| Організація основного і допоміжного виробництв на деревообробних підприємствах[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.
скачати
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ Державна освітня установа вищої НАУКИ СИБІРСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ Факультет економічний Кафедра ЕООХЛК Курсовий проект з дисципліни: «Організація виробництва на підприємствах галузі» Тема: Організація основного і допоміжного виробництв на деревообробних підприємствах Варіант № 36 Виконала: Ю.Б. Булавінцева Реферат Курсовий проект складається з чотирьох розділів: розрахунок виробничої потужності цеху з виготовлення шпону струганого, розрахунок виробничої потужності меблевого виробництва, розрахунок виробничої програми допоміжних цехів, оперативний план роботи складально-оздоблювального відділення меблевого цеху. У курсовому проекті виконано розрахунок балансу часу ведучого обладнання на рік, розрахунок виробничої потужності цеху з виробництва шпону струганого, розрахунок середнього виходу продукції з деревної сировини, розрахунок необхідної кількості рубітельних машин, розрахунок ефективного фонду часу роботи обладнання, розрахунок технологічної трудомісткості, розрахунок середньої норми площі на одне робоче місце, розрахунок виробничої потужності меблевого виробництва, розрахунок програми по сушці пиломатеріалів, розрахунок потрібної кількості пари та електроенергії для потреб підприємства, оперативний план роботи оздоблювального відділення, розрахунок розміру партії деталей, розрахунок необхідної кількості обладнання і його завантаження, розрахунок тривалості виробничого циклу , план-графік випуску бічних щитів у складальному відділенні. Курсовий проект містить вступ, розрахункову частину, висновок, 18 таблиць, бібліографічний список включає 3 джерела. Зміст Завдання на проектування Введення 1. Розрахунок виробничої програми деревообробного виробництва 1.1 Складання балансу часу роботи ведучого обладнання на рік 1.2 Розрахунок виробничої потужності цеху з виробництва струганого шпону 1.3 Розрахунок середнього виходу продукції з деревної сировини 1.4 Використання сировини в деревообробному виробництві 1.5. Розрахунок необхідної кількості рубітельних машин 2. Розрахунок виробничої програми меблевого виробництва 2.1 Розрахунок ефективного фонду часу роботи обладнання 2.2 Розрахунок технологічної трудомісткості 2.3 Розрахунок середньої норми площі на одне робоче місце 2.4 Розрахунок виробничої потужності меблевого виробництва 2.5 Використання сировини в меблевому виробництві 3. Розрахунок виробничої програми допоміжних цехів 3.1 Розрахунок програми по сушці пиломатеріалів 3.2 Розрахунок необхідної кількості пари та електроенергії для потреб підприємства (внутрішньозаводське споживання) 4. Оперативний план роботи складально-оздоблювального цеху меблевого виробництва 4.1 Оперативний план роботи оздоблювального відділення 4.2 Розрахунок розміру партії деталей 4.3 Розрахунок необхідної кількості устаткування і його завантаження 4.4 Розрахунок тривалості виробничого циклу 4.5 План-графік випуску бічних щитів у складальному відділенні за місяць Висновок Список використаних джерел Завдання на проектування Вихідні дані з виробництва струганого шпону Показники | Значення | 1. Кількість стругальних верстатів | 3 | 2. Висота струганого бруса, м | 0,4 | 3. Довжина струганого бруса, м | 3 | 4. Товщина залишку бруса після стругання, м | 0,04 | 5. Товщина відрізків на початку стругання, мм | 8 | 6. Середня ширина листо шпону, м | 0,4 | 7. Товщина шпону, мм | 1,2 | 8. Число одночасно струганих дощок, шт. | 3 | 9. Склад сировини за сортами і діаметрам,% | | d = 28 см: IC | 20 | II C | 15 | d = 32 см: IC | 10 | II C | 5 | d = 36 см: IC | 20 | II C | 10 | d = 40 см: IC | 15 | II C | 5 | 10. Порода деревини | ясен | 11. Час стругання бруса, хв. | 26 | 12. Рік випуску обладнання | 1980 | 13. Дата останнього виду ремонтних робіт | 27.12 | 14. Найменування і порядковий номер останнього виду ремонтних робіт | КР | 15. Змінність роботи | 2 | 16. Категорія ремонтосложності | 12 |
Вихідні дані по меблевому виробництву Показники | Значення | 1. Випуск продукції,% | | "Єнісей" | - | "Ока" | 54 | "Тетяна" | - | "Очерет" | 46 | 2. Виробнича площа, м 2 | 5500 | 3. Відсоток виконання норми виробітку,% | 112 | 4. Питома вага технічно оснащених робочих місць,% | 67 |
