Білоруський державний університет інформатики і радіоелектроніки
кафедра менеджменту
РЕФЕРАТ
на тему:
«ПРИНЦИПИ Розрахунок і аналіз тривалості виробничого циклу складного процесу»
МІНСЬК, 2008
Виробничий цикл складного (складального) процесу являє собою загальну тривалість комплексу координованих в часі простих процесів, що входять у складний процес виготовлення виробу або його партій.
В умовах машинобудівного (радіоелектронного) виробництва найбільш характерними прикладами складного процесу є процес створення машини, телевізора, металорізального верстата або вузлів, блоків, дрібних складальних одиниць, з яких вони складаються.
Виробничий цикл складного процесу включає виробничі цикли виготовлення всіх деталей, складання всіх складальних одиниць, генеральну зборку виробу, його контроль регулювання і налагодження. Побудова складного виробничого процесу в часі проводиться, щоб визначити тривалість виробничого циклу, координувати окремі прості процеси, отримувати необхідну інформацію для оперативно-календарного планування і розрахунку випередження запуску-випуску предметів праці. Метою координації виробничих процесів, що становлять складний процес, є забезпечення комплектності та безперебійності процесу виробництва при повному завантаженні устаткування, робочих місць і робітників.
Структура виробничого циклу складного процесу визначається складом операцій і зв'язків між ними. Склад операцій залежить від номенклатури деталей, складальних одиниць і технологічних процесів їх виготовлення. Взаємний зв'язок операцій та процесів обумовлюється віялової схемою складання виробу і технологією її виготовлення. Припустимо, необхідно розрахувати тривалість виробничого циклу складання виробу "А" (рис. 1).
Рис. 1. Вієрній схема складання виробу "А"
Вієрній схема складання виробу показує, які вузли, підвузли, дрібні складальні одиниці можна виготовляти паралельно незалежно один від одного, а які тільки послідовно.
Технологічний процес і норми часу виконання операцій вироби "А" представлені в табл. 1, графи 1 - 5. (Місячна програма випуску N В = 700 шт. Кількість робочих днів у місяці - Др = 21 день, режим роботи ділянки Ксм = 2 зміни. Втрати робочого часу на переналагодження та планові ремонти а про = 2 відсотки від номінального фонду часу.
Так як вироби на складання запускаються партіями, то перш, ніж приступити до розрахунку тривалості виробничого циклу, необхідно розрахувати наступні календарно-планові нормативи: розмір партії виробів; удобопланіруемий ритм; кількість партій, що запускаються протягом планового періоду; тривалість операційного циклу партії виробів; тривалість операційного циклу партії виробів по складальних одиницях; кількість робочих місць, необхідних для виготовлення виробів; побудувати циклової графік складання виробів без обліку завантаження робочих місць; провести закріплення операцій за робочими місцями; побудувати стандарт-план складання виробів; побудувати уточнений циклової графік з урахуванням завантаження робочих місць і визначити тривалість виробничого циклу і випередження запуску - випуску по складальних одиниць і деталей.
Таблиця 1
Технологічний процес складання виробу "А"
При вирішенні питання про розміри партії необхідно виходити з економічно оптимального розміру.
Робота великими партіями дозволяє реалізувати принципи партіонності, що забезпечує: можливість застосування більш продуктивного процесу, що знижує витрати на виготовлення виробів; зменшення підготовчо - заключного часу, що припадає на одиницю продукції, зменшення втрат часу робітників - складальників на освоєння прийомів роботи (пріноравленіе до роботи) ; спрощення календарного планування виробництва.
Ці фактори сприяють зростанню продуктивності праці робітників і зниження собівартості продукції.
Проте в одиничному і серійному виробництвах, де за кожним робочим місцем закріплюється виконання декількох операцій і де переважає послідовний вид руху предметів праці, зі зростанням розміру партії збільшується ступінь порушення принципу безперервності, оскільки збільшується час пролежування кожної складальної одиниці, тобто збільшується тривалість виробничого циклу виготовлення партії виробів, кількість складальних одиниць, що знаходяться в доробку і на зберіганні (тобто незавершене виробництво). Крім того, зростає потреба в площах для зберігання виробів і в матеріальних цінностях, одночасно необхідних для виробництва.
