Курсовий проект
Панель обшивки внутрішнього закрилки
Зміст:
1. Конструктивно-технологічний аналіз композиційного вироби
1.1. Опис конструкції виробу і його взаємозв'язку з іншими деталями,
складовими агрегат
1.2. Оцінка технологічності конструкції
1.3. Розробка технологічних умов на виріб з КМ
2. Вибір і обгрунтування технологічної схеми виробництва вироби
2.1. Вибір методу надання форми вироби
2.2. Вибір методу формування
2.3. Складання номенклатури оснащення для надання форми та процесу
формування
2.4. Вибір необхідного обладнання
2.5. Схема ув'язки оснащення
2.6. Розрахунок очікуваної точності виготовлення
3. Розробка технологічного процесу виготовлення виробів з ПКМ
3.1. Розрахунок (вибір) технологічних режимів
3.2. Вибір допоміжних матеріалів для реалізації технологічного процесу
3.3. Складання карт розкрою препреги
3.4. Розробка маршрутного та операційного технологічного процесів. Заповнення маршрутних та операційних карт технологічного процесу
4. Розробка технологічної оснастки
4.1. Розробка ескізного проекту формозадающей оснащення (оправки)
4.2. Розробка технічних умов на оснащення
4.3. Розробка складального креслення загального виду оснащення зі специфікацією
4.4. Розробка креслення оной з деталей оснащення (деталювання)
4.5. Опис оснащення та способу її виготовлення
Список використаної літератури
Додаток
1. Конструктивно-технологічний аналіз композиційного вироби.
1.1. Опис конструкції виробу і його взаємозв'язку з іншими деталями, складовими агрегат.
Крило має внутрішні і зовнішні закрилки. Внутрішній закрилок розташований на центроплані між фюзеляжем і гондолою шасі, а зовнішній - на ОЧК між гондолою і елеронів.
Рис.1.
Кожен закрилок приводиться в рух двома підйомниками, розташованими на його кінцях. Підйомники кріпляться до кронштейнів, встановленим на третьому лонжероні крила. Кожен закрилок складається з основної ланки і дефлектора. Основна ланка є головною силовою частиною закрилки. Воно навішується на крило з допомогою рейок, що переміщаються між роликами кареток, нерухомо закріплених на крилі. Дефлектор служить для утворення двох щілин при випущеному положенні закрилки. Дефлектор переміщається по рейках, закріпленим на основному ланці. Ширина щілини залежить від кута відхилення закрилки. У прибраному положенні дефлектор притиснутий до основної ланки і закритий знизу пружинної стулкою з ущільнюючим гумовим профілем. Відхилення закрилків на зльоті та посадці збільшує несучу здатність крила, в результаті чого знижуються злітно-посадочні швидкості і відповідні їм дистанції.
Основна ланка закрилка складається з:
верхньої та нижньої обшивок,
обшивки носка,
двох лонжеронів балочної конструкції,
набору нервюр і діафрагм,
кронштейнів кріплення кареток і підйомників.
Нервюри по основних опор закрилка є силовими. Рядові нервюри складаються з пресованих поясів, з'єднаних підкріпленої стійками стінкою. Дефлектор складається з обшивки, лонжеронів, нервюр, діафрагм і кронштейнів.
Рис.2.
Основні технічні дані:
Закрилок повинен відповідати вимогам технічних умов та комплекту конструкторської документації.
Умови експлуатації:
Робоче середовище - повітря, температура поверхні від - 60 о до + 80 о С.
Випуск закрилків тягне такі наслідки:
1. Зменшується значення мінімальної швидкості горизонтального польоту (швидкості звалювання). Випуск закрилків збільшує діапазон робочих значень коефіцієнта підйомної сили, або, що теж саме, збільшує критичний кут атаки, тобто "Відсуває" значення критичного кута атаки до більш високому значенню.
2. Збільшується значення кута установки крила для тієї частини крила, на якій встановлені закрилки.
3. Збільшується крутки крила, тому що на більшості літаків закрилки встановлені на внутрішній частині і відсутні на зовнішній.
4. Збільшується опір.
5. Змінюється балансувальна швидкість. Це небажаний побічний ефект, що залежить від багатьох факторів і по-різному проявляється на різних літаках.
6. Зменшується максимальна допустима швидкість горизонтального польоту. Так як існує обмеження швидкості по міцності закрилків.
Кут відхилення внутрішніх закрилків - 35 градусів.
Рис.3.
1.2. Оцінка технологічності конструкції.
Технологічність-властивість конструкції, закладене в ній при проектуванні і дозволяє отримати найбільш раціональними способами виріб з високими експлуатаційними якостями при найменших затратах праці, коштів і матеріалів.
Всі технологічні вимоги, які повинні бути враховані в процесі конструювання машини, що сприяють підвищенню її технологічності, можуть бути розділені на дві групи.
Перша група вимог сприяє підвищенню виробничої технологічності, пов'язаної з поліпшенням виробничих показників, таких, як собівартість, трудомісткість, матеріаломісткість і ін
Друга група вимог сприяє підвищенню експлуатаційної технологічності, пов'язаної з підвищенням надійності, стабільності роботи і ремонтопридатності машини.
Конструктивно-технічні вимоги для деталей і підзборок з ПКМ.
Деталі з ПКМ на сполучному УП-2227 повинні виготовлятися за ТІ - 0209 - 95. Сполучне УП-2227 має поставлятися за ТУ - 6-05-241-416-90. Відсік стільниковий, обшивки з ПКМ, повинні виготовлятися за ТІ - 0132 - 94 на клеях ВК - 51, ВК - 51А, ВКВ - 3, ВК - 36. Стільниковий заповнювач, розтягнутий і оброблений по товщині, що надходить на складання, повинен відповідати вимогам креслення і ТУ1 - 596-103-82.
Допуски на висоту стільникового заповнювача ± 0,1 мм . Кількість стиків стільникового заповнювача - згідно зі схемою розкрою. У разі відсутності схеми кількість стиків визначати виходячи з максимальних розмірів сотоблоков в постачанні за ТУ - 596-103-82.
На зразках-свідках, виготовлених з технологічного припуску деталей і підзборок з ПКМ, повинні бути проведені випробування на відрив клейового з'єднання обшивки з сотами з ОСТ, для монолітних деталей на стиск і на розтяг за ГОСТ.
Масу деталей і підзборок з ПКМ у процесі їх виготовлення визначати з припуском (обшивки, лонжерони), обрізають після склеювання. Контроль маси виробляти з технологічним припуском, перевищення маси деталі в порівнянні з теоретичної масою повинно бути не більше 7%. Похибка вимірювання маси - 0,3%.
На перших 3х комплектах агрегатів провести перевірочний контроль товщин деталей з ПКМ, на підставі якого провести коригування довжин кріплення, креслярських розмірів і маси деталі. Перевірочний контроль товщин не зазначених деталей на наступних комплектах виробляти на кожному 10м комплекті. Вимірювання товщини виробляти для деталей площею до 1 м 2 кроком 100x100 мм; більше 1 м 2 кроком 150x150 мм.
