлення деталі.
Вибір матеріалу ріжучої частини інструменту і його геометричних форм є важливим чинником, що визначає рівень режиму різання. Основою для такого вибору є характер і умови обробки, характеристики оброблюваного матеріалу.
Процес різання складається з 2 рухів: з числа оборотів деталі або інструменту в хвилину і руху подачі. Оскільки деталь або інструмент (фрезерні або свердлильні верстати) обертається за допомогою шпинделя, то число оборотів деталі або інструменту дорівнює кількості обертів шпинделя. Подача характеризує величину переміщення різального інструменту відносно оброблюваної деталі (токарні, свердлильні роботи і роботи на поздовжньо-стругальні верстатах) або величину переміщення оброблюваної деталі щодо різального інструменту (фрезерні роботи, роботи на поперечно-стругальних верстатах) за один оборот шпинделя.
Товщина шару металу, що знімається з заготовки при механічній обробці, називається припуском на обробку. Припуск може зніматися за один або кілька проходів інструменту залежно від заданої глибини різання.
Машинне час визначається на кожен перехід процесу обробки деталі на верстаті, після чого час виконання всіх переходів підсумовується і включається в основне (технологічне) час для розрахунку норми штучного часу.
Основне (технологічне) час на перехід при точінні, розточуванні, свердлінні, нарізуванні різьблення визначається за формулою:
Т o =
де L - довжина шляху, прохідного інструментом в напрямку подачі, мм;
l - Довжина оброблюваної поверхні в напрямку подачі, мм;
l
l
n - частота обертання шпинделя за хвилину;
S - подача інструменту за один оберт шпинделя, мм / об;
i - Число проходів.
Ця формула є загальною для всіх видів верстатних робіт. Проте методика розрахунку параметрів режиму різання при нормуванні різних видів верстатних робіт має свої особливості. Як випливає з формули, час виконання машинної роботи залежить від оптимального поєднання глибини різання, подачі і числа обертів шпинделя, що в комплексі називається режимами різання. У свою чергу, вибір режимів різання проводиться з урахуванням сил різання, оптимальної швидкості та ефективної потужності різання, яка необхідна для здійснення даного режиму різання. Цю залежність можна представити наступною формулою
де С v - постійна, що залежить від матеріалу ріжучої частини інструменту, матеріалу заготівлі та інших умов різання (тобто глибини різання, подачі, геометрії інструменту, охолодження і т.д.);
Т - стійкість інструменту, тобто час роботи інструменту між двома заточками;
m - показник відносної стійкості інструменту, що залежить від характеру зносу інструменту та ряду інших факторів;
t - глибина різання, мм;
s - подача, мм / об;
х і y - показники ступенів, що залежать від оброблюваних металів, матеріалу інструменту та умов обробки.
Режими різання для верстатних робіт встановлюються в наступному порядку. Виходячи із припуску на обробку, визначається максимально можлива глибина різання. Щодо невеликий вплив глибини різання на стійкість різця і швидкість різання при точінні, струганні і фрезеруванні дозволяє при чорновій обробці встановлювати можливо велику глибину різання, відповідну припуск на обробку. Глибина різання може бути збільшена і при зниженні подачі.
Після встановлення глибини різання вибирається подача. При цьому враховуються необхідна точність обробки поверхні, міцність державки і матеріалу ріжучої частини інструменту, а також жорсткість системи верстат-пристосування - інструмент - деталь (СНІД). При чорновій обробці деталі, подача залежить від оброблюваного матеріалу, перерізу державки різця, матеріалу ріжучої частини інструменту і глибини різання. При чистової обробки, подача визначається класом точності оброблюваної поверхні.
Потім визначається максимально допустима сила подачі при різанні по міцності і жорсткості кріплення деталі з урахуванням вимог, що пред'являються до класу точності обробки, міцності інструменту, жорсткості системи СНІД. При різанні сила, що діє на інструмент, складається з 3 складових: вертикального (тангенціального) зусилля різання, осьового і радіального. Найбільшою є вертикальне, яке визначається за формулою
Р z = Cp
де Порівн
Радіальну і осьову складові сили подачі визначають за аналогічним формулами.
Дані, необхідні для розрахунку сили подачі, що допускається верстатом, наводяться в паспорті верстата. Обрана сила подачі порівнюється з цим значенням і повинна задовольняти умові:
Р x
де Р x - осьова складова сили різання (сила подачі) в кг;
Р з m - осьова сила, що допускається механізмом подачі верстата, в кг.
