Зміст
Введення
1. Організація ремонтного господарства
2. Розрахунок витрат виробництва
2.1 Розрахунок виробничої програми підприємства
2.2 Розрахунок чисельності працівників
2.3 Розрахунок витрат на планово-попереджувальний ремонт і технічне обслуговування автотранспорту
2.4 Розрахунок витрат на заробітну плату
2.5 Розрахунок суми амортизаційних відрахувань
2.6 Розрахунок витрат на паливо
2.7 Кошторис витрат на виробництво
2.8 Розрахунок доходів, прибутку і рентабельності послуг
2.9 Фінансовий план
2.10 Висновки про ефективність роботи підприємства
Висновок
Список використаної літератури
Введення
1. Організація ремонтного господарства
Основним завданням функціонування ремонтного господарства підприємства є забезпечення безперебійної експлуатації обладнання. Служба ремонтного господарства в системі управління підприємством підпорядкована головному інженеру. До її складу входять: ремонтно-відновлювальна база підприємства, склади, цехи і загальнозаводські відділи ремонтного господарства (технологічний, обладнання, диспетчерський).
У залежності від масштабів виробництва ремонтно-відновлювальна база підприємства може містити ремонтно-механічний цех, що виконує ремонт технологічного обладнання; ремонтно-будівельний цех, який виконує ремонт будівель, споруд, виробничих, складських та службових приміщень; електроремонтний цех, підлеглий головному енергетику і виконує ремонт енергообладнання , а також склади обладнання та запасних частин. Крім того, в цехах доцільно створення ремонтних баз, підпорядкованих цеховому механіку, головним завданням яких є підтримання в працездатному стані технологічного обладнання, здійснення профілактичних оглядів, різноманітних ремонтних робіт.
У процесі експлуатації устаткування піддається фізичному зносу, з-за чого знижуються його точність, продуктивність і т.д. Це стає причиною зниження якості продукції, погіршення техніко-експлуатаційних характеристик обладнання та техніко-економічних показників виробництва. Для компенсації зносу і підтримки обладнання в працездатному стані необхідно своєчасно замінювати зношені частини обладнання, відновлювати їх первинні властивості, робити настроювання окремих агрегатів і виконувати інші види робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання.
Технічне обслуговування та ремонт обладнання на підприємстві здійснює ремонтне господарство. Призначення ремонтного господарства підприємства полягає у своєчасному і в повному обсязі задоволення потреб виробничих підрозділів підприємства в технічному обслуговуванні та ремонті обладнання з мінімальними витратами.
Ремонтне господарство виконує наступні функції:
· Паспортизація та атестація обладнання;
· Розробка технологічних процесів ремонту та їх оснащення;
· Організація і планування технічного обслуговування та ремонту обладнання, праці ремонтного персоналу;
· Виконання робіт по технічному обслуговуванню і ремонту, модернізації обладнання.
Координацію діяльності з технічного обслуговування і ремонту обладнання на підприємстві звичайно виконує головний механік. На невеликому підприємстві ця функція може бути покладено безпосередньо на керуючого виробництвом.
Звичайно, зупинка виробництва через відмову обладнання вкрай небажана. Тому в роботі ремонтного господарства на більшості підприємств переважає профілактичний підхід, націлений на запобігання відмови обладнання з-за технічних несправностей. З іншого боку, на практиці часто виявляється технічно неможливо і економічно недоцільно забезпечити повну безвідмовність роботи устаткування за рахунок заходів лише профілактичного характеру, тому вони доповнюються заходами, передбаченими на випадок відмови (аварійного виходу з ладу). Практичною реалізацією такого підходу є система планово-попереджувального ремонту (ППР) обладнання.
Планово-попереджувальний форма організації ремонту технологічного обладнання у всьому світі визнана найбільш ефективною і знайшла найбільше поширення.
Система планово-попереджувального ремонту (ППР) устаткування - це сукупність запланованих організаційних та технічних заходів по догляду, нагляду за обладнанням, його обслуговування та ремонту. Мета цих заходів - запобігання прогресивно наростаючого зносу, попередження аварій і підтримку устаткування в постійній готовності до роботи.
Система ППР включає:
1. Технічне обслуговування. Це комплекс операцій з підтримки працездатності обладнання при його експлуатації, зберіганні і транспортуванні. У свою чергу технічне обслуговування включає:
· Поточне межремонтное обслуговування, яке полягає в повсякденному спостереженні за станом обладнання і дотриманні правил його експлуатації, своєчасному регулюванні механізмів та усунення виникають дрібні несправності. Ці роботи виконуються основними робітниками і ремонтним персоналом (слюсарями, мастильники, електриками) без простою обладнання.
· Періодичні профілактичні ремонтні операції. Регламентовані, виконуються ремонтним персоналом за заздалегідь розробленим графіком без простою обладнання. До числа таких операцій відносяться огляди, що проводяться для виявлення дефектів, промивка і зміна масла, перевірка точності і т.д.
2. Плановий ремонт. Він у свою чергу включає:
· Поточний ремонт. Виробляється в процесі експлуатації обладнання з метою забезпечення його працездатності до чергового планового ремонту (поточного або капітального). Поточний ремонт полягає в заміні або відновленні окремих деталей обладнання та виконанні регулювання його механізмів.
· Капітальний ремонт. Проводиться з метою відновлення повного або близького до повного ресурсу обладнання (точності, потужності, продуктивності). Капітальний ремонт вимагає проведення ремонтних робіт у стаціонарних умовах і застосування спеціальних засобів технологічного оснащення. Тому потрібне зняття обладнання з фундаменту на місці експлуатації та його доставка до спеціалізований підрозділ. При капітальному ремонті проводиться повне розбирання обладнання з перевіркою всіх його частин, заміною і відновленням всіх зношених деталей і т.д.