При виготовленні деталі з ПКМ на сполучному УП-2227 не допускаються наскрізні тріщини і механічні пошкодження з видимим ушкодженням волокон наповнювача. На деталях і подсборках з ПКМ і на стільниковому відсіку допускаються такі відхилення як:
- Напливи сполучного з подальшою зачисткою;
- Розшарування; відбитки заклепок і стиків з поверхні оснащення, стиків і нахлестов в які формують елементах цулаг, дренажних і адгезійних шарів;
- Подряпини на поверхні деталі;
- Часткове незаповнення сполучною поверхневого шару у вигляді різнотонність поверхні, видимі включення смоли, напливи сполучного, висотою не більше 10% від теоретичної товщини;
- Видимі включення волокон і шматочків препрегів; викришування окремих волокон;
- Викривлення обшивок, усувається рівномірно прикладеним тиском не більше 0,2 x10 5 Па (0,2 кгс / см 2) ± 1%;
- Складки на деталях у місцях радіусів заокруглення по всій довжині дуги радіусу;
- Підняття обшивки в кутах, усувається натисканням руки;
- Різнотонність деталей;
- Непроклеі обшивок зі стільниковим заповнювачем.
Застосування деталей з даними відхиленнями оформляються документацією, що діє на заводі виробнику, і узгоджується з розробником і незалежної інспекцією.
На подсборкі закрилки, що виходять на зовнішню поверхню повинні бути складені етикетки по ГОСТ 27693-88.
Етикетки та ескіз закрилки, із зазначенням розташування стільникового відсіку, докласти до паспорта на агрегат. До етикеткам докласти оформлені карти стану обшивок і стільникового відсіку, які повинні містити:
- Ескіз подсборкі;
- Загальну площу подсборкі;
- Фактичну товщину обшивки;
- Координати зон ступеневої переходу товщин обшивок;
- Марку матеріалу обшивок (наповнювача й сполучного);
- Розмір сторони чарунки і матеріал стільникового заповнювача;
- Розміри і координати всіх виявлених відхилень і відремонтованих ділянок із зазначенням документа, що допускає деталь в експлуатацію;
- Номер машини, на яку встановлено подсборка.
1.3. Розробка технологічних умов на виріб з КМ.
Матеріали та напівфабрикати, які застосовуються при виготовленні закрилки, повинні бути піддані вхідного контролю відповідно до вимог державних стандартів і технічної документації, що діє на підприємстві виготовлювачі. Форма і якість обводів закрилка повинні відповідати 74.00.0000.001. - ТУ. Основними нормативними документами на виготовлення неметалевих частин закрилка є:
- На виготовлення обшивок і лонжеронів з поєднання ЕЛУР-ПА;
- На сполучному УП-2227;
- На виготовлення системи блискавкозахисту;
- Забарвлення деталей з ПКМ;
- На механообробку стільникового заповнювача і деталей з ПКМ;
- На склеювання деталей;
- На закладення торців сот полімерними заповнювачами;
- На контроль якості склеюваних деталей з ПКМ;
- Контроль неруйнівний нероз'ємних з'єднань конструкцій з ПКМ.
При установці агрегатів на виріб повинні бути змащені змазкою «Ера» сферичні вкладиші шарнірних підшипників, тертьові поверхні втулок і болтів в рухомих і нерухомих шарнірних з'єднаннях. Консервуюча мастило з підшипників повинна бути вилучена перед складанням.
Маса закрилка - 121,660 ± 1 кг . На металевих деталях не допускаються тріщини, забоїни, вм'ятини, задирки, порушення покриття, сліди корозії та інші дефекти.
При закріпленні заклепками деталей з полімерних композиційних матеріалів не допускається безпосередній контакт замикаючих головок заклепок до деталей з ПКМ. При складанні деталі повинні встановлюватися без напруги, забезпечуючи прилягання поверхонь, що сполучаються зусиллям від руки. При цьому допускається місцевий зазор до 0,2 мм . При встановленні прокладок, зазначених у кресленнях, провести їх припасування по місцю з зазором не більше 0,2 мм з подальшим покриттям за кресленням. Збірку закрилка виробляти в стапелі, що забезпечує жорстку фіксацію всіх вузлів і правильне виконання обводів відповідно до 74.05.0000.01. - ТУ. Зміщення осей лонжеронів, торцевих нервюр і діафрагм від положення заданого кресленням 74.05.3901.300. - Допускається до ± 1 мм , За умови збереження точності обводів по 74.05.0000.01. - ТУ. Агрегат повинен бути взаємозамінним на всіх серіях основного вироби згідно з переліком взаємозамінних вузлів і агрегатів.
1. Виклейку виготовляти від теоретичного контуру. Виклейку виготовляти на сполучному автоклавним методом.
2. Система захисту від блискавки виготовляти по конструкції (теоретичному контуру), з точністю розташування мідних прокладок ± 15 мм .
3. * - Розміри для довідок.
4. Граничні відхилення розмірів, отриманих механічною обробкою після формування за ОСТ.
5. Пайка виробляти з ПІ. Припуск для вирізки зразків - свідків допускається розташовувати в інших зонах, що мають ту ж укладання препрегів. При цьому орієнтування зразків - свідків щодо напряму укладання препрегів повинна бути збережена.
6. Здійснити контрольні випробування зразків - свідків, вирізаних з технологічного припуску, на розтяг (5 шт.) Та на стиск (5 шт.).
7. Технічний припуск для вирізки зразків - свідків виготовляти без сітки блискавкозахисту і клейової плівки ВК - 36.
2. Вибір і обгрунтування технологічної схеми виробництва виробу.
2.1. Вибір методу надання форми виробу.
Найбільш простим способом з апаратурно-технічного оформлення є викладка, яка застосовується для виготовлення малонавантажених виробів різних габаритів і конфігурацій. Процес викладки в більшості випадків здійснюється вручну, особливо при отриманні деталей зі складною поверхнею. Він складається з наступних основних операцій (рис. 4):
а) підготовка форми для викладення 1 - видалення забруднень, залишків затверділого сполучного, ремонт поверхневих дефектів;
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Рис.4. Структура технологічного пакету при викладенні:
1 - форма; 2 - обмежувач, 3 - антиадгезійним шар; 4 - виробу, що формується, 5 - розділова перфорована плівка; 6 - всмоктуючий шар; 7 - ЦУЛАГ; 8 - дренажний шар; 9 - вакуумний мішок; 10 - клапан вакуумної системи; 11 - герметизуючий шар.
б) нанесення на поверхню форми розділового антиадгезійним шару 3;
в) пошарова упорядкована укладання заздалегідь розкроєного і расшліхтованного наповнювача у вигляді тканин, стрічок або ровінгу на поверхню форми з нанесенням і просоченням сполучною кожного шару 4 і прикатуванням нежорстким валиком з метою ущільнення пакету і видалення повітряних включень;
г) формування технологічного пакету, що полягає в послідовній укладанні наступних шарів:
- Перфорована розділова плівка 5,
- Всмоктуючий шар з тканини об'ємного плетіння 6,
- Перфорована ЦУЛАГ 7,
- Дренажний шар 8;
д) на останньому етапі на технологічний пакет встановлюється вакуумний мішок 9 (якщо подальша формування передбачає створення надлишкового тиску на виробу, що формується) і герметизується джгутом 11.
Як антиадгезійним шару використовуються полімерні плівки і спеціальні мастила.
Нанесені напиленням або поліруванням парафінові покриття є чудовими антиадгезійні мастилами для композитів, твердіє при температурах нижче 121 ° С. При більш високих температурах парафін викликає руйнування та знебарвлення шаруватого пластику. У цих випадках рекомендується застосовувати фторовані вуглеводні.