Введення Метою виконання курсового проекту є вивчення питань організації та оперативного управління виробництвом на деревообробному підприємстві. Виконання курсового проекту сприяє кращому засвоєнню теоретичного матеріалу, закріпленню практичних навичок розрахунку виробничих потужностей, календарно-планових нормативів серійного типу виробництва і розробки оперативного плану виробництва. У відповідності з варіантом завдання (варіант 36) необхідно розрахувати виробничі потужність цеху з виробництва струганого шпону, середній вихід продукції з деревної сировини і, відповідно, кількість відходів. Також потрібно розрахувати виробничу потужність меблевого виробництва (набори корпусних меблів «Ока» і «Очерет») і розробити оперативний план роботи складально-оздоблювального цеху. 1. Розрахунок виробничої програми деревообробного виробництва 1.1 Складання балансу часу роботи ведучого обладнання на рік Структура ремонтного циклу технологічного обладнання КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР Визначаємо тривалість міжремонтного циклу, враховуючи змінність роботи та коефіцієнти ремонтних особливостей і довговічності. Коефіцієнт довговічності дорівнює 1, оскільки обладнання випущено до 1988 року. Т ЦР = 11200 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 11200 ч = 700 дня Т мр = 11200: 9 = 1244 год = 78-го дня Т мо = 1244: 3 = 415 год = 26 днів Види ремонтних робіт і технічного обслуговування, що припадають на планований рік, визначаємо виходячи з того, що останнім був КР 27.12.08. Таким чином, маємо: 05.02.2009 | О-1 | 17.03.2009 | О-2 | 22.04.2009 | ТР-1 | 03.06.2009 | Про-3 | 09.07.2009 | Про-4 | 14.08.2009 | ТР-2 | 28.09.2009 | Про-5 | 04.11.2009 | О-6 | 10.12.2009 | СР-1 |
Трудомісткість ремонтних робіт визначаємо за формулою: Т р = Н УСР ∙ R о, де Т р - трудомісткість в годинах на ремонтні роботи; Н УСР - норма часу даного виду ремонтних робіт на одну умовну ремонтну одиницю, нормо-год; R о - загальна ремонтосложность обладнання (R о = 12). Т р (КР) = 50 ∙ 12 = 600 Т р (СР) = 9,0 ∙ 12 = 108 Т р (ТР) = 6,0 ∙ 12 = 1972 Т р (О) = 0,85 ∙ 12 = 10,2 Час простоїв обладнання в ремонті визначаємо за формулою: Т пр = Н пр ∙ R о, де Н пр - нормативний час простою на 1 умовну ремонтну одиницю, нормо-год. Т пр (СР) = 3,3 ∙ 12 = 39,6 Т пр (СР) заг = 39,6 ∙ 1 = 39.6 Т пр (ТР) = 2,2 ∙ 12 = 26,4 Т пр (ТР) заг = 26,4 ∙ 2 = 52.8 Т пр (ОС) = 0,4 ∙ 12 = 4,8 Т пр (ОС) заг = 4,8 ∙ 6 = 28.8 На підставі всіх проведених розрахунків складаємо план організації ремонту конкретного обладнання на 2009 рік. Баланс часу роботи ведучого обладнання у 2009 році представлено в таблиці 1.2. Таблиця 1. 2-Баланс часу роботи ведучого обладнання Показники | План на 2009 р. | 1. Число календарних днів | 365 | 2. Число неробочих днів: | 121 | святкові | 12 | вихідні | 104 | капітальний ремонт | 0 | поточний ремонт та огляди | 5 | 3. Ефективний фонд часу, дні | 244 | 4. Змінність роботи | 2 | 5. Тривалість зміни, год | 8 | 6. Кількість одиниць, ведучого обладнання | 3 | 7. Ефективний фонд часу, верстато-години | 11712 |
Найменування устаткування | Категорія ремонтосложності | Ремонтний цикл (міжремонтний період) - чисельник, год | Дата і номер останнього виду ремонтних робіт | Вид та порядковий номер ремонтних робіт по місяцях з вказівкою в нормо-годинах трудомісткості ремонтних робіт | Всього за рік простої в ремонті, н-годинник |
|
| Тривалість ремонту - знаменник, год |
|
|
|
|
| КР | СР | ТР | ОС |
| Січень | Лютий | Березень | Квітень | Травень | Червень | Липень | Серпень | Вересень | Жовтень | Листопад | Грудень |
| Стругальний верстат | 12 | 11200/216 | 3732/43, 2 | 1244/28, 8 | 415 / 6 | 27.12.2008 |
| О-1 (10,2) | О-2 (10,2) | ТР-1 (72) | | О-3 (10,2) | О-4 (10,2) | ТР-2 (72) | О-5 (10,2) | | О-6 (10,2) | СР-1 (10,2) | 121,2 |
Таблиця 1.1 - Річний графік планово - попереджувальних ремонтів обладнання на 2009 рік 1.2 Розрахунок виробничої потужності цеху з виробництва струганого шпону Виробнича потужність цеху з виробництва струганого шпону розраховується за формулою:  , Де де Н - висота струганих дощок, м; Н 1 - товщина залишку брусів після стругання, м; Н 2 - товщина зрізання в початку стругання, м; n - число одночасно струганих дощок; S - площа одного листа шпону, м 2 t - час стругання, хв; B - товщина листа шпону, м; T еф - ефективний фонд часу роботи стругальних верстатів на рік, верстато-години. Таблиця 1.3 - Розрахунок виробничої потужності цеху з виробництва струганого шпону Показники | Величина показника | Висота струганих дощок, м. | 0,4 | Товщина залишків бруса після стругання, м. | 0,04 | Товщина зрізанням на початку стругання, мм. | 0,008 | Довжина струганого бруса, м. | 3 | Середня ширина листа шпону, м. | 0,4 | Число одночасно струганих дощок, шт. | 3 | Час стругання, хв. | 26 | Річний фонд ефективного часу, верстато-години | 11712 | Товщина листа шпону, м. | 0,0012 | Річна потужність цеху з виробництва струганого шпону, м 3 / рік | 28541 |
 1.3 Розрахунок середнього виходу продукції з деревної сировини Розрахунок середнього виходу продукції з деревної сировини представлений у таблиці 1.4. Норма витрати деревної сировини у виробництві шпону розраховується як середньозважена величина в залежності від питомої ваги надходить деревної сировини того чи іншого сорту і діаметра за формулою: Н р = (Н р1, 1 ∙ У 1,1 + Н р1, 2 ∙ У 1,2 + ... + Н р iy ∙ У iy) / 100, де Н р ij - норма витрати деревної сировини i-го сорту і j-го діаметру, м 3 У i j - питома вага деревної сировини i-го сорту і j-го діаметру,%. Таблиця 1.4 - Розрахунок середнього виходу продукції з деревної сировини Показники | Величина показника | 1. Норма витрати деревної сировини на 1 тис. м 2 струганого шпону, м 3 | 3,196 | 2. Річна виробнича потужність, тис. м 2 | 28541 | 3. Необхідна кількість деревної сировини, м 3 | 91217 | 4. Середній вихід продукції з деревної сировини | 31,29 |
