Звіт з практики (лабораторна робота)
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОБ'ЄКТА ВИРОБНИЦТВА
Ковбаса варена «Діабетична» вищого сорту виробляють з яловичини жилованої вищого гатунку, телятини вищого сорту, свинини жилованої вищого гатунку з додаванням різних спецій і добавок. Зберігається і реалізується в штучних оболонках. Технологія виробництва одна з найпростіших.
Батони ковбаси повинні мати чисту, суху поверхню без пошкодження оболонки, плям, сліпів і напливів фаршу, а також без жирових набряків. Оболонки повинні щільно прилягати до фаршу. Фарш на розрізі повинен бути рівномірно перемішаний. Консистенція ніжна. Запах і смак приємні, з ароматом прянощів, в міру солоний [3].
Якісна характеристика вареної ковбаси «Діабетична» вищого гатунку представлена в таблиці 1.2
Таблиця 1.1-вимоги до якості ковбаси вареної Діабетичної (за ГОСТ 23670-79) [2]
2 ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА КОВБАСНИХ ВИРОБІВ
2.1 РОЗРАХУНОК ПОТРЕБИ У СИРОВИНА ТА ДОДАТКИ
Рецепт ковбаси вареної «Діабетичної» вищого гатунку представлений у таблиці 2.1.1
Таблиця 2.1.1 - Рецептура вироби
Розрахунок сировини необхідно вести окремо для кожного ковбасного виробу, виходячи з рецептури його виготовлення та виходу готової продукції. Загальна кількість основної сировини, необхідної для вироблення ковбасних виробів, визначається за формулою (2.1) [1]:
де В - кількість ковбасного виробу виробляється в зміну, кг;
С - вихід готової продукції до маси сировини,%.
Кількість основної сировини за видами визначають за формулою (2.2) [1]:
де К - норма витрати сировини на 100 кг загальної кількості основної сировини (береться з рецептури вироби див. таблицю 2.1.1), кг.
Яловичина жилованная вищого гатунку:
Телятина вищого гатунку:
Свинина жилованная напівжирна:
Масла:
Сіль поварена харчова:
Нітрит натрію:
Молоко:
Перець чорний або білий мелений:
Кардамон:
Яйця курячі:
Необхідну кількість яловичини та свинини на кістках для виробництва ковбасних виробів підраховується за формулою (2.3) [1].
де D - необхідна кількість жилованої яловичини і свинини для ковбаси, кг;
Т - вихід жилованного м'яса,% до маси на кістках (для яловичини - 71%; для свинини - 73%).
Яловичина:
Стільки ж і телятини на кістках.
Свинина:
Розрахунок компонентів для виробництва ковбаси вареної з продуктивністю цеху 5500 кг / см і виходом продукту 108% від маси несолоного сировини представлений в таблиці 2.1.3
Таблиця 2.1.3 - Результати розрахунку сировини
2.2 КОРОТКИЙ ОПИС ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ
Нижче наведено короткий опис кожної стадії технологічного процесу.
Підготовка сировини. Проводиться прийом, зачистка і розбирання напівтуш. Сировина приймається в напівтушах, які при прийманні підлягають обов'язковому зважуванню (допуск зважування ± 0,1%) та оглядові на якість (приймається охолоджене м'ясо в стадії технологічної зрілості - температура в товщі м'язів дорівнює 25 - 28 ° С). При розбиранні напівтуш на відруби їх ділять на три частини: передню, середню і задню.
Обвалка і жиловка м'яса. Обвалка м'яса - відділення м'яких тканин (м'язової, сполучної, жирової) від кісток. Обвалку здійснюють вручну ножем на стандартних конвеєрних столах. При жиловке м'яса відбувається відділення дрібних кісток, хрящів, грубої сполучної і жирової тканини (у свинини - шпику).
Подрібнення м'яса. На даній стадії відбувається подрібнення м'ясної сировини. При цьому яловичину і телятину нарізують на шматки масою до 1 кг , А свинину подрібнюють на вовчку на шматочки розміром 16-25 мм (шрот).
Посол сировини. М'ясо солять із розрахунку на 100 кг м'яса 2,375 кг солі. Посолочних м'ясо витримують при температурі 0-4 ° С у шматках 48 годин, у вигляді шроту - 24 години [2, стор 118].
Вторинне подрібнення. Після яловичину, телятину і свинину подрібнюють на вовчку за грат з отворами діаметром 2-3 мм.
Куттерование та складання ковбасного фаршу. Спочатку подрібнюють нежирну сировину: яловичину вищого сорту, потім телятину вищого гатунку, розпочнемо вводять нежирну свинину додаючи воду, потім додають нітрит натрію і всі інші інгредієнти відповідно до рецептури. Температура готового фаршу не повинна перевищувати 8-10 о С [3, стор 119]. Тривалість перемішування 12 хв [3, стор 119].
Наповнення оболонок фаршем. Стадія передбачає наповнення готовим фаршем натуральних оболонок. Діаметр оболонки становить 55 мм. Оболонки заповнюються фаршем вакуумним шприцом.
Фарш в батоні повинен бути щільним без повітряних прошарків і бульбашок. Зайва щільність набивання може призвести до розриву оболонки в період термообробки внаслідок розширення вмісту.
В'язання. В'язку здійснюють відповідно до якісною характеристикою виробу. При цьому вміст одного краю віджимається усередину оболонки шпагатом, що зав'язується на її кінці. Робиться петля для навішування батона на палиці. На батонах роблять товарні позначки за допомогою хрестоподібних перев'язок шпагатом вручну. Мінімальна довжина батонів повинна бути не менш 15 см і не більше 50см [3, стор 121], вільні кінці оболонки і шпагату не повинні бути більш 2 см , А при товарній позначці - не більше 7 см . Поряд з перев'язуванням батонів ті ж робочі виробляють штріковку, тобто проколюють оболонку там, де скупчився повітря під нею вздовж батона спеціальної металевої штріковкой, що має 4 або 5 тонких голок.
Навішування і осаду ковбас. Зав'язані батони навішують на круглі і гладкі палиці так, щоб вони не стикалися один з одним. Палиці розміщують на рами універсальні, які переміщують у відділення для опади. На осадку ковбас відводиться 2-4 год при температурі 2-4 ° С [3, стор 122].
Обсмажування. Стадію проводять у спеціальних універсальних термокамерах з контролем параметрів температури, часу та ін Обробку проводять при температурі 100 о С протягом 70 хвилин [3, стор 122]. По закінченню обжарювання температура всередині батона повинна бути в межах 40 ° С. У процесі завершення цієї стадії оболонка підсмажується, ущільнюється, стає прозорою і набуває світло-коричневий колір. Фарш набуває стійкий колір і аромат.
Варка. Розрив між обжаркой і варінням не повинен перевищувати 30 хвилин. Обсмажені батони варять у воді при температурі 75-85 ° С до тих пір, поки температура в центрі виробів не досягає 70-72 ° С. При варінні у воді ковбасу завантажують у воду, нагріту до 85-90 ° С. Тривалість варіння становить 80 хв [3, стор 122]. Перетравлювати ковбаси не можна, тому що при цьому відбувається розрив оболонки, а фарш стає сухим і рихлим.
Охолодження. Після варіння ковбасні вироби направляють на охолодження. Ця операція необхідна тому, що після термообробки в готових виробах залишається частина мікрофлори, і при досить високій температурі м'ясопродуктів мікроорганізми почнуть активно розвиватися. Охолодження варених ковбасних виробів в оболонці проводять спочатку водою протягом 15 хв. [1, стор 279] Температура води 15-16 ° С. Потім ковбаси направляють на охолодження повітрям до температури в центрі батона 15 0 С в камери при температурі 0-8 0 С і відносній вологості повітря 96%. Продовження охолодження 2 ч. [1, стор 280]
Контроль якості. Усі ковбасні вироби повинні відповідати стандарту на їх приготування. Батони варених ковбас повинні бути чистими, сухими, без пошкоджень оболонки і напливів фаршу. Консистенція ковбас пружна, фарш рівномірно перемішаний. Колір фаршу рожевий, забарвлення рівномірне.
Варені ковбаси мають пряний запах, смак приємний і в міру солоний, без сторонніх присмаків. Не допускаються на реалізацію ковбаси:
- Що мають зволожену або забруднену поверхню, слиз і плісняву на оболонці;
- З рихлим разлезается фаршем, недоварених з розірваної оболонкою;
- З поламаними батонами, кінці яких не обрізані і не обгорнуті папером;
- З наявністю на розрізі порожнеч розміром> 5 мм, а також сірих плям;
- З напливами фаршу над оболонкою довжиною більш 3 см або сліпа.
Зберігання. Охолоджені варені ковбаси зберігають відповідно до санітарних правил в охолодженому приміщенні, в подвешанном стані при температурі 0-8 о С і відносній вологості повітря 75-80%. Термін зберігання реалізації ковбаси «Діабетична» - не більше 72 ч.
Приватна технологія виробництва вареної ковбаси «Діабетичної» представлена на малюнку 2.2.1.
Малюнок 2.2.1 - Приватна технологія виробництва вареної ковбаси «Діабетична» вищого гатунку
Приватна технологія виконана у вигляді контурів обладнання виконаний у вигляді контурів обладнання на малюнку 2.2.2
3 РОЗРОБКА ОРГАНІЗАЦІЙНОЇ СТРУКТУРИ ТА СКЛАДУ ПІДПРИЄМСТВА
Технологічною схемою процесу називають перелік операцій, які необхідно виконувати, щоб з вихідної сировини отримати готовий продукт.
Аналіз факторів, що визначають вибір тієї чи іншої технологічної схеми, представлений у таблиці 3.1
Таблиця 3.1 - Аналіз факторів, що визначають вибір технологічної схеми
Проаналізувавши дану таблицю, ми вибираємо поточно-автоматизовану технологічну схему. Тип даної схеми оптимально підходить для виробництва вареної ковбаси «Діабетична» за своїми технологічними та економічними характеристиками, такі як продуктивність, якість готового продукту, ступінь використання сировини, безпеку праці і т. д. Вибравши поточно-автоматизовану технологічну схему, ми забезпечуємо найкращий результат проведення процесу виробництва.
Організацію виробничого процесу здійснює одна людина (начальник цеху), у підпорядкуванні якого перебувають всі інші працівники. Він же є технологом і здійснює контроль над технологічним процесом і керівництво всією бригадою протягом зміни. [1]
Склад бригади наступний: 1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОБ'ЄКТА ВИРОБНИЦТВА
Ковбаса варена «Діабетична» вищого сорту виробляють з яловичини жилованої вищого гатунку, телятини вищого сорту, свинини жилованої вищого гатунку з додаванням різних спецій і добавок. Зберігається і реалізується в штучних оболонках. Технологія виробництва одна з найпростіших.
Батони ковбаси повинні мати чисту, суху поверхню без пошкодження оболонки, плям, сліпів і напливів фаршу, а також без жирових набряків. Оболонки повинні щільно прилягати до фаршу. Фарш на розрізі повинен бути рівномірно перемішаний. Консистенція ніжна. Запах і смак приємні, з ароматом прянощів, в міру солоний [3].
Якісна характеристика вареної ковбаси «Діабетична» вищого гатунку представлена в таблиці 1.2
Таблиця 1.1-вимоги до якості ковбаси вареної Діабетичної (за ГОСТ 23670-79) [2]
| Показники | Ковбаса «Діабетична» |
| Вид фаршу на розрізі | Фарш однород-ний, тонко подрібнений |
| Форма, розмір і в'язка батонів | Батон з трьома перев'язками із залишенням відрізка шпагату внизу |
| Оболонка | Яловичі кола і штучні оболонки. |
| Масова частка вологи в готовому продукті,% не більше | 65 |
| Зміст кухонної солі,% не більше | 1,5-2,2 |
| Зміст нітриту натрію, мг на 100 г продукту, не більше | 5 |
| Вихід готового продукту,% до маси несолоного сировини | 108 |
2 ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА КОВБАСНИХ ВИРОБІВ
2.1 РОЗРАХУНОК ПОТРЕБИ У СИРОВИНА ТА ДОДАТКИ
Рецепт ковбаси вареної «Діабетичної» вищого гатунку представлений у таблиці 2.1.1
Таблиця 2.1.1 - Рецептура вироби
| Найменування сировини | Кількість, кг на 100кг м'яса |
| Яловичина жилованная вищого сорту | 20 |
| Телятина вищого сорту | 20 |
| Свинина жилованная вищого сорту | 55 |
| Яйця курячі | 2 |
| Масло | 3 |
| Сіль поварена харчова | 2,375 |
| Нітрит натрію | 0,0071 |
| Горіх мускатний | 0,050 |
| Перець чорний або білий мелений | 0,060 |
| Молоко коров'яче пастеризоване з вмістом жиру 2,5 і 3,2% | 15 |
де В - кількість ковбасного виробу виробляється в зміну, кг;
С - вихід готової продукції до маси сировини,%.