Сополімер тетрафторетилену і гексафторпропілена, який використовується як антиадгезійним мастила, утворює на поверхні форми суцільну плівку. Умовою експлуатації такого покриття є підтримання температури затвердіння не вище 177 ° С; при більш сильному нагріванні воно руйнується, виділяючи високотоксичний кородуючої фтор.
Політетрафторетилен ("тефлон") - стабільне полімерне речовина, яке часто вводять до складу антиадгезійних мастил, що працюють при температурі вище 260 ° С, Така мастило не утворює на поверхні форми суцільної плівки, але частинки "тефлону" забезпечують надійне сухе змазування, гарантує відділення від неї отвержденного вироби. Панель обшивки внутрішнього закрилки
Зміст:
1. Конструктивно-технологічний аналіз композиційного вироби
1.1. Опис конструкції виробу і його взаємозв'язку з іншими деталями,
складовими агрегат
1.2. Оцінка технологічності конструкції
1.3. Розробка технологічних умов на виріб з КМ
2. Вибір і обгрунтування технологічної схеми виробництва вироби
2.1. Вибір методу надання форми вироби
2.2. Вибір методу формування
2.3. Складання номенклатури оснащення для надання форми та процесу
формування
2.4. Вибір необхідного обладнання
2.5. Схема ув'язки оснащення
2.6. Розрахунок очікуваної точності виготовлення
3. Розробка технологічного процесу виготовлення виробів з ПКМ
3.1. Розрахунок (вибір) технологічних режимів
3.2. Вибір допоміжних матеріалів для реалізації технологічного процесу
3.3. Складання карт розкрою препреги
3.4. Розробка маршрутного та операційного технологічного процесів. Заповнення маршрутних та операційних карт технологічного процесу
4. Розробка технологічної оснастки
4.1. Розробка ескізного проекту формозадающей оснащення (оправки)
4.2. Розробка технічних умов на оснащення
4.3. Розробка складального креслення загального виду оснащення зі специфікацією
4.4. Розробка креслення оной з деталей оснащення (деталювання)
4.5. Опис оснащення та способу її виготовлення
Список використаної літератури
Додаток
1. Конструктивно-технологічний аналіз композиційного вироби.
1.1. Опис конструкції виробу і його взаємозв'язку з іншими деталями, складовими агрегат.
Крило має внутрішні і зовнішні закрилки. Внутрішній закрилок розташований на центроплані між фюзеляжем і гондолою шасі, а зовнішній - на ОЧК між гондолою і елеронів.
Рис.1.
Кожен закрилок приводиться в рух двома підйомниками, розташованими на його кінцях. Підйомники кріпляться до кронштейнів, встановленим на третьому лонжероні крила. Кожен закрилок складається з основної ланки і дефлектора. Основна ланка є головною силовою частиною закрилки. Воно навішується на крило з допомогою рейок, що переміщаються між роликами кареток, нерухомо закріплених на крилі. Дефлектор служить для утворення двох щілин при випущеному положенні закрилки. Дефлектор переміщається по рейках, закріпленим на основному ланці. Ширина щілини залежить від кута відхилення закрилки. У прибраному положенні дефлектор притиснутий до основної ланки і закритий знизу пружинної стулкою з ущільнюючим гумовим профілем. Відхилення закрилків на зльоті та посадці збільшує несучу здатність крила, в результаті чого знижуються злітно-посадочні швидкості і відповідні їм дистанції.
Основна ланка закрилка складається з:
верхньої та нижньої обшивок,
обшивки носка,
двох лонжеронів балочної конструкції,
набору нервюр і діафрагм,
кронштейнів кріплення кареток і підйомників.
Нервюри по основних опор закрилка є силовими. Рядові нервюри складаються з пресованих поясів, з'єднаних підкріпленої стійками стінкою. Дефлектор складається з обшивки, лонжеронів, нервюр, діафрагм і кронштейнів.
Рис.2.
Основні технічні дані:
Закрилок повинен відповідати вимогам технічних умов та комплекту конструкторської документації.
Умови експлуатації:
Робоче середовище - повітря, температура поверхні від - 60 о до + 80 о С.
Випуск закрилків тягне такі наслідки:
1. Зменшується значення мінімальної швидкості горизонтального польоту (швидкості звалювання). Випуск закрилків збільшує діапазон робочих значень коефіцієнта підйомної сили, або, що теж саме, збільшує критичний кут атаки, тобто "Відсуває" значення критичного кута атаки до більш високому значенню.
2. Збільшується значення кута установки крила для тієї частини крила, на якій встановлені закрилки.
3. Збільшується крутки крила, тому що на більшості літаків закрилки встановлені на внутрішній частині і відсутні на зовнішній.
4. Збільшується опір.
5. Змінюється балансувальна швидкість. Це небажаний побічний ефект, що залежить від багатьох факторів і по-різному проявляється на різних літаках.
6. Зменшується максимальна допустима швидкість горизонтального польоту. Так як існує обмеження швидкості по міцності закрилків.
Кут відхилення внутрішніх закрилків - 35 градусів.
Рис.3.
1.2. Оцінка технологічності конструкції.
Технологічність-властивість конструкції, закладене в ній при проектуванні і дозволяє отримати найбільш раціональними способами виріб з високими експлуатаційними якостями при найменших затратах праці, коштів і матеріалів.
Всі технологічні вимоги, які повинні бути враховані в процесі конструювання машини, що сприяють підвищенню її технологічності, можуть бути розділені на дві групи.
Перша група вимог сприяє підвищенню виробничої технологічності, пов'язаної з поліпшенням виробничих показників, таких, як собівартість, трудомісткість, матеріаломісткість і ін
Друга група вимог сприяє підвищенню експлуатаційної технологічності, пов'язаної з підвищенням надійності, стабільності роботи і ремонтопридатності машини.
Конструктивно-технічні вимоги для деталей і підзборок з ПКМ.
Деталі з ПКМ на сполучному УП-2227 повинні виготовлятися за ТІ - 0209 - 95. Сполучне УП-2227 має поставлятися за ТУ - 6-05-241-416-90. Відсік стільниковий, обшивки з ПКМ, повинні виготовлятися за ТІ - 0132 - 94 на клеях ВК - 51, ВК - 51А, ВКВ - 3, ВК - 36. Стільниковий заповнювач, розтягнутий і оброблений по товщині, що надходить на складання, повинен відповідати вимогам креслення і ТУ1 - 596-103-82.
Допуски на висоту стільникового заповнювача ±
На зразках-свідках, виготовлених з технологічного припуску деталей і підзборок з ПКМ, повинні бути проведені випробування на відрив клейового з'єднання обшивки з сотами з ОСТ, для монолітних деталей на стиск і на розтяг за ГОСТ.
Масу деталей і підзборок з ПКМ у процесі їх виготовлення визначати з припуском (обшивки, лонжерони), обрізають після склеювання. Контроль маси виробляти з технологічним припуском, перевищення маси деталі в порівнянні з теоретичної масою повинно бути не більше 7%. Похибка вимірювання маси - 0,3%.
