Оцінка технологічних і техніко-економічних показників виготовлення деталей на машинобудівному

Федеральне агентство з освіти

Єлецький державний університет ім. І.А. Буніна

Кафедра «Прикладної механіки»

Курсовий проект

З дисципліни «Технологія машинобудування»

на тему «Оцінка технологічних і техніко-економічних показників виготовлення деталей на машинобудівному підприємстві»

Виконав: студент 3 курсу гр. ЕМ-31

Хакимов М.М.

Керівник: Кашенцева Л. М.

Єлець - 2010

Зміст

Введення

1. Вибір вихідної заготовки

2. Маршрутне опис технологічного процесу і вибір типу обладнання

3. Призначення режимів різання

4. Визначення основного часу на механічну обробку заготовок

5. Розрахунок техніко-економічних показників при виготовленні опорного колеса

5.1 Визначення витрат на основний матеріал

5.2 Розрахунок вартості основних виробничих фондів проектованої ділянки

5.3 Розрахунок чисельності і фонду оплати праці робітників і службовців

Висновки і пропозиції

Бібліографія

Введення

На сьогоднішній день в умовах становлення ринкової економіки не завжди виправдана і досить збиткова. При виготовленні деталей заготовки проходять певні стадії обробки на різному устаткуванні з переміщенням їх з одного верстата на інший, у міру виконання виробничих операцій. Кількість необхідного обладнання, його тип, а також інші види нестандартного устаткування залежить в першу чергу від виробничої програми випуску деталей і раціонального розташування обладнання на ділянці (цеху). Виробничий процес включає ряд операцій, які діляться на основні і допоміжні., А головним змістом виробничого процесу є технологічний процес. Технологічний процес виготовлення деталей складається з технологічних операцій і вони. у свою чергу, складаються з установок і

Проектування розроблюваного технологічного процесу включає в себе наступні етапи робіт:

1. Аналіз технологічності деталі;

2. Аналіз існуючого технологічного процесу з випуску подібних деталей на іншій ділянці або цеху вагонного депо або ж на інших підприємствах суміжних галузей, що виготовляють подібні деталі;

3. Вибір вихідної заготовки і визначення її розмірів, відхилень, що допускаються і припусків на механічну обробку;

4. Вибір технологічних баз і методів закріплення заготовки, що забезпечують задану точність виготовлення деталі при оптимальній продуктивності прийнятого технологічного процесу;

5. Маршрутне опис технологічного процесу всіх технологічних операцій у маршрутній карті в послідовності їх виконання з урахуванням прогресивних високопродуктивних методів обробки металів;

6. Вибір необхідного обладнання та технологічної оснастки та пристосувань, призначених для кріплення ріжучого інструменту, заготовок, вимірювального інструмента, транспортування і зберігання деталей;

7. Призначення режимів різання і розрахунок основного штучного або штучно-калькуляційного часу на операцію, розряду роботи та розцінки;

8.Проведення порівняльних техніко-економічних розрахунків для можливих варіантів обробки заготовок.

Для кожної технологічної операції при розробці технологічного процесу необхідно обгрунтувати, на якому верстаті буде виконуватися дана операція, при цьому, необхідно мати коротку характеристику устаткування його найменування, тип (модель), а також основні геометричні характеристики, габаритні розміри і потужність електроприводу. Для цього необхідні паспорта верстатів, а також відповідні каталоги або номенклатурні довідники. Основним принципом вибору верстата є економічність процесу обробки. Для остаточного рішення виробляють техніко-економічне порівняння обробки заготовки на різних верстатах при заданому обсязі випуску деталей і приймають ту модель, яка забезпечує найменшу трудомісткість і собівартість їх обробки

