Білоруський державний університет інформатики і радіоелектроніки
Кафедра менеджменту
РЕФЕРАТ
На тему:
«Особливості організації предметно-замкнених ділянок»
МІНСЬК, 2008
На предметно-замкнених дільницях (ПЗУ) проводиться повна обробка деталей (або майже повна, без окремих операцій), в результаті якої виходить закінчена продукція.
На практиці розрізняють такі різновиди ПЗУ обробки деталей: 1) ділянки з однаковими або однорідними технологічними процесами або маршрутами руху (наприклад, обробка корпусів одного типу, але різних розмірів), 2) ділянки різноманітних деталей, подібних за конфігурації та операцій обробки (наприклад, деталі плоскі, деталі типу тіл обертання тощо); 3) ділянки деталей, подібних за габаритами та операцій обробки (наприклад, деталі великі, дрібні і т.д.); 4) ділянки деталей з матеріалів і заготовок певного виду (ковок, штамповок , сплавів, пластмас, кераміки і т.д.).
Для організації роботи таких ПЗУ необхідно розраховувати наступні календарно-планові нормативи: розмір партії деталей j-го найменування; періодичність (ритмічність) чергування партії деталей j-го найменування; кількість партій по кожному j-му найменуванню деталей; кількість одиниць обладнання по кожній i- й операції виробничого процесу і коефіцієнт його завантаження; поопераційно-подетальної стандарт-план; тривалість виробничого циклу обробки партії деталей j-го найменування; нормативи заділів і незавершеного виробництва.
В основу розрахунку календарно-планових нормативів закладаються: програма випуску (запуску) деталей j-го найменування на плановий період; технологічний процес і норми часу обробки деталей j-го найменування за кожною i-й операції; норми підготовчо-заключного часу на кожну i- ту операцію j-го найменування деталей; допустимий відсоток втрат робочого часу на переналагодження та планові ремонти обладнання; кількість робочих днів у плановому періоді, тривалість робочої зміни і режим роботи.
Припустимо, що на ПЗУ буде оброблятися три види деталей: А, Б та В. Технологічний процес, норми штучного часу, норми підготовчо-заключного часу і час на переналагодження обладнання наведені в табл.1.
Місячна програма випуску: N A = 1400 шт; N Б = 2100 шт; N В = 1750 шт. Кількість робочих днів у місяці-Д р = 21 день. Режим роботи ПЗУ-К см = 2-х змінний. Втрати часу на підналагодження обладнання a об = 2% від номінального фонду часу.
Таблиця 1
Технологія обробки деталей, норми часу на виконання операцій, підготовчо-заключний час і норми часу на переналагодження устаткування.
Розрахунок розміру партії деталей j-го найменування. Величина розміру партії деталей залежить від багатьох економічних та організаційно-виробничих факторів, тому визначення нормального (оптимального) розміру партії за кожним j-му найменуванню деталей здійснюється, як правило, у два етапи.
На першому етапі встановлюється розрахункова (мінімальна) величина розміру партії деталей j-го найменування. Розрахунок ведеться за формулою
n min. j =
де a про - допустимий відсоток втрат часу на переналагодження устаткування;
t п.з. i. j - Підготовчо-заключний час на i-й операції j-го найменування виробу, хв;
t i. j - Норма штучного часу на i-й операції j-го найменування виробу, хв;
m - кількість операцій j-го найменування виробів. За розглядався прикладу мінімальний розмір партії деталей j-го найменування становить
n min. A =
За максимальний розмір партії деталей j-го найменування може бути прийнята місячна програма випуску. За розглядався прикладу
n max. А = N А = 1400 шт; n max. Б = N Б = 2100 шт; n max. В = N В = 1750 шт.
Другий етап визначення розміру партії деталей j-го найменування полягає у коригуванні отриманих розмірів партії деталей, тобто n min. i. j і n max i. j. Межа нормального (оптимального) розміру партії обмежений нерівністю
n min. j £ n н. J. £ n max. J (2)
Коригування граничних розмірів партії деталей j-го найменування починається з встановлення удобопланіруемих ритмів. Ряди удобопланіруемих ритмів залежать від кількості робочих днів у місяці. Для розглянутого прикладу удобопланіруемимі ритмами можуть бути 21; 7; 3; 1. день.