На перших 3х комплектах агрегатів провести перевірочний контроль товщин деталей з ПКМ, на підставі якого провести коригування довжин кріплення, креслярських розмірів і маси деталі. Перевірочний контроль товщин не зазначених деталей на наступних комплектах виробляти на кожному 10м комплекті. Вимірювання товщини виробляти для деталей площею до
При виготовленні деталі з ПКМ на сполучному УП-2227 не допускаються наскрізні тріщини і механічні пошкодження з видимим ушкодженням волокон наповнювача. На деталях і подсборках з ПКМ і на стільниковому відсіку допускаються такі відхилення як:
- Напливи сполучного з подальшою зачисткою;
- Розшарування; відбитки заклепок і стиків з поверхні оснащення, стиків і нахлестов в які формують елементах цулаг, дренажних і адгезійних шарів;
- Подряпини на поверхні деталі;
- Часткове незаповнення сполучною поверхневого шару у вигляді різнотонність поверхні, видимі включення смоли, напливи сполучного, висотою не більше 10% від теоретичної товщини;
- Видимі включення волокон і шматочків препрегів; викришування окремих волокон;
- Викривлення обшивок, усувається рівномірно прикладеним тиском не більше 0,2 x10 5 Па (0,2 кгс / см 2) ± 1%;
- Складки на деталях у місцях радіусів заокруглення по всій довжині дуги радіусу;
- Підняття обшивки в кутах, усувається натисканням руки;
- Різнотонність деталей;
- Непроклеі обшивок зі стільниковим заповнювачем.
Застосування деталей з даними відхиленнями оформляються документацією, що діє на заводі виробнику, і узгоджується з розробником і незалежної інспекцією.
На подсборкі закрилки, що виходять на зовнішню поверхню повинні бути складені етикетки по ГОСТ 27693-88.
Етикетки та ескіз закрилки, із зазначенням розташування стільникового відсіку, докласти до паспорта на агрегат. До етикеткам докласти оформлені карти стану обшивок і стільникового відсіку, які повинні містити:
- Ескіз подсборкі;
- Загальну площу подсборкі;
- Фактичну товщину обшивки;
- Координати зон ступеневої переходу товщин обшивок;
- Марку матеріалу обшивок (наповнювача й сполучного);
- Розмір сторони чарунки і матеріал стільникового заповнювача;
- Розміри і координати всіх виявлених відхилень і відремонтованих ділянок із зазначенням документа, що допускає деталь в експлуатацію;
- Номер машини, на яку встановлено подсборка.
1.3. Розробка технологічних умов на виріб з КМ.
Матеріали та напівфабрикати, які застосовуються при виготовленні закрилки, повинні бути піддані вхідного контролю відповідно до вимог державних стандартів і технічної документації, що діє на підприємстві виготовлювачі. Форма і якість обводів закрилка повинні відповідати 74.00.0000.001. - ТУ. Основними нормативними документами на виготовлення неметалевих частин закрилка є:
- На виготовлення обшивок і лонжеронів з поєднання ЕЛУР-ПА;
- На сполучному УП-2227;
- На виготовлення системи блискавкозахисту;
- Забарвлення деталей з ПКМ;
- На механообробку стільникового заповнювача і деталей з ПКМ;
- На склеювання деталей;
- На закладення торців сот полімерними заповнювачами;
- На контроль якості склеюваних деталей з ПКМ;
- Контроль неруйнівний нероз'ємних з'єднань конструкцій з ПКМ.
При установці агрегатів на виріб повинні бути змащені змазкою «Ера» сферичні вкладиші шарнірних підшипників, тертьові поверхні втулок і болтів в рухомих і нерухомих шарнірних з'єднаннях. Консервуюча мастило з підшипників повинна бути вилучена перед складанням.
Маса закрилка - 121,660 ±
При закріпленні заклепками деталей з полімерних композиційних матеріалів не допускається безпосередній контакт замикаючих головок заклепок до деталей з ПКМ. При складанні деталі повинні встановлюватися без напруги, забезпечуючи прилягання поверхонь, що сполучаються зусиллям від руки. При цьому допускається місцевий зазор до
1. Виклейку виготовляти від теоретичного контуру. Виклейку виготовляти на сполучному автоклавним методом.
2. Система захисту від блискавки виготовляти по конструкції (теоретичному контуру), з точністю розташування мідних прокладок ±
3. * - Розміри для довідок.
4. Граничні відхилення розмірів, отриманих механічною обробкою після формування за ОСТ.
5. Пайка виробляти з ПІ. Припуск для вирізки зразків - свідків допускається розташовувати в інших зонах, що мають ту ж укладання препрегів. При цьому орієнтування зразків - свідків щодо напряму укладання препрегів повинна бути збережена.
6. Здійснити контрольні випробування зразків - свідків, вирізаних з технологічного припуску, на розтяг (5 шт.) Та на стиск (5 шт.).
7. Технічний припуск для вирізки зразків - свідків виготовляти без сітки блискавкозахисту і клейової плівки ВК - 36.
2. Вибір і обгрунтування технологічної схеми виробництва виробу.
2.1. Вибір методу надання форми виробу.
Найбільш простим способом з апаратурно-технічного оформлення є викладка, яка застосовується для виготовлення малонавантажених виробів різних габаритів і конфігурацій. Процес викладки в більшості випадків здійснюється вручну, особливо при отриманні деталей зі складною поверхнею. Він складається з наступних основних операцій (рис. 4):
а) підготовка форми для викладення 1 - видалення забруднень, залишків затверділого сполучного, ремонт поверхневих дефектів;
SHAPE \ * MERGEFORMAT
1 |
10 |
11 |
2 |
3 |
5 |
6 |
7 |
4 |
8 |
9 |
Рис.4. Структура технологічного пакету при викладенні:
1 - форма; 2 - обмежувач, 3 - антиадгезійним шар; 4 - виробу, що формується, 5 - розділова перфорована плівка; 6 - всмоктуючий шар; 7 - ЦУЛАГ; 8 - дренажний шар; 9 - вакуумний мішок; 10 - клапан вакуумної системи; 11 - герметизуючий шар.
б) нанесення на поверхню форми розділового антиадгезійним шару 3;
в) пошарова упорядкована укладання заздалегідь розкроєного і расшліхтованного наповнювача у вигляді тканин, стрічок або ровінгу на поверхню форми з нанесенням і просоченням сполучною кожного шару 4 і прикатуванням нежорстким валиком з метою ущільнення пакету і видалення повітряних включень;
г) формування технологічного пакету, що полягає в послідовній укладанні наступних шарів:
- Перфорована розділова плівка 5,
- Всмоктуючий шар з тканини об'ємного плетіння 6,
- Перфорована ЦУЛАГ 7,
- Дренажний шар 8;
д) на останньому етапі на технологічний пакет встановлюється вакуумний мішок 9 (якщо подальша формування передбачає створення надлишкового тиску на виробу, що формується) і герметизується джгутом 11.
Як антиадгезійним шару використовуються полімерні плівки і спеціальні мастила.
Нанесені напиленням або поліруванням парафінові покриття є чудовими антиадгезійні мастилами для композитів, твердіє при температурах нижче 121 ° С. При більш високих температурах парафін викликає руйнування та знебарвлення шаруватого пластику. У цих випадках рекомендується застосовувати фторовані вуглеводні.
Сополімер тетрафторетилену і гексафторпропілена, який використовується як антиадгезійним мастила, утворює на поверхні форми суцільну плівку. Умовою експлуатації такого покриття є підтримання температури затвердіння не вище 177 ° С; при більш сильному нагріванні воно руйнується, виділяючи високотоксичний кородуючої фтор.