Кількість основної сировини за видами визначають за формулою (2.2) [1]:
де К - норма витрати сировини на 100 кг загальної кількості основної сировини (береться з рецептури вироби див. таблицю 2.1.1), кг.
Яловичина жилованная вищого гатунку:
Телятина вищого гатунку:
Свинина жилованная напівжирна:
Масла:
Сіль поварена харчова:
Нітрит натрію:
Молоко:
Перець чорний або білий мелений:
Кардамон:
Яйця курячі:
Необхідну кількість яловичини та свинини на кістках для виробництва ковбасних виробів підраховується за формулою (2.3) [1].
де D - необхідна кількість жилованої яловичини і свинини для ковбаси, кг;
Т - вихід жилованного м'яса,% до маси на кістках (для яловичини - 71%; для свинини - 73%).
Яловичина:
Стільки ж і телятини на кістках.
Свинина:
Розрахунок компонентів для виробництва ковбаси вареної з продуктивністю цеху 5500 кг / см і виходом продукту 108% від маси несолоного сировини представлений в таблиці 2.1.3
Таблиця 2.1.3 - Результати розрахунку сировини
| Найменування сировини | Значення, кг / см |
| Вироблення ковбаси вареної | 5500 |
| Кількість основної сировини - Яловичина жилованная вищого сорту - Телятина вищого сорту - Свинина жилованная напівжирна - Олія - Сіль поварена харчова - Нітрит натрію - Молоко - Перець чорний або білий мелений - Коріандр - Яйця | 5092,5 1018,5 1018,5 2800,8 152,77 120,9 0,36 784.5 3,05 2,55 101.85 |
| Разом фарш без води | 6003.78 |
| Вода,% 15 [4, стор.5] | 900.58 |
| Разом | 6904.36 |
Нижче наведено короткий опис кожної стадії технологічного процесу.
Підготовка сировини. Проводиться прийом, зачистка і розбирання напівтуш. Сировина приймається в напівтушах, які при прийманні підлягають обов'язковому зважуванню (допуск зважування ± 0,1%) та оглядові на якість (приймається охолоджене м'ясо в стадії технологічної зрілості - температура в товщі м'язів дорівнює 25 - 28 ° С). При розбиранні напівтуш на відруби їх ділять на три частини: передню, середню і задню.
Обвалка і жиловка м'яса. Обвалка м'яса - відділення м'яких тканин (м'язової, сполучної, жирової) від кісток. Обвалку здійснюють вручну ножем на стандартних конвеєрних столах. При жиловке м'яса відбувається відділення дрібних кісток, хрящів, грубої сполучної і жирової тканини (у свинини - шпику).
Подрібнення м'яса. На даній стадії відбувається подрібнення м'ясної сировини. При цьому яловичину і телятину нарізують на шматки масою до
Посол сировини. М'ясо солять із розрахунку на
Вторинне подрібнення. Після яловичину, телятину і свинину подрібнюють на вовчку за грат з отворами діаметром 2-3 мм.
Куттерование та складання ковбасного фаршу. Спочатку подрібнюють нежирну сировину: яловичину вищого сорту, потім телятину вищого гатунку, розпочнемо вводять нежирну свинину додаючи воду, потім додають нітрит натрію і всі інші інгредієнти відповідно до рецептури. Температура готового фаршу не повинна перевищувати 8-10 о С [3, стор 119]. Тривалість перемішування 12 хв [3, стор 119].
Наповнення оболонок фаршем. Стадія передбачає наповнення готовим фаршем натуральних оболонок. Діаметр оболонки становить 55 мм. Оболонки заповнюються фаршем вакуумним шприцом.
Фарш в батоні повинен бути щільним без повітряних прошарків і бульбашок. Зайва щільність набивання може призвести до розриву оболонки в період термообробки внаслідок розширення вмісту.
В'язання. В'язку здійснюють відповідно до якісною характеристикою виробу. При цьому вміст одного краю віджимається усередину оболонки шпагатом, що зав'язується на її кінці. Робиться петля для навішування батона на палиці. На батонах роблять товарні позначки за допомогою хрестоподібних перев'язок шпагатом вручну. Мінімальна довжина батонів повинна бути не менш
Навішування і осаду ковбас. Зав'язані батони навішують на круглі і гладкі палиці так, щоб вони не стикалися один з одним. Палиці розміщують на рами універсальні, які переміщують у відділення для опади. На осадку ковбас відводиться 2-4 год при температурі 2-4 ° С [3, стор 122].
Обсмажування. Стадію проводять у спеціальних універсальних термокамерах з контролем параметрів температури, часу та ін Обробку проводять при температурі 100 о С протягом 70 хвилин [3, стор 122]. По закінченню обжарювання температура всередині батона повинна бути в межах 40 ° С. У процесі завершення цієї стадії оболонка підсмажується, ущільнюється, стає прозорою і набуває світло-коричневий колір. Фарш набуває стійкий колір і аромат.
Варка. Розрив між обжаркой і варінням не повинен перевищувати 30 хвилин. Обсмажені батони варять у воді при температурі 75-85 ° С до тих пір, поки температура в центрі виробів не досягає 70-72 ° С. При варінні у воді ковбасу завантажують у воду, нагріту до 85-90 ° С. Тривалість варіння становить 80 хв [3, стор 122]. Перетравлювати ковбаси не можна, тому що при цьому відбувається розрив оболонки, а фарш стає сухим і рихлим.
Охолодження. Після варіння ковбасні вироби направляють на охолодження. Ця операція необхідна тому, що після термообробки в готових виробах залишається частина мікрофлори, і при досить високій температурі м'ясопродуктів мікроорганізми почнуть активно розвиватися. Охолодження варених ковбасних виробів в оболонці проводять спочатку водою протягом 15 хв. [1, стор 279] Температура води 15-16 ° С. Потім ковбаси направляють на охолодження повітрям до температури в центрі батона 15 0 С в камери при температурі 0-8 0 С і відносній вологості повітря 96%. Продовження охолодження 2 ч. [1, стор 280]
Контроль якості. Усі ковбасні вироби повинні відповідати стандарту на їх приготування. Батони варених ковбас повинні бути чистими, сухими, без пошкоджень оболонки і напливів фаршу. Консистенція ковбас пружна, фарш рівномірно перемішаний. Колір фаршу рожевий, забарвлення рівномірне.
Варені ковбаси мають пряний запах, смак приємний і в міру солоний, без сторонніх присмаків. Не допускаються на реалізацію ковбаси:
- Що мають зволожену або забруднену поверхню, слиз і плісняву на оболонці;
- З рихлим разлезается фаршем, недоварених з розірваної оболонкою;
- З поламаними батонами, кінці яких не обрізані і не обгорнуті папером;
- З наявністю на розрізі порожнеч розміром> 5 мм, а також сірих плям;
- З напливами фаршу над оболонкою довжиною більш
Зберігання. Охолоджені варені ковбаси зберігають відповідно до санітарних правил в охолодженому приміщенні, в подвешанном стані при температурі 0-8 о С і відносній вологості повітря 75-80%. Термін зберігання реалізації ковбаси «Діабетична» - не більше 72 ч.
Приватна технологія виробництва вареної ковбаси «Діабетичної» представлена на малюнку 2.2.1.
Обвалка і жиловка сировини |
Підготовка сировини |
Подрібнення - яловичина на шматки масою |
Посол сировини - яловичина витримка 48г, свинина витримка 24г, температура 0-4 З |
Вторинне здрібнення на шматки розміром 2-3 мм |
|
|
|
Зберігання t = 6 О С, W = 75% до 72 год [1, стор 283] |
Контроль якості |
Навішування і осаду ковбас (t процесу = 2-4 год) при температурі 2-4 С. |
Обжарка t = 100 |
Варка t = 80-85 О С, t процесу = 80 хв |
Охолодження під душем 10 хв, в камері 1,5 години при t = 8 О С |
Малюнок 2.2.1 - Приватна технологія виробництва вареної ковбаси «Діабетична» вищого гатунку
Приватна технологія виконана у вигляді контурів обладнання виконаний у вигляді контурів обладнання на малюнку 2.2.2
3 РОЗРОБКА ОРГАНІЗАЦІЙНОЇ СТРУКТУРИ ТА СКЛАДУ ПІДПРИЄМСТВА
Технологічною схемою процесу називають перелік операцій, які необхідно виконувати, щоб з вихідної сировини отримати готовий продукт.
Аналіз факторів, що визначають вибір тієї чи іншої технологічної схеми, представлений у таблиці 3.1
Таблиця 3.1 - Аналіз факторів, що визначають вибір технологічної схеми
| Фактори, визначають вибір схеми виробництва | Технологічна схема | |||
| Спеціалізована | Універсальна | Поточно-механізована | Поточно-автоматизована | |
| 1 Собівартість | трохи більше середньої | середня | низька | найнижча |
| 2 Продуктивність | 1 - 1,5 т / см | 1 - 2 т / см | 3 - 5 т / см | 5-10 т / см |
| 3 Асортимент | 2-3 види | 10-15 видів | 3-4 види | 1, рідко 2 виду |
| 4 Вид сировини | Спеціальні види сировини | Будь-який вид сировини | Високого кач. з опред. частин туші | Самого високого КЕЧ. з перед. частин туші |
| 5 Якість сировини | хороше | середнє | високе | високе |
| 6 Ступінь використання сировини | 60% від маси туші | 70% від маси туші | близько 40% від туші | 20% від туші |
| 7 Кількість операцій у процесі | До 20 | 20-25 | 5-7 | 3-5 |
| 8 Спосіб здійснення операцій | Часткова комплексність кожної операції | Окремий процес для кожної | Комплексне виконання кожної операції | Комплексне виконання кожної операції |
| 9 Тривалість процесу | Середньої тривалості | Найтриваліший | короткий | Найкоротший |
| 10 Якість готового продукту | середнє | низьке | високе | найвище |
| 11 Можливість використання харчових добавок | допустимо в обмеженій кількості | широкий асортимент | обмежений асортимент | вузько обмежений асортимент |
| 12 Кількість обладнання | мінімальне | максимальне | високе | мале |
| 13 Вартість обладнання | середня | висока | низька | максимальне |
| 14 Вимоги до кваліфікації працівників | середня | висока | низька | максимальне |
| 15 Вартість готового продукту | середня | максимальна | нижче середнього | мінімальна |
| 16 Охорона навколишнього середовища | висока | нижче високої | середня | середня |
Організацію виробничого процесу здійснює одна людина (начальник цеху), у підпорядкуванні якого перебувають всі інші працівники. Він же є технологом і здійснює контроль над технологічним процесом і керівництво всією бригадою протягом зміни. [1]
- Слюсар;
- Електрик;
- Мийник;
- Склад робочих здійснюють технологічний процес.
До складу службовців підприємства, крім того, входять бухгалтер і лаборант.
Склад виробничого корпусу і його основних підрозділів встановлюється відповідно до видів виконуваних робіт та їх трудомісткістю. Склад допоміжних підрозділів приймається відповідно до потужністю підприємства, вибраної технологічної схеми і прийнятої структури управління.
З урахуванням наведених вище факторів включимо до складу виробничого корпусу наступні основні приміщення:
- Накопичувач-дефростером;
- Сировинне відділення;
- Приміщення для попереднього подрібнення і засолу;
- Відділення для витримки м'яса в посоле;
- Машинний зал;
- Шпріцовочная;
- Приміщення для охолодження;
- Приміщення для зберігання;
- Відділення термообробки;
Допоміжні приміщення:
- Склад для зберігання спецій;
- Приміщення для зберігання інвентарю;
- Слюсарна майстерня;
- Лабораторія;
- Роздягальні для персоналу;
-Кабінет начальника цеху;
- Санвузли.
Структура управління в цеху з виробництва наведена на малюнку 3.1.
Начальник цеху |
Майстер |
Лаборант |
Бухгалтер |
Слюсар |
Електрик |
Мийник |
Робітники |
Малюнок 3.1. Структура управління
4 РЕЖИМИ РОБОТИ ТА ФОНДИ времні
Розрахунок номінального річного фонду часу роботи робітників і обладнання проводиться за формулою (4.1) [1].