Система ремонту і технічного обслуговування може функціонувати у наступних режимах:
· Послеосмотровая система. Проведення за заздалегідь розробленим графіком оглядів устаткування, в ході яких встановлюється його стан і складається відомість дефектів. На підставі даних огляду визначаються терміни і зміст майбутнього ремонту.
· Система періодичного ремонту. Передбачає планування термінів і обсягів ремонтних робіт усіх видів на основі розвиненої нормативної бази.
· Система стандартного ремонту. Передбачає планування обсягу і зміст ремонтних робіт на основі точно встановлених нормативів і суворе дотримання планів ремонту незалежно від фактичного стану устаткування. Ця система поширюється на устаткування, непланових зупинка якого неприпустима або небезпечна (н-р, підйомно-транспортні пристрої).
Система планово-попереджувального ремонту будується на використанні наступних нормативів:
- Ремонтні цикли та їх структура;
- Тривалість міжремонтних періодів і періодичність технічного обслуговування;
- Категорії складності ремонту;
- Нормативи трудомісткості;
- Норми запасу деталей і оборотних вузлів.
Під ремонтним циклом слід розуміти час між двома капітальними ремонтами, а перший ремонтний цикл починається з введення обладнання в експлуатацію до першого капітального ремонту. У цей проміжок часу включається виконання всіх заходів з технічного обслуговування і всіх видів ремонтів. Черговість їх виконання може бути представлена наступною приблизною схемою:
КР - ТО - ТО - МР 1 - ТО - МР 2 - ТО - НР - ТО - ТО - МР 3 - ТО - КР,
де КР - капітальний ремонт; СР - середній ремонт; МР - малий ремонт; ТО - технічне обслуговування.
При складанні ремонтного циклу необхідно враховувати різні фактори: тип виробництва, вигляд і властивості оброблюваних матеріалів, експлуатаційні умови, кваліфікація персоналу, ступінь завантаження обладнання.
Міжремонтний період, періодичність виконання ремонтних робіт, а також їх трудомісткість і матеріаломісткість залежать від конструктивних особливостей обладнання. Виходячи з цього, все устаткування на підприємстві групується за категоріями ремонтної складності. Кожній групі відповідає певне число одиниць складності ремонту, які встановлюються за довідником, і в кінцевому підсумку формується категорія складності ремонту. Причому окремо оцінюється категорія складності ремонту електричної та механічної частин обладнання, а їх підсумок дає шукану величину - категорію складності ремонту конкретного устаткування.
На основі вищенаведених нормативів будується готовий графік планово-попереджувального ремонту, який охоплює все наявне в експлуатації обладнання, розраховується трудомісткість і матеріаломісткість ремонтних робіт, а також чисельність ремонтного персоналу.
Зниження витрат на виконання ремонтних робіт - одна з цілей ефективного ведення господарства. Тому виконання ремонтних робіт передує технічна, матеріальна та організаційна підготовка.
Технічна підготовка характеризується виконанням проектних робіт з розбирання та подальшої складання устаткування, складанням відомості дефектів, поломок і несправностей. Їх усунення потребує відповідного опрацювання відновлювальних робіт та операцій. У свою чергу матеріальна підготовка здійснення ремонтних робіт зводиться до складання відомості матеріалів, комплектуючих деталей, інструментів і пристосувань. Матеріальна підготовка передбачає наявність достатнього та необхідного запасу змінних деталей, вузлів, а також транспортно-підйомних засобів.
Організаційна підготовка проведення ремонтних робіт може бути виконана із застосуванням одного з таких методів: централізованим, децентралізованим і змішаним.
Централізований метод характеризується тим, що всі види ремонтних робіт виконуються силами заводського ремонтно-механічного цеху. У тому випадку, коли вони виконуються цехової службою ремонту, метод називається децентралізованим. Треба відзначити, що ці методи мають очевидні недоліки у вигляді складної і дорогої системи організації виконання робіт.
Що стосується змішаного методу, то він дозволяє з меншими витратами здійснити ремонтні роботи і характеризується тим, що всі види технічного обслуговування і ремонтів, за винятком капітального, виконує цехова служба ремонтного господарства, а капітальний ремонт - ремонтно-механічний цех. При цьому можна успішно користуватися прийомами вузловий заміни зношених блоків шляхом їх вилучення та ремонту на відновлювальній базі, а можна виконувати роботи з ремонту під час технологічного і междусменного простою обладнання.
Для організації ремонтного господарства на малому підприємстві звичайно призначають відповідальним головного механіка і ставлять в його обов'язки наступні функції:
· Конструкторська і технологічна підготовка, матеріальне забезпечення, планування і організація робіт з технічного обслуговування, ремонту та модернізації обладнання;
· Технічний нагляд за експлуатацією і станом обладнання, планування і контроль виконання планів його ремонту і технічного обслуговування;
· Облік обладнання і його переміщення, зберігання і консервація невстановленого (демонтованого) обладнання;
· Встановлення номенклатури, термінів служби, норм витрати запасних частин і покупних матеріалів для ремонтних потреб, планування і контроль їх закупівлі та виготовлення, управління їх запасами;
· Розробка та контроль графіків змащення обладнання, планування потреби в обтиральне-мастильних матеріалах, організація збору відпрацьованого масла і його регенерація; Введення
1. Організація ремонтного господарства
2. Розрахунок витрат виробництва
2.1 Розрахунок виробничої програми підприємства
2.2 Розрахунок чисельності працівників
2.3 Розрахунок витрат на планово-попереджувальний ремонт і технічне обслуговування автотранспорту
2.4 Розрахунок витрат на заробітну плату
2.5 Розрахунок суми амортизаційних відрахувань
2.6 Розрахунок витрат на паливо
2.7 Кошторис витрат на виробництво
2.8 Розрахунок доходів, прибутку і рентабельності послуг
2.9 Фінансовий план
2.10 Висновки про ефективність роботи підприємства
Висновок
Список використаної літератури
Введення
Становлення нових економічних відносин в умовах формується російської економіки вимагає кардинальних перетворень, принципово нової культури виробничих відносин, організації ефективного бізнесу. Створювана економічна система включає в якості складових елементів організації підприємства різних форм власності та підпорядкованості з численними виробничими, господарськими, фінансовими та іншими зв'язками, орієнтовані на отримання позитивних фінансових результатів, які забезпечують ефективність господарювання в цілому.