Якщо вибрана подача не задовольняє цим вимогам, необхідно встановлену за нормативами подачу, знизити до величини, що допускається міцністю механізму верстата або міцністю державки та платівки твердого сплаву.
Вибір швидкості різання проводиться за відповідними таблицями залежно від стану оброблюваної поверхні, геометричної форми інструменту, глибини різання і величини подачі. Вплив цих факторів при визначенні швидкості різання враховується за допомогою поправочних коефіцієнтів, наведених в нормативних таблицях.
Виходячи з обраної швидкості різання, обчислюється необхідну для отримання заданої швидкості число оборотів шпинделя верстата за формулою
n =
де v - швидкість різання, м / хв;
D - максимальний діаметр обробки, мм
Розрахункова частота обертання шпинделя порівнюється з паспортними даними верстата і коректується по найближчому значенню, зазначеному в паспорті.
Визначається необхідна потужність верстата, яка не повинна перевищувати ефективної потужності верстата, зазначеної в його паспорті. Вона визначається за відповідними таблицями нормативів або за формулою
N рез = Pz v / 6120.
Якщо виявиться, що ефективна потужність верстата менше необхідної потужності різання, то частота обертання шпинделя повинна бути скоригована за співвідношенням:
n
де n
N пр - потужність приводу верстата;
Після цих розрахунків визначається основний машинний час.
Розрахунок інших категорій витрат робочого часу, що входять в норму штучного часу проводиться за відповідними нормативами або за допомогою даних хронометражу і фотографії робочого часу.
2. Нормування слюсарно-складальних робіт
Слюсарні роботи представляють собою холодну обробку металів різанням, виконувану ручним (напилок, ножівка, розмітка, рубання металу та ін), або механізованим (ручний прес, електродриль та ін) способом. Ці роботи виконуються при складанні машин і механізмів, або замість обробки на верстатах, через неточності механічної обробки. Чим менше таких робіт, тим досконаліше застосовувана технологія. Найбільшу питому вагу слюсарних робіт, які виконуються при складанні, має місце в індивідуальному і дрібносерійному виробництвах.Процес складання являє собою сукупність технологічних операцій по з'єднанню деталей (вузлів) певною конструктивною послідовності для отримання вироби необхідної якості. Зазвичай, для цілей нормування, він задається розгорнутої схемою складання, технічними вимогами, забезпечують необхідну якість виробу, і умовами виконання робіт. З точки зору технології, складальний процес може бути неоднорідним і включати регулювальні, прігоночние, слюсарні та ін роботи. Такі операції називаються слюсарно-складальними.
На відміну від нормування механічних та інших видів робіт, нормування слюсарно-складальних операцій має такі особливості.
В якості кордону розчленування технологічного процесу складання використовується складальна одиниця, тобто комплект (з'єднання деталей), який зберігається, переміщується і подається на подальшу збірку (з одного робочого місця на інше) як єдине ціле. Складальної одиницею можуть бути складальна пари (первинна ланка складального з'єднання), складальний комплекс (частина вузла), вузол, група, агрегат, виріб. При нормуванні складальної операції, ми маємо справу не з однією деталлю, а з комплектом.
Об'єктом нормування є складальна операція, під якою розуміється закінчена частина технологічного процесу, обмежена роботою над однією складальної одиницею на одному робочому місці.
Оперативне час слюсарно-складальної операції містить основний час на технологічний перехід і допоміжний час, що включає в себе такі роботи як: «взяти інструмент", "піднести його до місця обробки», «відкласти інструмент», «зворотний рух інструменту» при обпилювання або різанні металу. Так як слюсарні роботи є переважно ручними, і елементи допоміжної роботи тісно переплітаються з основною, нормативи містять оперативний час на технологічний перехід.
Основними факторами, що впливають на тривалість виконання слюсарних робіт, є: вид слюсарних робіт, застосовуваний інструмент, оброблюваний матеріал, форма і розміри оброблюваної поверхні, необхідна точність обробки, ступінь зручності виконання робіт, масштаб виробництва.
Процес розрахунку технічно обгрунтованих норм часу на слюсарно-складальні роботи складається з наступних етапів.
1. Встановлюється об'єкт, мету і метод нормування. На цьому етапі чітко визначається складальна одиниця, задається технологічна схема складання і вибирається метод нормування (аналітично-розрахунковий за нормативами або аналітично дослідницький).
2. Проводиться аналіз фактичних умов виробництва, де здійснюється операція. Заповнюється загальна частина нормировочной карти (табл. 26).