Розділ 1. Вибір вихідної заготовки

Завданням на курсовий проект передбачено виготовлення опорного колеса внутрішнім діаметром 400 мм, зовнішнім діаметром 450мм, заввишки 80 мм,. Заготівлею для нього служить Сталь20, яка може бути отримана методом штампування, кування, литтям або ж обрана з відповідного ряду - сталь гарячекатана кругла за ГОСТ 1050-74 діаметром d = 85 мм. Ескізи на зазначені заготівлі, розроблені відповідно до вимог установки припусків на штампування, поковки, прокат і лиття, відповідно, представлені нижче на кресленнях. Так для поковки рекомендований припуск на бік заготівлі лежить в межах δ = 5,0-10,0 мм і тоді в даному випадку встановимо припуск для нашої заготовки рівний δ = 7,0 мм на сторону. Для штампування, що є звичайно більш точної заготівлею, розміри якої найбільш наближені до готової деталі, δ вибирають в межах від 2,0 до 3.0 мм на сторону, тому приймемо його рівним 2,5 мм. Для визначення припуску заготівлі отриманої литтям в піщано-глинисту форму скористаємося формулою,

= 1,25 = 9,6 мм;

де а-коефіцієнт, що залежить від способу формування, прийнятий рівним 1,25, a Lmax - найбільший габаритний розмір готової деталі рівний 450мм. Остаточний припуск на бік приймаємо 9,6 мм.

Для вибору відповідного типу заготовки під болт спеціальний, що відповідає вимогам економії матеріалу, проведемо наступні розрахунки. Визначимо спочатку власний масу поковки по залежності:

де р - щільність матеріалу,

V заг. - Обсяг заготівлі в , Визначається як сума об'єму V 1, V 3, V 4 за мінусом отвори V 2 виконаному припуском в опорному колесі.

Призначаємо розміри поковки з урахуванням рекомендацій з припуску.

Знаючи ці дані, можемо визначити V 1, V 3, V 4, V 2 по залежності:

=

Тоді V заг.п. визначитися по залежності V заг.п. = V 1 + V 3 + V 4 - V 2 = 2 * 2922,87 +8229,5-331,24 = 13744,. Так як щільність дорівнює р = 7,8 г / см, то маса заготовки складе:

m = 13744,007 * 7,8 = 107,2 кг

Аналогічним чином знайдемо масу деталі.

V дет.п. = V 1 + V 3 + V 4 - V 2 = 2 * 1589,63 +7536-543,73 = 10261,. Тоді маса деталі складе:

m дет. = 10261,52 * 7,8 = 80,04 кг

Визначимо величину відходів при обробці заготовки виконаної методом кування по залежності:

q = m заг. - M дет. = 107,2 кг - 80,04 кг = 27,2 кг

Тепер визначимо коефіцієнт використання матеріалу:

.

Тепер призначимо розміри штампування з урахуванням вищевказаних рекомендацій щодо припуску.

см

см

Знаючи ці дані, можемо визначити V 1, V 3, V 4 і V 2 по залежності:

Тоді V заг.п. визначитися по залежності V заг.п. = V 1 + V 3 + V 4 - V 2 = 11361, . Так як щільність дорівнює р = 7,8 г / см, то маса заготовки складе:

m = 11361,4 * 7,8 = 88,62 кг

Аналогічним чином знайдемо масу деталі, яка, як і в попередньому, випадку дорівнює 80,04 кг.

Визначимо величину відходів при обробці заготовки виконаної методом кування по залежності:

q = m заг. - M дет. = 88,62 кг - 80,04 кг = 8,6 кг

Тепер визначимо коефіцієнт використання матеріалу:

Тепер призначимо розміри заготовки виконаної методом лиття з урахуванням вищевказаних рекомендацій щодо припуску.

Знаючи ці дані, можемо визначити V 1, V 3, V 4 і V 2 по залежності:

Тоді V заг.л. визначитися по залежності V заг.л. = V 1 + V 3 + V 4 - V 2 =

= 16580,. Так як щільність дорівнює р = 7,8 г / см, то маса заготовки складе:

m = 16580.5 * 7,8 = 129,32 кг

Аналогічним чином знайдемо масу деталі, яка, як і в попередньому, випадку дорівнює 80,04 кг.