Організовуючи діяльність, кожне підприємство займає певну нішу на ринку. Як правило, до реалізації намічаються кілька цілей, які залежать від стадії життєвого циклу проекту, а також від зовнішніх і внутрішніх умов, що впливають на поведінку господарюючого суб'єкта. Самостійність в оцінці ситуацій та прийнятті господарських рішень, відповідальність за кінцеві результати висувають особливі вимоги до управління на підприємстві, що прагне до фінансової результативності. Фінансовий результат є не тільки індикатором ефективності діяльності організаційних, виробничих, збутових і інших систем, а й певним показником можливостей підприємства з точки зору привабливості для інвесторів і власників.
Аналіз виробничих та економічних процесів на підприємстві і за його межами дозволяє прогнозувати розвиток ситуацій і на цій основі складати виробничі та фінансові плани. Моделювання ситуацій забезпечує багатоваріантність планів, знижуючи рівень прийнятих ризиків. Взаємодія служб і підрозділів підприємства, координація зусиль з боку фінансистів при проведенні та оцінці розрахунків виробничих і фінансових показників плану забезпечують взаємозумовленість і взаємозалежність результатів діяльності всіх структур підприємства.
Таким чином, актуальність організації ремонтного господарства для сучасного підприємства не викликає сумнівів. Тема заслуговує на увагу і представляє інтерес для наукового дослідження.
Об'єктом дослідження є Ванінський автотранспортне підприємство.
Предметом вивчення (аналізу) стали сутність і функції організації ремонтного господарства, його роль у зміцненні фінансового стану підприємства в умовах ринкової економіки, виявлення чинників, що дозволяють підвищити рівень фінансової діяльності підприємства і на цій основі підвищити його ліквідність і платоспроможність.
Метою написання роботи є дослідження особливостей в організації ремонтного господарства на автотранспортному підприємстві, виявлення резервів і шляхів підвищення ефективності використання фінансових ресурсів.
Для досягнення поставленої мети будуть вирішені наступні завдання:
1) розкрити сутність та особливості організації ремонтного господарства;
2) на практичному матеріалі конкретного підприємства проаналізувати організацію ремонтного господарства, фінансових ресурсів підприємства, його фінансову стійкість, рівень самофінансування, порядок формування фінансових результатів.
Методичною і теоретичною основою роботи повинні стати відповідні федеральні закони РФ, Податковий кодекс, навчальні посібники та спеціальна література з означеної теми дослідження, бухгалтерська (фінансова) та статистична звітності досліджуваного підприємства.
1. Організація ремонтного господарства
Основним завданням функціонування ремонтного господарства підприємства є забезпечення безперебійної експлуатації обладнання. Служба ремонтного господарства в системі управління підприємством підпорядкована головному інженеру. До її складу входять: ремонтно-відновлювальна база підприємства, склади, цехи і загальнозаводські відділи ремонтного господарства (технологічний, обладнання, диспетчерський).
У залежності від масштабів виробництва ремонтно-відновлювальна база підприємства може містити ремонтно-механічний цех, що виконує ремонт технологічного обладнання; ремонтно-будівельний цех, який виконує ремонт будівель, споруд, виробничих, складських та службових приміщень; електроремонтний цех, підлеглий головному енергетику і виконує ремонт енергообладнання , а також склади обладнання та запасних частин. Крім того, в цехах доцільно створення ремонтних баз, підпорядкованих цеховому механіку, головним завданням яких є підтримання в працездатному стані технологічного обладнання, здійснення профілактичних оглядів, різноманітних ремонтних робіт.
У процесі експлуатації устаткування піддається фізичному зносу, з-за чого знижуються його точність, продуктивність і т.д. Це стає причиною зниження якості продукції, погіршення техніко-експлуатаційних характеристик обладнання та техніко-економічних показників виробництва. Для компенсації зносу і підтримки обладнання в працездатному стані необхідно своєчасно замінювати зношені частини обладнання, відновлювати їх первинні властивості, робити настроювання окремих агрегатів і виконувати інші види робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання.
Технічне обслуговування та ремонт обладнання на підприємстві здійснює ремонтне господарство. Призначення ремонтного господарства підприємства полягає у своєчасному і в повному обсязі задоволення потреб виробничих підрозділів підприємства в технічному обслуговуванні та ремонті обладнання з мінімальними витратами.
Ремонтне господарство виконує наступні функції:
· Паспортизація та атестація обладнання;
· Розробка технологічних процесів ремонту та їх оснащення;
· Організація і планування технічного обслуговування та ремонту обладнання, праці ремонтного персоналу;
· Виконання робіт по технічному обслуговуванню і ремонту, модернізації обладнання.
Координацію діяльності з технічного обслуговування і ремонту обладнання на підприємстві звичайно виконує головний механік. На невеликому підприємстві ця функція може бути покладено безпосередньо на керуючого виробництвом.
Звичайно, зупинка виробництва через відмову обладнання вкрай небажана. Тому в роботі ремонтного господарства на більшості підприємств переважає профілактичний підхід, націлений на запобігання відмови обладнання з-за технічних несправностей. З іншого боку, на практиці часто виявляється технічно неможливо і економічно недоцільно забезпечити повну безвідмовність роботи устаткування за рахунок заходів лише профілактичного характеру, тому вони доповнюються заходами, передбаченими на випадок відмови (аварійного виходу з ладу). Практичною реалізацією такого підходу є система планово-попереджувального ремонту (ППР) обладнання.
Планово-попереджувальний форма організації ремонту технологічного обладнання у всьому світі визнана найбільш ефективною і знайшла найбільше поширення.