3. Вибираються нормативи для нормування у відповідності з типом виробництва, характером роботи.
4. Операція розчленовується на розрахункові комплекси прийомів роботи і виявляється відповідність фактичних умов праці нормативним. У разі їх відхилення знаходять поправочні коефіцієнти, а якщо в таблицях відсутні дані і немає вказівок про наближеному значенні («до» певної величини), використовують необхідні для розрахунку емпіричні формули.
5. Розраховується оперативний час на операцію (або неповне штучний час). Воно визначається як сума оперативного часу всіх вхідних в неї розрахункових комплексів і виражається наступною формулою
де Т оп i - оперативний час виконання i-го розрахункового комплексу, хв;
k i - сумарний поправочний коефіцієнт на змінені умови праці при виконанні i-го розрахункового комплексу;
i = 1, 2, ..., п - число розрахункових комплексів, що входять в операцію.
В умовах дрібносерійного й одиничного виробництва оперативний час при нормуванні слюсарно-складальних робіт не виділяється. Розрахунок здійснюється укрупнено по штучному часу для кожного i-го розрахункового комплексу.
Розраховується час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби. Це додатковий час задається в нормативах (у відсотках до оперативного часу) і виражається коефіцієнтом:
K = a обс + a отд,
де a екс - час обслуговування робочого місця, (% від оперативного часу);
a отд - час на відпочинок та особисті потреби, (% від оперативного часу).
В умовах среднесерійного і серійного виробництва, де тривалість підготовчо-заключного часу для слюсарно-складальних робіт невелика, при необхідності підготовчо-заключний час a пз також задається у відсотках до оперативного часу і включається у величину К:
K = a пз + a
7. Розраховується норма штучного часу на операцію. Так як для слюсарно-складальних робіт одиницею (штукою) є не деталь, як це має місце для інших видів робіт, а збірна одиниця - комплект деталей, то поняття "штучний час" правильніше буде трактувати як "операційний час". Для слюсарно-складальних робіт цей час виражається формулою
T шт = T оп (1 + K / 100) K 1 K 2,
де K 1 - поправочний коефіцієнт, що враховує тип і масштаб виробництва. Він залежить від кількості складальних одиниць у виробничій (технологічної) партії і характеризується відношенням планованого випуску виробів до нормативного;
K 2 - поправочний коефіцієнт, що враховує умови роботи (зверху, знизу і т.д.).
У масовому виробництві враховується число прийомів, виконуваних робітникам за операцію. У випадку, якщо T шт включає підготовчо-заключний час, воно виконує роль штучно-калькуляційної норми і може служити для планових розрахунків.
Порядок розрахунку норми штучного часу доцільно записувати в нормировочной карту, приклад якої наведено в табл. 12.1.
3. Нормування праці при багатоверстатному обслуговуванні
В умовах багатоверстатного обслуговування, для встановлення норм часу, застосовується формула, яка містить типовий набір елементів:Т шт = Т оп + Т тих + Т орг + Т отд.
Норма вироблення розраховується для кожного верстата окремо за формулою
Н вир =
де n - Кількість верстатів, що обслуговуються робітником.
Норма виробітку для робочого в зміну визначається за формулою
Н вир = Н ц х Н вир.ц,
де Н ц - кількість циклів за зміну;
Н вир.ц - вироблення всіх верстатів за цикл.
Проте в розрахунках елементів входять в норму штучного часу є деякі особливості.
Оперативне час виготовлення однієї деталі визначається за формулами:
- При роботі на верстатах-дублерів:
Т
де m - число деталей, що виготовляються протягом одного циклу багатоверстатного обслуговування або повторюваність операцій у циклі.
- При поєднанні операцій нерівній і некратний тривалості:
Т
де К з - Коефіцієнт збігу закінчення машинної роботи верстата з зайнятістю працівника з обслуговування іншого верстата. Він являє собою відношення часу циклу до оперативного часу.
Для зручності розрахунків може бути використана таблиця коефіцієнтів, отриманих за допомогою теорії масового обслуговування (табл. 1).