Визначимо величину відходів при обробці заготовки виконаної методом кування по залежності:

q = m заг. - M дет. = 129,32 кг - 80,04 кг = 49,28 кг

Тепер визначимо коефіцієнт використання матеріалу:

Призначимо розміри заготовки виконаної з прокату, у якої діаметр дорівнює 85 мм і довжина 455мм. Форма заготівлі має форму шестикутника, тоді її обсяг визначитися по залежності:

Тоді маса заготівлі дорівнює m = 13813,74 * 7,8 = 107,75 кг. Отже, маса відходів становить:

q = m заг. - M дет. = 107,75 кг - 80,04 кг = 27,71 кг

Тепер визначимо коефіцієнт використання матеріалу для прокату:

З розрахунків видно, що найменша величина відходів при обробці заготовки, виготовленої методом штампування, становить 8,6 кг і тоді для використання такої заготівлі в проектованому нами технологічному процесі визначимо величину коефіцієнта використання матеріалу по залежності: Кім = m дет. / M заг. = 80,04 / 88,62 = 0,9. Отримане значення Кім більше ніж рекомендований 0,7 для дрібносерійного виробництва і тому остаточно призначаємо метод отримання заготовки для виготовлення опорного колеса штампування, що характеризує ступінь прогресивності норм витрат матеріалу.

Для отримання напівфабрикату заготовки під штампування виберемо з табл.4 (додаток), круглопильний автоматичний верстат моделі 8Г642, на якому будемо розрізати прокат, сталь гарячекатана кругла за ГОСТ 1050-74 діаметром d = 85 мм. Розміри інструменту диск d = 580 мм, шириною 5 мм, найбільший діаметр розрізає заготовки 250 мм, ширина пропилу 5,5 мм, і потужність електродвигуна N = 1,5 кВт. Вартість верстата 24,6 тис. руб. Потім, з табл. 3 (додаток), вибираємо модель горячештамповочного преса 1738Ф зі сле дують характеристиками: номінальне зусилля 6300 кН, максимальний діаметр одержуваної заготовки 240 мм, число ходів в хв. 40, Кв - коефіцієнт допоміжного часу дорівнює 1,5. Вартість преса 234,6 тис. руб. Визначимо штучний час для даної заготівельної операції по залежності:

n пер - кількість переходів штампування величину якого можна вибрати рівним 4

n хід - число одиночних ходів преса в хвилину, 25

Кв - коефіцієнт допоміжного часу, 1.5

Х - сумарна частка оперативного часу, приймемо рівним 8%

Розділ 2. Маршрутне опис технологічного процесу і вибір типу обладнання

Розробка технологічного процесу з виготовлення болта спеціального складається з комплексу взаємопов'язаних робіт, передбачених ЕСТПП і повинні виконуватися у повній відповідності до вимог ГОСТ. Так як проектований ділянку механічного цеху, зважаючи заданої річної програми випуску зубчастих коліс N = 4650 штук можна віднести до великосерійному виробництву. При розробці техпроцесу будемо керуватися такими основними принципами: в першу чергу будемо обробляти у заготівлі ті поверхні, які є базовими при подальшій обробці; потім виконаємо обробку поверхонь зубчастого колеса з найбільшим припуском; зі зняттям металу з тих поверхонь, які не знижують жорсткість заготовки; потім виконаємо ті операції, на яких можна очікувати появу браку через прояви тріщин, раковин і т.д., і в останню чергу опрацюємо ті поверхні, які впливають на точність і допуски відносного розташування поверхонь.

Згідно з завданням на курсовий проект, послідовність виготовлення опорного колеса полягає у виробництві токарних робіт і наступному шліфуванні колеса.

Для виконання зазначених операцій використовуємо дані таблиці 1 виберемо наступне металообробне обладнання. Токарні операції по обробці поверхонь заготовки здійснюємо на токарно-гвинторізному верстаті підвищеної точності моделі 16К20 з габаритами 3195 х1198 мм, потужністю електродвигуна 10 кВт, що дозволяє обробляти заготовки діаметром до 320 мм. Вартість верстата, за цінами 2006 р., становить 145,0 тис. руб. Всередині - шліфувальні операції по обробці поверхонь здійснюємо на кругло-шліфувальному верстаті моделі ЗК225В з габаритами 1880 * 2025 мм, потужністю електродвигуна 3,4 кВт, що дозволяє обробляти заготовки до 320мм. Вартість верстата за цінами на 2006 рік становить 216,3 тис.руб.