Система планово-попереджувального ремонту (ППР) устаткування - це сукупність запланованих організаційних та технічних заходів по догляду, нагляду за обладнанням, його обслуговування та ремонту. Мета цих заходів - запобігання прогресивно наростаючого зносу, попередження аварій і підтримку устаткування в постійній готовності до роботи.
Система ППР включає:
1. Технічне обслуговування. Це комплекс операцій з підтримки працездатності обладнання при його експлуатації, зберіганні і транспортуванні. У свою чергу технічне обслуговування включає:
· Поточне межремонтное обслуговування, яке полягає в повсякденному спостереженні за станом обладнання і дотриманні правил його експлуатації, своєчасному регулюванні механізмів та усунення виникають дрібні несправності. Ці роботи виконуються основними робітниками і ремонтним персоналом (слюсарями, мастильники, електриками) без простою обладнання.
· Періодичні профілактичні ремонтні операції. Регламентовані, виконуються ремонтним персоналом за заздалегідь розробленим графіком без простою обладнання. До числа таких операцій відносяться огляди, що проводяться для виявлення дефектів, промивка і зміна масла, перевірка точності і т.д.
2. Плановий ремонт. Він у свою чергу включає:
· Поточний ремонт. Виробляється в процесі експлуатації обладнання з метою забезпечення його працездатності до чергового планового ремонту (поточного або капітального). Поточний ремонт полягає в заміні або відновленні окремих деталей обладнання та виконанні регулювання його механізмів.
· Капітальний ремонт. Проводиться з метою відновлення повного або близького до повного ресурсу обладнання (точності, потужності, продуктивності). Капітальний ремонт вимагає проведення ремонтних робіт у стаціонарних умовах і застосування спеціальних засобів технологічного оснащення. Тому потрібне зняття обладнання з фундаменту на місці експлуатації та його доставка до спеціалізований підрозділ. При капітальному ремонті проводиться повне розбирання обладнання з перевіркою всіх його частин, заміною і відновленням всіх зношених деталей і т.д.
Система ремонту і технічного обслуговування може функціонувати у наступних режимах:
· Послеосмотровая система. Проведення за заздалегідь розробленим графіком оглядів устаткування, в ході яких встановлюється його стан і складається відомість дефектів. На підставі даних огляду визначаються терміни і зміст майбутнього ремонту.
· Система періодичного ремонту. Передбачає планування термінів і обсягів ремонтних робіт усіх видів на основі розвиненої нормативної бази.
· Система стандартного ремонту. Передбачає планування обсягу і зміст ремонтних робіт на основі точно встановлених нормативів і суворе дотримання планів ремонту незалежно від фактичного стану устаткування. Ця система поширюється на устаткування, непланових зупинка якого неприпустима або небезпечна (н-р, підйомно-транспортні пристрої).
Система планово-попереджувального ремонту будується на використанні наступних нормативів:
- Ремонтні цикли та їх структура;
- Тривалість міжремонтних періодів і періодичність технічного обслуговування;
- Категорії складності ремонту;
- Нормативи трудомісткості;
- Норми запасу деталей і оборотних вузлів.
Під ремонтним циклом слід розуміти час між двома капітальними ремонтами, а перший ремонтний цикл починається з введення обладнання в експлуатацію до першого капітального ремонту. У цей проміжок часу включається виконання всіх заходів з технічного обслуговування і всіх видів ремонтів. Черговість їх виконання може бути представлена наступною приблизною схемою:
КР - ТО - ТО - МР 1 - ТО - МР 2 - ТО - НР - ТО - ТО - МР 3 - ТО - КР,
де КР - капітальний ремонт; СР - середній ремонт; МР - малий ремонт; ТО - технічне обслуговування.
При складанні ремонтного циклу необхідно враховувати різні фактори: тип виробництва, вигляд і властивості оброблюваних матеріалів, експлуатаційні умови, кваліфікація персоналу, ступінь завантаження обладнання.
Міжремонтний період, періодичність виконання ремонтних робіт, а також їх трудомісткість і матеріаломісткість залежать від конструктивних особливостей обладнання. Виходячи з цього, все устаткування на підприємстві групується за категоріями ремонтної складності. Кожній групі відповідає певне число одиниць складності ремонту, які встановлюються за довідником, і в кінцевому підсумку формується категорія складності ремонту. Причому окремо оцінюється категорія складності ремонту електричної та механічної частин обладнання, а їх підсумок дає шукану величину - категорію складності ремонту конкретного устаткування.
На основі вищенаведених нормативів будується готовий графік планово-попереджувального ремонту, який охоплює все наявне в експлуатації обладнання, розраховується трудомісткість і матеріаломісткість ремонтних робіт, а також чисельність ремонтного персоналу.
Зниження витрат на виконання ремонтних робіт - одна з цілей ефективного ведення господарства. Тому виконання ремонтних робіт передує технічна, матеріальна та організаційна підготовка.
Технічна підготовка характеризується виконанням проектних робіт з розбирання та подальшої складання устаткування, складанням відомості дефектів, поломок і несправностей. Їх усунення потребує відповідного опрацювання відновлювальних робіт та операцій. У свою чергу матеріальна підготовка здійснення ремонтних робіт зводиться до складання відомості матеріалів, комплектуючих деталей, інструментів і пристосувань. Матеріальна підготовка передбачає наявність достатнього та необхідного запасу змінних деталей, вузлів, а також транспортно-підйомних засобів.
Організаційна підготовка проведення ремонтних робіт може бути виконана із застосуванням одного з таких методів: централізованим, децентралізованим і змішаним.
Централізований метод характеризується тим, що всі види ремонтних робіт виконуються силами заводського ремонтно-механічного цеху. У тому випадку, коли вони виконуються цехової службою ремонту, метод називається децентралізованим. Треба відзначити, що ці методи мають очевидні недоліки у вигляді складної і дорогої системи організації виконання робіт.
