Реферат з дисципліни "Організація виробництва" виконав: студент IV курсу гр.7212 Круткін Д.П.
Московський Державний Індустріальний Університет
Москва 2001
Організація ремонтного господарства підприємства.
Призначення і склад ремонтного господарства.
Сучасні машинобудівні підприємства оснащуються дорогим і різноманітним обладнанням, автоматизованими системами, роботизованими комплексами. Для безперебійної роботи устаткування з заданими точносних характеристиками потрібно систематичне технічне обслуговування його і виконання ремонтних робіт та заходів з технічної діагностики.
Ремонтне господарство підприємства являє собою сукупність відділів і виробничих підрозділів, зайнятих аналізом технічного стану технологічного обладнання, наглядом за його станом, технічним обслуговуванням, ремонтом і розробкою заходів щодо заміни зношеного обладнання на більш прогресивне і поліпшення його використання. Виконання цих робіт повинно бути організоване з мінімальними простоєм устаткування, в найкоротші терміни і своєчасно, якісно і з мінімальними витратами.
Організаційна і виробнича структура ремонтних служб залежить від ряду чинників - типу і обсягів виробництва, його технологічних характеристик, розвитку кооперування при виконанні ремонтних робіт і ін Ремонтну службу підприємства очолює відділ головного механіка підприємства (ОГМ). До складу ремонтного господарства великого машинобудівного підприємства входять ремонтно-будівельний цех, який виконує ремонт будівель і споруд, підлеглий відділу або управлінню капітального будівництва, електроремонтний цех (або майстерня), що виконує ремонт енергообладнання і підлеглий головному енергетику; ремонтно-механічний цех, що виконує ремонт технологічного та інших видів обладнання, виготовлення змінних частин і що знаходиться в підпорядкуванні головного механіка. Ремонтна база головного механіка крім ремонтно-механічного цеху включає мастильне і емульсійне господарство, склади обладнання і запасних частин. У великих цехах є також ремонтні бази чи майстерні, які знаходяться у віданні механіка цеху.
 |
Рис.1 "Структура ремонтної служби підприємства"
Функції та завдання ремонтного господарства.
Функції ремонтної служби підприємства:
паспортизація та атестація обладнання;
розробка нормативів по догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання;
планування ППР (планово-попереджувальних ремонтів);
планування потреби в запасних частинах;
організація ППР і ППО (планово-попереджувального обслуговування), виготовлення або закупівлі і зберігання запчастин;
модернізація обладнання;
оперативне планування і диспетчеризація складних ремонтних робіт;
організація робіт з монтажу, демонтажу та утилізації обладнання;
організація робіт з приготування та утилізації мастильно-охолоджуючих рідин (МОР);
розробка проектно-технологічної документації на проведення ремонтних робіт та модернізації обладнання;
розробка технологічних процесів ремонту та їх оснащення;
контроль якості ремонтів;
нагляд за правилами експлуатації обладнання та вантажопідйомних механізмів;
вдосконалення організації праці працюючих, зайнятих у цій службі.
Завдання ремонтної служби підприємства - забезпечення постійної роботи обладнання та його модернізація, виготовлення запасних частин, необхідних для ремонту, підвищення культури експлуатації діючого устаткування, підвищення якості ремонту та зниження витрат на його виконання.
Класифікація ремонту і види виконуваних робіт.
Організація ремонтного господарства та технічне обслуговування обладнання базуються на системі планово-попереджувальних ремонтів (ППР), розробленій в СРСР і успішно застосовується як у вітчизняній промисловості, так і за кордоном.
Система ППР - це комплекс планованих організаційно-технічних заходів щодо догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання. Заходи носять попереджувальний характер, тобто після відпрацювання кожною одиницею обладнання певної кількості часу виробляються його профілактичні огляди та планові ремонти: малі, середні, капітальні.