Силіконові мастила використовуються до 204 ° С, проте слід уникати їх застосування, оскільки вони сприяють відшаровування від КМ вторинних покриттів та шарів, будучи при цьому стійкими забруднювачами.
За кордоном випускається антиадгезійний мастило на базі сілановой смоли, яка стабільна до 482 ° С.
З полімерних плівок для цих цілей застосовуються плівки з целофану, лавсану, ПВС, поліетилену, поліетілентетрофталата "майлар", нейлону і фторопласта. Використання цих плівок як антиадгезійних і розділових шарів допускається тільки з одним вигином або плоских.
Розкрій наповнювача проводиться відповідно до карти розкрою, що забезпечує максимальний КІМ.
Пошарова укладання викрійок повинна проводитися в суворій відповідності зі схемою викладення, визначальною розташування кожної викрійки на поверхні форми і напрямок армування в кожному шарі. При укладанні з перекриттям його величина визначається з умови рівної міцності одношарового ПКМ і з'єднувального шва на зрушення.
При виборі матеріалу для виготовлення форми одним з основних критеріїв є відповідність температурних коефіцієнтів лінійного розширення цього матеріалу і ПКМ.
За значенням цього коефіцієнта ближче всіх до композитам варто сталь. Вона володіє і іншими цінними властивостями: чудовою зносостійкістю, здатністю працювати при підвищених температурах і хорошою теплопровідністю.
Найбільш сприятливими для виготовлення форм властивостями характеризується кераміка. Вона має найнижчий коефіцієнт теплового розширення, а по теплостійкості майже не відрізняється від загартованої інструментальної сталі. Проте при температурі навколишнього середовища кераміка тендітна. Вона повинна бути захищена від пошкоджень в процесі обробки - наприклад, сталевим кожухом.
Сталеві форми з керамічними вставками і без них найбільш широко застосовуються у виробництві високоякісних композиційних матеріалів. Завдяки низькому коефіцієнту теплового розширення керамічні вставки забезпечують високу точність укладання у формі компонентів шаруватого пластику. Такі форми дуже зручні для виробництва великих партій соотверждаемих конструкцій, в яких клейовий шов отверждается одночасно з пластиком. Однак дорожнеча цієї оснащення потребує достатнього обсягу виробництва виробів, при якому амортизація її вартості збереже конкурентоспроможної ціну на продукцію, що випускається. В іншому випадку для виготовлення форм бажано використовувати менш дорогі матеріали.
Алюмінієві форми відносяться до найменш дорогий оснащенні, виготовленої з литих і ковких металів. Незважаючи на те, що алюміній має кращу теплопровідність, ніж сталь, отримані з нього форми менш довговічні і, крім того, мають занадто великим температурним лінійним розширенням.
Отримувані гальванопластики нікелеві форми, використовувані більше 20 років, являють собою щільну конструкцію без пір, з добре відполірованою формующей поверхнею. Температурний коефіцієнт лінійного розширення нікелю того ж порядку, що і у склопластиків. Такі форми успішно застосовуються для формування різних деталей літаків.
Для успішного застосування форм з сталистого чавуну потрібно, щоб товщина всіх стінок була майже однаковою, інакше при термообробці форм, конфігурація і поперечний переріз яких різко змінюються, литий метал може розтріснутися або пожолобитися. Теплопровідність сталистого чавуну порівняно низька. У місцях зміни товщини стінок форми температура може коливатися в широких межах, що ускладнює контроль процесу затвердіння формованого композиту.
Легкоплавкі сплави, фазові зміни яких відбуваються вище температур твердіння ПКМ, зазвичай відливають у заздалегідь підготовлені коркові форми і гальваноформи.
Для виготовлення оснащення із шаруватих пластиків може бути використаний будь-який з описаних матеріалів.
2.2. Вибір методу формування.
Формування - це етап технологічного процесу, при якому відбувається затвердіння пов'язує. У цей період створюється кінцева структура матеріалу, формуються його властивості, і фіксується форма виробу.
Отверждение сполучного є результатом зростання молекул і освіти полімерної сітки під впливом каталізатора (затверджувача) і відповідних зовнішніх умов. При цьому виділяють дві характерні стадії затвердіння:
- Початкову - до формування полімерної сітки;
- Кінцеву - у процесі формування полімерної сітки.
Ці дві стадії відокремлені один від одного так званої фазою гелеутворення.
Фаза гелеутворення відповідає такого моменту, коли сполучна втрачає здатність переходити в текучий стан і розчинятися, тобто втрачає свою життєздатність і технологічні якості. Це одна з найбільш важливих технологічних характеристик процесу затвердіння.
На певному етапі затвердіння в'язкість сполучного збільшується до рівня, відповідного в'язкості твердого тіла.
Всі властивості його різко змінюються:
- Зменшується питома обсяг,
- Збільшується твердість,
- Зростає опір деформації.
Рідке сполучна переходить у склоподібний стан. Температура, при якій відбувається це явище, називається температурою склування. Склування не є фазовим переходом, тому що матриця зберігає аморфну структуру і з термодинамічної точки зору може розглядатися як переохолоджена рідина.
Характерним параметром сполучного є також точка деструкції, при якій починається помітне розкладання матриці, що супроводжується розривом молекулярних зв'язків. Стійкість до деструкції характеризується термостійкістю, яку слід відрізняти від теплостійкості, що відбиває здатність полімеру до розм'якшення.
Параметри формування.
Для того щоб забезпечити потрібні якості композиту, необхідно створити певні умови для затвердіння пов'язує і його зчеплення з армуючим матеріалом.
Температурний режим забезпечує необхідні умови для полімеризації сполучного. Підвищений тиск необхідно для щільного укладання шарів армуючого матеріалу, видалення надлишків пов'язує і для більш міцного зчеплення сполучного з арматурою.
До основних технологічних параметрів належать: тиск, температура, швидкість їх зміни за часом і ступінь затвердіння.
Конкретної комбінації пов'язує і арматури будуть відповідати свої параметри. У процесі виробництва їх величину необхідно строго витримувати.
Класифікація способів формування.
В даний час існує багато різних способів формування виробів з ПКМ. Це пояснюється різноманітністю властивостей вихідних компонентів композитів, а також різними вимогами до міцності та іншими параметрами виробів.
Рис.5. Класифікація схем формування.
Для отримання нашої деталі ми вибрали пневмо-гідрокомпресснонние методи формування, а саме автоклавні формування.
Пневмо-гідрокомпрессіонное формування об'єднує групу методів, в яких робочим середовищем, що здійснює тиск на поверхню препреги, є газ або рідина. Іншими характерними ознаками є наявність еластичної герметичній діафрагми і створення вакууму під діафрагмою з боку препреги.
Автоклавні формування - виробу, що формується поміщають у спеціальне обладнання - автоклав, де створюється надлишковий тиск.
Рис.6. Формування в автоклаві:
1 - форма; 2 - препрегів; 3 - еластична мембрана, 4 - ущільнювачі;
5 - візок; 6 - рейки; 7 - корпус автоклава; 8 - кришка.
Автоклав (рис.6.) Являє собою герметичну ємність у вигляді міцного, циліндричної форми корпусу 7 з кришкою, 8.