де D p - число робочих днів у році, 251 днів;
t cm - тривалість зміни, 8 год;
D n - число святкових днів у році, 9 днів;
t c - час скорочення тривалості зміни у святкові дні, 1 год;
n - число змін.
Фн = (251 × 8 - 9 × 1) × 1 = 1999 год
При роботі в одну зміну фонд часу підприємств приймаємо 2000 год;
Дійсний річний фонд часу робочого визначаємо за формулою (4.2), [1]
де D o - число робочих днів відпустки на рік, 20 днів.
Ф д.р. = 2000-20 × 8 = 1840 год
Дійсний річний фонд часу роботи устаткування визначаємо за формулою (4.3), [1]
де t р.см - кількість роботи обладнання даного виду в зміну, год (таблиця 4.1.).
Таблиця 4.1 - Фонд часу обладнання для м'ясопереробного виробництва
| Найменування устаткування | Кількість годин роботи в зміну |
| Обладнання для приготування фаршу | 5,3 |
| Обладнання для засолу м'яса | 5,5 |
| Обладнання для шприцювання | 6,2 |
| Термокамера | 7,1 |
Фд.о. = (251 × 5,3 - 9 × 1) × 1 = 1321,3 ч.
Обладнання для засолу м'яса:
Фд.о. = (251 × 5,3 - 9 × 1) × 1 = 1321,3 ч.
Обладнання для шприцювання ковбас:
Фд.о. = (251 × 6,2 - 9 × 1) × 1 = 1547,2 ч.
Термокамера
Фд.о. = (251 × 7,1 - 9 × 1) × 1 = 1773,1 ч.
5 ШТАТИ ПРАЦЮЮТЬ
Розрахунок кількості робітників, що виконують дану операцію, ведеться за формулою (5.1), [1].
де А - кількість перероблюваної продукту, кг;
Т - норма виробітку одного робітника за зміну, кг;
К - коефіцієнт, що враховує зростання продуктивності праці (К = 1,1)
Переробка м'яса на кістках:
- Обвалка яловичини
- Обвалка телятини
- Обвалка свинини
- Жиловка яловичини
- Жиловка телятини
- Жиловка свинини
Посол:
Приготування фаршу
Шприцевание
Термообробка
Дані розрахунку занесемо в таблицю 5.1
Таблиця 5.1 - Кількість робочих
| Найменування | Маса | Норма вироблення | Кількість робочих | |
| розрахункове | прийняте | |||
| Переробка м'яса на кістках: | ||||
| -Обвалка яловичини | 1434,5 | 1224 | 1,06 | 1 |
| -Обвалка телятини | 1434,5 | 1224 | 1,06 | 1 |
| -Обвалка свинини | 3836,7 | 1224 | 2,8 | 3 |
| -Жиловка яловичини | 1018,5 | 1224 | 0,76 | 1 |
| -Жиловка телятини | 1018,5 | 1224 | 0,76 | 1 |
| -Жиловка свинини | 2800,8 | 1224 | 2,08 | 2 |
| Посол: | 4958,7 | 2146 | 2,1 | 2 |
| Приготування фаршу | 6904,36 | 2146 | 2,9 | 3 |
| Шприцевание | 6904,36 | 692 | 9 | 9 |
| Термообробка | 6904,36 | 4333 | 1,5 | 2 |
| РАЗОМ | 23,8 | 25 | ||
Таблиця 5.2 - Кількість допоміжного персоналу
| Професія, спеціальність | Кількість персоналу |
| 1. Допоміжні робітники в. т.ч.: | 4 |
| - Слюсар | 1 |
| - Електрик | 1 |
| - Мийник | 1 |
| 2. ІТП і службовці в т.ч.: | 4 |
| - Начальник цеху | 1 |
| - Майстер | 1 |
| - Лаборант | 1 |
| - Бухгалтер | 1 |
| РАЗОМ | 8 |
6 РОЗРАХУНОК І ВИБІР ОБЛАДНАННЯ
6.1 Визначення кількості ОБЛАДНАННЯ
Кількість столів для обвалки і жиловки м'яса розраховують на підставі укрупнених витрат часу на виробництво ковбасних виробів.
Довжину столу визначають за формулою (6.1.1) [3]:
де n - кількість робітників, що виконують ці операції;
l - фронт одного робочого місця (1,25-1,5 м);
K - коефіцієнт, що враховує роботу з однієї або двох сторін столу, К = 1 або К = 2.
Обвальщик:
яловичина
телятина
свинина
Жіловщікі:
яловичина
телятина
свинина
Стіл для в'язки:
Стіл № 2: L = 3000 мм, B = 1000мм, h = 100мм, H = 900мм;
Стіл № 6: L = 1500 мм, B = 1000 мм, h = 100 мм, H = 900 мм;
Стіл № 14: L = 4500 мм, В = 1200 мм, h = 100 мм, H = 900 мм. [4]
Потрібне кількість машин та апаратів, що працюють у безперервному режимі, визначають за формулою (6.1.2) [3]:
де А - кількість сировини, що переробляється в зміну на даній операції, кг;
Q - продуктивність машини, кг / год;
Т - кількість годин роботи за зміну, ч.
Кількість машин та апаратів, що працюють циклічно, визначають за формулою (6.1.3) [3]:
де t - тривалість циклу, год;
q - завантаження машини або апарату (кг).
Проведемо порівняльну характеристику мішалок для вибору найбільш відповідної для даної технологічної схеми.
Вимоги до даного виду обладнання виходячи з умов нашого виробництва:
- Мішалка повинна забезпечувати якісне перемішування різних видів сировини протягом 3 ... 5 хв;
- Мішалка повинна забезпечувати перемішування сировини у вигляді великих і
дрібних шматків;
- Мішалка повинна бути забезпечена набором змінних насадок;
- Матеріал мішалки повинен допускати контакт з харчовими продуктами;
- Конструкція мішалки повинна допускати повне і швидке санітарно-гігієнічне обслуговування та розбирання.
Порівняльна характеристика мішалок представлена в таблиці 6.1.
Таблиця 6.1-Порівняльна характеристика мішалок
| Фактори | Найменування мішалок | |||||
| Л2-ФЮБ | ФМВ-0, 15 | Л5-ФМ2-М-150 | ||||
| 1.Проізводітельность, кг / год | 500 | 1000 | 1050 | |||
| 2. Місткість ємності, м ³ | 0,25 | 0,15 | 0,15 | |||
| 3. Займана площа, м 2 | 1,8 | 1,1 | 1,2 | |||
| 4. Маса, кг | 570 | 500 | 466 | |||
| 5. Якість продукції | Гарне | Гарне | Гарне | |||
| 6. Підс. роб. циклу, хв | 3-8 | 3-4 | 3-5 | |||
| 7. Встановлена потужність, кВт | 3 | 5,2 | 3,0 | |||
Необхідна кількість фаршемешалок визначимо за формулою (6.3)
Приймаються 2 фаршемешалки марки Л2-ФЮБ.
Проведемо порівняльну характеристику дзиг для вибору найбільш підходящого для даної технологічної схеми.
Вимоги до даного виду обладнання виходячи з умов нашого виробництва:
- Дзига повинен забезпечувати повне якісне подрібнення сировини;
- Дзига повинен подрібнювати різні види сировини до розмірів 2 ... 3 мм за якомога менші проміжки часу;
- Дзига повинен мати запасний набір ріжучих ножів і решіток;
- Витрати на ремонт обладнання повинні бути мінімальними;
- Завантажувальний бункер дзиги повинен забезпечувати безперервність процесу;
- Матеріал дзиги повинен допускати контакт з харчовими продуктами;
- Конструкція повинна допускати повне і швидке санітарно-гігієнічне обслуговування та розбирання дзиги.
Порівняльна характеристика дзиг представлена в таблиці 6.2.
Таблиця 6.2 - Порівняльна характеристика дзиг
| Фактори | Найменування дзиг | ||
| ВІМ-500 | Аw-14 | 221ФВО12 | |
| 1. Продуктивність, кг / год | 500 | 2500 | 2500 |
| 2. Діаметр ножових решіток, мм | 120 | 114 | 120 |
| 3. Потужність, кВт | 7,5 | 12,5 | 12,5 |
| 4. Габаритні розміри, мм | 1080 × 880 × 1220 | 900 × 770 × 1200 | 1600 × 900 × 1700 |
| 5.Вместімость бункера, л | 120 | 150 | 250 |
| 6. Маса, кг | 700 | 600 | 800 |
Проаналізувавши дані таблиці, зупиняємо свій вибір на вітчизняному дзизі ВІМ-500. Цьому сприяло головним чином те, що цей дзига простий в обслуговуванні та експлуатації, і так як він вітчизняного виробництва, то й витрати на ремонт будуть набагато менше, ніж ремонт, наприклад, того ж німецького аw-14.
Необхідна кількість дзиг визначимо за формулою (6.2)
Приймаємо 3 дзиг марки ВІМ-500.
Проведемо порівняльну характеристику куттеров для вибору найбільш підходящого для даної технологічної схеми.
Вимоги до даного виду обладнання виходячи з умов нашого виробництва:
- Куттер повинен працювати як в режимі подрібнення, так і в режимі перемішування сировини;
- Куттер повинен забезпечувати необхідну швидкість перемішування сировини, сировина повинна знаходитися в куттере не більше 8 - 12 хв;
- Куттер повинен бути забезпечений пристроєм механізованої вивантаження сировини;
- Куттер повинен мати запасні робочі органи, як для подрібнення, так і для перемішування сировини;
- Матеріал куттера повинен допускати контакт з харчовими продуктами;
- Конструкція куттера повинна допускати повне і швидке санітарно-гігієнічне обслуговування та розбирання.
Порівняльна характеристика куттеров представлена в таблиці 6.4.
Таблиця 6.4-Порівняльна характеристика куттеров
| Фактори | Найменування куттеров | ||
| Л5-ФКБ | До-40 | Л23-ФКВ-0.325 | |
| 1. Продуктивність, кг / год | 2250 | 650 | 1700 |
| 2. Місткість чаші, м ³ | 0,25 | 0,04 | 0,325 |
| 3. Встановлена потужність, кВт | 50,23 | 25 | 123 |
| 4. Займана площа, м 2 | 7,74 | 3,68 | 11,9 |
| 5. Маса, кг | 3180 | 2000 | 4800 |
| 6. Витрати електроенергії, кВт год | 14,2 | 7,8 | 83,6 |
Порівнявши показники різного устаткування, вибираємо куттер Л5-ФКБ. Цей куттер володіє високою потужністю при невеликих витратах електроенергії, високою продуктивністю. Площа, яку займає куттеров невелика, що дозволяє встановлювати його практично в будь-якому місці технологічної лінії.
Необхідна кількість куттеров визначимо за формулою (6.3)
Приймаємо 1 куттер марки Л5-ФКБ.
Проведемо порівняльну характеристику шприців для вибору найбільш підходящого для даної технологічної схеми.
Вимоги до даного виду обладнання виходячи з умов нашого виробництва:
- Шприц-автомат повинен бути простий і надійний в експлуатації;
- Шприц-автомат повинен мати змінні цівки для переходу до роботи з оболонками інших діаметрів;
- Шприц-автомат повинен працювати при різних режимах (різне тиск в гідравлічній системі);
- Шприц-автомат повинен забезпечувати необхідне для наповнення оболонок тиск у системі;
- Шприц-автомат повинен виробляти наповнення оболонок на певну довжину і після цього виробляти открутку;
- Продуктивність шприца-автомата повинна забезпечувати безперервність виробничого процесу;
- Витрати на ремонт обладнання повинні бути мінімальними;
- Матеріал шприца-автомата повинен допускати контакт з харчовими продуктами;
- Конструкція повинна допускати повне і швидке санітарно-гігієнічне обслуговування та розбирання шприца-автомата
Порівняльна характеристика шприців представлена в таблиці 6.5.
Таблиця 6.5-Порівняльна характеристика шприців
| Фактори | Найменування шприців | ||
| Е8-ФНА-01 | МШ-1000 | В3-ФКА | |
| 1.Проізводітельность, кг / год | 1000 | 1000 | 1600-3000 |
| 2. Місткість фаршевих циліндра, м 3 | 0,07 | 0,25 | 0,25 |
| 3. Встановлена потужність, кВт | 3 | 4 | 8,3 |
| 4. Габаритні розміри, мм | 1120 × 860 × 2000 | 1000 × 600 × 1000 | 2750х1200х2300 |
| 5. Маса, кг | 1080 | 400 | 1320 |
Необхідна кількість шприців визначаємо за формулою (6.2)
Продуктивність шприца складає 1000 кг / год = 16 кг / хв. При місткості бункера 250 л = 263 кг фаршу. Тривалість циклу: 263/16 = 16,4 хв = 0,27 год
Приймаємо 1 шприц марки МШ-1000.