Чергування і періодичність ремонтів визначається призначенням обладнання, його конструктивними і ремонтними особливостями, а також умовами експлуатації. ППР обладнання передбачає виконання наступних робіт:
межремонтное обслуговування;
періодичні огляди;
періодичні планові ремонти: малі, середні, капітальні.
Межремонтное обслуговування - це повсякденний догляд та нагляд за обладнанням, проведення регулювань і ремонтних робіт у період його експлуатації без порушення процесу виробництва. Воно виконується під час перерв в роботі обладнання (в неробочі зміни, з кінця змін і т.д.) черговим персоналом ремонтної служби цеху.
Періодичні огляди - огляди, промивання, випробування на точність та інші профілактичні операції, що проводяться за планом через певну кількість відпрацьованих обладнанням годин.
Періодичні планові ремонти ділять на малий, середній і капітальний ремонти.
Малий ремонт - детальний огляд, зміна і заміна зношених частин, виявлення деталей, що вимагають заміни при найближчому плановому ремонті (середньому, капітальному) і складання дефектної відомості для нього (ремонту), перевірка на точність, випробування обладнання.
Середній ремонт - детальний огляд, розбирання окремих вузлів, зміна зношених деталей, перевірка на точність перед розбиранням і після ремонту.
Капітальний ремонт - повне розбирання обладнання та вузлів, детальний огляд, промивання, протирання, заміна і відновлення деталей, перевірка на технологічну точність обробки, відновлення потужності, продуктивності за стандартами та технічними умовами.
ППР здійснюється за планом-графіком, розробленим на основі нормативів ППР:
тривалості ремонтного циклу;
тривалості міжремонтних і межосмотрових циклів;
тривалості ремонтів;
категорій ремонтної складності (ВРХ);
трудомісткості і матеріаломісткості ремонтних робіт.
Ремонтний цикл - це період роботи обладнання від початку введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту, або період роботи між двома капітальними ремонтами.
Структура ремонтного циклу - це порядок чергування ремонтів та оглядів, що залежать від типу обладнання, ступеня його завантаження, віку, конструктивних особливостей та умов експлуатації.
Структура циклу технічного обслуговування може включати, наприклад, змінний огляд, чотири поповнення мастила, одну заміну мастила, один частковий огляд і дві профілактичні регулювання.
Ремонтний цикл вимірюється оперативним часом роботи устаткування (час простою в ремонті в цикл не включається) Визначається він розрахунковим способом, за емпіричними залежностями від ряду факторів.
Категорія ремонтної складності (ВРХ) привласнюється кожній одиниці обладнання. Як ремонтної одиниці прийнята 1 / 11 трудомісткості капітального ремонту токарно-гвинторізного верстата 16К20, що відноситься до одинадцятої групі складності.
Для одиниці ремонтної складності розраховані нормативи в годинах для ремонтів за видами робіт:
слюсарні;
верстатні;
інші (фарбувальні, зварювальні та ін.)
Категорія ремонтної складності для механічної та електричної частин обладнання розраховуються окремо.
Трудомісткість і матеріаломісткість ремонту і технічного обслуговування обладнання залежать від його конструкційних особливостей. За цією ознакою все обладнання розподілено на категорії складності. Трудомісткість ремонтних робіт визначається через трудомісткість одиниці складності ремонту.
За одиницю ремонтної складності механічної частини прийнята ремонтна складність умовного обладнання, трудомісткість капітального ремонту якого в умовах середнього ремонтно-механічного цеху становить 50 год, а за одиницю ремонтної складності електричної частини устаткування - відповідно 12,5 год Категорія складності ремонту обладнання визначається за кількістю одиниць Складність ремонту, привласнених даній групі устаткування.
Трудомісткість визначається окремо по механічній та електричної частини обладнання. Аналогічно визначають потребу у матеріалах на всі види ремонтів і технічне обслуговування, використовуючи норми витрат матеріалів, які встановлюються також на одиницю ремонтної складності.