В автоклаві може створюватися надлишковий тиск до 15 атмосфер і температура до 300 ° С. Тиск створюється або за допомогою насосів, або за рахунок випаровування рідкого азоту; температура - за допомогою електричних нагрівальних елементів або аеродинамічним нагрівом спеціально зпрофільований потужних вентиляторів.
Автоклави мають числові системи управління, що дозволяють змінювати і підтримувати тиск і температуру відповідно до заданим законом. Типові автоклави для авіаційного виробництва мають діаметр до
Автоклав є універсальним обладнанням. Він дозволяє здійснювати формування виробів різного конструктивного виконання, у тому числі великих розмірів і складної конфігурації. При цьому тиск на будь-якій частині поверхні виробу однаково.
До недоліків слід віднести велику вартість автоклава і великі енергетичні затрати в перерахунку на одну деталь. Особливо у випадку, якщо завантаження обсягу автоклава неповна. Крім того, автоклав є вибухонебезпечним об'єктом. Потужність вибуху пропорційна обсягу і тиску в ємності.
Тим не менш, автоклавного формування є найбільш поширеним в авіаційній промисловості.
2.3. Складання номенклатури оснащення для надання форми та процесу формування.
Для забезпечення необхідної геометрії деталі з полімерного композиційного матеріалу та умов формування до матеріалів для виготовлення формотворної металевої оснастки висувають такі вимоги:
- Легкість механічної обробки;
- Низька вартість і недефецітность;
- Хороша зварюваність.
1. Виклеечная оснащення.
2. Автоклав.
3. Вакуумна трубка.
4. Вакуумний чохол.
2.4. Вибір необхідного обладнання.
Необхідно використовувати такі засоби індивідуального захисту, як х / б халати, косинки, тапочки, х / б рукавички, фартухи та поліетиленові нарукавники.
Прес гідравлічний повинен бути забезпечений системою регулювання та контролю температури, тиску і часу витримки. Роз'єм знімних прес-форм повинен бути механізований.
Автоклав. Герметичність з'єднання кришки з корпусом забезпечується за допомогою затвора. Затвор повинен бути герметичним і надійним, він повинен дозволяти багаторазово, швидко і безпечно відкривати кришку. Зазвичай автоклави постачають механізмом для повороту і відкриття в парі з електродвигуном. Повинно бути передбачено блокувальний пристрій з метою виключення впуску пари в апарат при незакритих кришці, також для виключення відкриття кришки при тиску в апараті.
Верстати для розкрою препреги для отримання пакетів заготовок деталей. На верстатах повинні бути надійно закріплені форми і оправлення для намотування та викладки. Конструкція вакуумної системи верстата викладки має виключати засмічення всмоктувальних решт вакуумних трубок, попадання масла від насосів в секції вакуумного столу. Повинно бути виключено пошкодження електропневматичного і гідрошлангов.
2.5. Схема ув'язки оснащення.
Забезпечення заданої точності обводообразующего елемента конструкції вимагає: застосування єдиної системи базових площин і осей для координації положення всіх взаємопов'язаних елементів і оснащення в процесі їх виготовлення і зборки; застосування єдиних способів базування всього технологічного ланцюжка.
2.6. Розрахунок очікуваної точності виготовлення.
Розрахунок очікуваної точності зводиться до прогнозування похибки, яка виникає в результаті виготовлення виробу. У процесі розрахунку визначаємо різницю між Т.К. і Д.К. Різниця - похибка, яка характеризує очікувану точність. Т.К. - Це номінальний розмір, задається мат. моделлю агрегату, Д.К. - Те, що вийшло в результаті нашої роботи. Оцінка похибки вироби здійснюється на основі знань про техпроцесі виготовлення конструкції.
Похибка виготовлення обшивки.
При оцінці похибки виготовлення обшивки δ про всі обшивальні деталі зручно розділити на три типи, що відрізняються конструктивним виконанням і жорсткістю:
- Обшивки малої товщини з лінійчатої поверхнею (циліндричної або конічної форми), яка розгортається на площину;
- Обшивки малої товщини, що представляють собою оболонки складної форми (але розгортаються на площину);
- Обшивки у вигляді монолітних панелей.
1. Обшивальні деталі першої групи, як правило, можуть бути притиснуті до обводообразующім елементам пристосування практично без зазору (рис.7), тому під похибкою виготовлення обшивки тут слід розуміти тільки допуск на виготовлення листа при прокаті його на металургійному заводі. Для тонкого обшивки з лінійчатої твірної:
| δ о = [δліста] ≈ ± |
δ o = δ л + δ ф.
Для визначення δ ф необхідно розглянути ланцюг перенесення розміру з першоджерела на відформованих оболонку. Наприклад, при інструментально-шаблонному методі ув'язки і виготовленні обшивки обтягуванням по пуансону (рис.8.) Схема буде такою:
3. Для третьої групи обшивальних деталей (монолітних панелей) δ про залежатиме від технології виготовлення плоских заготовок δ з (механічним фрезеруванням і т.п.) і від методу пластичного формоутворення δ ф (вільної гнучкою, гнучкою - прокаткою, гнучкою дробеударним методом і т. п.):
δ о = δ з + δ ф
Найбільш поширений метод отримання плоских панелей - механічне фрезерування, точність визначається можливостями верстата (δ з ≈ ±
Точність визначення формоутворення, наприклад, гнучкою (рис. 9.), Може бути визначена з розгляду схеми ув'язування розмірів:
Похибка базування обшивки.
При розгляді питання базування обшивки слід виділити три випадки: базування по рубильника, по макетним елементам і по деталях каркаса.
У всіх випадках похибка базування - це зазор між настановної базою і обшивкою. Величина зазору визначається неузгодженістю їх ув'язки, тобто сумою похибок, що виникають на незв'язаних етапах перенесення розмірів при виготовленні об'єкта, що реалізує установчу базу (рубильник, деталь каркаса), і обшивкою.
1. При установці обшивки по рубильника (рис. 10, а) з використанням ІШМ схема ув'язки може бути представлена у вигляді:
Верхня гілка схеми ув'язування відноситься до виготовлення рубильника, а нижня - до виготовлення обшивки обтягуванням по пуансону. Похибка базування δ БО визначається за формулою:
де к - коефіцієнт, що враховує поджатие обшивки до рубильника.
Якщо поджатие здійснюється в декількох точках, то до приблизно може бути визначений за таблицею. Якщо ж обшивка притискається по всьому контуру рубильника, наприклад, пружною прокладкою ложемента, то до прагне до нуля.
2. При установці обшивки по макетним елементам (рис.10, б) схема ув'язки може бути наступна:
Верхня гілка відноситься до виготовлення монолітною панелі на пресі вільної гнучкою, нижня гілка показує перенесення розміру на макетний елемент за допомогою інструментально-шаблонного методу ув'язування.
3. Визначення величини похибки базування при установці обшивки на каркас (рис.10, в) може бути здійснено за допомогою схеми:
Верхня гілка характеризує накопичення похибок при виготовленні пояса каркаса, на який буде встановлюватися обшивка, нижня гілка показує виникнення похибок при виготовленні обшивки обтягуванням по пуансону. Похибка базування можна розрахувати за формулою:
де до 1 - коефіцієнт, що враховує поджатие обшивки до каркаса, може бути визначений за таблицею;
до 2 - коефіцієнт, що враховує спосіб базування деталей каркаса при складанні безпосередньо самого каркаса.
3. Розробка технологічного процесу виготовлення виробів з ПКМ.