Що стосується змішаного методу, то він дозволяє з меншими витратами здійснити ремонтні роботи і характеризується тим, що всі види технічного обслуговування і ремонтів, за винятком капітального, виконує цехова служба ремонтного господарства, а капітальний ремонт - ремонтно-механічний цех. При цьому можна успішно користуватися прийомами вузловий заміни зношених блоків шляхом їх вилучення та ремонту на відновлювальній базі, а можна виконувати роботи з ремонту під час технологічного і междусменного простою обладнання.
Для організації ремонтного господарства на малому підприємстві звичайно призначають відповідальним головного механіка і ставлять в його обов'язки наступні функції:
· Конструкторська і технологічна підготовка, матеріальне забезпечення, планування і організація робіт з технічного обслуговування, ремонту та модернізації обладнання;
· Технічний нагляд за експлуатацією і станом обладнання, планування і контроль виконання планів його ремонту і технічного обслуговування;
· Облік обладнання і його переміщення, зберігання і консервація невстановленого (демонтованого) обладнання;
· Встановлення номенклатури, термінів служби, норм витрати запасних частин і покупних матеріалів для ремонтних потреб, планування і контроль їх закупівлі та виготовлення, управління їх запасами;
· Планування та контроль роботи ремонтно-механічного цеху, організацію його матеріального забезпечення та аналіз техніко-економічних показників.
Головний механік має закріпити комплексні бригади слюсарів-ремонтників за певною ділянкою для виконання всіх видів ремонтних робіт. За кожним членом бригади закріплюється група одиниць обладнання, як правило, на постійній основі. Для скорочення простоїв обладнання в ремонті ремонтні роботи над ним бажано виконувати у позаробочий час основного виробництва.
Організація ремонтних робіт включає дві фази:
1. Організація підготовки ремонтних робіт. У відповідності до системи планово-попереджувального ремонту вона включає:
· Конструкторська підготовка. Включає формування і оновлення баз даних по конструкції обладнання, його агрегатів і складальним одиницям з деталізацією змінних деталей, встановлення розмірів для деталей, що зношуються, розробку і використання деталей-компенсаторів і замінників дефіцитних матеріалів, модернізацію обладнання. Модернізація обладнання - приведення обладнання у відповідність до сучасних вимог шляхом зміни конструкції і матеріалу його частин або принципу роботи.
· Планова підготовка. Полягає у розробці планів-графіків ремонту. Планування ремонту устаткування у виробничих цехах ведеться на рік з розбивкою по місяцях, якщо інше не передбачено особливостями конкретного виробництва або устаткування.
2. Організація виконання ремонтних робіт. Для проведення ремонту без повної зупинки виробництва, прискорення ремонтних робіт та скорочення простоїв обладнання в ремонті доцільно використовувати агрегатний (вузловий) або послідовно-агрегатний (послідовно-вузловий) методи ремонту. При агрегатному методі окремі одиниці обладнання, що підлягають ремонту, демонтуються і відправляються в ремонт, а на їх місце встановлюються запасні, заздалегідь відремонтовані чи нові. Застосування цього методу економічно доцільно при ремонті великого числа одиниць обладнання однакових моделей. При послідовно-агрегатному методі агрегати, які потребують ремонту, демонтуються і замінюються запасними не одночасно, а послідовно, під час перерв у роботі устаткування. Цей метод застосовується для обладнання, що має ряд конструктивно відокремлених елементів, які можуть бути відремонтовані і випробувані роздільно.
Шляхи скорочення простою обладнання в ремонтах - важлива організаційно-економічне завдання. Її рішення призводить до зменшення парку обладнання (або до збільшення випуску продукції), підвищенню коефіцієнта його використання. Час простою обладнання в ремонті скорочується при вузловому і послідовно-вузловому методах ремонту. При вузловому методі ремонту окремі вузли замінюються запасними (оборотними), заздалегідь відремонтованими або новими. Застосування такого методу економічно доцільно для ремонту одномодельного обладнання. При послідовно-вузловому методі потребують ремонту вузли ремонтуються не одночасно, а послідовно, під час перерв у роботі верстата (наприклад, в неробочі зміни). Цей метод можна застосовувати для ремонту обладнання, що має конструкційно-відокремлені вузли, які можуть бути відремонтовані і випробувані роздільно (конвеєрне обладнання ливарних цехів, автомати, агрегатні верстати). Впровадження вузлового і послідовно-вузлового методів ремонту є найважливішою умовою проведення трудомістких ремонтів у вихідні та святкові дні, а в умовах масового, особливо автоматизованого, виробництва це єдиний шлях виконання капітального та інших видів трудомістких ремонтів без зупинки виробництва.
Прогресивним напрямком організації ремонтного господарства є створення ремонтних баз на підприємствах - виробниках обладнання. При такій організації підприємства-виробники стають більш зацікавленими у вдосконаленні конструкцій виробів, підвищення їх ремонтопридатності і одно зносостійкості окремих їх частин. Особливо важливе значення має розвиток фірмового ремонту такого обладнання, як верстати з ЧПУ, автоматизовані та роботизовані комплекси.
Удосконалити організацію і планування Вашого ремонтного господарства, Ви можете за рахунок наступних заходів:
· Скорочення часу простою обладнання в ремонті;
· Зниження собівартості ремонту однієї ремонтної одиниці;
· Збільшення оборотності парку запасних частин;
· Скорочення числа аварій, поломок і позапланових ремонтів;
· Впровадження прогресивних технологічних процесів, засобів технологічного оснащення, методів організації та планування робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання;
· Застосування сучасних засобів технічної діагностики стану обладнання (в тому числі активного контролю);
· Комплексної механізації і автоматизації робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання;
· Паспортизації обладнання, оцінки роботи та робочих місць, автоматизованого обліку і планування ремонту, управління запасами запасних частин;
· Вдосконалення нормативної бази, планування та обліку в ремонтному господарстві на основі сучасних інформаційних технологій.
