Принципи побудови гнучкої системи обробки корпусів

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Введення

Основним завданням сучасного машинобудування є створення високопродуктивних і економічно вигідних технологій виготовлення деталей. Для цього застосовують типові і групові методи обробки деталей, нове обладнання, що сприяє зниженню їх матеріалі-та енергоємності, впровадження маловідходних і безвідходних технологічних процесів, зменшення трудомісткості виготовлення продукції за рахунок широкого впровадження різних засобів автоматизації та механізації, у тому числі робототехніки.

Технологічний процес в машинобудуванні характеризується не тільки поліпшенням конструкції виробу, але і безперервним вдосконаленням технології виробництва. В даний час важливо, при мінімальних витратах і в задані терміни, виготовити виріб, застосувавши сучасне високопродуктивної обладнання, технологічне оснащення, засоби механізації та автоматизації виробничих процесів. Від прийнятої технології виробництва багато в чому залежить довговічність і надійність виробів, що випускаються, а також витрати при їх експлуатації.

Одним з основних напрямків підвищення ефективності виробництва є його автоматизація. Основний шлях автоматизації механічної обробки в серійному виробництві - застосування верстатів з числовим програмним управлінням. Відомо, що така автоматизація в значній мірі скорочує штучний час, покращує умови праці, сприяє використанню багатоверстатного обслуговування. Розвиток нових процесів на базі використання верстатів з ЧПК, роботів, гнучких виробничих систем та обчислювальної техніки сприяє створенню більш досконалих машин, зниження їх собівартості та зменшення витрат на виготовлення. Крім того, застосування автоматизованих транспортно-складських систем (АТСС), автоматизованих систем інструментального забезпечення (АСИО) і систем видалення відходів дозволяє підвищити ефективність і продуктивність виробничого процесу і одночасно звести до мінімуму частку низько кваліфікованого ручної праці. Метою даної контрольної роботи є проектування ГАЛ обробки корпусу. У результаті вирішуються завдання по вибору і визначення складу основного технологічного обладнання, вибору системи і розрахунку характеристик АТСС і АСИО, планування схеми ГАЛ.

Завдання

1. Річний обсяг випуску деталей у ДПС N S = 21400 шт.

2. Відомості про деталі-представника:

Річний обсяг випуску N = 800 шт.

Габаритні розміри деталі: 100 х 100 × 150 мм

Маса деталі m = 3,7 кг

Маса заготівлі m з = 6 кг

Деталь виготовляється в умовах среднесерійного виробництва

Маршрут обробки:

№ операції

Найменування операції

Тих-до, хв

005

Фрезерна

4,2

010

Комбінована

22,3

015

Комбінована


020

Слюсарна


025

Мийна


030

Контрольна


1. Сутність і структура гнучкого автоматизованого механізму

Гнучка автоматизована лінія (ГАЛ) - це гнучка виробнича система, що складається з декількох одиниць технологічного обладнання, об'єднаних автоматизованою системою управління, оснащених єдиним пристроєм завантаження і транспортування заготовок, в якій технологічне устаткування розташоване у прийнятій послідовності технологічних операцій. Оскільки технологічне обладнання ГАЛ розташоване в строгій черговості, яка визначається маршрутом обробки, то ГАЛ відрізняються невисокою гнучкістю і переналажіваемостью, що обумовлює обмеження номенклатури виробів, що виготовляються на лінії. Зважаючи на це ГАЛ орієнтовані в основному на групову обробку. Гнучкість ГАЛ визначається типом використовуваного обладнання.

Обладнання ГАЛ може розташовуватися як у послідовному порядку (в одну лінію), так і паралельному (у кілька рядів) і в паралельно-послідовному. У нашому випадку використано послідовне (лінійне) розташування верстатів. Верстати звернені лицьовою стороною до складу. Біля кожного верстата розташовується накопичувальна станція, на якій встановлюється тара з заготовками або готовими виробами. На фрезерної (005) і суміщеною комбінованої (010,015) операцій для автоматизованої завантаження-розвантаження верстатів застосовуються пристосування - супутники, що доцільно при обробці корпусних деталей. Особливістю ГАЛ є послідовне переміщення заготовок від однієї одиниці технологічного обладнання до іншої відповідно до маршрутної технологією. Тому деталі переміщуються транспортними пристроями від верстата до верстата по мірі виготовлення партії деталей.