Ці протилежні фактори, пов'язані з реалізацією одного принципу (партіонності) і порушенням іншого принципу (безперервності), зі збільшенням партії виробів вимагають визначення такого її розміру, при якому поєднання економії від реалізації першого принципу і втрат від порушення другого, було б найбільш раціональним з економічної точки зору. Такий розмір партії прийнято називати економічно оптимальним.
Визначення оптимального розміру партії виробів є одним з найважливіших календарно - планових нормативів при організації серійного виробництва, так як всі інші календарно-планові нормативи встановлюються на партію предметів праці.
Формул для розрахунку оптимального розміру партій виробів, заснованих на зіставленні економії і втрат, запропоновано різними авторами багато. Проте, в силу великої трудомісткості розрахунків, ці формули не отримали широкого застосування. На заводах зазвичай користуються спрощеним методом розрахунку, виходячи з прийнятного коефіцієнта втрат робочого часу на переналагодження та поточний ремонт робочих місць (
Величина цього коефіцієнта звичайно приймається в межах від 0, 02 для великосерійного і до 0,1 для дрібносерійного і одиничного виробництв (або від 2 до 10%). Переймаючись для певних виробничих умов величиною даного коефіцієнта a об, можна визначити число виробів у партії за формулою
Отриманий результат розглядається як мінімальна величина партії виробів. За максимальну величину можна прийняти місячну програму випуску виробів (складальних одиниць)
Стосовно до розглянутого прикладу отримаємо
Таким чином, в результаті проведених розрахунків отримуємо межі нормального розміру партії виробів
n min £ n н £ n max
Граничні розміри партії виробів коригуються виходячи з мінімального розміру. Коригування починається з встановлення удобопланіруемого ритму (Rp) - періоду чергування партій виробів. Якщо в місяці 20 робочих днів, то удобопланіруемимі ритмами будуть 20; 10; 5; 4; 2; 1; якщо в місяці 21 день, то такими ритмами будуть 21; 7; 3; 1; якщо 22 дня, то 22, 11; 2; 1.
Період чергування партій виробів розраховується за формулою
де D р - число робочих днів у місяці, N р - місячна програма виготовлення виробів, шт.
Стосовно до розглянутого прикладу отримаємо
Якщо за розрахунком виходить не ціле число, то з ряду удобопланіруемих ритмів вибирається найближче ціле число, тобто прийняте значення періоду чергування (Rпр).
З удобопланіруемих ритмів: 21; 7; 3; 1 - вибираємо найближче значення Rпр = 3 дн.
Далі відповідно до прийнятого періодом чергування коригується розмір партії виробів за формулою
За розглядався прикладу:
Виконується умова 86 <100 <700
Нормальний розмір партії виробів повинен бути кратним місячній програмі випуску (запуску) виробів.
Розрахунок кількості партій на місяць (Х) здійснюється за формулою
За розглядався прикладу: Х = 700 / 100 = 7 партій
Результат розрахунку оптимального розміру партії виробів заноситься графу 6, табл. 1.
Розрахунок тривалості операційного циклу партії виробів по кожній i-й операції ведеться за формулою
За розглядався прикладу на першій операції:
Аналогічно виконуються розрахунки по інших операціях, а результати заносяться до графи 7, табл. 1.
Розрахунок тривалості операційного циклу партії виробів за складальним одиницям ведеться за формулою
де К - кількість операцій, що входять в складальну одиницю.
За розглядався прикладу по складальної одиниці АБ
t c. од = 27 +21 +8 = 56 год
Аналогічно виконуються розрахунки по інших складальним одиницям, а результати заносяться в графу 8, табл. 1.
Необхідна кількість робочих місць для складання виробів розраховується за формулою
За розглядався прикладу:
Необхідна кількість робітників визначається за формулою
Ч сп = С пр * До см * До сп, (8)
де К сп - коефіцієнт, що враховує спискову чисельність (можна прийняти К сп = 1,1).
Для розглянутого прикладу: Ч сп = 4 * 2 * 1,1 = 9 чол.
Побудова циклового графіка складання виробу "А" без обліку завантаження робочих місць ведеться на підставі віялової схеми складання і тривалості циклів збірки кожної i-й операції і кожної складальної одиниці. Як правило, такий графік будується в порядку, зворотному ходу технологічного процесу, починаючи з останньої операції, з урахуванням залежності, до якої операції поставляються складальні одиниці. Тривалість такого циклу буде мінімальною. Проте умови виробництва, обмежені ресурси вимагають виконання певних робіт послідовно, на одному і тому ж робочому місці, стенді, все це призводить до зміни циклового графіка і, як правило, до зміщення запуску на більш ранній термін і, як наслідок, до збільшення тривалості циклу .