Так як товщина шпону 1,2 мм, то до нормативів застосуємо поправочний коефіцієнт 1,45. Розрахунок оформлений у таблиці 1.5. Таблиця 1.5 - Розрахунок виходу продукції та норми витрат сировини у виробництві струганого шпону № п / п | Діаметр кряжів см | Склад сировини | Нормативи витрати по сортах | Норма витрати за сортами і діаметрам | Вихід продукції із сировини за сортами і діаметрам | | | Сорт | % | 1 | 2 | 1 | 2 |
| 1 | d = 28 см | 1 | 20 | 2,252 | | 0,653 | | 30,63 | | | 2 | 15 | | 2,423 | | 0,527 | 28,46 | 2 | d = 32 см | 1 | 10 | 2,148 | | 0,311 | | 32,15 | | | 2 | 5 | | 2,354 | | 0,171 | 29,24 | 3 | d = 36 см | 1 | 20 | 2,07 | | 0,6 | | 33,33 | | | 2 | 10 | | 2,3 | | 0,334 | 29,94 | 4 | d = 40 см | 1 | 15 | 2,005 | | 0,436 | | 34,4 | | | 2 | 5 | | 2,257 | | 0,164 | 30,49 | Разом: | | 100 | - | - | 2 | 1,196 | 31,29 |
Таким чином, за даними таблиці 1.5 розрахуємо норму витрати деревної сировини: Н р = 2 + 1,196 = 3,196 Необхідна кількість деревної сировини знайдемо за формулою: Q сир = Н р ∙ М рік Q сир. = 3,196 ∙ 28 541 = 91 217 м 3 Середній вихід продукції з деревної сировини визначимо за формулою: В = 100 / Н р В = 100 / 3,196 = 31,29% 1.4 Використання сировини в деревообробному виробництві У таблиці 1.6 представлені відходи при розрахунку виробництва струганого шпону. Кількість відходів (м 3) визначається множенням відсотка відходів на загальний обсяг сировини. Передбачається використання тирси, стружки та кори в якості палива, а інші відходи - як ділові, для виготовлення технологічної тріски. Коефіцієнт комплексного використання сировини дорівнює відношенню різниці між загальним обсягом сировини і безповоротними втратами до загального обсягу сировини. Таблиця 1.6 - Використання сировини в деревообробному цеху Показники | Кількість |
| % | м 3 | 1. Загальний обсяг сировини | 100 | 91217 | 2. Вихід продукції із сировини, тис. м 2 | 31,29 | 28542 | 3. Відходи, всього | 68,71 | 62675 | в тому числі | | | 3.1. Паливні | 15 | 21863 | 3.2. Ділові | 25 | 36439 | з них: шпон-рваніна | 20 | 29151 | відрізки шпону | 5 | 7288 | 3.3. Безповоротні (усушка і втрати) | 3 | 4373 | 4. Випуск технологічної тріски (85% від кількості ділових відходів) | | 30973 | 5. Відходи і втрати при випуску технологічної тріски: | | | 5.1. Паливні (10% від ділових відходів) |
| | 3644 |
5.2. Безповоротні втрати (5% від ділових відходів) | | 1822 |
6. Позабалансові відходи (паливні) - кора | 6 | 5473 |
7. Всього відходів | | 68148 |
у тому числі паливних | | 30980 |
8. Коефіцієнт комплексного використання сировини | 0,932 |
1.5 Розрахунок необхідної кількості рубітельних машин
Для отримання з відходів виробництва струганого шпону технологічної тріски необхідно використовувати рубітельної машини. Їх кількість встановлюється в залежності від кількості ділових відходів і річній потужності рубітельної машини.
Річний ефективний фонд часу дорівнює 1852 верстато - годин (річний ефективний фонд часу з виробництва шпону в перерахунку на одну зміну і одну одиницю обладнання).
Необхідна кількість рубітельних машин встановлюється в залежності від кількості ділових відходів і річній потужності рубітельної машини. Допустиме перевантаження 10-12%.
Кількість ділових відходів - 36439 м 3.
Таким чином, нам буде потрібно 1 рубітельної машини.
2. Розрахунок виробничої програми меблевого виробництва
2.1 Розрахунок ефективного фонду часу роботи обладнання
У таблицю 2.1 заносимо результати розрахунків фонду часу одного робочого місця при 5-денному робочому тижні, 2-змінному режимі роботи, номінальною тривалості зміни - 8 годин.
Таблиця 2.1 - Розрахунок ефективного фонду часу одного робочого місця на 2009 рік
Показники | Чи не оснащене робоче місце | Оснащене робоче місце |
1. Число календарних днів | 365 | 365 |
2. Число неробочих днів | 116 | 116 |
святкові | 12 | 12 |
вихідні | 104 | 104 |
3. Номінальний фонд часу, дні | 249 | 249 |
4. Планові ремонти, дні (5% від номінального фонду) | | 12 |
5. Ефективний фонд часу, дні | 249 | 237 |
6. Номінальна тривалість зміни, год | 8 | 8 |
7. Внутрішньозмінні втрати робочого часу, ч. | 0 | 0,2 |
8. Середня тривалість зміни, год | 8 | 7,8 |
9. Кількість змін | 2 | 2 |
10. Ефективний фонд часу одиниці обладнання | 3984 | 3697 |
11. Питома вага робочих місць,% | 33 | 67 |
12. Середній ефективний фонд часу роботи одиниці обладнання | 3792 |
Ефективний фонд часу для неоснащених робочих місць, на яких виконуються тільки ручні операції, дорівнює номінальному фонду часу в днях, номінальною тривалості зміни в годинах і кількість змін.
Оснащені робочі місця, на яких операції виконуються з допомогою машин і механізмів, потребують часу на технічно неминучі зупинки - планові ремонти і технічне обслуговування обладнання.
Число днів на планові ремонти приймемо в розмірі 5% номінального фонду часу.
Внутрізмінні втрати часу складають 0,2 години.