Технологічний процес виготовлення колеса складається з наступних операцій, що складається з кількох переходів.

1. Токарна операція проводиться на токарно-гвинторізному верстаті підвищеної точності моделі 16Б16П в такій послідовності:

Перехід 1 - проточити зовнішню поверхню А заготовки з діаметра 455 мм до діаметра . Пристосування, самоцентруючийся трьох кулачковий патрон. Ріжучий інструмент, прохідний різець, марка матеріалу Р9 інструментальна швидкоріжуча сталь (ГОСТ 19265-73). Вимірювальний інструмент-штангенциркуль.

Перехід 2 обробити торцеву поверхню У заготовки зі зняттям металу . Ріжучий інструмент, підрізної різець, марка матеріалу Р9 інструментальна швидкоріжуча сталь (ГОСТ 19265-73). Вимірювальний інструмент - штангенциркуль.

Перехід 3 - перевстановити заготівлю в трьох кулачковому патроні і проточити зовнішню поверхню А заготовки з діаметра 455 мм до . Пристосування, самоцентруючийся трьох кулачковий патрон. Ріжучий інструмент, прохідний різець, марка матеріалу Р9 інструментальна швидкоріжуча сталь (ГОСТ 19265-73). Вимірювальний інструмент - штангенциркуль.

Перехід 4 - обробити торцеву поверхню З заготовки зі зняттям металу Ріжучий інструмент, підрізної різець, марка матеріалу Р9 інструментальна швидкоріжуча сталь (ГОСТ 19265-73). Вимірювальний інструмент - штангенциркуль, калібр.

Перехід 5 - розточити отвір діаметром 80 мм до діаметра 84,5 H 9 мм. Ріжучий інструмент, розточувальний різець, марка матеріалу Р9 інструментальна швидкоріжуча сталь (ГОСТ 19265-73). Вимірювальний інструмент, штангенциркуль, калібр.

Перехід 6 - проточити канавки витримуючи діаметр 400мм і ширину 60мм з обох сторін.

1. Шліфувальні операції проводитися на внутрішньо-шліфувальному верстаті моделі З К225 В.

Перехід 1 - Шліфувати отвір з діаметром 84,5 мм до 85Н7мм всередині-шліфувальні верстати му моделі З К225 В.

Розділ 3. Призначення режимів різання

При обробці заготовок на металорізальному обладнанні відбувається пружнопластичних деформація матеріалу, відділення знімається його шару і тертя по контактних поверхонь інструмента з заготівлею. Перераховані явища сприяють появі в цій зоні сил, рівнодіюча яких носить назву сили різання. Для зручності розрахунків силу різання замінюють складовими Pz, Py і Рх. Такі сили відповідно називають: тангенціальною, радіальної і осьової. Сила Рг діє в площині різання по напрямку головного руху. Вона визначає основну потужність N, затрачену на різання N = PZ * V кВт де Р-кН, а V м / с. Сила Ру не бере участі в роботі різання при поздовжньому точінні, а сила Рх, спрямована паралельно осі заготовки і в практиці потужність від її шкоди незначна і в середньому становить 0,02 N кВт. Сила різання, і її складові знаходяться в складній залежності від умов обробки, що створює значні труднощі щодо визначення чисельного її значення аналітичним шляхом. Експериментально силу різання визначають методом електричного тензометрування. За знайденим значенням сил різання розраховують потрібну потужність електродвигуна верстата, напруги та деформації заготовки, вибирають матеріал і геометрію ріжучого інструменту, визначають конструкційні елементи верстата і пристосувань з точки зору забезпечення їх міцності і жорсткості, а також встановлюють параметри точності обробленої деталі. Для зниження температур в зоні контакту ріжучого інструмента з оброблюваною поверхнею заготовки і тим самим підвищення стійкості його, застосовують змащувальні і охолоджуючі рідини у вигляді емульсій, що складаються в основному з різних олій і води. Зазвичай в практиці при розробці технологічного процесу сили різання і швидкість різання визначають аналітичним шляхом, виходячи з властивостей оброблюваного матеріалу за емпіричними формулами, вибираним з довідників.