3.1. Розрахунок (вибір) технологічних режимів.
Технологічний процес розроблений на основі технологічних інструкцій ТІ - 02909-02 «Виготовлення деталей з скло - вугіллі - органопластіка і гібридних матеріалів на сполучному УП - 2227». Виготовлення деталей з ПКМ проводити в сухому чистому приміщенні при температурі повітря 15-25 о С і відносній вологості не більше 75%. приміщення повинно бути обладнане загальною припливно-витяжною вентиляцією та місцевими відсмоктувачами. Замір температури робочої зони і відносній вологості виробляє майстер виробничої дільниці і контролює БТК перед початком роботи. Результати заносяться в журнал. При відхиленні параметрів виробничого середовища від гранично-допустимого значення необхідно повідомити керівництву СП «КАПО - Композит» і вжити таких заходів:
- Майстру зупинити виготовлення деталей;
- Контролерові БТК вжити заходів, що виключають можливість попадання деталей на подальшу збірку, виписати відомість зауважень та акт про аналіз і усунення відхилень. Комісії за якістю зробити оцінку ситуації та визначити її вплив на продукцію і прийняти рішення про оформлення «Акту повідомлення на усунення відхилень».
- Комісії за якістю провести аналіз причини відхилення параметрів, скласти заходи для попередження повторного виникнення збою параметрів виробничого середовища;
- При досягненні параметрів відповідних гранично-допустимих значень роботу відновити із записом у журналі параметрів середовища.
Прибирання робочого місця проводити щоденно в кінці робочого дня вологим способом або пилососом.
Все обладнання та оснащення повинні бути справні, заземлені та захищені від статичної електрики. Обробка деталей з ПКМ ручним механізованим інструментом (зашкуріванія, свердління) робота має проводитися пневматичними ручними машинами, обладнаними місцевими відсмоктувачами. Для роботи використовувати тільки справний і замарковані інструмент.
Правила роботи з епоксидними смолами.
Робота з розчинниками, клеями, епоксидними смолами і герметиками відносяться до категорій пожежонебезпечних, що надають токсичну дію на організм. Щоб уникнути випадків загорання забороняється: працювати при відключеній вентиляції; гуртки з клеєм, герметиком і розчинниками ставити поблизу нагрівальних пристроїв; тримати відкритими без потреби гуртки з клеєм, розчинником; викручувати серветки і опускати в розчинник відразу після знежирення; захаращувати проходи до пересувних засобів пожежогасіння, відповідно до норм.
До роботи з розчинниками, клеями, епоксидними смолами і герметиком допускаються особи, які мають спецодяг та індивідуальні засоби захисту.
Охорона навколишнього середовища.
Відходи ЛЗР у міру накопичення здавати в цех 61 з подальшою утилізацією. Протіровочная ганчір'я збирається в спеціальну тару і здається в цех 61. Відходи препрегів, плівкових клеїв, зв'язуючих паст - складати в герметично закриваються бідони й вивозити в цех 61 на спеціальний майданчик. Тара повинна бути промаркований.
3.2. Вибір допоміжних матеріалів для реалізації технологічного процесу.
Найменування допоміжних матеріалів:
1. Склотканина Т - 13 - для дренажу;
2. Стрічка м'яка ЛТ - 19;
3. Антиадгезійний мастило К - 21;
4. Ущільнювальний палять 51г - 27;
5. Плівка поліетиленова;
6. Плівка поліамідна ППНТ - для вакуумного чохла;
7. Плівка фторопластова шириною
8. Плівка пропіленова;
9. Папір;
10. Нефраг з присадкою «Сігбол»;
11. Серветки;
12. Ацетон технічний;
13. Шпагат;
14. Тканина, фільтрована з синтетичних ниток (лавсанова) арт.56208;
15. Нефрас чистий;
16. Рукавички х / б - 1 пара на 1го людини.
Найменування основних матеріалів:
1. Склотканина Т - 1080 - препрегів;
2. Стрічка вуглецева ЕЛУР - П - А - препрегів;
3. Сполучне УП - 2227;
4. Клейова плівка ВК - 36;
5. Сітка мідна в'язана СВ - 2;
6. Склотканина - Т - 10 / 2 - 80.
3.3. Складання карт розкрою препреги.
1. Перед розкриємо витримати препреги при температурі цеху не менше 2х годин (у разі зберігання його в холодильнику).
2. Обрізати крайки шириною 15 -
3. Провести розкрій препреги на заготовки (поліетиленову плівку не знімати) за шаблоном, враховуючи напрям армування тканини, згідно зі схемою розкрою.
3.4. Розробка маршрутного та операційного технологічного процесів. Заповнення маршрутних та операційних карт технологічного процесу.
Маршрутна карта. Найменування і зміст операцій.
1. Комплектовочная.
2. Контроль матеріалів.
3. Підготовка термостатування оснащення.
4. Контрольна.
5. Підготовка блискавкозахисною системи.
6. Контроль розкрою блискавкозахисною системи.
7. Пайка.
8. Контрольна.
9. Остаточний контроль блискавкозахисною системи.
10. Розкрійна для деталей 1го переходу.
11. Викладення для деталей 1го переходу.
12. Контрольна.
13. Виготовлення вакуумного чохла.
14. Автоклавні формування.
15. Контроль параметрів формування.
16. Розпресування.
17. Контрольна.
18. Розкрійна для деталей 2го переходу.
19. Остаточна викладка для деталей 2го переходу.
20. Контрольна.
21. Виготовлення вакуумного чохла.
22. Автоклавні формування для деталей 2го переходу.
23. Контроль параметрів формування.
24. Розпресування.
25. Контрольна.
26. Розкрійна для деталей третього переходу.
27. Викладення остаточна для деталей третій переходу.
28. Контрольна.
29. Виготовлення вакуумного чохла.
30. Остаточне автоклавні формування.
31. Контроль параметрів формування.
32. Розпресування.
33. Виріз зразків - свідків.
34. Контрольна.
35. Механічна обробка.
36. Неруйнівний контроль.
37. Контроль зовнішнього вигляду та геометричних розмірів.
38. Визначення маси.
39. Покриття.
40. Остаточна маркування.
41. Остаточний контроль.
42. Пред'явлення деталей за формою 21.
43. Упаковка.
44. Зберігання та транспортування.
4. Розробка технологічної оснастки.
4.1. Розробка ескізного проекту формозадающей оснащення (оправки).
4.2. Розробка технічних умов на оснащення.
1. Форму деталі 1 попередньо обробити на СПУ, остаточно по шаблонах.
2. Всі гострі кромки притупити R 1 ... 3.
3. На плиті завдати контур обшивки (чистовий), контур обшивки з припуском з інформацією, з урахуванням КТЛР - 0,2%. Нанести всі зазначені ризики з інформацією. Розмітку контурів обшивки виробляє цех 31. Ризики завдати глибиною 0,5 х60 про із заповненням незмивною тушшю.
4. * - Розміри для довідок.
5. ╧ - заземлення. Вибити знак.
6. Маркувати ударним способом, шрифт № 5 поза робочою зоною.
Праве - зображено; ліве - дзеркальне відображення.
4.3. Розробка складального креслення загального виду оснащення зі специфікацією.
4.4. Розробка креслення оной з деталей оснащення (деталювання).
Перехідник 2725А-12-14
4.5. Опис оснащення та способу її виготовлення.