Ефективний фонд часу оснащених робочих місць дорівнює номінальному фонду в днях за вирахуванням часу капітального і профілактичного планових ремонтів, середньої тривалості зміни з урахуванням внутрізмінних втрат часу та кількості робочих змін.
Середній ефективний фонд часу роботи одиниці устаткування розраховується з урахуванням питомої ваги оснащених і неоснащених робочих місць у загальному парку обладнання за формулою:
де У ос, У н - питома вага технічно оснащених і не оснащених робочих місць,%;
Т ефос, Т ефн - ефективний фонд часу технічно оснащеного і не оснащеного робочого місця
2.2 Розрахунок технологічної трудомісткості
У меблевому виробництві трудомісткість визначається на всю програму і на кожен виріб (набір) окремо.
Трудомісткість окремого виробу встановлюється у вигляді технологічної трудомісткості. Розрахунок ведемо по відділеннях: заготівельно-машинному і складально-оздоблювального.
Таким чином, трудомісткість обробки виробу в годинах технологічного часу по кожній стадії виробничого процесу визначається як сума витрат технологічного часу по всіх операціях процесу. Таким чином знаходимо трудомісткість обробки набору корпусних меблів.
Розрахунок трудомісткості представлений в таблиці 2.2.
Таблиця 2.2 - Розрахунок трудомісткості
Відділення | "Ока" | "Очерет" | Трудомісткість обробки виробу | Прогресивна трудомісткість |
|
|
|
| "Ока" | "Очерет" |
1. Заготівельне | 10,751 | 9,216 | 19,967 | 9,599 | 8,229 |
2. Машинне | 5,473 | 6,511 | 11,984 | 4,887 | 5,813 |
3. Складальне | 19,366 | 31,125 | 50,491 | 17,291 | 27,79 |
4. Оздоблювальне | 10,985 | 12,512 | 23,497 | 9,808 | 11,171 |
Разом | 46,575 | 59,364 | 105,939 | 41,585 | 53,003 |
Трудомісткість обробки корпусних меблів «Ока» буде дорівнює:
Знаходимо трудомісткість обробки набору корпусних меблів «Очерет»
При визначенні прогресивної трудомісткості враховується перевиконання норм виробітку передовиками виробництва
Знаходимо прогресивну трудомісткість обробки набору корпусних меблів «Ока»
Знаходимо прогресивну трудомісткість обробки набору корпусних меблів «Очерет»
При випуску декількох найменувань наборів («Ока» і «Очерет») визначають прогресивну трудомісткість умовного набору:
2.3 Розрахунок середньої норми площі на одне робоче місце
Середню норму площі на одне робоче місце визначають з урахуванням питомої ваги різних груп меблів в загальному обсязі випуску за формулою:
,
де Н i - норма площі на одне робоче місце відповідної групи меблів, м 2;
У i - питома вага даної групи меблів в загальному випуску,%.
2.4 Розрахунок виробничої потужності меблевого виробництва
Виробничу потужність в цілому по підприємству розраховують за формулою:
,
де П - виробнича площа всіх меблевих цехів, приймається по паспорту підприємства, м 2;
Н ср - середня норма виробничої площі на одне робоче місце, м 2;
Т еф.ср. - середній ефективний фонд часу на одне робоче місце, год;
t П.У. - середня прогресивна трудомісткість умовного вироби, ч.
Потужність, розрахована через умовну трудомісткість, вимірюється в умовних виробах.
Потужність по кожному виду виробу М вид. В цьому випадку розраховується за формулою:
2.5 Використання сировини в меблевому виробництві
Витрата сировини на річний випуск визначається, виходячи з прийнятої виробничої програми з випуску конкретних виробів меблів і норм витрат сировини на один виріб.
Вихід ділових і паливних відходів, а також безповоротних втрат визначається, виходячи з загальної витрати сировини на програму і відсотка виходу відповідних відходів і втрат. Результати розрахунку представлені в таблиці 2.3.
Таблиця 2.3 - Використання сировини в меблевому виробництві
Види сировини | Норма витрати м 3 на один набір | Витрата сировини на річний випуск, м 3 | Вихід відходів і втрат від вихідної сировини,% | Кількість відходів і втрат, м 3 |
| "Ока" | «Очерет» | "Ока" | «Очерет» | всього | ділові | паливні | втрати | ділові | паливні | втрати |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Хвойні пиломатеріали необрізні | 0,61 | 0,276 | 3473 | 1338 | 4811 | 5 | 57,2 | 1,8 | 240,6 | 2751,9 | 86,6 |
Пиломатеріали твердих листяних порід, м 3 | 0,117 | 0,016 | 666 | 78 | 744 | 3 | 57,2 | 10,8 | 22,3 | 425,6 | 80,4 |
Плита Древесностругана, м 3 | 0,123 | - | 700 | - | 700 | 3 | 22 | 2 | 21 | 154 | 14 |
Плита древесноволокністая, м 3 | 0,051 | - | 290 | - | 290 | 2 | 14 | 4 | 5,8 | 40,6 | 11,6 |
Шпон струганий, м 3 | 0,112 | - | 638 | - | 638 | 1 | 42,5 | 21,5 | 6,4 | 271,2 | 137,2 |
Шпон лущений | 0,026 | - | 148 | - | 148 | 1 | 42,5 | 21,5 | 1,5 | 62,9 | 31,8 |
Фанера клеєна м 3 | 0,519 | 0,035 | 2955 | 170 | 3125 | 2 | 15 | 6 | 62,5 | 468,8 | 187,5 |
Разом: | - | - | 8870 | 1586 | 10456 | 1 | 42,5 | 21,5 | 360,1 | 4175 | 549,1 |
Визначимо коефіцієнт комплексного використання сировини:
, Де
Q c - Загальна витрата сировини на річний випуск всіх наборів меблів, м 3;
Q бп - кількість безповоротних втрат, м 3.