Враховуючи вищевикладене, визначимо вказані параметри для відповідних переходів по операціях.

а) Токарна операція. Перехід 1 (перехід 3). Визначимо силу різання і швидкість різання по залежностях:

де: коефіцієнти і показники ступеня відповідно обрані з довідників і дорівнюють відповідно З v = 220, стійкість різця T = 95мін, глибина різання t = 2,5 мм, подача S = 0,2 мм / об, m = 0,2, Xv = 0 , 15, Yv = 0,15. Kv = 1,2.

де: коефіцієнти і показники ступеня відповідно обрані з довідників і дорівнюють відповідно Ср = 310, Хр = 0,95, Yp = 0,68, Кр = 0,7

Отримані значення V і = 130,58 м / хв і Р z = 5680,66 Н дозволяють розрахувати потужність різання на вказані переходах по залежності N рез = V і * Р z = 130,58 * 9359,6 = 2,02 кВт.

б) Токарна операція. Перехід 2 (перехід 4). Визначимо силу різання і швидкість різання по залежностях:

де: коефіцієнти і показники ступеня відповідно обрані з довідників і дорівнюють відповідно З v = 195, стійкість різця T = 95 хв, глибина різання t = 2,5 мм, подача S = 0,2 мм / об, m = 0,18, Xv = 0,15, Yv = 0,21, Kv = 1,18.

де: коефіцієнти і показники ступеня відповідно обрані з довідників і дорівнюють відповідно Ср = 280, Хр = 0,95, Yp = 0,7, Кр = 0,7.

Отримані значення V і = 134,5 м \ хв і Р z = 9459,6 Н дозволяють розрахувати потужність різання на вказані переходах по залежності N рез = V і * Р z = 134,5 * 9459,6 = 2,12 кВт.

в) Токарна операція. Перехід 5 - розточити отвір. Визначимо силу різання і швидкість різання по залежностях:

де: коефіцієнти і показники ступеня відповідно обрані з довідників і дорівнюють відповідно З v = 265, стійкість різця T = 95 хв, глибина різання t = 2,5 мм, подача S = 0,2 мм / об, m = 0,18, Xv = 0,13, Yv = 0,19, Kv = 1,21.

де: коефіцієнти і показники ступеня відповідно обрані з довідників і дорівнюють відповідно Ср = 260, Хр = 0,95, Yp = 0,7, Кр = 0,81, S = 0,02 мм \ об.

Отримані значення V і = 177,4 м \ хв і Р z = 14023 Н дозволяють розрахувати потужність різання на вказані переходах по залежності N рез = V і * Р z = 2,9 м \ с * 14023 = 4,06 кВт.

г) Токарна операція. Перехід 6 - проточити канавки. Визначимо силу різання і швидкість різання по залежностях:

де: коефіцієнти і показники ступеня відповідно обрані з довідників і дорівнюють відповідно З v = 275, стійкість різця T = 95 хв, глибина різання t = 2,5 мм, подача S = 0,2 мм / об, m = 0,18, Xv = 0,13, Yv = 0,19, Kv = 1,21.

де: коефіцієнти і показники ступеня відповідно обрані з довідників і дорівнюють відповідно Ср = 250, Хр = 0,95, Yp = 0,7, Кр = 0,81, S = 0,02 мм \ об.

Отримані значення V і = 187,3 м \ хв і Р z = 14321 Н дозволяють розрахувати потужність різання на вказані переходах по залежності N рез = V і * Р z = 3,12 м \ с * 14023 = 4,4 кВт. Визначимо чисельне значення коефіцієнта використання верстата по потужності До n = N ер \ N ел = 7,15 \ 10 = 0,71.

Звідси видно, що токарно-гвинторізний верстат моделі 16К20 з паспортною потужністю електродвигуна 10 кВт> 4,1 кВт. Можна зробити висновок, що верстат моделі 16К20 забезпечує необхідної як потужність. До n = (0,5 <0,71).