Для досягнення рівномірності завантаження робочих місць і робітників - збирачів необхідно провести закріплення операцій за робочими місцями. З цією метою на кожне робоче місце набирається обсяг робіт, тривалість операційного циклу яких не повинна перевищувати пропускної здатності робочих місць протягом прийнятого періоду чергування.
Побудова стандарт - плану складання виробу "А" (циклового графіка з урахуванням завантаження робочих місць). Графік будується на основі графіка без обліку завантаження робочих місць (рис. 2, а) і табл.2. При цьому необхідно прагнути до того, щоб тривалості циклів окремих операцій графіка (див. рис. 2, а) були проекціями на відповідні робочі місця в графіку на рис. 2, б. У цьому випадку зберігається тривалість виробничого циклу графіка (рис. 2, а), побудованого без урахування завантаження робочих місць.
Таблиця 2
Закріплення операцій за робочими місцями
Однак не завжди вдається це здійснити. У розглянутому прикладі зрушені терміни початку виконання операцій 4, 5, 6, 1. Зрушення робіт на більш ранній початок спричинив за собою збільшення тривалості виробничого циклу і з'явилося пролежування складальних одиниць. На цьому ж графіку (рис. 2, б) необхідно зобразити виробництво другої, третьої і т.д. партій виробів до тих пір, поки не заповниться цілком один період чергування партій виробів. Заповнений період чергування, є стандартом - план. Бо саме тут показані стандартні, повторювані терміни проведення окремих операцій складання кожним робітником - збирачем.
Побудова уточненого циклового графіка складання виробу "А" і визначення дійсної тривалості виробничого циклу, яка звичайно трохи більше мінімальної, так як виконання деяких операцій зрушено на більш ранні терміни.
Уточнений циклової графік складання виробів А (рис. 2, в) будується на основі графіків, наведених на рис. 2, а і 2, б, який показує дійсну тривалість виробничого циклу складання партії виробів.
У розглянутому прикладі тривалість виробничого циклу становить 96 ч. Хвилясті лінії на рис. 2, у показують час зсуву запуску відповідних складальних одиниць АБ і АВ 1.
Важливим календарно - плановим нормативом є випередження запуску - випуску складальних одиниць вироби А. Розрахунок цього нормативу ведеться безпосередньо на самих графіках в третьої та четвертої колонках на рис. 2, а і 2, ст. У зв'язку з необхідністю усунення запуску складальних одиниць АБ і АВ 1 на більш ранні терміни на рис. 2, в змінилося і випередження запуску - випуску цих складальних одиниць, а тривалість виробничого циклу збільшилася на 8 год в порівнянні з початковим графіком.
Якщо до циклового графіка складання прилаштувати графіки заготівлі та обробки деталей (див. рис. 2, в), то можна отримати графік виготовлення виробу "А".
ЛІТЕРАТУРА
1.Афітов Е.А., Новицький Н.І., Циганков В.Д. Організація допоміжних цехів та обслуговуючих господарств підприємства. Навчальний посібник з курсу: Організація і планування виробництва. Управління підприємством. - Мн.: МРТІ, 2002. - 60 с.
2.Асфаль Р. Роботи і автоматизація виробництва / Пер. з англ. М. Ю. Євстигнєєва. - М.: Машинобудування, 2006. - 448 с.
3.Базовая система мікроелементних нормативів часу (БСМ). Методичні та нормативні матеріали. - М.: Економіка, 1999. - 117 с.
4.Блехерман М.Х. Гнучкі виробничі системи. Організаційно-економічні аспекти. - М.: Економіка, 2005. - 222 с.
5.Богданов Г.М. Проектування виробів: Організація і методика постановки завдання. - М.: Видавництво. стандартів, 2007. - 143 с.
кафедра менеджменту
РЕФЕРАТ
на тему:
«ПРИНЦИПИ Розрахунок і аналіз тривалості виробничого циклу складного процесу»
МІНСЬК, 2008
Виробничий цикл складного (складального) процесу являє собою загальну тривалість комплексу координованих в часі простих процесів, що входять у складний процес виготовлення виробу або його партій.