Розрахунок ритму (періоду чергування) партії деталей j-го найменування здійснюється за формулою
Якщо за розрахунком вийшло не ціле число, то з ряду удобопланіруемих ритмів вибирається найближче ціле число.
За розглядався прикладу розмір ритму партій деталей j-го найменування становить:
R p. A = 2,49, а R п p. A = 3 дні; R p. Б = 1,37, а R п p. Б = 1 день; R p. В = 1,67, а R п p. В = 3 дні.
Далі для всіх найменувань деталей ПЗУ застосовується загальний (максимальний з усіх прийнятих) період чергування. Для розглянутого прикладу R п p. = 3 дні. Після чого коригуються розміри партій деталей кожного j-го найменування. Розрахунок ведеться за формулою
Розмір партії і період чергування повинні бути обрані такими, щоб забезпечувалася пропорційність, відповідний рівень продуктивності праці на кожному робочому місці. За розглядався прикладу:
n Н.А =
Кількість партій по кожному j-му найменуванню деталей (Х j) визначається за формулою
За розглядався прикладу кількість партій по кожному j-ому найменуванню деталей становить:
Х А =
Розрахунок кількості одиниць обладнання по кожній i-ої операції здійснюється за формулою:
З р. I =
де j = 1,2 ... н - номенклатура оброблюваних деталей, закріплених за ПЗУ;
t н.о i j - Час витрачається на переналагодження устаткування на кожній i-й операції j-го найменування деталі, хв;
F е - ефективний фонд часу роботи обладнання за плановий період часу з урахуванням режиму роботи дільниці, хв;
До В - коефіцієнт виконання норм часу.
Для розглянутого прикладу за першою (токарної) операції кількість робочих місць складає
З р.1 =
приймаємо З р.1 = 1 верстат
Коефіцієнт завантаження обладнання визначається за формулою і становить
До З. I =
Для решти операцій розрахунок потреби в обладнанні та коефіцієнт його завантаження виконується аналогічно. Зокрема З р.2 = 1,05; З пр.2 = 1; До З.2 = 1; З р.3 = 1,75; З пр.3 = 2; До З.3 = 0,88.
Побудова стандарт-плану ПЗУ. Поопераційний подетальної стандарт-план встановлює повторювані стандартні терміни запуску і випуску партій деталей кожного j-го найменування за кожною i-й операції. Стандарт план будується на певний період часу (ритм чергування партій деталей R пр) і робота по ньому повторюється з періоду в період без змін до тих пір, поки діє ця виробнича програма.
Для всіх найменувань деталей ПЗУ приймається загальний ритм (найбільший з усіх прийнятих). Для розглянутого прикладу R пр = 3 дн.
При побудові стандарт-плану розробляються три календарних графіка (рис.1).
Порядок побудови першого графіка наступний. Виходячи з установленого терміну виготовлення партії деталей j-го найменування на календарний план наносяться тривалості циклів обробки кожної партії деталей j-го найменування за операціями виробничого процесу, починаючи з останньої і закінчуючи першою (в порядку зворотному ходу технологічного процесу) без урахування завантаження робочих місць. Розрахунок тривалості операційного циклу здійснюється за формулою
За розглядався прикладу тривалість операційного циклу по деталі А на першій операції складає величину
Розрахунок тривалості операційних циклів по всіх деталей і операцій проводиться в табличній формі (табл. 2).
Таблиця 2
Розрахунок тривалості операційних циклів
Графік 1 (рис. 1, а) один не раціональний, оскільки він побудований без обліку завантаження робочих місць. Так, на 12 робочий день, згідно графіка, повинна оброблятися вся номенклатура деталей на шліфувальних верстатах, а верстатів всього два, виробу Б і В повинні оброблятися одночасно на токарних верстатах на 9-й день і на фрезерних верстатах на 10-й день, але в наявності є по одному верстату даних моделей. Виходячи з цього необхідно закріпити операції за робочими місцями і встановити черговість обробки партій деталей j-го найменування, а потім побудувати графік 2 - завантаження робочих місць (див. рис. 1, б). При цьому графік завантаження робочих місць повинен бути побудований таким чином, щоб забезпечити найбільш повне і безперервне використання устаткування і повну зайнятість робітників.