Технічне обслуговування - це комплекс операцій з підтримки працездатності устаткування при використанні його за призначенням, при зберіганні та транспортуванні. У процесі технічного обслуговування періодично повторювані операції - огляди, промивання, перевірки на точність та інших - регламентовані, виконуються за заздалегідь розробленим графіком. Крім того, виробничі робітники, слюсарі, електрики, мастильники повсякденно спостерігають за станом обладнання, дотримуються правил його експлуатації, усувають виникаючі дрібні несправності. Деякі операції регламентованого технічного обслуговування можуть бути суміщені за часом, наприклад зміна масла з оглядами. Перевірку точності обладнання виконує персонал відділів технічного контролю та головного механіка.
Поточний ремонт здійснюється в процесі експлуатації обладнання. При цьому виді ремонту замінюються та відновлюються окремі частини (деталі, вузли) устаткування і виконується регулювання його механізмів. Мета такого ремонту - забезпечити працездатність обладнання до чергового планового ремонту.
Капітальний ремонт здійснюють для відновлення повного або близького до повного ресурсу. Зазвичай він супроводжується модернізацією устаткування.
Ремонти, викликані відмовами і аваріями обладнання, називаються неплановим (аварійними). При добре організованій системі обслуговування, ремонту та високої культури експлуатації обладнання необхідність в непланових ремонтах, як правило, не виникає.
Система ремонту і технічного обслуговування в залежності від характеру і умов експлуатації устаткування може функціонувати в різних організаційних формах: у вигляді послеосмотровой системи, системи періодичних ремонтів або системи стандартних ремонтів. При системі послеосмотрових ремонтів за заздалегідь розробленим графіком виконуються огляди устаткування, в процесі яких встановлюється його стан і складається відомість дефектів. На підставі даних огляду визначаються терміни і зміст майбутнього ремонту. Система періодичних ремонтів і нормативна її частина покладені в основу типової системи технічного обслуговування і ремонту метало-та деревообробного обладнання. При цій системі плануються терміни і обсяги ремонтних робіт усіх видів. Проте фактичний обсяг робіт коригується при огляді. Ця система знаходить найбільш широке застосування в машинобудуванні. При системі стандартних ремонтів обсяг і зміст їх плануються і строго дотримуються незалежно від фактичного стану устаткування. Ця система базується на точно встановлених нормативах і поширюється на устаткування, непланових зупинка якого неприпустима.
На основі розрахунків розробляють річні графіки ППР, визначають трудомісткість майбутніх робіт і встановлюють штат ремонтного персоналу.
Ремонт і технічне обслуговування технологічного обладнання на машинобудівних підприємствах здійснюють ремонтно-механічні цехи та ремонтні служби цехів. У залежності від частки робіт, що виконуються виробничими, ремонтно-механічними цехами і цеховими ремонтними службами, розрізняють три форми організації ремонту: централізовану, децентралізовану і змішану. При централізованій формі всі види ремонту, а іноді і технічне обслуговування проводить ремонтно-механічний цех підприємства (РМЦ). При децентралізованій вони виконуються силами цехових ремонтних баз (ЦРЛ). На цих же базах виготовляють нові і відновлюють зношені деталі. При змішаній формі найбільш трудомісткі роботи (капітальний ремонт, модернізація обладнання, виготовлення запасних частин та відновлення зношених деталей) проводиться в РМЦ, а технічне обслуговування і поточні ремонти - силами ЦРЛ, комплексними бригадами слюсарів, закріплених за окремими ділянками. Зі збільшенням частки складного, прецизійного та автоматичного обладнання, з підвищенням вимог до якості продукції намітилася тенденція переходу від децентралізованої форми до змішаної.
Проблеми і перспективи ремонтного господарства.