У процесі виготовлення основним чинником, що визначає розміри і форму деталі з полімерних композиційних матеріалів, є виклеечная оснащення, на якій здійснюється викладка та автоклавний формування деталі.
Найбільшого поширення отримала металева оснастка, використовувана як для формоутворення обшивок, так і для склеювання тришарових елементів конструкції, в тому числі і з стільниковим заповнювачем.
При проектуванні, виборі типу формотворної, виклеечной оснащень необхідний грамотний підхід до роботи. Для кожної деталі необхідно спроектувати необхідну оснастку, виходячи з багатьох даних: матеріалу заготовок, матеріалу каркаса і обшивок оснащення, температурного коефіцієнта лінійного розширення деталі і оснащення, орієнтації формотворної поверхні відносно базової площини.
У залежності від розмірів і кривизни деталей застосовуються три типи формотворної металевої оснастки:
- Монолітна,
- Лита,
- Каркасна.
Формотворна металева оснастка складається з власне оснащення і допоміжних елементів, вакуумних трубок, штуцерів для підключення вакуумтрубопровода, такелажних вузлів.
Для виклейкі нашої деталі застосовуємо монолітну оснащення.
Монолітною оснащенням вважається оснащення, що не має з'єднань в робочій зоні і виготовляється з алюмінієвих плит. У залежності від габаритних розмірів і кривизни деталей з полімерних композиційних матеріалів оснащення має різну конструкцію. Для виготовлення деталей, що мають переважно плоску форму та габаритні розміри, що не перевищують
Робоча поверхня монолітною оснащення обробляється па верстатах з числовим програмним управлінням.
Вимоги до оснащення.
1. Конструкція і матеріал оснащення повинні забезпечувати багаторазове формування деталей з полімерних композиційних матеріалів при температурі до 200 градусів Цельсія і тиску до 20 кгс / кв.см.
2.Жесткость оснастки повинна бути достатньою, у всьому діапазоні температур, для отримання деталей, заданої форми та розмірів з заданою точністю.
3.Тепловой коефіцієнт лінійного розширення матеріалу оснастки повинен бути близький до теплового коефіцієнта лінійного розширення формуемости деталі, а в разі відмінності повинен враховуватися при проектуванні оснащення.
4.Оснастка повинна мати мінімальну масу з метою скорочення часу прогріву і економії матеріалу при забезпеченні необхідної жорсткості.
5. Площа проекції формотворної поверхні на базову (горизонтальну) поверхня оснастки повинна бути максимальною, з метою підвищення якості оснащення і зручності в роботі.
6.Точность формотворної поверхні оснащення по відношенню до теоретичного контуру вироби залежно від вимог, що пред'являються до конструкції, повинна відповідати від ± 0.5 до ±
7.Рабочіе поверхні оснащення повинні забезпечувати якість поверхні деталей відповідно до технічних умов на виріб.
8.Царапіни, забоїни, вм'ятини та інші дефекти на робочих поверхнях форм і поверхнях для виклейкі вакуумного мішка не допускається.
9. Шорсткість поверхні оснастки повинна бути в межах: від 2.5 до 0.63 мкм.
10.Оснастка повинна забезпечувати сталість і рівномірність розподілу тиску по всій поверхні деталі, рівномірність прогріву деталі, можливість монтажу рамки.
11.Обшівка оснастки повинна мати припуск по периметру 120 -
12.Формообразующая обшивка оснастки повинна зберігати герметичність при режимах формування деталей з полімерних композиційних матеріалів.
13.Разметка на формах повинна бути чітко виконана у відповідності до вимог креслення виробу і забезпечувати можливість перенесення її на деталь шляхом відбитку. Розмітку оснащення виробляти по кресленнях вироби, шаблонами, конструктивним плаза, за програмою ЕОМ, кресленнями оснащення.
Розмітка повинна включати: лінію обріза деталі; лінію технологічного припуску за відомістю підготовки шаблонів і оснащення; осі встановлення додаткових елементів (підсилюють накладок, вкладишів); осі шпангоутів, стрингерів, лонжеронів, нервюр; осі установки шаблонів контуру перерізу (ШКС).
14. Розмітка лінії обріза сот, проекції лінії (площини) перетину площини скосу сот з поверхнею сотоблока виконувати ризиками глибиною 0,3 -
15. Оснащення для виготовлення деталей з полімерних композиційних матеріалів повинна бути безпечною і зручною у роботі.
16. Розміри оснащення повинні бути узгоджені з робочими розмірами верстатів для її обробки, автоклавів, Термопечь і ергономічними можливостями робочого персоналу, який надалі буде виробляти деталі на цьому оснащенню.
Список використаної літератури:
1. Гребеньков О.А. Конструкція елементів системи управління літаком: Навчальний посібник, - К.: КАІ, 1984 - 36с.
2. Гребеньков О.А., Матяж А.І. Конструкція літаків: Навчальний посібник, - К.: КАІ, 1976 - 50с.
3. Халіулін В.І., Шапаев І.І. Технологія виробництва виробів із КМ; Підготовка виробництва і формування структури виробів з ПКМ; Конспект лекцій. Казань: Изд-во КДТУ, 1998 - 63С.
4. Композиційні матеріали: Довідник - В.В. Васильєв, В.Д. Протасов, B.В. Болотіна та ін; Під загальною редакцією В.В. Васильєва, Ю.М. Тарпопольского. М.: Машинобудування, 1990 - 512с.
5. Методичний посібник «Розрахунок очікуваної точності складання вузлів і відсіків», В.І. Халіулін, КДТУ ім. А. Н. Туполева, Казань, 1993.
6. Алексєєв Г.В., Технологія виготовлення композиційних конструкцій з ПКМ.
7. Крисін В.М., Шаруваті композиційні конструкції в авіабудуванні.
Програми.
Додаток 1.
Сполучне епоксидне марки УП - 2227. Технічні умови.
Ці технічні умови поширюються на сполучну епоксидне марки УП - 2227, що представляє собою 44 - 50%-й спирто - ацетонових розчин композиції, що складається з суміші епоксидних смол, отверджувача та модифікатора.
Сполучне епоксидне марки УП - 2227 призначено для отримання через препреги високоміцних теплостійких композиційних матеріалів (органо-, скло-і вуглепластиків) методами пресування, намотування, контактної та вакуумно-автоклавного формування. Просочення наповнювача сполучною епоксидним УП - 2227 здійснюється при кімнатній температурі, а отверждение композиційних матеріалів - при температурах 120-180 о С. Композиційні матеріали на основі сполучного УП - 2227 застосовуються в авіабудуванні, машинобудуванні та інших галузях промисловості.
Зовнішній вигляд: прозора, забарвлена рідина. Допускається незначний осад, що зникає при перемішуванні. Щільність при температурі 25 ± 2 о С - 956,0 - 980,0 кг / м 3. Час желатізаціі при температурі 140 ± 2 о С, не менше 30 хв.
Додаток 2.
Ескіз нижньої обшивки внутрішнього закрилки.
Додаток 3.
Рим-болт з буртиком і канавкою ГОСТ 4751 / DIN 580
Марка стали: А2, А4, ZnСтандарт: ГОСТ 4751 / DIN 580
Болт з шестигранною головкою, повна різьба ГОСТ 7798 / DIN 933
Марка стали: А2, А4, ZnСтандарт: ГОСТ 7798 / DIN 933 / ISO 4017