Ефективність роботи ремонтного господарства багато в чому зумовлює собівартість своєї продукції, її якість і продуктивність праці на підприємстві, так як питома вага витрат на утримання та ремонт обладнання в собівартості продукції досягає 10%. Головною причиною значних витрат на ремонт і технічне обслуговування технологічного устаткування є його низька якість, внаслідок чого витрати у сфері експлуатації продукції машинобудування за нормативний термін використання в 25 разів більше її ціни. У порівнянні з кращими закордонними зразками аналогічного класу вітчизняне технологічне обладнання і транспортні засоби вимагають у 3-5 разів більше коштів на технічне обслуговування, використання та ремонт. У свою чергу, низька якість вітчизняної продукції машинобудування пояснюється низькою якістю маркетингових досліджень і як підсумок - питома вага вітчизняної продукції машинобудування, конкурентоспроможної на зовнішньому ринку, склав в 1998 р. всього близько 1%. Звідси випливає, що ефективність ремонтного господарства залежить як від якості технологічного обладнання, що закладається на стадіях стратегічного маркетингу і реалізується на стадії виробництва, так і від рівня організації роботи ремонтного господарства в сфері споживання обладнання.
2. Розрахунок витрат виробництва
2.1 Розрахунок виробничої програми підприємства
Виробнича програма - це основний розділ річного та перспективного бізнес-плану розвитку підприємства. У ній визначається обсяг виготовлення продукції за номенклатурою, асортиментом і якістю у натуральному та вартісному виразах.
На основі вихідних даних (додаток 1) для розрахунку практичної роботи зробимо необхідні розрахунки:
Припустимо за минулий рік автотранспортне підприємство виконала замовлення з вантажоперевезення на 92000 тн.
План на поточний рік - 120000 тн.
У наявності 17 машин:
14 машин готові до використання - коефіцієнт технічної готовності 0,86;
10 машин використовуються в роботі автотранспортного підприємства - коефіцієнт використання парку 0,63.
Таблиця 1 - Розрахунок виробничої програми
| Показники | Рік | в т.ч. по кварталах | |||
| I | II | III | IV | ||
| Попит, тн. | 120000 | 15000 | 45000 | 45000 | 15000 |
| План постачання, тн. | 120000 | 15000 | 45000 | 45000 | 15000 |
У системі планів будь-якого підприємства його потреби в трудових ресурсах для виконання виробничої програми відображаються у формі плану з праці і заробітної плати.
План по праці і заробітної плати включає в себе:
· Розрахунок чисельності персоналу з урахуванням змінності його роботи;
· Розмір планового фонду оплати праці працівників.
Основний показник ефективності праці - його продуктивність. Під продуктивністю праці розуміється його результативність або здатність людини виробляти за одиницю робочого часу визначений обсяг продукції.
Таблиця 2 - Розрахунок чисельності адміністративного персоналу
| Найменування посади | Чисельність адміністративного персоналу |
| Генеральний директор | 1 |
| Головний бухгалтер | 1 |
| Головний інженер | 1 |
| Начальник гаража | 1 |
| Начальник ремонтного цеху | Посада начальника ремонтного цеху поєднує головний інженер |
| економіст | 1 |
| бухгалтер-касир | 1 |
| секретар | 1 |
| прибиральник адміністративних територій | 1 |
Таблиця 3 - Розрахунок чисельності виробничого персоналу.
| Персонал | Норма обслуговування | Кількість змін на одного робітника | Облікова чисельність |
| 1. Основні робочі | |||
| водії | 58,25 тн. | 206 | 10 |
| 2. Ремонтні робочі | |||
| автослюсарі | 80 годин (на ППР 1 машини) | 206 | 2 |
| 3. Допоміжні робітники | |||
| прибиральник виробничих територій | х | х | 1 |
| двірник | х | х | 1 |
| Сторож-вахтер | х | х | 3 |
Всього чисельність виробничого персоналу - 17 осіб.
2.3 Розрахунок витрат на планово-попереджувальний ремонт і технічне обслуговування автотранспорту
Планово-попереджувальний ремонт передбачено на I і IV квартали 2009 року, коли завантаженість роботи машин найменша.
Таблиця 4 - Розрахунок витрат на планово-попереджувальний ремонт і технічне обслуговування автотранспорту
| Статті витрат | Сума, УРАХУВАННЯМ |
| На планово-попереджувальний ремонт (1 машина) | |
| Запасні частини та витратні матеріали | 4,0 |
| Витрати на електроенергію | 2,0 |
| З / плата ремонтних працівників | 10,0 |
| Разом | 16,0 |
| Технічне обслуговування автотранспорту (1 машина) | |
| Запасні частини та витратні матеріали | 1,0 |
| Витрати на електроенергію | 0,5 |
| З / плата ремонтних працівників | 2,0 |
| Разом | 3,5 |
2.4 Розрахунок витрат на заробітну плату
Таблиця 5 - Розрахунок витрат на заробітну плату адміністративного персоналу
| Найменування посади | З / плата співробітників, тис. руб. на місяць |
| Генеральний директор | 25,0 |
| Головний бухгалтер | 22,0 |
| Головний інженер | 22,0 |
| Начальник гаража | 20,0 |
| Начальник ремонтного цеху (головний механік) | 8,0 |
| економіст | 10,0 |
| бухгалтер-касир | 10,0 |
| секретар | 10,0 |
| прибиральник адміністративних територій | 6,0 |
| Разом | 133,0 |
| Персонал | Облікова чисельність | Оклад | Нічні і святкові | Премія | Разом |
| 1. Основні робочі | |||||
| водії | 10 | 16,0 | х | 1,5 | 165,0 |
| 2. Ремонтні робочі | |||||
| автослюсарі | 2 | 13,0 | х | 0,5 | 27,0 |
| 3. Допоміжні робітники | |||||
| прибиральник виробничих територій | 1 | х | х | х | 8,0 |
| двірник | 1 | х | х | х | 4,0 |
| Сторож-вахтер | 3 | 1,0 | 600,0 | х | 4,8 |
| Разом | х | х | х | х | 208,8 |
Премія автослюсаря виплачується за січень, лютий, березень, жовтень, листопад і грудень щомісячно по 1 тисячі рублів. Середньорічна сума - 1 * 6 / 12 = 0,54 т. р.