Таблиця 1
Коефіцієнт збігу К з
| Число верстатів, що обслуговуються одним робітником | Коефіцієнт зайнятості робітника, Кз | ||||
| 0,10 | 0,20 | 0,30 | 0,40 | 0,50 | |
3 4 5 6 7 8 | 1,01 1,02 1,04 1,05 1,07 1,12 1,23 | 1,04 1,10 1,16 1,23 1,40 1,45 1,55 | 1,09 1,20 1,40 1,65 1,85 2,04 2,30 | 1,16 1,40 1,70 2,00 2,40 2,50 3,00 | 1,25 1,60 2,05 2,50 3,00 3,10 3,70 |
| Примітка. Цифри, розташовані в даній таблиці нижче риси, відповідають умові n> | |||||
Час активного спостереження за ходом роботи верстата Т ан для умов серійного та великосерійного виробництва береться рівним 5% від основного машинного часу.
Час на обхід обладнання Т пер визначається за відповідними формулами.
Час з організаційного обслуговування робочого місця Т орг визначається у відсотках від оперативної роботи по формулі
Т 1 орг =
де а
Слід при цьому враховувати, що якщо всередині циклу у робітника є вільний час, час організаційного обслуговування робочого місця може бути повністю або частково перекрито основним машинним часом.
При визначенні часу на технічне обслуговування верстатів необхідно враховувати, що при організації багатоверстатного обслуговування передбачається збільшення періоду стійкості інструмента, тому що обробка часто здійснюється при знижених режимах різання. Відповідно зменшується і час технічного обслуговування робочого місця. Основною складовою частиною технічного обслуговування робочого місця є зміна різального інструменту та Підналагоджує верстатів. Ці роботи можуть виконуватися або наладчиком, або самим робітникам-багатоверстатником.
Це зміна часу на технічне обслуговування робочого місця враховується за допомогою коефіцієнта К m, який залежить від кількості обслуговуваних верстатів.
Значення К т (Табл. 2) отримані розрахунковим шляхом, виходячи з умов найменших витрат на обробку.
Таблиця 2
Значення К m при різних кількостях обслуговуваних верстатів
Використовуючи коефіцієнт К m час на технічне обслуговування робочого місця в розрахунку на одну деталь визначається за формулою
Т тих =
Час на відпочинок та особисті потреби у розрахунку на одну деталь визначається за формулою
Т 1 отд = a
де a
Враховуючи високу інтенсивність праці при багатоверстатному обслуговуванні, час на відпочинок та особисті потреби розраховується за нормативами для масового виробництва.
Розрахунок норми штучного часу при багатоверстатному обслуговуванні виконується за формулою
для умов великосерійного та масового виробництва:
Т
для умов серійного і дрібносерійного виробництва:
Т
- Розрахунок норм праці та необхідної чисельності обслуговуючих лінію робітників: наладчиків, операторів, слюсарів, контролерів;
- Встановлення регламенту обслуговування.
У зв'язку з тим, що працюють на автоматичних лініях частіше за все об'єднані в комплексні бригади, питання нормування праці вирішуються одночасно з вибором форм поділу і кооперації праці та системи обслуговування.
В якості норм можуть застосовуватися норми продуктивності автоматичної лінії, в той же час є нормами виробітку для обслуговуючих її робітників, норми часу і норми обслуговування. Норми продуктивності обладнання встановлюються за лімітуючими обладнання, що входить до складу лінії. При цьому необхідно вибрати найбільш раціональний режим роботи лімітує обладнання. Режим роботи решти обладнання встановлюється виходячи з часу, що витрачається на виготовлення продукції на лімітуючим обладнанні. Цим досягається синхронізація автоматичної лінії, аналогічна синхронізації потокових ліній.
Норма продуктивності лінії (Н п.л) визначається за формулою
Н п.л = А х К П.В х К н,
де А - годинна теоретична продуктивність лімітує обладнання автоматичної лінії;
До П.В - коефіцієнт корисної часу машини;
К н - коефіцієнт, що враховує неповне використання лінії з незалежних від робітників і виробництва технічних причин (визначається експериментальним шляхом).
Як правило, при проектуванні лінії підбирається устаткування рівній продуктивності. Однак можуть бути випадки, коли є обладнання різної продуктивності, що обмежує (лімітує) продуктивність всієї лінії. Іноді обладнання може виявитися лімітуючим через високий (у порівнянні з іншими) коефіцієнта неповного використання машини (К н) з незалежних від виробництва причинах. У цьому випадку кількість лімітує обладнання визначається з урахуванням коефіцієнта К н.
Теоретична продуктивність лінії (А) розраховується за наступною формулою
А =
де N ц - обсяг продукції, виробленої за один цикл роботи;
Т ц - тривалість одного циклу роботи лінії, хв;
Т р - час, на який встановлюється норма (годинна зміна), хв.