3. Розрахунок виробничої програми допоміжних цехів
3.1 Розрахунок програми по сушці пиломатеріалів
Обсяг роботи сушильного цеху встановлюється в умовних пиломатеріалах. Як умовні пиломатеріалів прийняті соснові обрізні дошки товщиною 50 мм, шириною 150 мм, довжиною більше 1 м, другої категорії якості, висушуваних від початкової вологості 60% та кінцевої 12%.
Тривалість обороту камери для необрізних хвойних пиломатеріалів 2,97 ч. / сут., А для березових необрізних пиломатеріалів - 4,12 год / добу. Коефіцієнт перерахунку дорівнює 0,0929, а коефіцієнт об'ємного заповнення штабеля пиломатеріалами дорівнює 0,237.
Розрахунок програми по сушці матеріалів представлений в таблиці 3.1.
Таблиця 3.1 - Розрахунок програми по сушці матеріалів
Пиломатеріали | Завдання по сушці пиломатеріалів в натуральному вираженні, м 3 | Програма по сушці в умовних пиломатеріалах, м 3 ум. | Річна продуктивність сушильних камер, м 3 ум. | Необхідна кількість камер | % Завантаження камер |
| на виготовлення набору "Ока" | на виготовлення набору "Камиш" | всього | на виготовлення набору "Ока" | на виготовлення набору "Камиш" | всього |
|
|
|
Хвойні необрізні | 3473,00 | 1338,00 | 4811,00 | 4043,23 | 1557,69 | 5600,92 | | | |
Березові необрізні | 666,00 | 78,00 | 744,00 | 1075,57 | 125,97 | 1201,54 | | | |
Всього | 4139,00 | 1416,00 | 5555,00 | 5118,80 | 1683,65 | 6802,46 | 1886 | 3 | 83 |
3.2 Розрахунок необхідної кількості пари та електроенергії для потреб підприємства (внутрішньозаводське споживання)
Потреба на технологічні потреби визначаємо множенням норми на обсяг робіт. У таблиці 3.2 представлений розрахунок потрібної кількості пари та електроенергії для потреб підприємства.
Таблиця 3.2 - Розрахунок необхідної кількості пари та електроенергії для потреб підприємства
Призначення витрати пари і електроенергії | Кількість продукції або витрата сировини, обсяг робіт, м 3 | Розрахунок необхідної кількості пари | Розрахунок необхідної кількості електроенергії |
|
| норма витрати, Гкал | загальна потреба, Гкал | Норма витрати, кВтг | Загальна потреба, тис. кВтг |
Опалення басейну (обсяг сировини), м 3 | 91217 | 0,04 | 3649 | 4 | 365 |
Сушіння пиломатеріалів, ум. м 3 | 6802,46 | 0,5 | 3401 | 30,5 | 207 |
Шпон струганий, тис. м 2 | 28541 | 1 | 28541 | 70 | 1998 |
Технологічна тріска, м 3 | 30973 | - | - | 7 | 217 |
Меблі, шт. наборів | | | | | |
-Корпусні: загот.-маш. цех | 5693 | 0,32 | 1822 | 23,8 | 135 |
складальних. - Від. Цех | 5693 | 0,32 | 1822 | 23,8 | 135 |
-М'яка: загот.-маш.цех | 4849 | 0,03 | 145 | 11,2 | 54 |
-Сбороч.-оздоблювальні. цех | 4849 | 0,03 | 145 | 11,2 | 54 |
Разом | - | - | 39525 | - | 3165 |
Інші потреби | - | 5% | 1976 | 15% | 475 |
Усього (нетто) | - | - | 41501 | - | 3640 |
Витрати на самообслуговування і втрати | - | 5% | - | 5% | 182 |
Усього (брутто) | - | - | 41501 | - | 3822 |
Після визначення потреби у парі і електроенергії розрахуємо річний обсяг робіт паросилового цеху. Норма витрати умовного палива на 1 Гкал пари - 0,25 т.
У таблиці 3.3 представлений розрахунок річного обсягу робіт паросилового цеху.
Таблиця 3.3 - Розрахунок річного обсягу робіт паросилового цеху
Вид палива | Теплотворної коефіцієнт | Кількість палива |
|
| натурального, м 3 | умовного, т |
Відходи цеху з виробництва шпону | 0,11 | 21863 | 2405 |
Кора | 0,1 | 5473 | 547 |
Відходи при виробленні технологічної тріски | 0,12 | 3644 | 437 |
Відходи меблевого виробництва | 0,12 | 4175 | 501 |
РАЗОМ: | - | 30980 | 3890 |
План по виробленню пара визначається шляхом ділення загальної кількості пари на норму витрати умовного палива на 1 Гкал пари - 0,25 т.:
План по виробленню пара більше потреби пари на потреби підприємства (15560 <41501). Тому необхідно визначити план на реалізацію:
Недолік пара = 41501-15560 = 25941
Потреба в умовному паливі = 25941 ∙ 0,25 = 6485 т.
Кількість палива для закупівлі = 6485 / 0,9 = 7206 т.
4. Оперативний план роботи складально-оздоблювального цеху меблевого виробництва
Оперативний план роботи складально-оздоблювального цеху розробляється на прикладі бічних щитів корпусних меблів з урахуванням їх комплектності в наборі.
Оперативні плани по відділеннях складаються в послідовності, зворотній ходу технологічного процесу, тобто на початку для оздоблювального відділення, а потім для складального.
4.1 Оперативний план роботи оздоблювального відділення
Оздоблювальне відділення є кінцевою стадією технологічного процесу меблевого виробництва, яке випускає готову продукцію, що надходить на склад або в реалізацію.
Таблиця 4.1 - Графік роботи оздоблювального відділення на 2009 р.
Період | Кількість днів | Період | Кількість днів |
Рік | 249 | Рік | |
I КВАРТАЛ | 57 | III квартал | 66 |
Січень | 17 | Липень | 23 |
Лютий | 19 | Серпень | 21 |
Березень | 21 | Вересень | 22 |
II КВАРТАЛ | 62 | IV квартал | 64 |
Квітень | 22 | Жовтень | 21 |
Травень | 18 | Листопад | 21 |
Червень | 22 | Грудень | 22 |
Розподіл річного обсягу випуску виробів корпусних меблів по кварталах, місяцях, тижнях і днях здійснюється пропорційно кількості робочих днів у відповідному періоді.