В умовах машинобудівного (радіоелектронного) виробництва найбільш характерними прикладами складного процесу є процес створення машини, телевізора, металорізального верстата або вузлів, блоків, дрібних складальних одиниць, з яких вони складаються.
Виробничий цикл складного процесу включає виробничі цикли виготовлення всіх деталей, складання всіх складальних одиниць, генеральну зборку виробу, його контроль регулювання і налагодження. Побудова складного виробничого процесу в часі проводиться, щоб визначити тривалість виробничого циклу, координувати окремі прості процеси, отримувати необхідну інформацію для оперативно-календарного планування і розрахунку випередження запуску-випуску предметів праці. Метою координації виробничих процесів, що становлять складний процес, є забезпечення комплектності та безперебійності процесу виробництва при повному завантаженні устаткування, робочих місць і робітників.
Структура виробничого циклу складного процесу визначається складом операцій і зв'язків між ними. Склад операцій залежить від номенклатури деталей, складальних одиниць і технологічних процесів їх виготовлення. Взаємний зв'язок операцій та процесів обумовлюється віялової схемою складання виробу і технологією її виготовлення. Припустимо, необхідно розрахувати тривалість виробничого циклу складання виробу "А" (рис. 1).
Рис. 1. Вієрній схема складання виробу "А"
Вієрній схема складання виробу показує, які вузли, підвузли, дрібні складальні одиниці можна виготовляти паралельно незалежно один від одного, а які тільки послідовно.
Технологічний процес і норми часу виконання операцій вироби "А" представлені в табл. 1, графи 1 - 5. (Місячна програма випуску N В = 700 шт. Кількість робочих днів у місяці - Др = 21 день, режим роботи ділянки Ксм = 2 зміни. Втрати робочого часу на переналагодження та планові ремонти а про = 2 відсотки від номінального фонду часу.
Так як вироби на складання запускаються партіями, то перш, ніж приступити до розрахунку тривалості виробничого циклу, необхідно розрахувати наступні календарно-планові нормативи: розмір партії виробів; удобопланіруемий ритм; кількість партій, що запускаються протягом планового періоду; тривалість операційного циклу партії виробів; тривалість операційного циклу партії виробів по складальних одиницях; кількість робочих місць, необхідних для виготовлення виробів; побудувати циклової графік складання виробів без обліку завантаження робочих місць; провести закріплення операцій за робочими місцями; побудувати стандарт-план складання виробів; побудувати уточнений циклової графік з урахуванням завантаження робочих місць і визначити тривалість виробничого циклу і випередження запуску - випуску по складальних одиниць і деталей.
Таблиця 1
Технологічний процес складання виробу "А"
| Умовні позначення складальних одиниць | Номер операції (i) | Штучний час на операцію (T i), хв | Підготовчо-заключний час (t п.з. i), хв | Подача складальної одиниці до операції | Розмір партії виробів (N. Н), шт | Тривалість операційного циклу партії виробів год | Тривалість операційного циклу партії з складальної Одиниці, ч |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| АВ 1 | 1 | 7, 00 | 20 | 3 | 100 | 12 | 12 |
| АВ 2 | 2 | 16,50 | 30 | 3 | 100 | 28 | 28 |
| АВ | 3 | 4,70 | 10 | 11 | 100 | 8 | 8 |
| АБ | 4 5 6 | 15,90 12,40 4,7 | 30 20 10 | 5 6 10 | 100 100 100 | 27 21 8 | 56 |
| АА | 7 8 | 7,00 16,60 | 20 20 | 8 9 | 100 100 | 12 28 | 40 |
| А | 9 10 11 | 11, .30 7,60 9,50 | 10 20 10 | 11 11 - | 100 100 100 | 19 13 16 | 48 |
| Разом | 113,20 | 200 | - | - | 192 | 192 |
Робота великими партіями дозволяє реалізувати принципи партіонності, що забезпечує: можливість застосування більш продуктивного процесу, що знижує витрати на виготовлення виробів; зменшення підготовчо - заключного часу, що припадає на одиницю продукції, зменшення втрат часу робітників - складальників на освоєння прийомів роботи (пріноравленіе до роботи) ; спрощення календарного планування виробництва.
Ці фактори сприяють зростанню продуктивності праці робітників і зниження собівартості продукції.