д) Шліфувальні операція. Перехід 1 - шліфувати отвір. Визначимо силу різання і швидкість різання по залежностях:

де: - Коефіцієнти і показники ступеня відповідно обрані з довідників і дорівнюють відповідно: ; R -0,3; 25м \ хв, х-0, 5; Y -0,55; -4 1 \ с.

де: коефіцієнти і показники ступеня відповідно обрані з довідників і дорівнюють відповідно: t - глибина шліфування -0,25; S -0,02 мм \ про; D-діаметр загатовкі-450мм; q - показник ступеня при діаметрі заготівлі дорівнює 0.

Розділ 4. Визначення основного часу на механічну обробку заготовок

Розрахунок технічної норми часу, необхідної для виконання заданих операцій при обробці заготовок на металорізальному обладнанні можна зробити по залежності (у хвилинах);

де: То - основний час, що характеризує робочий цикл верстата, хв. Тв - допоміжний час, що витрачається на установку і зняття заготовки, час на перехід, зміна режимів роботи верстата. Може бути обране розмірі 5% від То; Х - сумарна частка оперативного часу для всіх видів витрат на обслуговування і відпочинок, вибирають від 6 до 12% від суми (То + Тв). Суму (То + Тв) називають оперативним часом. Основне (машинне) час обробки виготовляється болта, визначимо за такими залежностями:

1. Заготівельні операції

а) при одержанні напівфабрикату з прокату для заготівлі

= 6,6 хв;

де: Д1 - діаметр обраного прокату з чого виготовляють напівфабрикат заготівлі, 455мм;

S - подача дискової пилки на відрізні верстати, 100мм/мін

Квсп. - Коефіцієнт допоміжного часу, дорівнює 0,35

Х - сумарна частка оперативного часу, дорівнює 8%

Тепер визначимо штучний час, що витрачається на отримання напівфабрикату для заготівлі опорного колеса по залежності:

Потім обчислимо коефіцієнт використання верстата за часом

Ко.пр. = То.пр. \ T шт = 6,6 \ 7,4 = 0,89

б) при одержанні заготовки методом штампування

- Кількість переходів штампування величину якого можна вибрати рівним 4

- Число одиночних ходів преса в хвилину, 40

Кв - коефіцієнт допоміжного часу, 4,0;

Х - сумарна частка оперативного часу, приймемо рівним 8%

Тепер визначимо штучний час, що витрачається на отримання напівфабрикату для заготівлі опорного колеса по залежності:

Потім обчислимо коефіцієнт використання верстата за часом;

Ко.ш. = То.ш. \ t шт = 0.54 \ 0,61 = 0,88.

2. Токарні операції

а) Необхідно розрахувати основний час, що витрачається на токарні операції при кожному переході.

, Де - Основний час по переходах.

мм; у = 1,5 мм;

мм; у = 1,5 мм;

мм; у = 1,5 мм;

;

мм; у = 1,5 мм;

Тепер можна визначити сумарний час витрачається при токарних операціях.

4.Усередині-шліфувальні операції

а)

L-довжина оброблюваної поверхні-80мм; h - припуск на бік 0,25 мм:

n -2000 об \ хв: К-коефіцієнт точності, 1,4; S - поздовжня подача, 12 об \ хв: t - поперечна подача кола, 0,002 мм \ хід:

Потім обчислимо коефіцієнт використання верстата за часом;

Ко.ш. = То.ш. \ t шт = 0.58 \ 0,66 = 0,88.

Розділ 5. Розрахунок техніко-економічних показників при виготовленні опорного колеса

Зробимо техніко-економічні розрахунки розмірів витрат на обробку заготовки і собівартості спеціального болта з аналізом ефективності проектованої ділянки механічного цеху. Для цього визначимо витрати на основні матеріали, зробимо розрахунок вартості основних фондів, кількості одиниць металорізального обладнання, заробітної плати працівників і т.д.

5.1 Визначення витрат на основний матеріал

Вартість матеріалу необхідного для отримання опорного колеса визначимо за формулою:

= * А - = 88,62 * 8,4-13,29 * 1,99 = 744,41-26,45 = 717,96 руб;

де: m з - маса заготовки, 88,62 кг;

a - вартість 1 кг матеріалу, 8,4 руб;

m від - маса відходів у вигляді стружки, становить 15% від маси заготовки, тобто m від = 0,15 * 88,62 = 13,29 кг

в - вартість 1 кг відходів, складе 0,15 * 13,29 = 1,99 руб.