Для транспортування застосовують крани-штабелери, або інші транспортні пристрої.

2. Структура основного технологічного обладнання

Основне технологічне обладнання в ГАП повинно задовольняти ряду вимог:

Високий рівень автоматизації основних та допоміжних операцій

Можливість швидкої автоматизованої переналагодження при зміні об'єктів виробництва

Широкі технологічні можливості, що сприяють реалізації принципів концентрації та комплексності виробничого циклу.

Забезпечення необхідної продуктивності і якості виготовлення виробів.

Найбільш повно цим вимогам задовольняє обладнання з ЧПУ, на основі якого і побудована проектована ГАЛ.

У відповідність з вищевикладеними положеннями приймаємо такі моделі технологічного обладнання:

- Для фрезерної операції (005) застосовуємо свердлильно-фрезерно-розточувальний верстат 400 V з прямокутним столом і вертикальним шпинделем, розмір робочої поверхні 400 * 900 мм, габаритні розміри 2400 * 2200 * 2640, маса 4700 кг, ємність інструментального магазину - 20 позицій;

- Для комбінованої операції (010. 015) застосовуємо верстат з розширеними технологічними можливостями - свердлильно-фрезерно-розточувальний 500 HS з поворотним столом і горизонтальним шпинделем, розмір робочої поверхні - 630 * 630 мм або Ф500 мм, габаритні розміри 4300 * 2850 * 3200, маса 8000 кг, ємність інструментального магазину - 20 або 40 позицій.

Розрахунок кількості верстатів

Кількість верстатів-дублерів на операції визначають по залежності:

де - Середній такт випуску деталей;

Т ШТ-Ki - верстатомісткість обробки деталі на I-й операції.

де F - ефективний річний фонд роботи обладнання (для тризмінної роботи на верстатах з ЧПК приймається рівним 5835 год);

å N j - сумарний річний обсяг випуску деталей на лінії (N å).

Визначимо середній такт випуску деталей:

= 5835/21400 = 0,27 ч = 16,36 хв.

Визначимо розрахункову кількість верстатів на кожній операції S Pi і прийняте кількість S П i визначається шляхом округлення розрахункового кількості збільшенням до цілого числа, а також коефіцієнт завантаження обладнання h i, що визначається відношенням розрахункового значення кількості верстатів до прийнятого кількості.

1) Для верстата 400 V (005 операція): S P 1 = 4,2 / 16,36 = 0,26

S n1 = 1, h 1 = 0,26 / 1 = 0,26;

2) Для верстата 500 HS (010, 015 операції): S P 2 = 22,3 / 16,36 = 1,36,

S n2 = 2, h 2 = 1,36 / 2 = 0,68.

Разом: 3 верстата.

Крім перерахованого вище устаткування до складу ГАЛ входить: мийно-сушильний апарат МСА-031 з габаритними розмірами 4830x3375 * 2865 мм; координатно-вимірювальна машина з габаритними розмірами 1365x1082х2185 мм.

Межстаночное відстань приймаємо рівним 1300 мм, тоді з урахуванням габаритів верстатів отримуємо довжину лінії:

L л = 2400 +2 * 4300 +4830 +1365 +4 * 1300 = 22395 мм = 22 м 395 мм.

3. Сутність автоматизованих транспортно-складських систем

Автоматизована складська система (АТСС) - система взаємозалежних автоматизованих транспортних і складських пристроїв для укладання, зберігання, тимчасового накопичення та доставки предметів праці, технологічного оснащення.

За характером організації потоків заготовок і деталей АТСС можна підрозділити на:

- АТСС з єдиною системою складування і транспортування

- АТСС з роздільними підсистемами складування і транспортування

Різноманітність компонувальних вирішенні АТСС визначається, головним чином, реалізацією транспортних потоків і може бути зведене до чотирьох типів:

    1. АТСС з краном-штабелером і суміщеними підсистемами складування і транспортування;

    2. АТСС з рейковим транспортом і роздільними підсистемами складування і транспортування;

    3. АТСС з Робокар і роздільними підсистемами складування і транспортування;

4. АТСС з конвеєрами, причому підсистеми складування і транспортування можуть існувати як в суміщеному, так і в роздільному варіантах.