Коефіцієнт корисного часу лінії (До П.В.) Визначається за формулою
До П.В. =
де Т ц.с - час циклічної роботи лінії протягом зміни;
m - кількість циклів у зміні.
Час циклу встановлюється за лімітуючими обладнання, що входить до складу лінії, при найбільш раціональному режимі його роботи за формулою
Т ц = Т см - Т тих - Т п,
де Т тих - час заміни інструментів та технічного обслуговування ділянки лінії протягом зміни;
Т п - перерви на організаційне обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби.
Норма часу автоматичної лінії (Н вр.л) на одиницю продукції розраховується за формулою
Н вр.л =
де Н п.л - норма продуктивності автоматичної лінії.
Для визначення чисельності наладчиків, обслуговуючих лінію, розраховуються норми обслуговування за формулою
Н о =
де Тз - час зайнятості наладчика протягом зміни з обслуговування однієї автоматичної лінії, включаючи активне спостереження. Воно визначається за даними, на підставі яких складається графік (регламент) обслуговування
Т з = Т н.п. х К д,
де Т н.п - час налагоджувальних і подналадочних робіт виконуваних протягом однієї зміни, що встановлюється за нормативами або за допомогою хронометражних спостережень для даної автоматичної лінії;
До д - коефіцієнт, що враховує інші роботи, що виконуються наладчиком протягом зміни, включаючи активне спостереження. Його визначають за фотографіями робочого часу наладчика як відношення загального часу його зайнятості до часу виконання налагоджувальних і подналадочних робіт, К д> 1.
Якщо розрахункова норма обслуговування менше одиниці, то один наладчик не встигне обслужити автоматичну лінію. Тоді чисельність наладчиків, обслуговуючих одну лінію (Ч), буде дорівнює
Ч = 1 / Н о.
За такими ж формулами визначаються і норми обслуговування для операторів і контролерів. Різниця лише в тому, що для цих категорій працівників, час зайнятості визначається за відповідними нормативами.
Після розрахунку необхідної для обслуговування автоматичної лінії персоналу, цей розрахунок уточнюється за допомогою проведення фотографії робочого часу, за даними якої здійснюється раціональне перерозподілу робіт з обслуговування лінії між робітниками з метою більш повного завантаження і зменшення їх чисельності. Наприклад, при недовантаженні наладчика основною роботою, в обов'язки йому можуть обов'язковими частковий або повний догляд за лінією, усунення дрібних несправностей обладнання, оснащення, завантаження заготовками вивантаження деталей і т.д. Оператор з метою забезпечення найбільш повного завантаження, крім своїх основних функцій, може здійснювати заміну масла, мастильно-охолоджувальної рідини і т.д.
- Факторів, пов'язаних зі зміною організаційно-технічних умов, у зв'язку з оснащенням виробництва новим обладнанням, оснащенням, пристроями тощо;
- Факторів, пов'язаних з освоєнням робітниками своїх операцій.
Зазначені чинники по-різному позначаються на процесі освоєння виробництва. Під впливом першої групи факторів відбувається переривчастий, стрибкоподібний процес тягне за собою негайне зміна рівня трудових витрат, що відразу ж має знайти відображення у зміні чинної норми. При освоєнні робіт робітниками має місце поступове і безупинне скорочення витрат робочого часу в міру вироблення спеціалізованих навичок та освоєння раціональних отворів і методів праці.
Застосування в цей період технічно обгрунтованих норм, розрахованих на умови освоєного виробництва призводить до невиправданого зниження заробітної плати робітників-відрядників. Тому на період освоєння, до технічно обгрунтованих норм має встановлюватися додатковий час, що відбиває трудові витрати на обсяг робіт, пов'язаний з процесом освоєння. Відповідно до ці додатковим часом вводяться доплати. У міру освоєння виробництва розмір додаткового часу і доплат повинен знижуватися, а при виході на проектний випуск продукції - скасовуватися.
Незважаючи на те, що фактичні витрати часу в період освоєння безперервно змінюються, норми і додатковий час до них на якийсь період часу повинні залишатися стабільними. Це умова вимагає розбивки етапів освоєння на певні інтервали, для кожного з яких має бути встановлено додаткове временя, що діє на цьому інтервалі. Такий інтервал зазвичай прирівнюють до місяця або кварталу. На початку планованого періоду час відхилення від запроектованого встановлюється на основі хронометражних спостережень. На наступні періоди фактичні витрати часу розраховуються з урахуванням плану організаційно-технічних заходів, спрямованих на усунення відхилень.