Календарне поєднання операцій по кожній даної партії деталей j-го найменування слід будувати, наближаючись по можливості до паралельно-послідовного виду рухів.
На цьому ж графіку будується власне стандарт-план, де представлені стандартні повторювані терміни виконання всіх операцій обробки партій деталей j-го найменування.
Після побудови графіка 2 будується уточнений графік 3 технологічного циклу обробки партій деталей j-го найменування з урахуванням завантаження робочих місць (рис. 1, в). При побудові графіка 3 необхідно прагнути до того, щоб тривалості циклів окремих операцій графіка 2 були проекціями на графіку 3. За цим графіком визначається тривалість технологічного циклу партій j-го найменування, випередження запуску, випуску, час пролежування партій деталей, що очікують вивільнення обладнання від обробки попередньої партії і сукупна тривалість виробничого циклу комплекту партій деталей Т ц.к, що виготовляються на ПЗП.
Розрахунок тривалості виробничого циклу. Розрахунок проводиться по кожній партії деталей j-го найменування за стандарт-планом (графічний метод) і за формулами (аналітичний метод).
Графічно з урахуванням завантаження робочих місць і з урахуванням пролежування деталей, тривалість виробничого циклу становить відповідно: Т ц.А = 7,5 зміни, Т ц.Б = 9 змін, Т ц.В = 9 змін, а сукупна тривалість виробничого циклу комплекту партій деталей становить: Т ц.к = 11,5 змін. Випередження запуску-випуску з урахуванням пролежування становить величину (див. рис. 1, в).
Аналітичним методом тривалість виробничого циклу визначається за формулою (приблизне значення, так як у формулі не враховується час пролежування деталей і приймається середньоарифметичне значення кількості одиниць обладнання).
де t зах - час на одну заходку деталей в інші цехи, хв;
w З - число заходів партії деталей в інші ехі;
t е - час витрачається на природні процеси (сушіння, охолодження та ін), хв
Визначення середнього розміру заділів і незавершеного виробництва. Розмір зачепила по кожному j-му найменуванню деталей визначається за формулою:
За розглядався прикладу розмір по кожному j-ому найменуванню деталей становить:
Величина незавершеного виробництва, без урахування витрат праці на попередніх стадіях обробки деталей, визначається за формулою:
За розглядався прикладу величина незавершеного виробництва по кожному j-ому найменуванню деталей становить:
Н ср.В.А = 1501,25 хв або 25 год; Н ср.В.Б = 3240 хв або 54 год; Н ср.В.В = 2700 хв або 45 год;
Кафедра менеджменту
РЕФЕРАТ
На тему:
«Особливості організації предметно-замкнених ділянок»
МІНСЬК, 2008
На предметно-замкнених дільницях (ПЗУ) проводиться повна обробка деталей (або майже повна, без окремих операцій), в результаті якої виходить закінчена продукція.
На практиці розрізняють такі різновиди ПЗУ обробки деталей: 1) ділянки з однаковими або однорідними технологічними процесами або маршрутами руху (наприклад, обробка корпусів одного типу, але різних розмірів), 2) ділянки різноманітних деталей, подібних за конфігурації та операцій обробки (наприклад, деталі плоскі, деталі типу тіл обертання тощо); 3) ділянки деталей, подібних за габаритами та операцій обробки (наприклад, деталі великі, дрібні і т.д.); 4) ділянки деталей з матеріалів і заготовок певного виду (ковок, штамповок , сплавів, пластмас, кераміки і т.д.).
Для організації роботи таких ПЗУ необхідно розраховувати наступні календарно-планові нормативи: розмір партії деталей j-го найменування; періодичність (ритмічність) чергування партії деталей j-го найменування; кількість партій по кожному j-му найменуванню деталей; кількість одиниць обладнання по кожній i- й операції виробничого процесу і коефіцієнт його завантаження; поопераційно-подетальної стандарт-план; тривалість виробничого циклу обробки партії деталей j-го найменування; нормативи заділів і незавершеного виробництва.
В основу розрахунку календарно-планових нормативів закладаються: програма випуску (запуску) деталей j-го найменування на плановий період; технологічний процес і норми часу обробки деталей j-го найменування за кожною i-й операції; норми підготовчо-заключного часу на кожну i- ту операцію j-го найменування деталей; допустимий відсоток втрат робочого часу на переналагодження та планові ремонти обладнання; кількість робочих днів у плановому періоді, тривалість робочої зміни і режим роботи.