Проведемо порівняльну характеристику термокамер для вибору найбільш відповідної для даної технологічної схеми.
Вимоги до даного виду обладнання виходячи з умов нашого виробництва:
- Термокамера повинна бути проста і надійна в експлуатації;
- Термокамера повинна забезпечувати проведення процесів варіння і обжарювання;
- Термокамера повинна забезпечувати необхідну температуру в центрі батона (в камері повинні бути встановлені електронні термодатчики, що вимірюють температуру в центрі батона);
- Продуктивність термокамери повинна забезпечувати безперервність виробничого процесу;
- Термокамера повинна мати необхідний обсяг;
- Витрати на ремонт обладнання повинні бути мінімальними;
- Матеріал термокамери повинен допускати контакт з харчовими продуктами;
- Конструкція повинна допускати повне і швидке санітарно-гігієнічне обслуговування та розбирання.
Порівняльна характеристика термокамер представлена в таблиці 6.6.
Таблиця 6.6-Порівняльна характеристика термокамер
| Фактори | Найменування термокамер | ||
| ФКУ-2 | «Качок» | Ц.8.45.185.00-0 | |
| Продуктивність, кг / год | 250 | 110-450 | 125 |
| Маса одноразової завантаження, кг | 600 | 250-300 | - |
| Встановлена потужність, кВт | 52 | 36 | 61 |
| Займана площа, м ² | 7,756 | 4,5 | 5,061 |
| Маса, кг | 6500 | 1272 | - |
Порівнюючи вимоги і характеристику факторів, що характеризують стандартні види універсальних термокамер, вибираємо термокамеру марки ФКУ-2.Он підходить для реалізації нашого технологічного процесу своєю потужністю і масою одноразового завантаження.
Необхідна кількість термокамер визначаємо за формулою (6.3)
Приймаються 4 термокамери марки ФКУ-2.
Проведемо порівняльну характеристику ваг для вибору найбільш підходящих для даної технологічної схеми.
Вимоги до даного виду обладнання виходячи з умов нашого виробництва:
- Ваги повинні забезпечити зважування напівтуш тварин масою до 250-300 кг, нижня межа вимірювання не повинен бути менше
- Ваги повинні забезпечувати точність при вимірі максимального і мінімального вантажу в межах ± 0,1 ... 0,25%;
- Конструкція повинна забезпечувати зважування напівтуш при безпосередньому їх переміщенні з приймальної платформи;
- Ваги повинні бути придатні для зважування інших видів сировини в процесі роботи технологічної лінії;
- Матеріал ваг повинен допускати контакт з харчовими продуктами.
Порівняльна характеристика ваг представлена в таблиці 6.7.
Таблиця 6.7 - Порівняльна характеристика ваг
| Фактори | Найменування ваг | ||
| ВЦП-250 | ЗМІ-250 | ВПС-500 | |
| 1.Проізводітельность, кг / год | 2000 | 3000 | 5000 |
| 2. Межа зважування, кг | 50-250 | 12,5-250 | 25-500 |
| 3. Допустима похибка,% | ± 0,1 | ± 0,25 | ± 0,5 |
| 4. Габаритні розміри, мм | 826 × 802 × 1060 | 1250 × 1140 × 1750 | 950 × 630 × 950 |
| 5. Маса | 60 | 300 | 185 |
| 6.Механізм зважування | циферблату | циферблату | важільний |
| 7. Контакт з харчовими продуктами | дозволений | дозволений | дозволений |
| 8.Условія експлуатації | У сухому приміщенні | Допускається вологість до 70-80% | Допускається вологість до 90-95% |
Порівнюючи вимоги і характеристику факторів, що характеризують стандартні види ваг, вибираємо ваги марки ВЦП-250. Дане обладнання має невелику похибка вимірювання та оптимальні межі зважування. Воно виграє у «конкурентів» тим, що має меншу масу, габаритні розміри.
Також виходячи з продуктивності лінії підбираємо нестандартне обладнання.
Кількість полімерних тазів розраховуємо виходячи з кількості посолочних сировини, тривалості посла, місткості тазів.
З урахуванням запасу 252 +8 = 360 тазів
Стелажі для засолу беремо розміром 1600 × 800 × 1600. З розрахунку розмірів тазів: по довжині входить 4 тазу (1600/370 = 4,3
Візки для перевезень необхідні для обвалки і жилування яловичини-1, для обвалки і жилування телятини-1, для обвалки і жиловки свинини-4 шт, близько дзиг -3 шт, у мішалок-2шт, у куттера -1 шт. Разом 12 візків.
Рами вибираємо з продуктивності підприємства, час опади, охолодження і зберігання, кількості працівників на шприці і вантажопідйомності рами.
Одтнаковие ваги необхідні для зважування м'яса в накопичувачі-дефростером 1шт, в сировинному відділенні 1 шт, в камері для засолу 1 шт, в складу для спецій 1 шт.
Перелік вибраного устаткування і оргоснастки представлений в таблиці 6.8.
Таблиця 6.8 - Обладнання для технологічного процесу
| № | Найменування устаткування | Тип, марка, позначення | Технічна характеристика, габаритні розміри | Кількість, шт. | ||||||
| 1 | Мішалка | Л2-ФЮБ | продуктивність, кг / год -500, місткість чаші, м ³ - 0,25, потужність, кВт - 3,0, габарити, мм - 1220 × 825 × 1510 | 1 | ||||||
| 2 | Дзига | ВІМ-500 | продуктивність, кг / год - 500, місткість чаші м 3 - 0,25 потужність, кВт - 7,5, габарити, мм - 1080 × 880 × 1220 | 3 | ||||||
| 3 | Куттер | Л5-ФКБ | продуктивність, кг / год - 2250, місткість чаші, м ³ - 0,25, потужність, кВт - 50,23, габарити, мм - 3000 × 1850 × 1800 | 1 | ||||||
| 4 | Шприц | МШ-1000 | продуктивність, кг / год - 1700, місткість бункера, м ³ - 0,25, потужність, кВт - 8,3, габарити, мм 2750х1200х2300 | 1 | ||||||
| 5 | Термокамера | ФКУ | продуктивність -250 кг / год, маса завантаження, кг - 600, потужність, кВт - 52, займана площа, м 2 - 7,756, габарити, мм 2770 × 2800 × 2500 | 4 | ||||||
| 7 | Ваги | ВЦП-250 | Продуктивність 2000 кг / год; межа зважування 50 ... 250 кг; допустима похибка ± 0,1%; габаритні розміри 826 × 802 × 1060 мм; механізм зважування - циферблату; контакт з харчовими продуктами - дозволено; умови експлуатації - в сухому приміщенні | 4 | ||||||
| 9 | Полімерні тазики | Габарити, мм 370'370'150 Місткість, кг - 25 | 360 | |||||||
| 10 | Штрікер | Власне виготовлення | Глибина проколу, мм - 15-20 | 1 | ||||||
| 11 | Повітроохолоджувач | Я20-АВ2-50 | Хладагент R-717; потужність 3,7 кВт; габарити 70'470'150 мм | 2 | ||||||
| 12 | Візок з рамами | ковбасна | вантажопідйомність, кг - 300 каркас і рами - Ст3; габарити, мм 1000'1035'2005 | 72 | ||||||
| 13 | Візок для перевезення полімерних тазиків | Вантажопідйомність 200 кг; габарити 850'720'695 мм | 12 | |||||||
| 14 | Стелаж | Власне виготовлення | Габарити 1600 × 800 × 1600 мм Вантажопідйомність 1300 кг | 9 | ||||||
| 15 | Ваги лабораторні | ВР-20 | Межі зважування 1-20 гр Діаметр чашок 60 мм Габаритні розміри 140 * 200 мм | 1 | ||||||
| 16 | Стіл | Власне виготовлення | Габарити 1500 × 1200 × 1200 мм | 1 | ||||||
| 17 | Стілець | Власне виготовлення | Габарити 50 × 50 × 60 мм | 1 | ||||||
При побудові графіка завантаження устаткування розраховується тривалість роботи кожного агрегату протягом доби і визначається час включення і відключення його в процесі приготування вареної ковбаси «Любительська».
Визначимо час обвалювання яловичини, телятини та свинини.
Кількість сировини для обвалки яловичини 1434,5 кг / см. Місткість фаршемешалки в технологічній лінії складає 150 літрів, що складає 158 кг жилованного м'яса. Кількість м'яса на кістках, яке необхідно переробити обвальщик з урахуванням виходу становить:
Норма виробітку одного обвальника складає 1224 кг / см.
Тривалість зміни 480 хвилин, значить середня продуктивність обвальника складе 1224/480 = 2,55 кг / хв.
Виходячи з цього визначимо тривалість одного циклу обвалки яловичини:
Тоді кількість циклів обвалки яловичини становить:
Кількість сировини для обвалки телятини 1434,5 кг / см. Місткість фаршемешалки в технологічній лінії складає 150 літрів, що складає 158 кг жилованного м'яса. Кількість м'яса на кістках, яке необхідно переробити обвальщик з урахуванням виходу становить:
Норма виробітку одного обвальника складає 1224 кг / см.
Тривалість зміни 480 хвилин, значить середня продуктивність обвальника складе 1224/480 = 2,55 кг / хв.
Виходячи з цього визначимо тривалість одного циклу обвалки телятини:
Тоді кількість циклів обвалки телятини становить:
Кількість сировини для обвалки свинини 3836,7 кг / см. Кількість м'яса на кістках, яке необхідно переробити обвальщик з урахуванням виходу становить:
Норма виробітку одного обвальника складає 1224 кг / см.
Тривалість зміни 480 хвилин, значить середня продуктивність обвальника складе 1224/480 = 2,55 кг / хв, а так як ми приймаємо двох обвальщик, то вони можуть переробляти 2,55 × 3 = 7,6 кг / хв.
Виходячи з цього визначимо тривалість одного циклу обвалки свинини:
Тоді кількість циклів обвалки свинини становить:
Визначимо час жиловки яловичини, телятини та свинини.
Кількість сировини для жиловки яловичини 1018,5 кг / см. Знаючи норму виробітку 1224 кг / см і місткість фаршемешалки 150 літрів, що складає 158 кг м'яса. Норма виробітку одного жіловщіка складає 1224 кг / см.
Тривалість зміни 480 хвилин, значить середня продуктивність жіловщіка складе 1224/480 = 2,55 кг / хв. Ми приймаємо одного жіловщіка на яловичину.
Виходячи з цього визначимо тривалість одного циклу жиловки яловичини:
Тоді кількість циклів жиловки яловичини становить:
Кількість сировини для жиловки телятини 1018,5 кг / см. Знаючи норму виробітку 1224 кг / см і місткість фаршемешалки 150 літрів, що складає 158 кг м'яса. Норма виробітку одного жіловщіка складає 1224 кг / см.
Тривалість зміни 480 хвилин, значить середня продуктивність жіловщіка складе 1224/480 = 2,55 кг / хв. Ми приймаємо одного жіловщіка на телятину.
Виходячи з цього визначимо тривалість одного циклу жиловки телятини:
Тоді кількість циклів жиловки телятини становить:
Кількість сировини для жиловки свинини 2800,8 кг / см. Знаючи норму виробітку 1224 кг / см і місткість фаршемешалки 150 літрів, що складає 158 кг м'яса. Норма виробітку одного жіловщіка складає 1224 кг / см.
Тривалість зміни 480 хвилин, значить середня продуктивність жіловщіка складе 1224/480 = 2,55 кг / хв. Ми приймаємо двох жіловщіков на свинину.
Виходячи з цього визначимо тривалість одного циклу жиловки свинини:
Тоді кількість циклів жиловки свинини становить:
Визначимо час роботи дзиги при первинному подрібненні свинини.
Кількість сировини для первинного подрібнення становить 2800,8 кг. Продуктивність дзиги 500 кг / год = 8,3 кг / хв. За один цикл на дзизі переробляють 158 кг м'яса.
Виходячи з цього тривалість первинного подрібнення становить:
Враховуючи час на завантаження тривалість складе: 19 +5 = 24 хв.
Тоді кількість циклів становить:
Визначимо час роботи фаршемешалки.
Час перемішування обмежена використанням інших обладнань, приймаємо рівною 5 хвилини за технологією.