Через відхилення існуючих на конкретний період часу організаційно-технічних умов від запроектованих величина додаткового нормованого часу і період її дії встановлюється з урахуванням значущості відхилення, і характеру проведених заходів щодо його усунення і ув'язується з планом організаційно-технічних заходів цеху (підприємства в цілому) . Додатковий час, пов'язане з освоєння роботи робочими ув'язується з кількістю деталей, що виготовляються з початку виробництва, складністю робіт, рівнем їх механізації. Структуру норм часу з її змінами в період освоєння виробництва можна представити таким чином, рис.1.
Технічно обгрунтовані норми часу, встановлені для умов освоєного виробництва, і нормоване додатковий час служить підставою для розрахунку на весь цей період норм виробітку. Виходячи з періоду, але який вводиться додатковий час, а також термінів його вимірювання, будують графік освоєння технічно обгрунтованих норм. Такий графік повинен містити значення цих норм на різних етапах освоєння аж до відміни при досягненні проектних значень.
Рис. 1. Графік освоєння проектних норм
де - технічно обгрунтована норма для умов освоєного виробництва;
- Додаткове нормований час, який встановлюється у зв'язку з відхиленням організаційно-технічних умов;
- Додаткове нормований час, встановлений у зв'язку з освоєнням робочим операцій.
Така система поетапного впровадження технічно обгрунтованих норм дозволяє постійно підтримувати їх прогресивний рівень, підвищує відповідальність відповідних служб підприємства за своєчасне організаційно-технічне забезпечення трудового процесу, наочна для робітників, які освоюють виробництво нової продукції, що в кінцевому результаті сприяє підвищенню продуктивності праці та прискорення освоєння випуску нової продукції в запроектованих обсягах.
ЛІТЕРАТУРА
1. Наукова організація праці на машинобудівних підприємствах. - М.: Машинобудування, 2002.
2. Наукова організація і нормування праці в машинобудуванні. - М.: Машинобудування, 2004.
3. Нормування праці в промисловості. - М.: Економіка, 1999.
4. Нормування праці / За ред. Генкіна Б.М. - М.: Економіка, 2001.
Час на обхід обладнання Т пер визначається за відповідними формулами.
Час з організаційного обслуговування робочого місця Т орг визначається у відсотках від оперативної роботи по формулі
Т 1 орг =
де а
Слід при цьому враховувати, що якщо всередині циклу у робітника є вільний час, час організаційного обслуговування робочого місця може бути повністю або частково перекрито основним машинним часом.
При визначенні часу на технічне обслуговування верстатів необхідно враховувати, що при організації багатоверстатного обслуговування передбачається збільшення періоду стійкості інструмента, тому що обробка часто здійснюється при знижених режимах різання. Відповідно зменшується і час технічного обслуговування робочого місця. Основною складовою частиною технічного обслуговування робочого місця є зміна різального інструменту та Підналагоджує верстатів. Ці роботи можуть виконуватися або наладчиком, або самим робітникам-багатоверстатником.
Це зміна часу на технічне обслуговування робочого місця враховується за допомогою коефіцієнта К m, який залежить від кількості обслуговуваних верстатів.
Значення К т (Табл. 2) отримані розрахунковим шляхом, виходячи з умов найменших витрат на обробку.
Таблиця 2
Значення К m при різних кількостях обслуговуваних верстатів
| Число обслуговуваних верстатів | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 і більше |
| До т | 0,7 | 0,53 | 0,45 | 0,38 | 0,35 | 0,32 |
Т тих =
Час на відпочинок та особисті потреби у розрахунку на одну деталь визначається за формулою
Т 1 отд = a
де a
Враховуючи високу інтенсивність праці при багатоверстатному обслуговуванні, час на відпочинок та особисті потреби розраховується за нормативами для масового виробництва.
Розрахунок норми штучного часу при багатоверстатному обслуговуванні виконується за формулою
для умов великосерійного та масового виробництва:
Т
для умов серійного і дрібносерійного виробництва:
Т
4. Нормування праці в умовах автоматизованого виробництва
За допомогою нормування праці в умовах автоматичних ліній забезпечується вирішення наступних завдань:- Розрахунок норм праці та необхідної чисельності обслуговуючих лінію робітників: наладчиків, операторів, слюсарів, контролерів;
- Встановлення регламенту обслуговування.