Припустимо, що на ПЗУ буде оброблятися три види деталей: А, Б та В. Технологічний процес, норми штучного часу, норми підготовчо-заключного часу і час на переналагодження обладнання наведені в табл.1.
Місячна програма випуску: N A = 1400 шт; N Б = 2100 шт; N В = 1750 шт. Кількість робочих днів у місяці-Д р = 21 день. Режим роботи ПЗУ-К см = 2-х змінний. Втрати часу на підналагодження обладнання a об = 2% від номінального фонду часу.
Таблиця 1
Технологія обробки деталей, норми часу на виконання операцій, підготовчо-заключний час і норми часу на переналагодження устаткування.
| Найменування операції | Норми часу по деталях, хв | ||||||||
| А | Б | У | |||||||
| t шт. | T п.З | t н.о | t шт. | t п.З | t н.о | t шт. | t п.З | t н.о | |
| 1.Токарная | 3,53 | 15,0 | 20,0 | 3,95 | 15,0 | 20,0 | 2,82 | 15,0 | 20,0 |
| 2.Фрезерная | 2,33 | 15,0 | 20,0 | 4,75 | 15,0 | 20,0 | 3,78 | 15,0 | 20,0 |
| 3.Шліфовальная | 5,95 | 10,0 | 20,0 | 5,57 | 10,0 | 20,0 | 7,64 | 10,0 | 20,0 |
| Разом Т то | 11,81 | 40,0 | 60,0 | 14,27 | 40,0 | 60,0 | 14,24 | 40,0 | 60,0 |
На першому етапі встановлюється розрахункова (мінімальна) величина розміру партії деталей j-го найменування. Розрахунок ведеться за формулою
n min. j =
де a про - допустимий відсоток втрат часу на переналагодження устаткування;
t п.з. i. j - Підготовчо-заключний час на i-й операції j-го найменування виробу, хв;
t i. j - Норма штучного часу на i-й операції j-го найменування виробу, хв;
m - кількість операцій j-го найменування виробів. За розглядався прикладу мінімальний розмір партії деталей j-го найменування становить
n min. A =
За максимальний розмір партії деталей j-го найменування може бути прийнята місячна програма випуску. За розглядався прикладу
n max. А = N А = 1400 шт; n max. Б = N Б = 2100 шт; n max. В = N В = 1750 шт.
Другий етап визначення розміру партії деталей j-го найменування полягає у коригуванні отриманих розмірів партії деталей, тобто n min. i. j і n max i. j. Межа нормального (оптимального) розміру партії обмежений нерівністю
n min. j £ n н. J. £ n max. J (2)
Коригування граничних розмірів партії деталей j-го найменування починається з встановлення удобопланіруемих ритмів. Ряди удобопланіруемих ритмів залежать від кількості робочих днів у місяці. Для розглянутого прикладу удобопланіруемимі ритмами можуть бути 21; 7; 3; 1. день.
Розрахунок ритму (періоду чергування) партії деталей j-го найменування здійснюється за формулою
Якщо за розрахунком вийшло не ціле число, то з ряду удобопланіруемих ритмів вибирається найближче ціле число.
За розглядався прикладу розмір ритму партій деталей j-го найменування становить:
R p. A = 2,49, а R п p. A = 3 дні; R p. Б = 1,37, а R п p. Б = 1 день; R p. В = 1,67, а R п p. В = 3 дні.
Далі для всіх найменувань деталей ПЗУ застосовується загальний (максимальний з усіх прийнятих) період чергування. Для розглянутого прикладу R п p. = 3 дні. Після чого коригуються розміри партій деталей кожного j-го найменування. Розрахунок ведеться за формулою
Розмір партії і період чергування повинні бути обрані такими, щоб забезпечувалася пропорційність, відповідний рівень продуктивності праці на кожному робочому місці. За розглядався прикладу:
n Н.А =
Кількість партій по кожному j-му найменуванню деталей (Х j) визначається за формулою
За розглядався прикладу кількість партій по кожному j-ому найменуванню деталей становить:
Х А =
Розрахунок кількості одиниць обладнання по кожній i-ої операції здійснюється за формулою:
З р. I =
де j = 1,2 ... н - номенклатура оброблюваних деталей, закріплених за ПЗУ;
t н.о i j - Час витрачається на переналагодження устаткування на кожній i-й операції j-го найменування деталі, хв;
F е - ефективний фонд часу роботи обладнання за плановий період часу з урахуванням режиму роботи дільниці, хв;
До В - коефіцієнт виконання норм часу.