Враховуючи, що час, що витрачається на навантаження - вивантаження 10 хв., Тривалість циклу буде:
Т = 5 +10 = 15 хв.
Кількість циклів:
-Для яловичини:
-Для телятини:
-Для свинини:
Визначимо час роботи дзиг при вторинному подрібненні яловичини, телятини та свинини.
Кількість сировини для вторинного подрібнення становить 1044 кг яловичини, стільки ж телятини і 2870,7 кг свинини. Продуктивність дзиги 500 кг / год = 8,3 кг / хв. За один цикл на дзизі переробляють 38,9 кг яловичини, 38,9 кг телятини і 106,8 кг свинини.
Виходячи з цього тривалість вторинного подрібнення становить:
-Для яловичини:
-Для телятини:
-Для свинини:
Враховуючи час на завантаження тривалість подрібнення яловичини і телятини складе: 4,7 +5 = 9 хв., А свинини: 12,9 +5 = 18мін.
Тоді кількість циклів становить:
-Для яловичини:
-Для телятини:
-Для свинини:
Визначаємо час роботи куттера.
Кількість сировини переробляється в куттере становить 6904,36 кг. З них: яловичини -1018,5 кг., Телятини -1018,5 кг, свинини-2800, 8 кг. Куттер місткістю 250 л, що становить 263 кг фаршу.
Підрахуємо в процентному співвідношенні частки яловичини, телятини та свинини від загальної маси сировини. Свинини складає близько 40,6%, яловичини-14, 8%, телятини-14, 8%.
Кількість сировини за один цикл складає:
- Яловичини:
- Телятини:
- Свинини:
Тривалість одного циклу: 12 хв + 10 хв ≈ 22 хв (за технологією).
Кількість циклів: 6904,36 / 263 = 26 циклу.
Визначаємо час роботи шприца.
Кількість сировини, що переробляє на шприці: 6904,36 кг / см. Продуктивність шприца складає 1000 кг / год = 16 кг / хв. При місткості бункера 250 л = 263 кг фаршу.
Тривалість циклу: 263/16 = 16,4 хв + 5 хв. (Навантаження) ≈ 22 хв.
Кількість циклів: 6904,36 / 263 = 26 циклів.
Визначаємо час роботи термокамери.
Кількість сировини для термокамери: 6904,36 кг / см. Тривалість циклу 150мін. Разова місткість термокамери 600 кг.
Кількість циклів: 6904,36 / 600 = 11,5 циклу.
При побудові графіка завантаження обладнання необхідно врахувати, що від нача-ла переробки м'яса до його засолу повинно пройти не більше 1,5 години (по сан. Нормам).
З графіка завантаження обладнання видно, що камера для зберігання вихідної сировини, накопичувач-дефростером, камера для витримки в посоле, камера для охолодження продукції, камера для зберігання готового продукту, камера для опади завантажені на 100%. Універсальні термокамери завантажені на 106%. Дзига для первинного подрібнення свинини завантажений на 80%, дзига для вторинного подрібнення яловичини і телятини завантажений на 94%, а вовчок для вторинного подрібнення свинини завантажений на 85%. Фаршемішалка для засолу свинини і яловичини завантажена на 42%, а фаршемішалка для засолу свинини завантажена на 57%. Оскільки циклів роботи на фаршемешалке дуже багато, в порівнянні з яловичиною та свининою довелося придбати ще одну фаршемешалку.
На підприємстві прийнятий 8-ми годинний робочий день, а за графіком завантаження обладнання видно, що всі робітники працюють повний день. Якщо робочий завантажений на одній роботі не повністю, він займається іншою роботою. Наприклад, робочий працює на жиловке яловичини продовжує працювати на фаршемешалке, подрібнюючи яловичину. Те ж саме робить робочий працює на телятині. Робітники на обвалювання яловичини і телятини завантажені на 118%, на обвалювання свинина працюють три робочі завантажених на 77%. Робітники працюють на жиловке яловичини і фаршемешалки і на жиловки телятини і фаршемешалке завантажені на 105%. Робочий працює на вторинному подрібненні яловичини і телятини завантажений на 108%, робочий працює на дзизі для вторинного подрібнення свинини завантажений на 98%, Робочі працюють на куттере і шприці завантажені на 119%. Робітник, що працює на шприці також дивиться за процесом опади. За роботою термокамер дивиться один робочий, який завантажений на 93%.
У підсумку, для забезпечення виробничого процесу ми приймаємо 18 працівників.
7 РОЗРАХУНОК ВИРОБНИЧИХ ПЛОЩ
Щоб визначити площу окремих приміщень для ковбасного виробництва, необхідно керуватися питомими показниками площ і граничними питомими площами з урахуванням коефіцієнта перекладу за видами ковбас (для варених ковбас - 1) [3].
Розрахунок площі виробничих ділянок виробляємо за формулою [3]:
де f УД - питома площа, яка припадає на 1т. ковбаси, вироблену на добу, м 2 / т
W СУТ - добова вироблення ковбас, т / добу.
Розрахунок виробничих та допоміжних площ представлений в таблиці 7.1.
Таблиця 7.1 - Виробничі та допоміжні площі підприємства
| Назва приміщення | Питома площа, м 2 / т | Розрахункова площа, м 2 | Прийнята площа, м 2 |
| Накопичувач-дефростером | 20 | 110 | 126 |
| Сировинне відділення | 25 | 137,5 | 144 |
| Приміщення для попереднього подрібнення і засолу | 25 | 137,5 | 146 |
| Відділення для витримки м'яса в посоле | 4 | 22 | 24 |
| Машинний зал | 20 | 110 | 120 |
| Шпріцовочная | 25 | 137,5 | 144 |
| Приміщення для охолодження | 20 | 110 | 120 |
| Приміщення для зберігання | 20 | 110 | 132 |
| Разом охолоджувана частина | 159 | 874,5 | 956 |
| Приміщення для універсальної термокамери | 21 | 115,5 | 120 |
| Душ | 5 | 27,5 | 28 |
| Кишкова | 5 | 27,5 | 28 |
| Разом тепла частина | 31 | 170,5 | 176 |
| Разом виробнича частина | 190 | 1045 | 1132 |
| Допоміжна площа (30% від виробничої) | 57 | 313,5 | 380 |
| Всього | 247 | 1358,5 | 1512 |
Визначивши попередньо площі для розміщення технологічної схеми та системи схем у плані, необхідно приступити до компонування будівлі.
Визначаємо габарити будівлі з урахуванням типової сітки колон. Раціональними є сітки колон з мінімальними розмірами між осями 6х6 м. Застосовні також сітки 6х12; 6х18; 12х12; 12х18 м.
Розміри прольотів визначають виходячи з умов вибору типу перекриттів і раціональності технологічних процесів. Для ковбасних цехів застосовні прольоти шириною
Вибравши ширину будівлі, розраховують довжину, яка повинна бути кратною 6-и і не перевищувати ширину більш, ніж у 2,5 рази [3].
Для визначення ширини будівлі при розрахунковій площі 1358,5 м 2, приймаємо:
-Сітку колон 18х6 м і 18х6 м.;
-Кількість прольотів 2: по 18 і по 18 м;
-Довжину будівлі рівною 42 м, ширину - 36 м.
З урахуванням розвитку перспективи округляємо в більшу сторону. Отримуємо площа 1512 м 2.
Висота й кубатура виробничих приміщень повинні відповідати санітарним нормам. На кожного працівника у виробничому приміщенні повинно доводиться не менше
Для найбільш правильною компонування будинку слід встановити функціональні взаємозв'язки окремих технологічних схем та окремих приміщень. Діаграма функціональних зв'язків дозволяє визначити, за якими напрямками (зв'язкам) слід здійснювати об'єднання і безпосереднє примикання приміщень один до одного. На малюнку 8.1 приведена діаграма функціональних зв'язків ковбасного заводу.
Малюнок 8.1 - Діаграма функціональних зв'язків ковбасного заводу
Основні вимоги до компонування приміщень:
- Дотримання поточності руху сировини, готової продукції, тари і матеріалів; не повинно бути пересічних людських потоків;
- Необхідно передбачати можливість подальшої реконструкції (побутові і складські приміщення розташовувати в торцевій частині будинку);
- Цехи, в яких значні тепловиділення від технологічного обладнання розташовувати біля зовнішніх стін будівлі найдовшою стороною;
- Приміщення з підвищеною вологістю рекомендується розміщувати в середній частині будинку, щоб уникнути випадання конденсату на внутрішніх стінах;
- Приміщення, небезпечні в пожежному відношенні, розміщувати біля зовнішніх стін [6].
Планування основних виробничих приміщень представлена на малюнку 8.2.
9 Планування основних виробничих підрозділів
При компонуванні обладнання необхідно передбачити мінімальне переміщення сировини в процесі його переробки та забезпечити виконання всіх вимог з охорони праці та безпечної експлуатації машин та апаратів, що входять в технологічну лінію.
Ширина основних проходів в цеху рекомендується не менше
Великогабаритне устаткування необхідно встановлювати в глибині цеху перпендикулярно до осі віконних прорізів, з тим щоб забезпечити необхідну освітленість робочих місць. При проектуванні деяких технологічних процесів
бажано передбачити природне освітлення, яке може бути забезпечене за рахунок правильного розміщення обладнання щодо віконних прорізів.
Обладнання розташовувати в порядку послідовності виконання технологічних операцій. Обладнання для термічної обробки м'ясних продуктів доцільно групувати і розміщувати по одній осі, що дозволить полегшити транспортні операції і зберегти фронт обслуговування.
При компонуванні технологічного обладнання слід приділити увагу спрощенню виробничих потоків в результаті правильної організації транспортних засобів між цехами та виробництвами, а також всередині цеху, застосовувати гравітаційний спосіб передачі сировини і готової продукції при багатоповерховому вирішенні виробничих приміщень. Особливо важливі питання безпеки роботи обладнання, його обслуговування. При розстановці устаткування повинні бути враховані можливості проведення ветеринарно-санітарного контролю за виробничими процесами, якістю сировини та готової продукції, а також можливості миття та дезінфекції приміщень, обладнання, інвентарю.
Розстановку обладнання по цехах і виробництвам здійснюють методом площинного моделювання на планах виробничих цехів [3].
При розміщенні технологічного устаткування необхідно дотримуватися таких норм проїздів, проходів і відстані:
- Відстань між обладнанням і стіною за наявності робочих місць між ними не менш
- Відстань між виступаючими частинами обладнання не менше
- Відстань між обладнанням при установці його фронтами один до іншого не менш
- Відстань між тильною та фронтальній сторонами обладнання не менше 1,3 м;
- Відстань між бічними сторонами робочих місць не менше 0,8 м;
- Відстань між тильними сторонами обладнання не менше
Компоновочне план цеху з розстановкою обладнання представлений на малюнку 9.1.
10 Розробка генерального плану підприємств
Генеральний план підприємства розробляють відповідно до СН і П II - 89-90 "Генеральні плани промисловий підприємств. Норми проектування-вання »[4].
Основні завдання проектування генерального плану - забезпечення найбільш раціональних технологічних процесів; прокладка зручних зв'язків між будівлями і спорудами, що виключають зустрічний і зворотний переміщення сировини і готової продукції; відокремлення руху людських потоків від транспортних; дотримання проектувальних та санітарних умов роботи підприємства [4].
Вимоги до генерального плану
- Планування і забудова території підприємства повинна бути ув'язана з архітектурним ансамблем прилеглих житлових районів, населених пунктів або сусідніх підприємств, а також з найближчими залізничними, автомобільними або водними шляхами.
- Генеральний план підприємства розробляється на основі найбільш раціональної організації виробничого процесу, форми і розмірів ділянки, застосування прогресивних видів транспорту та забезпечення найліпших шляхів переміщення вантажів по території підприємства.
- Будівлі та споруди на ділянці слід розташовувати по відношенню до сторін світу і напрямком переважаючих вітрів, так щоб були забезпечені кращі умови для природного освітлення і провітрювання. Виробничий корпус розміщують так, щоб напрямок пануючих вітрів доводилося по діагоналі корпусу. Підрозділи, що виділяють дим, газ, іскри, пил і неприємний запах, розташовують в найбільшому видаленні від головного входу, а по відношенню до інших будівель і житлових районів - з підвітряного боку в бік панівних вітрів.
- Взаємне розташування будівель і споруд, розриви між ними повинні відповідати правилам і нормам пожежної безпеки, санітарно-технічним, світлотехнічним та іншим вимогам, при цьому розриви між будівлями повинні бути мінімальними, щоб забезпечити найбільш щільне розташування будівель на території.