Таблиця 4.2 - План випуску бічних щитів меблів на 2009 р.
Найменування набору меблів | Річний випуск, шт | Розподіл по кварталах |
|
| 1 | 2 | 3 | 4 |
"Ока" | 5693 | 1303 | 1418 | 1509 | 1463 |
"Очерет" | 4849 | 1110 | 1207 | 1286 | 1246 |
Таблиця 4.3 - Квартальний план випуску бічних щитів меблів
Найменування набору меблів | 1 квартал, шт. | Розподіл по місяцях |
|
| Січень | Лютий | Березень | "Ока" | 1303 | 389 | 433 | 481 | "Очерет" | 1110 | 331 | 370 | 409 |
Таблиця 4.4 - Місячний план випуску бічних щитів а) на січень по днях Найменування набору меблів | План на день, шт. комплектів | План на місяць, шт. комплектів | У тому числі по тижнях |
|
|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | "Ока" | 23 | 389 | 0 | 47 | 114 | 114 | 114 | "Очерет" | 19 | 331 | 0 | 40 | 97 | 97 | 97 |
б) на січень по днях (наростаючим підсумком з початку місяця), шт. комплектів Найменування набору меблів | План на місяць | План на день | Робочі дні |
|
|
| 8 | 9 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | "Ока" | 389 | 23 | 23 | 47 | 70 | 92 | 115 | 138 | 161 | 184 | 206 | 229 | 252 | 275 | 298 | 321 | 343 | 366 | 389 | "Очерет" | 331 | 19 | 19 | 40 | 59 | 79 | 98 | 118 | 137 | 157 | 176 | 196 | 215 | 234 | 253 | 273 | 292 | 312 | 331 |
4.2 Розрахунок розміру партії деталей Добова потреба в бічних щитах визначається в комплектах (в одному комплекті 8 бічних щитів) за формулою:  , де Q 1 і Q 2 - річна виробнича програма з випуску виробів корпусних меблів; D - кількість робочих днів за рік для одного оснащеного робочого місця.  Величина запускається партії комплектів деталей n g приймається рівною 5-добової потреби випуску комплектів (220 шт.) З тим, щоб переналагодження обладнання могла здійснюватися у неробочий час (вихідні дні), а запускається на першу операцію (n 'g) - полусменному завданням. Меблеве виробництво працює у 2 зміни. Значить розмір партії, яка завантажується на 1-у операцію дорівнює:  .   4.3 Розрахунок необхідної кількості устаткування і його завантаження Розрахунки проводяться по всьому устаткуванню складально-оздоблювального цеху і оформляємо у таблицю 4.5. Потрібне кількість верстато-годин на програму випуску деталей на місяць розраховується добутком норми часу на виробничу програму з даного набору меблів. Всього витрати верстато-годин на обидва набору визначаються підсумовуванням. Кількість станко-годин з урахуванням перевиконання норм визначається шляхом ділення витрат у верстато-годинах на всю програму на коефіцієнт виконання норм виробітку. Необхідна кількість верстатів одно приватному від ділення верстато-годин, з урахуванням перевиконання норм, на ефективний фонд часу оснащеного робочого місця. Відсоток завантаження обладнання визначається діленням всієї необхідної кількості верстато-годин з урахуванням виконання норм на ефективний час всіх верстатів. Відсоток завантаження обладнання по кожному відділенню і по всьому цеху визначається як середньозважена величина. Розрахунок необхідної кількості обладнанні я проводять тільки для корпусних меблів. Таблиця 4.5 - Розрахунок необхідної кількості устаткування і його завантаження Перелік обладнання по відділеннях | "Ока" | Всього верстато-годин на програму | Всього верстато-годин на програму з урахуванням перевиконання норм | Необхідна кількість верстатів | Прийняте кількість верстатів | Річний ефективний фонд часу роботи всіх верстатів, верстато-години | Відсоток завантаження обладнання |
| Верстато-годин на набір | Разом верстато-годин на програму |
|
|
|
|
|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | Складальні відділення: | | | | | | | | | Фрезерні | 1,03 | 5864 | 5864 | 5236 | 1,42 | 2 | 7394 | 71 | Вертикально-свердлильні | 1,86 | 10589 | 10589 | 9454 | 2,56 | 3 | 11091 | 85 | Горизонтально-свердлильні багатошпиндельні | 0,716 | 4076 | 4076 | 3639 | 0,98 | 1 | 3697 | 98 | Стрічкові ШЛПС | 1,58 | 8995 | 8995 | 8031 | 2,17 | 3 | 11091 | 72 | Стрічково-шліфувальні | 5,55 | 31596 | 31596 | 28211 | 7,63 | 8 | 29576 | 95 | Круглопалочні | 0,58 | 3302 | 3302 | 2948 | 0,8 | 1 | 3697 | 80 | Пневмовайми | 8,05 | 45829 | 45829 | 40919 | 11,07 | 12 | 44364 | 92 | Разом: | | 110251 | 110251 | 98438 | 26,63 | 30 | 110910 | 89 | Оздоблювальні відділення | | | | | | | | - | Лаконаливні машина для нітролаку | 2,09 | 11898 | 11898 | 10623 | 2,87 | 3 | 11091 | 96 | Стрічково-шліфувальний ШЛПС по нітролаком | 3,185 | 18132 | 18132 | 16189 | 4,38 | 5 | 18485 | 88 | Полірувальний двохбарабанний | 1,13 | 6433 | 6433 | 5744 | 1,55 | 2 | 7394 | 78 | Лаконаливні машина для поліестера | 0,16 | 911 | 911 | 813 | 0,22 | 1 | 3697 | 22 | Пульверизационной кабіна | 1,15 | 6547 | 6547 | 5846 | 1,58 | 2 | 7394 | 79 | Полірувальний верстат | 0,58 | 3302 | 3302 | 2948 | 0,8 | 1 | 3697 | 80 | Стрічково-шліфувальний ШЛПС по поліефір | 2,69 | 15314 | 15314 | 13673 | 3,7 | 4 | 14788 | 92 | Разом: | | 62537 | 62537 | 55836 | 15,1 | 18 | 66546 | 84 | Всього | | 172788 |
| 172788 | 154274 | 41,73 | 48 | 177456 | 87 |
4.4 Розрахунок тривалості виробничого циклу
Тривалість виробничого циклу розраховується за формулою:
Т ц = (Т осн. + Т мо.) ∙ До реж,
де: Т осн. - тривалість основних технологічних операцій, год;
Т мо. - Час міжопераційних перерв, год;
До реж - коефіцієнт режиму.