Шляхи скорочення простою обладнання в ремонтах - важлива організаційно-економічне завдання. Її рішення призводить до зменшення парку обладнання (або до збільшення випуску продукції), підвищенню коефіцієнта його використання. Час простою обладнання в ремонті скорочується при вузловому і послідовно-вузловому методах ремонту. При вузловому методі ремонту окремі вузли замінюються запасними (оборотними), заздалегідь відремонтованими або новими. Застосування такого методу економічно доцільно для ремонту одномодельного обладнання. При послідовно-вузловому методі потребують ремонту вузли ремонтуються не одночасно, а послідовно, під час перерв у роботі верстата (наприклад, в неробочі зміни). Цей метод можна застосовувати для ремонту обладнання, що має конструкційно відокремлені вузли, які можуть бути відремонтовані і випробувані роздільно (конвеєрне обладнання ливарних цехів, автомати, агрегатні верстати). Впровадження вузлового і послідовно-вузлового методів ремонту є найважливішою умовою проведення трудомістких ремонтів у вихідні та святкові дні, а в умовах масового, особливо автоматизованого, виробництва це єдиний шлях виконання капітального та інших видів трудомістких ремонтів без зупинки виробництва.
Прогресивним напрямком організації ремонтного господарства є створення ремонтних баз на підприємствах - виробниках обладнання. При такій організації підприємства-виробники стають більш зацікавленими у вдосконаленні конструкцій виробів, підвищення їх ремонтопридатності і равноізносостойкості окремих їх частин. Особливо важливе значення має розвиток фірмового ремонту такого обладнання, як верстати з ЧПУ, автоматизовані та роботизовані комплекси.
Найважливіше завдання - домогтися, щоб всі підприємства, що експлуатують обладнання, а також спеціалізовані ремонтні підприємства були забезпечені запасними деталями. Всі види ремонтів виконуються за рахунок ремонтного фонду.
Основними напрямками удосконалення ремонтного господарства та підвищення ефективності його функціонування можуть бути:
• у галузі організації виробництва - розвиток спеціалізації і кооперування у випуску основної продукції, в організації ремонтного господарства;
• у галузі планування відтворення ОПФ - застосування наукових підходів та методів менеджменту;
• у галузі проектування і виготовлення запасних частин - уніфікація і стандартизація елементів запасних частин, застосування систем автоматизованого проектування на основі класифікації та кодування, скорочення тривалості проектних робіт та підвищення їх якості;
• в області організації робіт - дотримання принципів раціональної організації виробництва (пропорційності, паралельності та ін), застосування мережевих методів і ЕОМ;
• у галузі технічного нагляду, обслуговування і ремонту ОПФ - розвиток предметної та функціональної спеціалізації робіт, підвищення технічного рівня ремонтно-механічного цеху, посилення мотивації підвищення якості праці і ін
Ефективність роботи ремонтного господарства багато в чому зумовлює собівартість своєї продукції, її якість і продуктивність праці на підприємстві, так як питома вага витрат на утримання та ремонт обладнання в собівартості продукції досягає 10%. Головною причиною значних витрат на ремонт і технічне обслуговування технологічного устаткування є його низька якість, внаслідок чого витрати у сфері експлуатації продукції машинобудування за нормативний термін використання в 25 разів більше її ціни. У порівнянні з кращими закордонними зразками аналогічного класу вітчизняне технологічне обладнання і транспортні засоби вимагають у 3-5 разів більше коштів на технічне обслуговування, використання та ремонт. У свою чергу, низька якість вітчизняної продукції машинобудування пояснюється низькою якістю маркетингових досліджень і як підсумок - питома вага вітчизняної продукції машинобудування, конкурентоспроможної на зовнішньому ринку, склав в 1998 р. всього близько 1%. Звідси випливає, що ефективність ремонтного господарства залежить як від якості технологічного обладнання, що закладається на стадіях стратегічного маркетингу і реалізується на стадії виробництва, так і від рівня організації роботи ремонтного господарства в сфері споживання обладнання.
Список літератури
1. Фатхутдінов Р.А. Організація виробництва. М.: Инфра-М 2000
2. Організація і планування машинобудівного виробництва під ред. М.І. Іпатова. М.: Вища школа 1998
3. www.retail.ru - електронний тижневик "RETAIL"
4. ek-lit.agava.ru - бібліотека ділової та економічної літератури