2.5 Розрахунок суми амортизаційних відрахувань
Розрахунок амортизаційних відрахувань здійснюється від величини вартості будівель, споруд та обладнання. Ця вартість приймається за даними їх інвентаризації та переоцінки для конкретного підприємства.
Сума амортизаційних відрахувань (столб. 4) розраховується як добуток вартості основних виробничих фондів (столб. 2) і норми амортизації (столб. 3).
Таблиця 7 - Розрахунок суми амортизаційних відрахувань
| Вид ОПФ | Вартість ОПФ, УРАХУВАННЯМ | Норма амортизації,% | Сума амортизаційних відрахувань, УРАХУВАННЯМ | Сума амортизаційних відрахувань на весь автопарк, УРАХУВАННЯМ |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| МАЗ 5551 | 420,0 | 20,0 | 84,0 | 756,0 |
| ЗІЛ-431410 | 240,0 | 12,5 | 30,0 | 150,0 |
| Разом | х | х | х | 906,0 |
2.6 Розрахунок витрат на паливо
Таблиця 8 - Розрахунок витрат на паливо для самоскида МАЗ 5551
| Норма виробітку на 1 маш * зміну | Кількість змін у році | Середня відстань перевезення, км | Коефіцієнт використання пробігу | Пробіг машини за рік, км | Норма витрати палива, л/100 км | Вартість 1 літра палива, руб. | Витрата палива, УРАХУВАННЯМ |
| 5 | 186 | 12 | 0,5 | 5580 | 18 | 22,5 | 22,6 |
Таблиця 9 - Розрахунок витрат на паливо для бортового автомобіля ЗІЛ-431410
| Норма виробітку на 1 маш * зміну | Кількість змін у році | Середня відстань перевезення, км | Коефіцієнт використання пробігу | Пробіг машини за рік, км | Норма витрати палива, л/100 км | Вартість 1 літра палива, руб. | Витрата палива, УРАХУВАННЯМ |
| 6 | 186 | 10 | 0,5 | 5580 | 16 | 22,5 | 20,1 |
Таблиця 10 - Кошторис витрат на виробництво на місяць
| Статті витрат | Сума, тис. руб. |
| Постійні витрати | |
| Сума постійних витрат організації на місяць (без урахування витрат на заробітну плату ІТП) | 65,0 |
| З / плата адміністративного персоналу | 133,0 |
| Відрахування від ФОП (26,2%) | 34,8 |
| Змінні витрати | |
| Запчастини та витратні матеріали: | |
| Запчастини на 1 машину / на весь парк | 0,33 / 4,6 |
| бензин | 3,55 |
| Масло машинне | 0,66 |
| Тосол | 0,87 |
| Гальмівна рідина | 0,23 |
| Інші матеріали | 1,0 |
| Паливо і енергія всіх видів на технологічні цілі (комунальні послуги) | 50,6 |
| ФОП виробничих робітників | 208,8 |
| Відрахування від ФОП (26,2%) | 54,7 |
| Амортизаційні відрахування | 75,5 |
| Цехові витрати (включаючи витрати на ППР) | 68,0 |
| Виробнича витрати | 468,51 |
| Загальні витрати | 701,31 |
| Повна собівартість перевезення 1 тн. | 0,07 |
2.8 Розрахунок доходів, прибутку і рентабельності послуг
Вартість перевезення 1 тонни вантажу - 0,1 тисячі рублів
Таблиця 11 - Розрахунок доходів, прибутку і рентабельності послуг
| Найменування показника | Дані |
| План виробництва, тн | 120000 |
| Повна собівартість, тис. руб. | 0,07 |
| Вартість перевезення, тис. руб. | 0,1 |
| Дохід, тис. руб. | 12000,0 |
| Маржинальний дохід, тис. руб. | 6480,0 |
| Балансовий прибуток, тис. руб. | 3600,0 |
| Чистий прибуток, тис. руб. | 2736,0 |
| Рентабельність,% | 22 |
Фінансовий план - це документ, що виражає в грошовій формі результати фінансово-господарської діяльності підприємства, його взаємини з бюджетом, банками, іншими організаціями.
Розділ покликаний узагальнити матеріали, отримані в результаті всієї роботи і представити їх у вартісному вираженні. У даному випадку необхідно підготувати відразу декілька стандартних для світової практики документів:
1. Прогноз обсягів реалізації:
Основне завдання, дати уявлення про ту частку ринку, яку передбачається завоювати продукцією.
2. Баланс грошових витрат і надходжень:
Головне завдання - перевірити синхронність надходження і витрачання грошових коштів, а значить, і майбутню ліквідацію підприємства при реалізації даного проекту. Отримана таким чином інформація є основою для визначення загальної вартості всього проекту.
3. Серед аналізованих показників виділяються:
ü доходи від продажу товарів;
ü витрати виробництва товарів;
ü сумарний прибуток від продажів;
ü загальновиробничі витрати;
ü чистий прибуток.
Таблиця 12 - Фінансовий план автотранспортного підприємства
| Найменування показника | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
| Дохід, тис. руб. | 500 | 500 | 500 | 1500 | 1500 | 1500 | 1500 | 1500 | 1500 | 500 | 500 | 500 |
| Витрати, тис. руб. | 350 | 350 | 350 | 1050 | 1050 | 1050 | 1050 | 1050 | 1050 | 350 | 350 | 350 |
| Сумарний прибуток, тис. руб. | 150 | 150 | 150 | 450 | 450 | 450 | 450 | 450 | 450 | 150 | 150 | 150 |
| Загальновиробничі витрати, тис. руб. | 230 | 230 | 230 | 690 | 690 | 690 | 690 | 690 | 690 | 230 | 230 | 230 |
| Чистий прибуток, тис. руб. | 114 | 114 | 114 | 342 | 342 | 342 | 342 | 342 | 342 | 114 | 114 | 114 |
2.10 Висновки про ефективність роботи підприємства
У цілому, аналізоване автотранспортне підприємство ліквідне і рентабельно.