- Будинки повинні бути розташовані з урахуванням можливості подальшого розширення цехів і всього підприємства без порушення генерального плану.
- Споруди, однорідні по виробничому характеру, санітарно-гігієнічним та іншим умовам, прагнуть зосереджувати окремими групами по зонах території.
- На території слід передбачити автомобільні дороги і тротуари з безпилове покриттям. Незабудовані площі використовуються для посадки дерев, чагарників і т.д.
Генеральний план проектують в масштабі 1:100, 1:200, 1:500, 1:1000, 1:2000, в залежності від щільності забудови. У верхньому правому куті аркуша будують розу вітрів за даними метеорологічної станції того району, в якому проектується підприємство [4].
Проектування генеральних планів підприємств базується на таких загальних принципах:
1 Будівлі і споруди, які розташовуються на генплані, групують в зони: сировинну, основного виробництва та допоміжного виробництва.
2 Основні і підсобні будівлі об'єднують в блоки з метою досягнення високих техніко-економічних показників проектування.
3 Враховують орієнтацію фасадів щодо сторін світла та напрямку пануючих вітрів і розміщують будівлі з підвітряного боку по відношенню до житлових масивів з розривом не менше
4 Відстані між будівлями та спорудами повинні відповідати протипожежним і санітарним нормам промислових підприємств.
5 Планувальні рішення головного виробничого будівлі повинні передбачати можливість розширення підприємства в перспективі.
6 Передбачають озеленення вільної від забудови території підприємства у вигляді газонів із посадкою дерев і чагарників до 20% площі території.
7 Щільність забудови для підприємств переробної галузі становить 36 - 50%.
На території відповідно до вимог пожежної безпеки передбачають пожежний водопровід або резервуари для води з тригодинним запасом для гасіння пожежі [4].
При визначенні складу генерального плану можна користуватися таблицею 10.1 [3].
Таблиця 10.1 - Зразковий склад будівель і споруд на генеральних планах м'ясопереробних підприємств
| Назва будівель і споруд | Рекомендована площа, м 2 |
| Виробничий корпус | 1512 |
| Компресорна станція | 60 |
| Трансформаторна підстанція | 50 |
| Вагова | 30 |
| Котельня | 70 |
| Склад аміаку і масел | 30 |
| Водопровідна насосна станція | 30 |
| Резервуари для води | 30 |
| Каналізаційна насосна станція | 20 |
| Склад для пожежного інвентарю | 15 |
| Стоянка для транспорту | 100 |
| Прохідна | 20 |
Потрібна площа ділянки забудови розраховується за формулою [3]:
де Fз - сумарна площа будівель, споруд та відкритих майданчиків генерального плану підприємства, м 2;
Kу - коефіцієнт щільності забудови ділянки, Kу = 0,25.
Оцінка розробленого плану ведеться за такими показниками [3]:
- Коефіцієнт щільності забудови ділянки:
- Коефіцієнт використання площі ділянки:
- Коефіцієнт озеленення:
де Fз, Fі, Fо-відповідно площі забудови, використання, озеленення, м 2
Для переробних підприємств: Кз = 0,25 ... 0,35, Кв = 0,4 ... 0,55, Ко = 0,35 ... 0,45 [3].
При розрахунку одержуємо:
-Площа забудови:
- Площа використання:
- Площа озеленення:
Приймаються потребную площа забудови 8100 м 2 з розмірами 90 × 90 м.
Генеральний план підприємства представлений на малюнку 10.1.
11 Вибір і обгрунтування будівельних елементів
будівлі
Конструкцію будівельних елементів виробничого корпусу вибирають, керуючись наступними чинниками:
- Призначення будівлі;
- Розмір виробничої програми;
- Типи і розміри вантажопідіймальних пристроїв;
- Рід застосовуваного будівельного матеріалу і стандартних будівельних елементів.
Необхідно також враховувати прийняті методи виготовлення і зведення, широке застосування збірних конструкцій із стандартних або типових елементів заводського виготовлення.
При проектуванні слід ширше застосовувати залізобетонні конструкції механізованого виготовлення, попередньо напружені конструкції, тонкостінні і пустотні великорозмірні конструкції, в т.ч. і збірні.
Елементи виробничого корпусу проектуються таким чином:
- Стіни з панелей (допускається застосування цегляної кладки для перегородок і невеликих споруд);
- Покриття та перекриття проектуються беспрогоннимі із застосуванням великорозмірних панелей;
- Колони будівлі залізобетонні;
- Фундамент стрічковий.
У всіх виробничих приміщеннях з переробки м'яса повинна бути загальна внутрішня каналізація. У середньому на 4 квадрати (кожні розміром 6 х 6 м.) належить один трап для прийому стічних рідин на підлозі. Матеріали статей повинні бути стійкі до дії на них м'ясного соку, жиру, крові і т.д.
Стіни влаштовують з вологостійких матеріалів і в необхідних випадках передбачають паро-гідроізоляційні шари. У охолоджуваних приміщеннях стіни виконують шаровим із застосуванням ізоляційних матеріалів (наприклад, пробка).
Віконні отвори проектують із залізобетонними преплетамі.
Основними вимогами, що пред'являються до покрівлі, є водонепроникність, вогнестійкість, довговічність і невеликі експлуатаційні витрати.
Таким чином, будинок являє каркас, розташований на несучих колонах, які в свою чергу грунтуються на фундамент стовпчастий, колони - залізобетонні, стіни зводяться з панелей, в іншому використовуються стандартні будівельні елементи [3].
12 Сантехнічна та електротехнічна частина
12.1 ВИМОГИ ДО ВЛАШТУВАННЮ ВОДОПРОВОДУ І ВЕНТИЛЯЦІЇ
ПРИМІЩЕНЬ
У залежності від призначення виробничі будівлі обладнуються наступними системами водопостачання: господарсько-питними, протипожежними, виробничими. При проектуванні схеми водопостачання слід керуватися будівельними нормами і правилами «Водопостачання. Зовнішні мережі і споруди. »(СниП 11-34 - 74).
При проектуванні водопроводу слід врахувати, що всі виробничі приміщення, за винятком приміщень з низькими температурами, повинні мати внутрішній водопровід холодної та гарячої води, з розвідній мережею до місць споживання. Місця підводки встановлюють виходячи з потреб виробництва та вимог санітарного нагляду.
Встановлений розмір витрат води на господарсько-побутові потреби робітників, душі та інші, виходячи з кількості персоналу 20 людини і умови, представлений в таблиці 12.1 [3].
Таблиця 12.1-Витрати води на господарсько-побутові потреби
Вентиляційні пристрої повинні відповідати таким вимогам:
- Площа для розміщення вентиляційного устаткування і каналів повинна бути мінімальною і не погіршувати інтер'єрів;
- Хороша вібро-і звукоізоляція вентиляційного обладнання від будівельних конструкцій.
У підрозділах з загальнообмінною вентиляцією кількість повітря, що видаляється визначають за годинниковою кратності його обміну, встановленої нормами.
Розрахуємо обсяг вентильованого повітря в шпріцовочном залі.
Обсяг відсмоктується повітря в приміщенні [9]:
де κ - кратність повітрообміну в приміщенні, κ = 2;
V П - обсяг вентильованого приміщення, м 3.
Обсяг шпріцовочном залу (h = 3.2 [4, стор 17]):
V П = S ∙ h = 144 ∙ 3,2 = 460,8 м 3
За розрахованим обсягом вентильованого повітря в приміщенні вибираємо вентилятор радіальний низького тиску з вуглецевих і корозійностійких сталей марки ВЦ4-75-3 ,15-1, потужність 1,5 кВт, тиск у робочій зоні 1200 Па.
12.2 ВИМОГИ ДО ВИСВІТЛЕННЯ
У багатьох виробничих приміщеннях використовується змішаний тип освітлення: штучний і природний. Штучний - з різними видами ламп, природний - від сонячних променів. Однак у холодильниках, підсобних приміщеннях, душах і т.д. застосовується тільки штучний тип освітлення. Кожне робоче місце повинне бути добре освітлене.
Штучне освітлення всіх виробничих приміщень м'ясопереробних підприємств вибирають з урахуванням умов зорової роботи відповідно до "загальносоюзними санітарними нормами CН-245 і спеціальними" Санітарними нормами проектування підприємств м'ясної промисловості СРСР "СН -106. Для освітлення можна використовувати лампи розжарювання потужністю 75 Вт або газорозрядні лампи потужністю 40 Вт [10, стор 470]. Для орієнтовного розрахунку кількості ламп, необхідних для освітлення машинного залу, використовуємо метод питомої потужності. Удільної потужністю називається відношення потужності освітлювальної установки до площі освітлюваного приміщення.
Штучне освітлення всіх виробничих приміщень м'ясопереробних підприємств вибираємо з урахуванням умов зорової роботи відповідно до «загальносоюзними санітарними нормами» СН-245 і спеціальними «Санітарними нормами проектування підприємств м'ясної промисловості.» [3].
Розрахуємо кількість ламп, необхідне для освітлення приміщення шпріцовочном залу.
Потужність однієї лампи знаходимо за формулою [10]:
де S П - площа приміщення, м 2; Р л = 40 Вт;
Р У - питома потужність, Вт / м 2; Р уд = 12 Вт / м 2 [10, стор 126]:;
n Л - кількість ламп, шт.
Для освітлення приміщення шпріцовочном залу використовуємо 44 люмінесцентні лампи потужністю Р л = 40 Вт.
Розрахунок природного освітлення зводиться до визначення необхідної кількості вікон для шпріцовочном залу.
Кількість вікон, необхідних для шпріцовочном залу
N = ΣFoc / Fo, (12.3)
де Σ Foc - сумарна площа скління, м ²;
Fo - площа 1 стандартного вікна, м ²; Fo = 5,76 м ² [10]
Сумарну площу остеклененія Σ Foc визначаємо
де Fn - площа підлоги приміщення, м ²; Fn = 144 м ² (з компонувальних плану);
е - коефіцієнт природної освітленості; е = 1,5 ... 2 [10];
η o - коефіцієнт, що враховує розміри приміщення; η o = 0,12 [10];
τ о - коефіцієнт світлопропускання; τ о = 0,3 ... 0,65;
r 1 - коефіцієнт, що враховує колірну забарвлення приміщення; r 1 = 1,2 [10]
N = 43,6 / 5,76 = 8 шт
13 Заходи щодо безпеки життєдіяльності
У детально розробляється підрозділу виділяються робочі місця, технологічні процеси та обладнання, які є найбільш небезпечними в процесі роботи. Для них викладаються вимоги з урахуванням "Санітарних норм проектування промислових підприємств" (СН-245-71).
2. Кольори обладнання:
- Червоний - стоп, небезпека, заборона (провідні частини, огородження);
- Жовтий - увага, попередження;
- Зелений - дозвіл;
- Синій - інформує (знаки).
3. Вимоги щодо пожежної безпеки:
- Суворе дотримання протипожежних розривів між будівлями і спорудами в залежності від ступеня вогнестійкості цих будинків;
- До будівель і споруд по всій довжині повинен бути забезпечений вільний під'їзд пожежних автомобілів;
- Під'їзні дороги влаштовують шириною 6м, а відстань від дороги до будинку не більше 25м. У кінці будинку влаштовують тупикові дороги з розворотом радіусом не менше 15;
- Мати додатковий (-і) рукави для нарощування (при необхідності) основного при гасінні віддалених об'єктів;
- У кожному приміщенні, складі, цеху повинен бути пожежний щит і вогнегасник (індивідуальний для кожного приміщення);
- Своєчасне обслуговування вогнегасників та іншого пожежного інвентарю.
4. Заходи безпеки при роботі з нітратом натрію
Загальні положення.
Нітрат натрію застосовують для виготовлення ковбасних виробів та сосисок з метою надання продуктам природного рожево - червоного забарвлення.
Застосовувати нітрат натрію в строго встановлених дозах під контролем майстра цеху. Підвищені дози можуть призвести до отруєння людей.
У період внесення необхідно стежити за тим, щоб хімікат рівномірно розподілявся по всьому об'єму продукту.
Нітрат натрію треба застосовувати тільки у вигляді розчину. Застосовувати хімікат у сухому вигляді категорично заборонено.
Дозвіл на застосування нітрату натрію:
1. Нітрат натрію можна застосовувати на тих підприємствах, де є лабораторія.
2. Список осіб працюють з нітратом натрію затверджується директором підприємства.
3. Особи, які працюють з нітратом натрію повинні отримувати відповідний інструктаж.
Зберігання нітрату натрію на складі.