Тривалість виконання основних технологічних операцій розраховуємо для кожного відділення
Тос = n про ∙ S t оп - S (n о-р) ∙ t м
де n о - розмір партії, шт. комплектів;
t оп - операційний цикл по конкретній операції (визначається з урахуванням коефіцієнта виконання норм і кількості робочих місць (верстатів) на операції), год;
р - розмір передавальної партії, шт. комплектів;
t м - тривалість меншої з даної та наступної операції, ч.
Час міжопераційних перерв визначається за формулою
Т мо = 1,2 ∙ Тос ∙ (1-К пар),
де К пар - коефіцієнт паралельності процесу, який розраховується за формулою:
До пар = (S (n о-р) ∙ t м) / (n про ∙ (S t оп - t сел)
де t сел - тривалість останньої операції, ч.
Виробничий цикл, визначений у годинах, переводиться в дні шляхом ділення годинної тривалості на 24 години.
Розмір передавальної партії встановлюється за маршрутною схемою для всіх операцій, окрім останньої.
Маршрутна схема дає наочне уявлення про послідовність виконання операцій, величиною оброблюваних комплектів деталей на кожному робочому місці, величиною передавальних партій.
Маршрутна схема будується, грунтуючись на наступних принципах:
Величина передавальної партії комплектів бічних щитів дорівнює:
числу виробів, переданих з одного місця на подальше (при простій зв'язку);
числу виробів, оброблюваних на одному робочому місці наступної операції (при складному зв'язку).
Таким чином, остаточні розрахунки виробничого та технологічного циклів представимо в таблиці 4.6.
Таблиця 4.6 - Розрахунок часу основних технологічних операцій
Номер операції | t шт, ч. | Прийняте число робочих місць, n p | Операційний цикл t оп, ч. | t м, ч. | Передавальна партія, шт. комплект | n о - p, шт. комплектів | t м (n 0 - p), ч. |
|
|
|
|
|
|
|
|
Складальне відділення |
1 | 1,03 | 2 | 0,460 | 0,460 | 5,5 | 214,5 | 98,6 |
2 | 1,86 | 3 | 0,554 | 0,554 | 3,6 | 216,4 | 119,8 |
3 | 0,716 | 1 | 0,639 | 0,639 | 11,0 | 209,0 | 133,6 |
4 | 1,58 | 3 | 0,470 | 0,470 | 3,6 | 216,4 | 101,7 |
5 | 5,55 | 8 | 0,619 | 0,518 | 1,4 | 218,6 | 113,2 |
6 | 0,58 | 1 | 0,518 | 0,518 | 11,0 | 209,0 | 108,2 |
7 | 8,05 | 12 | 0,599 | - | - | - | - |
Разом: | 19,366 | 30 | 3,859 | - | - | - | 675,2 |
Оздоблювальне відділення |
1 | 2,09 | 3 | 0,622 | 0,569 | 3,6 | 216,4 | 123,1 |
2 | 3,185 | 5 | 0,569 | 0,504 | 2,3 | 217,8 | 109,8 |
3 | 1,13 | 2 | 0,504 | 0,143 | 5,5 | 214,5 | 30,6 |
4 | 0,16 | 1 | 0,143 | 0,143 | 11,0 | 209,0 | 29,9 | 5 | 1,15 | 2 | 0,513 | 0,513 | 5,5 | 214,5 | 110,1 | 6 | 0,58 | 1 | 0,518 | 0,518 | 11,0 | 209,0 | 108,2 | 7 | 2,69 | 4 | 0,600 | - | - | - | - | Разом: | 10,985 | 18 | 3,470 | - | - | - | 511,8 |
На підставі розрахованої таблиці був зроблений розрахунок виробничого та технологічного циклів, який представлений у таблиці 4.7. Таблиця 4.7 - Розрахунок виробничого та технологічного циклів Показники | Відділення |
| складальне | оздоблювальне | КПАР | 0,9414 | 0,8107 | Тос | 173,80 | 251,59 | ТМО | 12,22 | 57,15 | Креж | 2,10 | 2,10 | Тц, годину. | 390,63 | 648,35 | Тц, дн. | 16,28 | 27,01 |
Для складального відділення: До пар = (675,2) / (220 ∙ (3,859 - 0,599) = 0,9408 Тос = 220 ∙ 3,859 - 675,2 = 173,80 Т мо = 1,2 ∙ 173,80 ∙ (1-0,9414) = 12,22 Т ц = (173,80 + 12,22) ∙ 2,10 = 390,63 годин = 16,28 днів Для оздоблювального відділення: До пар = (511,8) / (220 ∙ (3,470 - 0,600) = 0,8107 Тос = 220 ∙ 3,470 - 511,8 = 251,59 Т мо = 1,2 ∙ 251,59 ∙ (1-0,8107) = 57,15 Т ц = (251,59 + 57,15) ∙ 2,10 = 648,35 годин = 27,01 днів . План-графік випуску бічних щитів у складальному відділенні за місяць
Для організації узгодженої роботи суміжних цехів необхідно вести облік незавершеного виробництва, тобто заділів. Розрахуємо нормативний і фактичний циклові заділи. Нормативний зачепив визначається за формулою: З н = N с. G. ∙ Т ц, де N с. g. - середньоденний випуск комплектів бічних щитів; Т ц - виробничий цикл, дні. З н = 43 ∙ 27,01 = 1161 - для обробного відділення З н = 43 ∙ 16,28 = 700 - для складального відділення Розмір фактичних заділів приймається в кількості 90% від величини нормативного зачепила. План-завдання з випуску виробів у складальному відділенні одно виробничій програмі з випуску виробів корпусних меблів. Завдання по запуску виробів в обробку в обробному відділенні одно завданням по випуску з урахуванням зміни заділів в цьому цеху. Q зап = Q вип + З н - З ф де Q зап, Q вип - план-завдання на запуск і випуск виробів; З н, З ф - нормативний і фактичний заділи відповідно. План-завдання з випуску виробів у складальному відділенні дорівнює завданням по запуску виробів в обробку в обробному відділенні: Q вип СБ = Q зап отд. Q вип отд. = 389 +331 = 720 шт. Q вип СБ = Q зап отд. = 720 + 1161 - тисячі сорок п'ять = 836 шт. Q зап СБ = 836 + 700 - 630 = 906 шт. Місячний план-завдання, отриманий в комплектах деталей, розгортається на окремі деталі, тобто складається місячний план-графік роботи, який представлений у таблиці 4.9. Таблиця 4.8 - План-завдання для складального відділення на січень місяць Найменування відділень | Виробничий цикл, добу | Заділи в комплектах | План-завдання на запуск, шт. компл. | План-завдання на випуск, шт. компл. |