Вибір типу АТСС проводиться відповідно до алгоритму, представленому блок-схемою в навчальному посібнику / 8 /.

З огляду на характер проектованої ГПС, вибираємо АТСС з єдиною системою складування і транспортування.

Основною розрахунковою характеристикою складу є його ємність, яка визначається через число найменувань (До найм) деталеустановок, що виготовляються у ДПС протягом місяця:

До найм =

де F CT - місячний фонд часу роботи верстата, год;

S - число верстатів у ДПС;

Т сер - середня верстатомісткість виготовлення однієї деталеустановкі, хв;

N міс - місячний обсяг випуску деталі-представника;

F CT = F * h 3 / 12,

де, h 3 - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання, h 3 = 0,8;

F - ефективний річний фонд часу роботи обладнання, при тризмінної роботі F = 5835 год (верстати з ЧПУ)

F ст = 5835 × 0,8 / 12 = 389 ч.

N міс = 800/12 = 67 шт.

,

де, Т ci - верстатомісткість виготовлення деталі-представника на I-й операції;

m - число операцій технологічного процесу,

Т сер = (4,2 +22,3) / 2 = 13,25 хв.

До найм =

Отримане число визначає мінімальне число осередків складу за умови, що для кожної деталеустановкі використовується тільки один стіл-супутник з пристосуванням. Для нормальної роботи ДПС необхідно, щоб ємність складу мав деякий запас (близько 10%), тоді оптимальна ємність складу буде дорівнює:

Е з = 1,1 * До найм = 1,1 * 78,87 = 86,76 = 87 осередків.

Більш зручно мати кілька супутників на одну деталь-установку, щоб зменшити час пролежування заготовок на складі.

Визначимо орієнтовну тривалість циклу виготовлення деталі при маршруті:

ПЗР Стелаж Ст1 (Оп.005) Ст2 (оп. 010,015) МСА КІМ Стелаж ПЗР

де, ПЗР - позиція завантаження-розвантаження деталі в пристосуванні-супутнику;

Ст - верстат;

МСА - мийно-сушильний агрегат;

КІМ - координатно-вимірювальна машина).

Приймаємо:

Час завантаження-розвантаження деталі в пристосуванні - супутнику - 3 хв.

Час транспортування - 1 хв.

Час контрольної операції - 6 хв., Час мийної операції - 3 хв.

Т ц = 7 * 1 хв +2 * 3 хв +1 * 3 хв + 6 хв + 4,2 хв +22,3 хв = 48,5 хв.

Тоді при такті випуску 16,36 хв потрібно 48,5 / 16,36 = 3 супутника.

Ємність складу дорівнює 87 осередків * 3 супутника = 261 клітинка.

З урахуванням розмірів супутника вибираємо склад з краном-штабелером моделі СА-ТСС - 0,16 з осередком 600 * 400 * 250 мм (по табл. 1.4 / 8 /), який володіє наступними характеристиками:

вантажопідйомність - 160 кг,

висота стелажа - 4000 мм,

швидкість пересування крана-штабелера - 1,00 м / с

швидкість висунення вантажозахоплювального органу - 0,25 м / с.

Маючи в своєму розпорядженні склад уздовж верстатів і приймаючи його однорядним, розрахуємо кількість ярусів і висоту складу. Якщо взяти довжину складу дорівнює довжині лінії, то на довжині 22,395 м розміститься 22395/600 = 37 осередків.

Тоді висота складу складе 261/37 = 7 рядів.

Повна висота складу: 7 * 250 +450 = 2200 мм., Що не перевищує граничної висоти обслуговування за технічною характеристикою крана-штабелера.

Розрахунок кількості позицій завантаження-розвантаження супутників

Визначимо час завантаження-розвантаження пристосування супутника. Час завантаження-розвантаження пристосування-супутника приймаємо для схеми базування деталі на столі з кріпленням чотирма болтами і планками / 1, стор 246 /.