1. Сухий нітрат натрію зберігається в спеціальній тарі з написом нітрат натрію.
2. Дана тара повинна зберігатися у сейфі або залізному ящику під замком і обов'язково опечатуватися.
3. Облік нітрату натрію на складі ведеться за спеціальною формою № 1.
Зберігання нітрату натрію в лабораторії і видача його на виробництво.
Виробничі лабораторії нітрат натрію зберігають під замком з написом "Нітрат натрію". Нітрат натрію в цеху опускається тільки у вигляді розчину (для варених ковбас і сосисок розчин 2,5% концентрації). За правильністю складання концентрації розчину несе відповідальність лабораторія.
Облік витрат нітрату натрію проводиться щомісяця. До бухгалтерії подаються відомості про витрачену його кількості і залишки на перше число кожного місяця.
Застосування нітрату натрію.
Нітрат натрію в продукт вносять лише особи, перераховані в наказі підприємства. Контроль над виконанням цієї роботи покладається на майстра цеху.
При засолі 2,5% розчин нітрату натрію вносять в мішалку після початку її роботи. Тривалість перемішування сировини не повинна бути менше 4 хв.
У період складання фаршу нітрат натрію такої ж концентрації вноситься до куттер. Агрегат повинен працювати при цьому не менше 6 - 8 хв.
Для рівномірного розподілу нітрату натрію по всьому об'єму сировини необхідно використовувати лійку з дрібними отворами (діаметр 0,5 - 0,75 мм ).
Залишок нітрату натрію необхідно злити в каналізацію з промиванням системи проточною водою.
Облік витрат нітрату натрію в цеху ведеться за формою № 2.
Санітарно-гігієнічні вимоги проектування генерального плану передбачають орієнтацію будівель і споруд щодо сторін світла та напрямку пануючих вітрів так, щоб забезпечити оптимальні умови природного освітлення та провітрювання приміщень.
Між виробничими будівлями і сусідніми підприємствами, а також житловим масивом повинна бути санітарно-захисна зона 100 - 500 метрів .
14 Техніко-економічні показники
Розрахунок техніко-економічних показників включає визначення капітальних вкладень, собівартості продукції і показників ефективності роботи підприємства.
Орієнтовний обсяг капітальних вкладень К, руб, визначаємо за формулою
де С см - вартість будівельно-монтажних робіт, руб.;
З об - вартість устаткування, руб.;
З пр - інші витрати, руб.
Всі розрахунки проводяться за питомими показниками витрат З см, руб, на 1м 2 будівлі [3]
де С уд - вартість 1м 2 будівельно-монтажних робіт, руб / м 2.
F - площа будівлі, м 2.
Питома вартість будівель, обладнання, інвентарю предстаблена в таблиці 14.1.
Таблиця 14.1 - Питома вартість будівель, обладнання, інвентарю
Вартість будівельно-монтажних робіт:
Вартість устаткування:
Інші витрати:
Орієнтовний обсяг капітальних вкладень:
Повна собівартість продукції З п, руб / т, визначається за формулою [3]:
де З з.п. .- заробітна плата виробничих робітників з нарахуваннями, руб / т;
З с - витрати на сировину, руб / т;
З ен - витрати на енергоносії, руб / т;
З ам - витрати на амортизаційні відрахування, руб / т;
З УРАХУВАННЯМ - відрахування на поточний ремонт обладнання, руб / т;
З н.р. - накладні витрати, руб / т;
З в - поворотні і безповоротні відходи, руб / т.
1. Заробітна плата виробничих робітників з нарахуваннями З з.п., руб / т, визначається за формулою [3]
де З пл.мес .- середньомісячна зарплата виробничого робочого (6000 руб / чол);
Р сп - списочное кількість робітників, чол;
t міс - місячний фонд робочого часу, год (2000/12 = 167 ч.);
П т.ч. - продуктивність праці погодинна, т / год (5.5 / 8 = 0,6875 т / год);
До 1 - уральський коефіцієнт (К1 = 1,15);
До 2 - резерв по відпустках (К2 = 1,084);
До 3 - преміальний фонд (К3 = 1,3);
К 4 - відрахування в пенсійний фонд, соц.страх, фонд зайнятості, фонд медичного страхування (К4 = 1,385).
Обліковий склад робітників Р сп, чол, визначається за формулою
де Р яв - явочное кількість працівників.
Визначається за кількістю робочих місць у цеху; Р яв = 18 осіб. На підприємстві з восьмигодинним робочим днем працюють 18 чоловік на повній ставці.
Приймаються Р сп = 20 осіб.
2. Витрати на сировину З с, руб / т, визначаються за формулою [3]
де Н с - норма витрати відповідного виду сировини на 1 т. готової продукції;
Цс - вільна ціна 1 т. сировини, руб.
Результати розрахунків витрат на сировину на 1 тонну готової продукції наведені в таблиці 14.2 [3].
Таблиця 14.2 - Розрахунок витрат на вироблення вареної ковбаси
Витрати на виробництво однієї тонни ковбаси дорівнюватиме 710100,81 / 5,5 = 129109,2 руб / т
3. Витрати на енергоносії З ел, руб / т, визначаються за формулою [3]:
де Нт - норма витрати відповідного виду енергоносія на 1 т. готової продукції;
Цт - Вільна ціна одиниці енергоносія, руб.
Норми витрат на енергоносії на 1 тонну готової продукції вказані в таблиці 14.3 [3].
Таблиця 14.3 - Норми витрати енергоносіїв
На 1 тонну продукції затрати на енергоносії становлять 1597,7 / 5,5 = 2781,4 руб / т
4. Амортизаційні відрахування З ам, руб / т, визначаються за формулою [3]:
де Б - балансова вартість устаткування, руб. (12489120руб.)
а '- норма амортизаційних відрахувань, 10%
А - річний обсяг продукції, т.
5. Відрахування на поточний ремонт устаткування З тр, руб / т, визначаються за формулою [3]
де 40% - відрахування на поточний ремонт обладнання.
6. Накладні витрати З н.р, руб / т, виходячи з нормативу 16% від прямих річних експлуатаційних витрат і визначаються за формулою [7]
З н.р. = (З Ен. + З ам. + З тр + С зп + З с) × 0,16 (14.10)
З н.р. = (2781,4 +905 +362 + 2345,9 + 129109,2) × 0,16 = 21680,56 руб / т.
7. Поворотні і безповоротні відходи оцінюються за ціною можливої реалізації чи використання.
Для виробництва 5,5 тонн ковбас використовується 3835,7 кг свинини на кістках і 1434,5 кг яловичини на кістках, стільки ж телятини, при цьому кісток залишається 1034,9 кг від свинини і 416 кг від яловичини, стільки ж телятини. Таким чином, при вартості відходів 30 руб / кг отримуємо:
З в = (1034,9 +416 +416) ∙ 30 / 5,5 = 10183,09 руб / т.
З п = 2345,9 +129109,2 +2781,4 +905 +362 +21680,56-10183,09 = 147000,5 руб / т
Показник прибутку у вартісному вираженні відображає загальний результат робіт підприємства П, руб / год, визначається за формулою [3]
П = Σ (Ц i - C i) × A р i, руб / год, (14.11)
де Ц i - вільна ціна одиниці i-го виду реалізованої продукції, грн / т;
C i - собівартість одиниці i-го виду реалізованої продукції, грн / т;
A р i - обсяг реалізованої в даному періоді продукції i-го виду, т / рік.
П = Σ (150000-147000,5) × 1380,5 = 4140809,75 руб / рік
Термін окупності капітальних вкладень Т о, років, визначається за формулою [3]
Т о = К о / П ≤ Тн (14.12)
де Тн - нормативний термін окупності (6,7 років).
То = 27367200/4140809, 75 = 5,5 ≤ 6,7 (років).
Термін окупності капітальних вкладень задовольняє нормативу.
12 Сантехнічна та електротехнічна частина
12.1 ВИМОГИ ДО ВЛАШТУВАННЮ ВОДОПРОВОДУ І ВЕНТИЛЯЦІЇ
ПРИМІЩЕНЬ
У залежності від призначення виробничі будівлі обладнуються наступними системами водопостачання: господарсько-питними, протипожежними, виробничими. При проектуванні схеми водопостачання слід керуватися будівельними нормами і правилами «Водопостачання. Зовнішні мережі і споруди. »(СниП 11-34 - 74).
При проектуванні водопроводу слід врахувати, що всі виробничі приміщення, за винятком приміщень з низькими температурами, повинні мати внутрішній водопровід холодної та гарячої води, з розвідній мережею до місць споживання. Місця підводки встановлюють виходячи з потреб виробництва та вимог санітарного нагляду.
Встановлений розмір витрат води на господарсько-побутові потреби робітників, душі та інші, виходячи з кількості персоналу 20 людини і умови, представлений в таблиці 12.1 [3].
Таблиця 12.1-Витрати води на господарсько-побутові потреби
| Призначення використання | Літрів / добу |
| Робітники і службовці | 500 |
| Душ | 800 |
| На полив проїздів - в середньому на 1 м 2 | 2 |
| Лабораторії на 1 кран на годину | 50 |
| Промивання підлог з сильним забрудненням л / м 2 | 6 |
| Промивання підлог з невеликим забрудненням л / м 2 | 3 |
- Площа для розміщення вентиляційного устаткування і каналів повинна бути мінімальною і не погіршувати інтер'єрів;
- Хороша вібро-і звукоізоляція вентиляційного обладнання від будівельних конструкцій.
У підрозділах з загальнообмінною вентиляцією кількість повітря, що видаляється визначають за годинниковою кратності його обміну, встановленої нормами.
Розрахуємо обсяг вентильованого повітря в шпріцовочном залі.
Обсяг відсмоктується повітря в приміщенні [9]:
де κ - кратність повітрообміну в приміщенні, κ = 2;
V П - обсяг вентильованого приміщення, м 3.
Обсяг шпріцовочном залу (h = 3.2 [4, стор 17]):
V П = S ∙ h = 144 ∙ 3,2 = 460,8 м 3
За розрахованим обсягом вентильованого повітря в приміщенні вибираємо вентилятор радіальний низького тиску з вуглецевих і корозійностійких сталей марки ВЦ4-75-3 ,15-1, потужність 1,5 кВт, тиск у робочій зоні 1200 Па.
12.2 ВИМОГИ ДО ВИСВІТЛЕННЯ
У багатьох виробничих приміщеннях використовується змішаний тип освітлення: штучний і природний. Штучний - з різними видами ламп, природний - від сонячних променів. Однак у холодильниках, підсобних приміщеннях, душах і т.д. застосовується тільки штучний тип освітлення. Кожне робоче місце повинне бути добре освітлене.
Штучне освітлення всіх виробничих приміщень м'ясопереробних підприємств вибирають з урахуванням умов зорової роботи відповідно до "загальносоюзними санітарними нормами CН-245 і спеціальними" Санітарними нормами проектування підприємств м'ясної промисловості СРСР "СН -106. Для освітлення можна використовувати лампи розжарювання потужністю 75 Вт або газорозрядні лампи потужністю 40 Вт [10, стор 470]. Для орієнтовного розрахунку кількості ламп, необхідних для освітлення машинного залу, використовуємо метод питомої потужності. Удільної потужністю називається відношення потужності освітлювальної установки до площі освітлюваного приміщення.
Штучне освітлення всіх виробничих приміщень м'ясопереробних підприємств вибираємо з урахуванням умов зорової роботи відповідно до «загальносоюзними санітарними нормами» СН-245 і спеціальними «Санітарними нормами проектування підприємств м'ясної промисловості.» [3].
Розрахуємо кількість ламп, необхідне для освітлення приміщення шпріцовочном залу.
Потужність однієї лампи знаходимо за формулою [10]:
де S П - площа приміщення, м 2; Р л = 40 Вт;
Р У - питома потужність, Вт / м 2; Р уд = 12 Вт / м 2 [10, стор 126]:;
n Л - кількість ламп, шт.
Для освітлення приміщення шпріцовочном залу використовуємо 44 люмінесцентні лампи потужністю Р л = 40 Вт.
Розрахунок природного освітлення зводиться до визначення необхідної кількості вікон для шпріцовочном залу.