За 2009 рік підприємство планує отримати чистий прибуток у розмірі 2736,0 тис. руб. Рентабельність підприємства - 22%.
Однак, в ході аналізу автотранспортного підприємства були виявлені і ряд недоліків.
Так, наприклад, коефіцієнт технічної готовності автопарку становить 0,86. Це значить, що не всі машини на автотранспортному підприємстві завантажені повністю. У своїй роботі я законсервував три машини (1 МАЗ і 2 ЗІЛа), для того, щоб скоротити витрати (амортизаційні відрахування). Коефіцієнт використання парку й того менше - 0,63. Можливо, машини дуже часто ламаються, і необхідно зробити капітальні ремонт автопарку (можна і за рахунок прибутку придбати нові автомобілі з більшою вантажопідйомністю або імпортного виробництва). Якщо ж планований обсяг перевезення наближений до максимального, і підприємство не може збільшити його обсяг, тоді має сенс розширити спектр послуг (придбати легкові автомобілі і зайнятися перевезенням пасажирів, придбати лісовози і т.д.). Якщо АТП має великі виробничі площі (у цій роботі я вказав невелике АТП), то можливо організувати ремонтне господарство з ремонту не тільки автомобілів даного підприємства, а й проводити ремонти автомобілів на замовлення.
Не висока і норма вироблення. Так наприклад, якщо тривалість робочої зміни - 8 годин; норма вироблення - 5 маш * змін, середня відстань - 12 км, то машина проходить в середньому за зміну - 60 км. Навіть, якщо врахувати час на завантаження і вивантаження машини - внутрішньозмінні простої складуть близько 2 годин.
Висновок
Шляхи скорочення простою обладнання в ремонтах - важлива організаційно-економічне завдання. Її рішення призводить до зменшення парку обладнання (або до збільшення випуску продукції), підвищенню коефіцієнта його використання. Час простою обладнання в ремонті скорочується при вузловому і послідовно-вузловому методах ремонту. При вузловому методі ремонту окремі вузли замінюються запасними (оборотними), заздалегідь відремонтованими або новими. Застосування такого методу економічно доцільно для ремонту одномодельного обладнання. При послідовно-вузловому методі потребують ремонту вузли ремонтуються не одночасно, а послідовно, під час перерв у роботі верстата (наприклад, в неробочі зміни). Цей метод можна застосовувати для ремонту обладнання, що має конструкційно відокремлені вузли, які можуть бути відремонтовані і випробувані роздільно (конвеєрне обладнання ливарних цехів, автомати, агрегатні верстати). Впровадження вузлового і послідовно-вузлового методів ремонту є найважливішою умовою проведення трудомістких ремонтів у вихідні та святкові дні, а в умовах масового, особливо автоматизованого, виробництва це єдиний шлях виконання капітального та інших видів трудомістких ремонтів без зупинки виробництва.
Прогресивним напрямком організації ремонтного господарства є створення ремонтних баз на підприємствах - виробниках обладнання. При такій організації підприємства-виробники стають більш зацікавленими у вдосконаленні конструкцій виробів, підвищення їх ремонтопридатності і одно зносостійкості окремих їх частин. Особливо важливе значення має розвиток фірмового ремонту такого обладнання, як верстати з ЧПУ, автоматизовані та роботизовані комплекси.
Найважливіше завдання - домогтися, щоб всі підприємства, що експлуатують обладнання, а також спеціалізовані ремонтні підприємства були забезпечені запасними деталями. Всі види ремонтів виконуються за рахунок ремонтного фонду.
Основними напрямками удосконалення ремонтного господарства та підвищення ефективності його функціонування можуть бути:
• у галузі організації виробництва - розвиток спеціалізації і кооперування у випуску основної продукції, в організації ремонтного господарства;
• у галузі планування відтворення ОПФ - застосування наукових підходів та методів менеджменту;
• у галузі проектування і виготовлення запасних частин - уніфікація і стандартизація елементів запасних частин, застосування систем автоматизованого проектування на основі класифікації та кодування, скорочення тривалості проектних робіт та підвищення їх якості;
• в області організації робіт - дотримання принципів раціональної організації виробництва (пропорційності, паралельності та ін), застосування мережевих методів і ЕОМ;
• у галузі технічного нагляду, обслуговування і ремонту ОПФ - розвиток предметної та функціональної спеціалізації робіт, підвищення технічного рівня ремонтно-механічного цеху, посилення мотивації підвищення якості праці і ін
Список використаної літератури
1. Грузинів В.П., Грибов В.Д. Економіка підприємства. Навчальний посібник. - М.: «Фінанси та статистика», 2001. - 294 с.
2. Дубровський В.Ж., Чайкін Б.І. Економіка та управління підприємством. - М.: Инфра-М, 2004. - 368 с.
3. Зайцев Н.Л. Економіка, організація і управління підприємством. - М.: Инфра-М, 2004. - 502 с.
4. Козирєв В.Л. Основи сучасної економіки. - М.: Фінанси і статистика, 1999. - 368 с.
5. Основи зовнішньоекономічних знань / Під. ред. І.П. Фаминский. - М.: Міжнародні відносини, 2001. - 384 с.
6. Економіка підприємства. Підручник для ВУЗів. / Под ред. Н.А. Сафронова. - М.: «МАУП», 1998. - 584 с.
7. Економіка підприємства. Практикум. / Под ред. О.М. Сенько. - Мн.: «Обчислюємо. школа », 2002. - 224 с.
8. Економіка: Підручник. / Под ред. І.В. Ліпсіц. - М.: «Віта-Пресс», 1997. - 314 с.