τ з-р = 3,0 хв.

n поз = τ з-р * кдетям / (F поз * 60)

Кдетям = 21400 * 3 / 12 = 5350

Тоді,

F поз .= F р * Ксм/12 = 1820 * 3 / 12 = 455 год

де, F р - ефективний річний фонд часу роботи робітників;

До см - кількість робочих змін у добі.

n поз = 3 * 5350 / (60 * 455) = 0,59 = 1

Розрахунок кількості транспортних пристроїв і їх завантаження

Кількість транспортних пристроїв АТСС визначається часом їх роботи:

До тр = Т тр / F тр,

де, Т тр - сумарний час роботи транспортного пристрою протягом місяця, год;

F тр - місячний фонд роботи транспортного пристрою, год (381 год для 3-х змінного режиму роботи).

Для крана-штабелера:

де, Т стел-ст, Т ст-ст, Т поз-стел - час переміщення від стелажа до верстата, від верстата до верстата і від позиції завантаження до стелажі відповідно;

Кстел-ст, Кст-ст, КПОЗ-стел - кількість відповідних переміщень.

Кількість і характер переміщень крана-штабелера визначимо по циклу його роботи:

ПЗР Стелаж Ст1 (Оп.005) МСА Стелаж ПЗР Стелаж Ст2 (оп. 010,015) Ст3 (оп. 010,015) МСА КІМ Стелаж ПЗР

де, ПЗР - позиція завантаження-розвантаження деталі в пристосуванні-супутнику;

Ст - верстат;

МСА - мийно-сушильний агрегат;

КІМ - координатно-вимірювальна машина).

З наведеного вище маршруту проходження заготовки через ПЗР, верстати, МСА і КІМ:

«Позиція - стелаж» - 4 переміщення;

«Стелаж - верстат» - 4 переміщення;

«Верстат - верстат» - 4 переміщення.

Тоді, при місячному випуску 1784 шт. (21400/12 = +1784 шт.):

До поз-стел = 7136;

До стел-ст = 7136;

До ст-ст = 7136.

Розрахуємо час переміщень. Довжини переміщень знайдемо графоаналітичним шляхом (зі схеми, побудованої в певному масштабі).

l = 3.45   м

l = 6.8 м

l = 16.115 м

l = 9.315 м

l = 3.45 м

l = 3.45 м

l = 2.15 м

l = 3.45 м

l = 11.465 м

l = 5.865 м

l = 4.3975 м

l = 13.7125 м

l = 3.45 м

Середня довжина переміщень:

«Стелаж-позиція»:

l = 3.45 м

«Стелаж-верстат»:

l = м

«Верстат-верстат»:

l = м

Середня довжина вертикального переміщення: 2200-450 = 1,75 м

У загальному випадку Т = 2 * (Тк + Тпод + Тсп), де Тк - час передачі кадру керуючої програми від ЕОМ до системи ЧПУ транспортного пристрою, приймаємо Тк = 0,02 хв; Тополь - час підходу транспортного пристрою до заданого місця, хв ; Тсп - час знімання-установки стола-супутника, тари або заготовки, приймаємо Тсп = 0,15 хв.

Час підходу КШ одно:

де, L і V - переміщення і швидкості за відповідними координатами. Швидкості визначаються за технічною характеристикою крана-штабелера (діл. посібник, с. 14).

Т під поз-стел = 3.45 / 60 +1,75 / 12 = 0,2 хв;

Т під ст-ст = 7.09 / 60 +0 / 12 = 0.12 хв;

Т під стел-ст = 9.46 / 60 +1,75 / 12 = 0,3 хв;

Приймаючи Т до = 0,02 хв., Т сп = 0,15 хв отримаємо

Т поз-стел = 2 · (0,02 +0,2 +0,15) = 0,74 хв;

Т ст-ст = 2 · (0,02 +0.12 +0,15) = 0,58 хв;

Т стел-ст = 2 · (0,02 +0,3 +0,15) = 0,94 хв;

Підставляючи знайдені значення у формулу отримаємо час завантаження КШ:

Т КШ = (7136.0, 74 +7136 · 0,58 +7136 · 0,94) / 60 = 268,79 год

Тоді коефіцієнт завантаження крана-штабелера складе:

До КШ = 268,79 / 381 = 0,71

На підставі знайденого значення коефіцієнта завантаження крана-штабелера робимо висновок про доцільність вибору АТСС 1 типу.