Для розглянутого прикладу за першою (токарної) операції кількість робочих місць складає
З р.1 =
приймаємо З р.1 = 1 верстат
Коефіцієнт завантаження обладнання визначається за формулою і становить
До З. I =
Для решти операцій розрахунок потреби в обладнанні та коефіцієнт його завантаження виконується аналогічно. Зокрема З р.2 = 1,05; З пр.2 = 1; До З.2 = 1; З р.3 = 1,75; З пр.3 = 2; До З.3 = 0,88.
Побудова стандарт-плану ПЗУ. Поопераційний подетальної стандарт-план встановлює повторювані стандартні терміни запуску і випуску партій деталей кожного j-го найменування за кожною i-й операції. Стандарт план будується на певний період часу (ритм чергування партій деталей R пр) і робота по ньому повторюється з періоду в період без змін до тих пір, поки діє ця виробнича програма.
Для всіх найменувань деталей ПЗУ приймається загальний ритм (найбільший з усіх прийнятих). Для розглянутого прикладу R пр = 3 дн.
При побудові стандарт-плану розробляються три календарних графіка (рис.1).
Порядок побудови першого графіка наступний. Виходячи з установленого терміну виготовлення партії деталей j-го найменування на календарний план наносяться тривалості циклів обробки кожної партії деталей j-го найменування за операціями виробничого процесу, починаючи з останньої і закінчуючи першою (в порядку зворотному ходу технологічного процесу) без урахування завантаження робочих місць. Розрахунок тривалості операційного циклу здійснюється за формулою
За розглядався прикладу тривалість операційного циклу по деталі А на першій операції складає величину
Розрахунок тривалості операційних циклів по всіх деталей і операцій проводиться в табличній формі (табл. 2).
Таблиця 2
Розрахунок тривалості операційних циклів
| Найменування операції | Тривалість циклу обробки партії деталей по операціях і деталей, змін | ||
| А | Б | У | |
| Розмір партії, шт | 200 | 300 | 250 |
| 1.Токарная | 1,50 | 2,50 | 1,50 |
| 2. Фрезерна | 1,00 | 3,00 | 2,00 |
| 3. Шліфувальна | 2,50 | 3,50 | 4,00 |
| Разом Т то | 5,00 | 9,00 | 7,50 |
Календарне поєднання операцій по кожній даної партії деталей j-го найменування слід будувати, наближаючись по можливості до паралельно-послідовного виду рухів.
На цьому ж графіку будується власне стандарт-план, де представлені стандартні повторювані терміни виконання всіх операцій обробки партій деталей j-го найменування.
Після побудови графіка 2 будується уточнений графік 3 технологічного циклу обробки партій деталей j-го найменування з урахуванням завантаження робочих місць (рис. 1, в). При побудові графіка 3 необхідно прагнути до того, щоб тривалості циклів окремих операцій графіка 2 були проекціями на графіку 3. За цим графіком визначається тривалість технологічного циклу партій j-го найменування, випередження запуску, випуску, час пролежування партій деталей, що очікують вивільнення обладнання від обробки попередньої партії і сукупна тривалість виробничого циклу комплекту партій деталей Т ц.к, що виготовляються на ПЗП.
Розрахунок тривалості виробничого циклу. Розрахунок проводиться по кожній партії деталей j-го найменування за стандарт-планом (графічний метод) і за формулами (аналітичний метод).
Графічно з урахуванням завантаження робочих місць і з урахуванням пролежування деталей, тривалість виробничого циклу становить відповідно: Т ц.А = 7,5 зміни, Т ц.Б = 9 змін, Т ц.В = 9 змін, а сукупна тривалість виробничого циклу комплекту партій деталей становить: Т ц.к = 11,5 змін. Випередження запуску-випуску з урахуванням пролежування становить величину (див. рис. 1, в).