Проте в одиничному і серійному виробництвах, де за кожним робочим місцем закріплюється виконання декількох операцій і де переважає послідовний вид руху предметів праці, зі зростанням розміру партії збільшується ступінь порушення принципу безперервності, оскільки збільшується час пролежування кожної складальної одиниці, тобто збільшується тривалість виробничого циклу виготовлення партії виробів, кількість складальних одиниць, що знаходяться в доробку і на зберіганні (тобто незавершене виробництво). Крім того, зростає потреба в площах для зберігання виробів і в матеріальних цінностях, одночасно необхідних для виробництва.
Ці протилежні фактори, пов'язані з реалізацією одного принципу (партіонності) і порушенням іншого принципу (безперервності), зі збільшенням партії виробів вимагають визначення такого її розміру, при якому поєднання економії від реалізації першого принципу і втрат від порушення другого, було б найбільш раціональним з економічної точки зору. Такий розмір партії прийнято називати економічно оптимальним.
Визначення оптимального розміру партії виробів є одним з найважливіших календарно - планових нормативів при організації серійного виробництва, так як всі інші календарно-планові нормативи встановлюються на партію предметів праці.
Формул для розрахунку оптимального розміру партій виробів, заснованих на зіставленні економії і втрат, запропоновано різними авторами багато. Проте, в силу великої трудомісткості розрахунків, ці формули не отримали широкого застосування. На заводах зазвичай користуються спрощеним методом розрахунку, виходячи з прийнятного коефіцієнта втрат робочого часу на переналагодження та поточний ремонт робочих місць (
Величина цього коефіцієнта звичайно приймається в межах від 0, 02 для великосерійного і до 0,1 для дрібносерійного і одиничного виробництв (або від 2 до 10%). Переймаючись для певних виробничих умов величиною даного коефіцієнта a об, можна визначити число виробів у партії за формулою
Отриманий результат розглядається як мінімальна величина партії виробів. За максимальну величину можна прийняти місячну програму випуску виробів (складальних одиниць)
Стосовно до розглянутого прикладу отримаємо
Таким чином, в результаті проведених розрахунків отримуємо межі нормального розміру партії виробів
n min £ n н £ n max
Граничні розміри партії виробів коригуються виходячи з мінімального розміру. Коригування починається з встановлення удобопланіруемого ритму (Rp) - періоду чергування партій виробів. Якщо в місяці 20 робочих днів, то удобопланіруемимі ритмами будуть 20; 10; 5; 4; 2; 1; якщо в місяці 21 день, то такими ритмами будуть 21; 7; 3; 1; якщо 22 дня, то 22, 11; 2; 1.
Період чергування партій виробів розраховується за формулою
де D р - число робочих днів у місяці, N р - місячна програма виготовлення виробів, шт.
Стосовно до розглянутого прикладу отримаємо
Якщо за розрахунком виходить не ціле число, то з ряду удобопланіруемих ритмів вибирається найближче ціле число, тобто прийняте значення періоду чергування (Rпр).
З удобопланіруемих ритмів: 21; 7; 3; 1 - вибираємо найближче значення Rпр = 3 дн.
Далі відповідно до прийнятого періодом чергування коригується розмір партії виробів за формулою
За розглядався прикладу:
Виконується умова 86 <100 <700
Нормальний розмір партії виробів повинен бути кратним місячній програмі випуску (запуску) виробів.
Розрахунок кількості партій на місяць (Х) здійснюється за формулою
За розглядався прикладу: Х = 700 / 100 = 7 партій
Результат розрахунку оптимального розміру партії виробів заноситься графу 6, табл. 1.
Розрахунок тривалості операційного циклу партії виробів по кожній i-й операції ведеться за формулою
За розглядався прикладу на першій операції:
Аналогічно виконуються розрахунки по інших операціях, а результати заносяться до графи 7, табл. 1.
Розрахунок тривалості операційного циклу партії виробів за складальним одиницям ведеться за формулою
де К - кількість операцій, що входять в складальну одиницю.
За розглядався прикладу по складальної одиниці АБ
t c. од = 27 +21 +8 = 56 год
Аналогічно виконуються розрахунки по інших складальним одиницям, а результати заносяться в графу 8, табл. 1.
Необхідна кількість робочих місць для складання виробів розраховується за формулою
За розглядався прикладу:
Необхідна кількість робітників визначається за формулою
Ч сп = С пр * До см * До сп, (8)
де К сп - коефіцієнт, що враховує спискову чисельність (можна прийняти К сп = 1,1).