У зв'язку з тим, що працюють на автоматичних лініях частіше за все об'єднані в комплексні бригади, питання нормування праці вирішуються одночасно з вибором форм поділу і кооперації праці та системи обслуговування.
В якості норм можуть застосовуватися норми продуктивності автоматичної лінії, в той же час є нормами виробітку для обслуговуючих її робітників, норми часу і норми обслуговування. Норми продуктивності обладнання встановлюються за лімітуючими обладнання, що входить до складу лінії. При цьому необхідно вибрати найбільш раціональний режим роботи лімітує обладнання. Режим роботи решти обладнання встановлюється виходячи з часу, що витрачається на виготовлення продукції на лімітуючим обладнанні. Цим досягається синхронізація автоматичної лінії, аналогічна синхронізації потокових ліній.
Норма продуктивності лінії (Н п.л) визначається за формулою
Н п.л = А х К П.В х К н,
де А - годинна теоретична продуктивність лімітує обладнання автоматичної лінії;
До П.В - коефіцієнт корисної часу машини;
К н - коефіцієнт, що враховує неповне використання лінії з незалежних від робітників і виробництва технічних причин (визначається експериментальним шляхом).
Як правило, при проектуванні лінії підбирається устаткування рівній продуктивності. Однак можуть бути випадки, коли є обладнання різної продуктивності, що обмежує (лімітує) продуктивність всієї лінії. Іноді обладнання може виявитися лімітуючим через високий (у порівнянні з іншими) коефіцієнта неповного використання машини (К н) з незалежних від виробництва причинах. У цьому випадку кількість лімітує обладнання визначається з урахуванням коефіцієнта К н.
Теоретична продуктивність лінії (А) розраховується за наступною формулою
А =
де N ц - обсяг продукції, виробленої за один цикл роботи;
Т ц - тривалість одного циклу роботи лінії, хв;
Т р - час, на який встановлюється норма (годинна зміна), хв.
Коефіцієнт корисного часу лінії (До П.В.) Визначається за формулою
До П.В. =
де Т ц.с - час циклічної роботи лінії протягом зміни;
m - кількість циклів у зміні.
Час циклу встановлюється за лімітуючими обладнання, що входить до складу лінії, при найбільш раціональному режимі його роботи за формулою
Т ц = Т см - Т тих - Т п,
де Т тих - час заміни інструментів та технічного обслуговування ділянки лінії протягом зміни;
Т п - перерви на організаційне обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби.
Норма часу автоматичної лінії (Н вр.л) на одиницю продукції розраховується за формулою
Н вр.л =
де Н п.л - норма продуктивності автоматичної лінії.
Для визначення чисельності наладчиків, обслуговуючих лінію, розраховуються норми обслуговування за формулою
Н о =
де Тз - час зайнятості наладчика протягом зміни з обслуговування однієї автоматичної лінії, включаючи активне спостереження. Воно визначається за даними, на підставі яких складається графік (регламент) обслуговування
Т з = Т н.п. х К д,
де Т н.п - час налагоджувальних і подналадочних робіт виконуваних протягом однієї зміни, що встановлюється за нормативами або за допомогою хронометражних спостережень для даної автоматичної лінії;
До д - коефіцієнт, що враховує інші роботи, що виконуються наладчиком протягом зміни, включаючи активне спостереження. Його визначають за фотографіями робочого часу наладчика як відношення загального часу його зайнятості до часу виконання налагоджувальних і подналадочних робіт, К д> 1.
Якщо розрахункова норма обслуговування менше одиниці, то один наладчик не встигне обслужити автоматичну лінію. Тоді чисельність наладчиків, обслуговуючих одну лінію (Ч), буде дорівнює
Ч = 1 / Н о.
За такими ж формулами визначаються і норми обслуговування для операторів і контролерів. Різниця лише в тому, що для цих категорій працівників, час зайнятості визначається за відповідними нормативами.
Після розрахунку необхідної для обслуговування автоматичної лінії персоналу, цей розрахунок уточнюється за допомогою проведення фотографії робочого часу, за даними якої здійснюється раціональне перерозподілу робіт з обслуговування лінії між робітниками з метою більш повного завантаження і зменшення їх чисельності. Наприклад, при недовантаженні наладчика основною роботою, в обов'язки йому можуть обов'язковими частковий або повний догляд за лінією, усунення дрібних несправностей обладнання, оснащення, завантаження заготовками вивантаження деталей і т.д. Оператор з метою забезпечення найбільш повного завантаження, крім своїх основних функцій, може здійснювати заміну масла, мастильно-охолоджувальної рідини і т.д.