Кількість вікон, необхідних для шпріцовочном залу
N = ΣFoc / Fo, (12.3)
де Σ Foc - сумарна площа скління, м ²;
Fo - площа 1 стандартного вікна, м ²; Fo = 5,76 м ² [10]
Сумарну площу остеклененія Σ Foc визначаємо
де Fn - площа підлоги приміщення, м ²; Fn = 144 м ² (з компонувальних плану);
е - коефіцієнт природної освітленості; е = 1,5 ... 2 [10];
η o - коефіцієнт, що враховує розміри приміщення; η o = 0,12 [10];
τ о - коефіцієнт світлопропускання; τ о = 0,3 ... 0,65;
r 1 - коефіцієнт, що враховує колірну забарвлення приміщення; r 1 = 1,2 [10]
N = 43,6 / 5,76 = 8 шт
13 Заходи щодо безпеки життєдіяльності
У детально розробляється підрозділу виділяються робочі місця, технологічні процеси та обладнання, які є найбільш небезпечними в процесі роботи. Для них викладаються вимоги з урахуванням "Санітарних норм проектування промислових підприємств" (СН-245-71).
Кольорове оформлення:
1. Стеля і стіни приміщення білять (фарбують) в білий колір; панелі в світло-синій або коричневий; колір обладнання (повинен бути контрастним) світло-сірий, жовтий, зелений або блакитний;2. Кольори обладнання:
- Червоний - стоп, небезпека, заборона (провідні частини, огородження);
- Жовтий - увага, попередження;
- Зелений - дозвіл;
- Синій - інформує (знаки).
3. Вимоги щодо пожежної безпеки:
- Суворе дотримання протипожежних розривів між будівлями і спорудами в залежності від ступеня вогнестійкості цих будинків;
- До будівель і споруд по всій довжині повинен бути забезпечений вільний під'їзд пожежних автомобілів;
- Під'їзні дороги влаштовують шириною 6м, а відстань від дороги до будинку не більше 25м. У кінці будинку влаштовують тупикові дороги з розворотом радіусом не менше 15;
- Мати додатковий (-і) рукави для нарощування (при необхідності) основного при гасінні віддалених об'єктів;
- У кожному приміщенні, складі, цеху повинен бути пожежний щит і вогнегасник (індивідуальний для кожного приміщення);
- Своєчасне обслуговування вогнегасників та іншого пожежного інвентарю.
4. Заходи безпеки при роботі з нітратом натрію
Загальні положення.
Нітрат натрію застосовують для виготовлення ковбасних виробів та сосисок з метою надання продуктам природного рожево - червоного забарвлення.
Застосовувати нітрат натрію в строго встановлених дозах під контролем майстра цеху. Підвищені дози можуть призвести до отруєння людей.
У період внесення необхідно стежити за тим, щоб хімікат рівномірно розподілявся по всьому об'єму продукту.
Нітрат натрію треба застосовувати тільки у вигляді розчину. Застосовувати хімікат у сухому вигляді категорично заборонено.
Дозвіл на застосування нітрату натрію:
1. Нітрат натрію можна застосовувати на тих підприємствах, де є лабораторія.
2. Список осіб працюють з нітратом натрію затверджується директором підприємства.
3. Особи, які працюють з нітратом натрію повинні отримувати відповідний інструктаж.
Зберігання нітрату натрію на складі.
1. Сухий нітрат натрію зберігається в спеціальній тарі з написом нітрат натрію.
2. Дана тара повинна зберігатися у сейфі або залізному ящику під замком і обов'язково опечатуватися.
3. Облік нітрату натрію на складі ведеться за спеціальною формою № 1.
Зберігання нітрату натрію в лабораторії і видача його на виробництво.
Виробничі лабораторії нітрат натрію зберігають під замком з написом "Нітрат натрію". Нітрат натрію в цеху опускається тільки у вигляді розчину (для варених ковбас і сосисок розчин 2,5% концентрації). За правильністю складання концентрації розчину несе відповідальність лабораторія.
Облік витрат нітрату натрію проводиться щомісяця. До бухгалтерії подаються відомості про витрачену його кількості і залишки на перше число кожного місяця.
Застосування нітрату натрію.
Нітрат натрію в продукт вносять лише особи, перераховані в наказі підприємства. Контроль над виконанням цієї роботи покладається на майстра цеху.
При засолі 2,5% розчин нітрату натрію вносять в мішалку після початку її роботи. Тривалість перемішування сировини не повинна бути менше 4 хв.
У період складання фаршу нітрат натрію такої ж концентрації вноситься до куттер. Агрегат повинен працювати при цьому не менше 6 - 8 хв.
Для рівномірного розподілу нітрату натрію по всьому об'єму сировини необхідно використовувати лійку з дрібними отворами (діаметр 0,5 -
Залишок нітрату натрію необхідно злити в каналізацію з промиванням системи проточною водою.
Облік витрат нітрату натрію в цеху ведеться за формою № 2.
Санітарно-гігієнічні вимоги проектування генерального плану передбачають орієнтацію будівель і споруд щодо сторін світла та напрямку пануючих вітрів так, щоб забезпечити оптимальні умови природного освітлення та провітрювання приміщень.
Між виробничими будівлями і сусідніми підприємствами, а також житловим масивом повинна бути санітарно-захисна зона 100 -
14 Техніко-економічні показники
Розрахунок техніко-економічних показників включає визначення капітальних вкладень, собівартості продукції і показників ефективності роботи підприємства.
Орієнтовний обсяг капітальних вкладень К, руб, визначаємо за формулою
де С см - вартість будівельно-монтажних робіт, руб.;
З об - вартість устаткування, руб.;
З пр - інші витрати, руб.
Всі розрахунки проводяться за питомими показниками витрат З см, руб, на 1м 2 будівлі [3]
де С уд - вартість 1м 2 будівельно-монтажних робіт, руб / м 2.
F - площа будівлі, м 2.
Питома вартість будівель, обладнання, інвентарю предстаблена в таблиці 14.1.
Таблиця 14.1 - Питома вартість будівель, обладнання, інвентарю
| Найменування педприятиями | Вартість будівельно-монтажних робіт, руб / м 2 | Вартість обладнання-вання, пристосування ня; інвентарю, руб / м 2 | Інші витрати, руб / м 2 |
| Цех з переробки м'яса | 8520 | 8280 | 1320 |
Вартість устаткування:
Інші витрати:
Орієнтовний обсяг капітальних вкладень:
Повна собівартість продукції З п, руб / т, визначається за формулою [3]:
де З з.п. .- заробітна плата виробничих робітників з нарахуваннями, руб / т;
З с - витрати на сировину, руб / т;
З ен - витрати на енергоносії, руб / т;
З ам - витрати на амортизаційні відрахування, руб / т;
З УРАХУВАННЯМ - відрахування на поточний ремонт обладнання, руб / т;
З н.р. - накладні витрати, руб / т;
З в - поворотні і безповоротні відходи, руб / т.
1. Заробітна плата виробничих робітників з нарахуваннями З з.п., руб / т, визначається за формулою [3]
де З пл.мес .- середньомісячна зарплата виробничого робочого (6000 руб / чол);
Р сп - списочное кількість робітників, чол;
t міс - місячний фонд робочого часу, год (2000/12 = 167 ч.);
П т.ч. - продуктивність праці погодинна, т / год (5.5 / 8 = 0,6875 т / год);
До 1 - уральський коефіцієнт (К1 = 1,15);
До 2 - резерв по відпустках (К2 = 1,084);
До 3 - преміальний фонд (К3 = 1,3);
К 4 - відрахування в пенсійний фонд, соц.страх, фонд зайнятості, фонд медичного страхування (К4 = 1,385).
Обліковий склад робітників Р сп, чол, визначається за формулою
де Р яв - явочное кількість працівників.
Визначається за кількістю робочих місць у цеху; Р яв = 18 осіб. На підприємстві з восьмигодинним робочим днем працюють 18 чоловік на повній ставці.
Приймаються Р сп = 20 осіб.
2. Витрати на сировину З с, руб / т, визначаються за формулою [3]
де Н с - норма витрати відповідного виду сировини на 1 т. готової продукції;
Цс - вільна ціна 1 т. сировини, руб.
Результати розрахунків витрат на сировину на 1 тонну готової продукції наведені в таблиці 14.2 [3].
Таблиця 14.2 - Розрахунок витрат на вироблення вареної ковбаси
| Найменування сировини, прянощів і матеріалів | Одиниці виміру | Ціна, руб. | Норма витрати сировини на 5.5 т | Загальні витрати, руб. |
| Яловичина жилованная в / с | кг | 104 | 1018,5 | 105924 |
| Телятина в / с | кг | 104 | 1018,5 | 105924 |
| Свинина напівжирна | кг | 120 | 2800,8 | 336096 |
| Масло | кг | 125 | 152,77 | 19096,25 |
| Молоко коров'яче цільне | кг | 128 | 784,5 | 100416 |
| Яйця | кг | 28 | 101,85 | 2851,8 |
| Сіль поварена | кг | 4,8 | 120,9 | 580,32 |
| Натрію нітрит | кг | 104 | 0,36 | 37,44 |
| Перець чорний | кг | 208 | 3,05 | 634,4 |
| Коріандр | кг | 212 | 2,55 | 540,6 |
| Оболонки поліамідні | м | 10 | 3800 | 38000 |
| Разом: | 710100,81 | |||
Витрати на виробництво однієї тонни ковбаси дорівнюватиме 710100,81 / 5,5 = 129109,2 руб / т
3. Витрати на енергоносії З ел, руб / т, визначаються за формулою [3]:
де Нт - норма витрати відповідного виду енергоносія на 1 т. готової продукції;
Цт - Вільна ціна одиниці енергоносія, руб.
Норми витрат на енергоносії на 1 тонну готової продукції вказані в таблиці 14.3 [3].
Таблиця 14.3 - Норми витрати енергоносіїв
| Найменування енергоносія | Одиниці виміру | Ціна, руб. | Норма витрати | Загальні витрати на 1 т, руб. | Загальні витрати на 5,5 т, руб. |
| Вода | М 3 | 4 | 16 | 64 | 352 |
| Пар | МДж | 6,37 | 4,6 | 29,3 | 161,15 |
| Холод | Дж | 4,5 | 436 | 1962 | 10791 |
| Стиснене повітря | М 3 | 6,7 | 89 | 596,3 | 3279,65 |
| Газ | М 3 | 0,9 | 17 | 15,3 | 84,15 |
| Електроенергія | кВт - год | 1,76 | 65 | 114,5 | 629,75 |
| Разом | 15297,7 | ||||
На 1 тонну продукції затрати на енергоносії становлять 1597,7 / 5,5 = 2781,4 руб / т
4. Амортизаційні відрахування З ам, руб / т, визначаються за формулою [3]:
де Б - балансова вартість устаткування, руб. (12489120руб.)
а '- норма амортизаційних відрахувань, 10%
А - річний обсяг продукції, т.
5. Відрахування на поточний ремонт устаткування З тр, руб / т, визначаються за формулою [3]
де 40% - відрахування на поточний ремонт обладнання.
6. Накладні витрати З н.р, руб / т, виходячи з нормативу 16% від прямих річних експлуатаційних витрат і визначаються за формулою [7]
З н.р. = (З Ен. + З ам. + З тр + С зп + З с) × 0,16 (14.10)
З н.р. = (2781,4 +905 +362 + 2345,9 + 129109,2) × 0,16 = 21680,56 руб / т.
7. Поворотні і безповоротні відходи оцінюються за ціною можливої реалізації чи використання.
Для виробництва 5,5 тонн ковбас використовується 3835,7 кг свинини на кістках і 1434,5 кг яловичини на кістках, стільки ж телятини, при цьому кісток залишається 1034,9 кг від свинини і 416 кг від яловичини, стільки ж телятини. Таким чином, при вартості відходів 30 руб / кг отримуємо:
З в = (1034,9 +416 +416) ∙ 30 / 5,5 = 10183,09 руб / т.
З п = 2345,9 +129109,2 +2781,4 +905 +362 +21680,56-10183,09 = 147000,5 руб / т
Показник прибутку у вартісному вираженні відображає загальний результат робіт підприємства П, руб / год, визначається за формулою [3]
П = Σ (Ц i - C i) × A р i, руб / год, (14.11)
де Ц i - вільна ціна одиниці i-го виду реалізованої продукції, грн / т;
C i - собівартість одиниці i-го виду реалізованої продукції, грн / т;
A р i - обсяг реалізованої в даному періоді продукції i-го виду, т / рік.
П = Σ (150000-147000,5) × 1380,5 = 4140809,75 руб / рік
Термін окупності капітальних вкладень Т о, років, визначається за формулою [3]
Т о = К о / П ≤ Тн (14.12)
де Тн - нормативний термін окупності (6,7 років).
То = 27367200/4140809, 75 = 5,5 ≤ 6,7 (років).
Термін окупності капітальних вкладень задовольняє нормативу.