|
| нормативний | фактичний |
|
| Оздоблювальне | 27,01 | 1161 | 1045 | 836 | 720 | Складальне | 16,28 | 700 | 630 | 906 | 836 |
Для складання плану-графіка роботи складального відділення розраховуються планові і фактичні випередження по кожній деталі. Добовий план завдання щодо випуску бічних щитів з урахуванням випередження визначаємо за формулою: Q cg = (N м ∙ а + О пп - Про ф) / Д де N м - випуск комплектів бічних щитів на місяць; а - кількість деталей в комплекті; Про пп, Про ф - планове і фактичне випередження відповідно; Д - кількість робочих днів у місяці. Q cg = (836 ∙ 8 +9288- 8360) / 17 = 448 шт. Таблиця 4.9 - План-графік випуску бічних щитів у складальному відділенні за січень місяць Планове випередження, шт | Фактичне випередження, шт. | План на місяць з урахуванням випередження, шт. | Показники | Дні місяця |
|
|
|
| 8 | 9 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 9288 | 8360 | 7616 | План на день | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | 448 | | | | План наростаючим підсумком | 448 | 896 | 1344 | 1792 | 2240 | 2688 | 3136 | 3584 | 4032 | 4480 | 4928 | 5376 | 5824 | 6272 | 6720 | 7160 | 7616 |
Висновок Провівши розрахунок виробничої програми виробництва струганого шпону і меблевого виробництва, отримали наступні результати: Розрахунок виробничої програми виробництва струганого шпону: при ефективному річному фонді часу роботи 11712 верстато-годин річна виробнича потужність складе 28541 тис. м 2. Коефіцієнт комплексного використання сировини складе 0,947. Розрахунок виробничої програми меблевого виробництва: середній ефективний фонд часу складе у розрахунку на одиницю у рік 3792 години. Середня трудомісткість умовного вироби 46,837. Норма площі на одне робоче місце 42,24 м 2, річна виробнича потужність складе 10542 умовних од., З них наборів «Ока» - 5693 одиниць і наборів «Очерет» - 4849 одиниць. Відходи меблевого виробництва використовуються в якості технологічної тріски і палива. Розрахунок виробничої програми допоміжних цехів: для сушіння заданої кількості пиломатеріалів необхідно 3 сушильних камери, відсоток завантаження яких 83%. Оперативний план роботи складально-оздоблювального цеху меблевого виробництва: - Місячний план випуску бічних щитів за січень 389 шт. комплектів меблів «Ока» і 331 комплектів меблів «Очерет». Всього необхідно 48 верстатів із завантаженням 87%. Тривалість виробничого циклу становить у складальному відділенні 16,28 днів, а в обробному 27,01 днів. План роботи відділення збірки на місяць з урахуванням напрацювань (незавершеного виробництва) складе 7616 бічних щита, при середньоденному випуску 448 шт. Список використаних джерел Первушина Т.Л., Рідель Л.М. Організація виробництва на підприємствах галузі: Навчальний посібник по курсовому проектування для студентів спеціальності 060800 усіх форм навчання .- Красноярськ: СібГТУ, 2004-80с. Мугандін С.І., Мосягін В.І. Організація, планування і управління на деревообробних і лісохімічна підприємствах. - М.: Лісова. пром-ть, 1990. - 352с. Організація і оперативне управління підприємствами целюлозно-паперової та деревообробної промисловості: Підручник для вузів / В.С. Соминським, С.І. Мугандін, А.П. Іванов, О.М. Алексєєв / / Под ред. д-ра економ. наук В.С. Соминського. - М.: Лісова. пром-сть, 1989. - 368с.
Додати в блог або на сайт
Цей текст може містити помилки.
Виробництво і технології | Курсова
207.7кб. | скачати
Схожі роботи:
Організація праці для прядильного і ткацького виробництв
Організація і шляхи підвищення економічної ефективності виробництв
Організація і планування ремонту технологічного обладнання хімічних виробництв
Організація обліку витрат і калькулювання продукції основного про
Організація обліку витрат і калькулювання продукції основного виробництва
Організація малого підприємства з виробництва напівфабрикату основного компонента для виробництва
Організація малого підприємства з виробництва напівфабрикату основного компонента для виробництва
Організація автоматизації обліку на підприємствах
Організація фінансового обліку на підприємствах
|