Для розглянутого прикладу: Ч сп = 4 * 2 * 1,1 = 9 чол.
Побудова циклового графіка складання виробу "А" без обліку завантаження робочих місць ведеться на підставі віялової схеми складання і тривалості циклів збірки кожної i-й операції і кожної складальної одиниці. Як правило, такий графік будується в порядку, зворотному ходу технологічного процесу, починаючи з останньої операції, з урахуванням залежності, до якої операції поставляються складальні одиниці. Тривалість такого циклу буде мінімальною. Проте умови виробництва, обмежені ресурси вимагають виконання певних робіт послідовно, на одному і тому ж робочому місці, стенді, все це призводить до зміни циклового графіка і, як правило, до зміщення запуску на більш ранній термін і, як наслідок, до збільшення тривалості циклу .
Для досягнення рівномірності завантаження робочих місць і робітників - збирачів необхідно провести закріплення операцій за робочими місцями. З цією метою на кожне робоче місце набирається обсяг робіт, тривалість операційного циклу яких не повинна перевищувати пропускної здатності робочих місць протягом прийнятого періоду чергування.
Побудова стандарт - плану складання виробу "А" (циклового графіка з урахуванням завантаження робочих місць). Графік будується на основі графіка без обліку завантаження робочих місць (рис. 2, а) і табл.2. При цьому необхідно прагнути до того, щоб тривалості циклів окремих операцій графіка (див. рис. 2, а) були проекціями на відповідні робочі місця в графіку на рис. 2, б. У цьому випадку зберігається тривалість виробничого циклу графіка (рис. 2, а), побудованого без урахування завантаження робочих місць.
Таблиця 2
Закріплення операцій за робочими місцями
| Номер робочого місця | Номер операції, закріпленої за робочим місцем | Умовне позначення складальної одиниці | Сумарна тривалість операційного циклу, Ч | Пропускна здатність робочого місця за R пр = 48 год | Коефіцієнт завантаження робочого місця |
| 4 3 2 1 | 9, 10, 11 6, 7, 8 4, 5 1, 2,. 3 | А АА, АБ АБ АВ, АВ1, АВ2 | 48 48 48 48 | 48 48 48 48 | 1 1 1 1 |
Побудова уточненого циклового графіка складання виробу "А" і визначення дійсної тривалості виробничого циклу, яка звичайно трохи більше мінімальної, так як виконання деяких операцій зрушено на більш ранні терміни.
Уточнений циклової графік складання виробів А (рис. 2, в) будується на основі графіків, наведених на рис. 2, а і 2, б, який показує дійсну тривалість виробничого циклу складання партії виробів.
У розглянутому прикладі тривалість виробничого циклу становить 96 ч. Хвилясті лінії на рис. 2, у показують час зсуву запуску відповідних складальних одиниць АБ і АВ 1.
Важливим календарно - плановим нормативом є випередження запуску - випуску складальних одиниць вироби А. Розрахунок цього нормативу ведеться безпосередньо на самих графіках в третьої та четвертої колонках на рис. 2, а і 2, ст. У зв'язку з необхідністю усунення запуску складальних одиниць АБ і АВ 1 на більш ранні терміни на рис. 2, в змінилося і випередження запуску - випуску цих складальних одиниць, а тривалість виробничого циклу збільшилася на 8 год в порівнянні з початковим графіком.
Якщо до циклового графіка складання прилаштувати графіки заготівлі та обробки деталей (див. рис. 2, в), то можна отримати графік виготовлення виробу "А".
ЛІТЕРАТУРА
1.Афітов Е.А., Новицький Н.І., Циганков В.Д. Організація допоміжних цехів та обслуговуючих господарств підприємства. Навчальний посібник з курсу: Організація і планування виробництва. Управління підприємством. - Мн.: МРТІ, 2002. - 60 с.
2.Асфаль Р. Роботи і автоматизація виробництва / Пер. з англ. М. Ю. Євстигнєєва. - М.: Машинобудування, 2006. - 448 с.
3.Базовая система мікроелементних нормативів часу (БСМ). Методичні та нормативні матеріали. - М.: Економіка, 1999. - 117 с.
4.Блехерман М.Х. Гнучкі виробничі системи. Організаційно-економічні аспекти. - М.: Економіка, 2005. - 222 с.
5.Богданов Г.М. Проектування виробів: Організація і методика постановки завдання. - М.: Видавництво. стандартів, 2007. - 143 с.