4. Автоматизовані системи інструментального забезпечення

Автоматизована система інструментального забезпечення - система взаємозалежних елементів, що включає ділянки підготовки інструменту, його транспортування, накопичення, пристрої зміни і контролю якості інструменту, що забезпечують підготовку, зберігання, автоматичну зміну та заміну інструменту.

Все розмаїття компонувальних схем АСИО можна звести до 6 типів:

Тип 1 - АСИО із запасом інструментальних комплектів, розміщених в інструментальних магазинах верстатів ДПС;

Тип 2.1 - АСИО з автоматизованим складом (накопичувачем) інструментальних комплектів при кожному верстаті ДПС;

Тип 2.2. 1 - АСИО з суміщеними підсистемами складування і транспортування інструментальних комплектів;

Тип 2.3 - АСИО, об'єднана з АТСС;

Тип 3 - АСИО зі змінними інструментальними магазинами.

Блок-схема алгоритму вибору типу АСИО представлена ​​в / 8 /.

При виборі типу АСИО визначальним є сумарна кількість, необхідних для обробки місячної норми деталеустановок:

Кін = Кнаім (К1 + КД),

де, Кнаім - число найменувань деталеустановок;

К1 - число інструментів для обробки однієї деталеустановкі;

КД - кількість інструментів-дублерів на одну деталеустановку. Дублери необхідні для інструментів з малою стійкістю (свердла, особливо малого діаметра). У розрахунках можна приймати КД = 2-3.

,

де, ТСР - середня верстатомісткість обробки однієї деталеустановкі;

Тін - середній час роботи одного інструмента;

k S-кількість типорозмірів інструментів, необхідних для повної обробки деталі-представника;

m - число операцій технологічного процесу виготовлення деталі-представника.

З технологічного процесу знаходимо k S = 25, m = 2.

К1 = 25 / 2 = 12,5; Кд = 2, Кнаім = 78,87 (з розрахунку АТСС).

Кін = 78,87 · (3 +2) = 1143,615

Оскільки інструменти, що входять до АСИО зберігаються не тільки на цін
тральної інструментальному складі, але й у магазинах верстатів, то ємкість ЦІС визначається як

ЄІС = Кін - Еmci,

де Еmci - ємність інструментального магазину i-го верстата ДПС.

Габаритні розміри інструментального складу визначаються залежно від знайденої ємності і розмірів осередку (кроку) t = 120 ... 200 мм.

Еmci = 60, ЄІС = 1143,615 - 60 = 1083,615

t приймаємо рівним 140 мм. Тоді при розташуванні інструментального складу в один ярус отримуємо Lгал / t = 22395/140 = 159,96 = 160 клітинок, приймаємо одноярусні розташування осередків складу. Прийнявши висоту комірки 500 мм і відстань від нижнього ярусу до підлоги цеху 450 мм, знаходимо висоту складу:

Hіс = 500 +450 = 950 мм.

Розрахунок завантаження транспорту АСИО

У АСИО зміна інструментів здійснюється роботами-операторами (РО), робота яких багато в чому нагадує роботу штабелерів. Для розрахунку кількості роботів-операторів (коефіцієнта їх завантаження) необхідно знати сумарний час їх роботи:

Кро = Тро / Fpo,

де Тро - сумарний час роботи робота-оператора протягом місяця, год;

Fpo - місячний фонд часу роботи робота-оператора, ч.

У свою чергу сумарний час роботи робота-оператора буде залежати від типу системи інструментообеспеченія.

Для розрахунку завантаження РВ на складі приймемо, що інструмент, необхідний для доставки знаходиться в центрі складу. Вважаємо, що інструмент доставляється до верстата без черговості їх завантаження та без урахування інструментальної ємності магазинів-накопичувачів при верстатах.

Середнє переміщення робота-оператора на інструментальному складі: Lcp (іс) = 0.5 Lіс = 22,395 * 0,5 = 11.2 м

Середнє переміщення робота-оператора при доставці інструменту до інструментального магазину верстата (визначається графоаналітичним методом за схемою):

Lср (їм) = (6,8 +2,15 +3,45) / 3 = 4,13 м.

Визначимо основні розрахункові характеристики робота-оператора, що характеризують його роботу в лінії.