Аналітичним методом тривалість виробничого циклу визначається за формулою (приблизне значення, так як у формулі не враховується час пролежування деталей і приймається середньоарифметичне значення кількості одиниць обладнання).
де t зах - час на одну заходку деталей в інші цехи, хв;
w З - число заходів партії деталей в інші ехі;
t е - час витрачається на природні процеси (сушіння, охолодження та ін), хв
Визначення середнього розміру заділів і незавершеного виробництва. Розмір зачепила по кожному j-му найменуванню деталей визначається за формулою:
За розглядався прикладу розмір по кожному j-ому найменуванню деталей становить:
Величина незавершеного виробництва, без урахування витрат праці на попередніх стадіях обробки деталей, визначається за формулою:
За розглядався прикладу величина незавершеного виробництва по кожному j-ому найменуванню деталей становить:
Н ср.В.А = 1501,25 хв або 25 год; Н ср.В.Б = 3240 хв або 54 год; Н ср.В.В = 2700 хв або 45 год;
| Ум. позн. деталей | Т ц.оп.j, см | Опер. Випуску | Опер. Запу ска | Період чергування, дні, зміни | |||||||||||
| Rчер = 3 | Rчер = 3 | Rчер = 3 | Rчер = 3 | ||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | ||||
| 2 Січень | 2 Січень | 2 Січень | 2 Січень | 2 Січень | 2 Січень | 2 Січень | 2 Січень | 2 Січень | 2 Січень | 2 Січень | 2 Січень | ||||
| 5,00 | 0,00 | 5,0 | 1,5 т | 1,0 ф | 2,5 ш | ||||||||||
| 9,00 | 0,0 | 9,0 | 1) | 2,5 т | 3,0 ф | 3,5 ш | |||||||||
| 7,50 | 0,0 | 7,5 | 1,5 т | 2,0 ф | 4,0 ш | ||||||||||
Позн. дет. | Т ц.оп.j, см | № оп. | № раб.м | t ц = 9,0 | |||||||||||
| 4,0 | 3 | IV ш | У | У | У | 4,0 | |||||||||
| 3,5; 2,5 | 3 | III ш | Б | А | Б | А | Б3, 5 | А2, 5 | |||||||
| 3; 2; 1 | 2 | II ф | 2) | Б | У | А | Б3, 0 | В2, 0 | А1, 0 | ||||||
| 2,5; 1,5; А 1,5 | 1 | I т | Б | У А | Б2, 5 Ст- | В1, 5 план | А1, 5 | ||||||||
| Ум. Позн. Дет. | Т ц.оп.j, см | Опер. Випус-ка, см | Опер. Запу-ска, см | ||||||||||||
| 5,0 | 0,0 | 7,5 | Т.1, 5 | 2,0 | ф1, 0 0,5 | ш2, 5 | |||||||||
| 9,0 | 2,5 | 11,5 | 3) | Т2, 5 | Ф3 | Ш3, 5 | |||||||||
| 7,5 | 0,0 | 9,0 | Т1, 5 1,5 | Ф2 | Ш4, 0 | ||||||||||
Рис. 1. Стандарт-план ПЗУ
ЛІТЕРАТУРА
1. Організація виробництва й керування підприємством. Навчальний посібник / За ред. О. Г. Туровця. - М.: ИНФРА-М, 2002. - 350 с.
2. Організація, планування і управління підприємством машинобудування .. І. М. Разумов, Л. А. Глаголєва, М. І. Іпатов та ін - М.: Машинобудування, 2002. - 544 с.
3. Організація і планування радіотехнічного виробництва. Управління підприємством радіопромисловості / Под ред. А. І. Кноль, Г. М. Лапшина. - М.: Вища школа, 2003. - 352 с.
1. Організація виробництва й керування підприємством. Навчальний посібник / За ред. О. Г. Туровця. - М.: ИНФРА-М, 2002. - 350 с.
2. Організація, планування і управління підприємством машинобудування .. І. М. Разумов, Л. А. Глаголєва, М. І. Іпатов та ін - М.: Машинобудування, 2002. - 544 с.
3. Організація і планування радіотехнічного виробництва. Управління підприємством радіопромисловості / Под ред. А. І. Кноль, Г. М. Лапшина. - М.: Вища школа, 2003. - 352 с.