Тому що при розрахунку вартості матеріалу повинні враховуватися транспортні витрати з доставкою його на ділянку, то Мд збільшується на 10%, тобто:

Мд = 1,1 * 717,96 = 789,75 руб.

Визначимо вартість матеріалу на весь обсяг випуску деталей:

Мд = Мд * N = 789,75 * 4650 = 3672337,5 руб.

5.2 Розрахунок вартості основних виробничих фондів проектованої ділянки

Зробимо розрахунок вартості основних виробничих фондів, до яких відносять засоби праці зі строком служби більше 1 року (металорізальне, підйомно-транспортне обладнання, будівлі і споруди).

Визначимо річний ефективний дійсний фонд виробничого часу F д, виходячи з того що ділянка цеху буде працювати в дві зміни по залежності (в годинах);

Тоді розрахункова кількість кожного з обраних верстатів визначитися:

1. Круглопилкових автоматичних верстатів моделі 8Г642:

= верстата, приймемо 1 такий верстат,

де: t шт.к. - Штучно-калькуляційна норма часу на операцію, визначається по залежності t шт.к. = T шт + t пз / n = 7,4 +1,85 / 5 = 7,78 хв. У цій формулі t пз. можна визначить за формулою t пз .= 0,25 * t шт. = 0,25 * 7,4 = 1,85 хв, а n - число деталей у партії приймемо рівним 5 шт.

2. Горячештамповочних пресів моделі 1738Ф:

= верстата, приймемо 1 такий верстат,

де: t шт.к. - Штучно-калькуляційна норма часу на операцію, визначається по залежності t шт.к. = T шт. + T пз. / N = 0,61 +0,15 / 5 = 0,64 хв. У цій формулі t пз. можна визначить за формулою t пз .= 0,25 * t шт. = 0,25 * 0,61 = 0,15 хв, а n - число деталей у партії приймемо рівним 5 шт.

3. Токарно-гвинторізний верстат підвищеної точності 16БК20:

= верстата, приймемо 1 такий верстат,

де: t шт.к. - Штучно-калькуляційна норма часу на операцію, визначається по залежності t шт.к. = T шт. + T пз. / N = 38,11 +9,5 / 5 = 40,01 хв. У цій формулі t пз можна визначить за формулою t пз = 0,25 * t шт. = 0,25 * 38,11 = 9,5 хв, а n - число деталей у партії приймемо рівним 5 шт.

4. Всередині - шліфувальний високої точності універсальний 3К225В.

= верстата, приймемо 1 такий верстат,

де: t шт.к. - Штучно-калькуляційна норма часу на операцію, визначається по залежності t шт.к. = T шт. + T пз. / N = 0,58 +0,145 / 5 = 0,61 хв. У цій формулі t пз можна визначить за формулою t пз = 0,25 * t шт. = 0,25 * 0,58 = 0,145 хв, а n - число деталей у партії приймемо рівним 5 шт.

Отже, для виконання річної програми спеціальних болтів необхідно мати на ділянці 4 верстати. Для оціночної вартості будівель і споруд використовуємо залежність, згідно з якою обчислимо виробничу площу під розраховане обладнання , Де площа займана одним верстатом і рівна 25м . Допоміжна площа . Площа службово-збутових приміщень . Загальна площа складе: .

Вартість 1 квадратного метра виробничої площі з урахуванням допоміжних площ за цінами на 2010 розрахунковий рік складає в середньому 1200-1500 рублів, і виходячи з цього вартість будівлі під створюваний ділянку складе:

Так як на ділянці повинне використовуватися і інше необхідне і допоміжне обладнання (вантажопідйомні машини, підвісні і підлогові конвеєри для видалення стружки і т.д.), то вартість і кількість його зазвичай вибирають рівним 10% від повної вартості металорізального обладнання, що обирається з таблиці 1 . Отримані дані зводимо в таблицю 1.

Таблиця 1