ТВВ = 6Тк +4 tпод +2 Тпов +3 (Тв + Тп) + Точка;

Пмм = 4Тк +3 tпод +2 (Тв + Тп) + Тпов,

де ТВВ - час введення-виведення одного інструмента;

Тк - час передачі керуючої команди від ЕОМ до робота-оператору;

Tпод - середній час підходу робота-оператора до заданого гнізда;

Тв - час виконання роботом-оператором переходу «взяти інструмент»;

Тп - час виконання роботом-оператором переходу «поставити інструмент»;

ПВМ - час зміни одного інструмента;

Тпов - час повороту захоплення на 180 °.

Тк = 0,02 хв; Точка = 0,1 хв;

Тв = Тп = 0,2 хв; Тпов = 0.04 хв.

Час, необхідний для здійснення тих чи інших дій робота-оператора визначається виходячи з чинених переміщенні і швидкостей цих переміщень.

Vх = 60 м / хв; Vy = 15 м / хв.

Приймаємо, = 0,8 м. = LCP (їм) = 4,13 м

Виходячи із знайдених переміщень по відомим значенням швидкостей переміщення, знайдемо час підведення робота-оператора до заданої точки інструментального складу або інструментального магазину:

Тпод (іс) = 11,2 / 60 +0,8 / 15 = 0,24 хв

Тпод (їм) = 4,13 / 60 +0,8 / 15 = 0,12 хв

ТВВ = 6.0, 02 +4 · 0,24 +2 · 0,04 +3 · 0,4 +0,1 = 2,46 хв

Пмм = 4.0, 02 +3 · 0,12 +2 · 0,4 +0,04 = 1,28 хв

Знайдемо коефіцієнт завантаження робота-оператора:

Розрахуємо сумарний коефіцієнт завантаження кранів-штабелерів і робота-оператора:

К = ККШ + Кро = 0,71 +0,19 = 0,9

На підставі значення сумарного коефіцієнта завантаження робимо висновок, що в нашому випадку маємо спільний для всіх верстатів інструментальний склад. Функції складування, транспортування і зміни інструменту здійснює робот-оператор.

Бібліографічний список

1. Обробка металів різанням: Довідник технолога. / Под ред. А.А. Панова. - М.: Машинобудування, 1988. - 736 с.

2. Роботизовані технологічні комплекси та гнучкі виробничі системи в машинобудуванні: Альбом схем і креслень: Учеб. посібник для вузів / Під ред. Ю.І. Соломенцева. - М.: Машинобудування, 1989. - 846 с.

3. Довідник технолога-машинобудування: У 2-х т. Т. 1. / Под ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - М.: Машинобудування, 1985. - 656 с.

4. Довідник технолога-машинобудування: У 2-х т. Т. 2. / Под ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - М.: Машинобудування, 1987. - 496 с.

5. Технологічні основи ДПС. / Под ред. Ю.С. Соломенцева. - М.: Машинобудування, 1991. - 240 с.

6. Козирєв Ю.Г. Промислові роботи: Довідник. - М.: Машинобудування, 1988.-392 с.

7. Кузнєцов М.М. та ін Автоматизація виробничих процесів / Под ред. Г.А. Шаумяна. - М.: Вищ. шк., 1978. - 431 с.

8. Моісеєв Ю.І., Катюк В.А. Класифікація та вибір систем складування, транспортування та інструментального забезпечення гнучких автоматизованих виробництв: Учеб. посібник. - Курган: Вид-во КМІ, 1993. - 58 с.

9. Моісеєв Ю.І. Технологічне проектування гнучких виробничих систем у машинобудуванні: Учеб. посібник. - Курган: Вид-во КМІ, 1996. - 87 с.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Контрольна робота
90.4кб. | скачати


Схожі роботи:
Принципи побудови гнучкої технології проектування
Податкові системи та принципи їх побудови
Принципи побудови бюджетної системи країни бюджетний дефіцит
Інформаційні системи в логістиці поняття види принципи побудови
Принципи поділу влади як основа побудови системи органів п
Принципи побудови елементи перспективи розвитку банківської системи РФ
Суть та види податків принципи побудови системи оподаткування в Україні
Принципи поділу влади як основа побудови системи органів правової держави
Алгоритм вибору найкращого варіанту гнучкої виробничої системи
© Усі права захищені
написати до нас