5. Нормування праці в період освоєння виробництва нової продукції
В умовах суворо регламентування виробничого процесу з високим рівнем його механізації і автоматизації, до якості діючих на всьому протязі випуску продукції норм праці пред'являються високі вимоги. Рівень їх відповідності існуючим організаційно-технічним умовам має великий вплив на прискорення освоєння виробництва нової продукції. На стадії підготовки виробництва до випуску нової продукції технічно обгрунтовані норми встановлюються аналітично-розрахунковим методом для проектних умов з урахуванням раціональної організації робочих місць, систем їх обслуговування, використання запроектованого обладнання, оснащення, пристроїв та інструменту. Освоєння нової продукції є складним і відповідальним моментом для кожного підприємства, тому що в цей період відбуваються суттєві зміни організаційно-технічних умов виробництва при одночасному удосконаленні методів і прийомів виконання робіт, вироблення спеціалізованих виробничих навичок у робітників. У результаті відбувається безперервне, вельми істотне зниження витрат часу на виготовлення нового виробу або виконання операцій. Скорочення витрат праці в цей період відбувається під впливом двох груп факторів:- Факторів, пов'язаних зі зміною організаційно-технічних умов, у зв'язку з оснащенням виробництва новим обладнанням, оснащенням, пристроями тощо;
- Факторів, пов'язаних з освоєнням робітниками своїх операцій.
Зазначені чинники по-різному позначаються на процесі освоєння виробництва. Під впливом першої групи факторів відбувається переривчастий, стрибкоподібний процес тягне за собою негайне зміна рівня трудових витрат, що відразу ж має знайти відображення у зміні чинної норми. При освоєнні робіт робітниками має місце поступове і безупинне скорочення витрат робочого часу в міру вироблення спеціалізованих навичок та освоєння раціональних отворів і методів праці.
Застосування в цей період технічно обгрунтованих норм, розрахованих на умови освоєного виробництва призводить до невиправданого зниження заробітної плати робітників-відрядників. Тому на період освоєння, до технічно обгрунтованих норм має встановлюватися додатковий час, що відбиває трудові витрати на обсяг робіт, пов'язаний з процесом освоєння. Відповідно до ці додатковим часом вводяться доплати. У міру освоєння виробництва розмір додаткового часу і доплат повинен знижуватися, а при виході на проектний випуск продукції - скасовуватися.
Незважаючи на те, що фактичні витрати часу в період освоєння безперервно змінюються, норми і додатковий час до них на якийсь період часу повинні залишатися стабільними. Це умова вимагає розбивки етапів освоєння на певні інтервали, для кожного з яких має бути встановлено додаткове временя, що діє на цьому інтервалі. Такий інтервал зазвичай прирівнюють до місяця або кварталу. На початку планованого періоду час відхилення від запроектованого встановлюється на основі хронометражних спостережень. На наступні періоди фактичні витрати часу розраховуються з урахуванням плану організаційно-технічних заходів, спрямованих на усунення відхилень.
Через відхилення існуючих на конкретний період часу організаційно-технічних умов від запроектованих величина додаткового нормованого часу і період її дії встановлюється з урахуванням значущості відхилення, і характеру проведених заходів щодо його усунення і ув'язується з планом організаційно-технічних заходів цеху (підприємства в цілому) . Додатковий час, пов'язане з освоєння роботи робочими ув'язується з кількістю деталей, що виготовляються з початку виробництва, складністю робіт, рівнем їх механізації. Структуру норм часу з її змінами в період освоєння виробництва можна представити таким чином, рис.1.
Технічно обгрунтовані норми часу, встановлені для умов освоєного виробництва, і нормоване додатковий час служить підставою для розрахунку на весь цей період норм виробітку. Виходячи з періоду, але який вводиться додатковий час, а також термінів його вимірювання, будують графік освоєння технічно обгрунтованих норм. Такий графік повинен містити значення цих норм на різних етапах освоєння аж до відміни при досягненні проектних значень.
Рис. 1. Графік освоєння проектних норм
ЛІТЕРАТУРА
1. Наукова організація праці на машинобудівних підприємствах. - М.: Машинобудування, 2002.
2. Наукова організація і нормування праці в машинобудуванні. - М.: Машинобудування, 2004.
3. Нормування праці в промисловості. - М.: Економіка, 1999.
4. Нормування праці / За ред. Генкіна Б.М. - М.: Економіка, 2001.