Організація виробництва спеціалізованого ремонтного підприємства

Державний комітет РФ по вищій освіті
Сибірська
державна автомобільно-дорожня академія
Кафедра "Економіка та управління підприємствами"
Центр дистанційного навчання
КУРСОВИЙ ПРОЕКТ
Організація виробництва на підприємствах галузі
Тема: Організація виробництва
спеціалізованого ремонтного підприємства
4-й курс
Номер рядка 25
Виконав: з Студенти Марченко В.І.
Перевірив: викладач Толкачова Л.В.
р. Називаєвськ - 2009 р.

Зміст
  Введення
Вихідні дані
1. Авторемонтне підприємство
1.1 Склад авторемонтного підприємства
1.2 Виробничі процеси авторемонтного підприємства
2. Розрахунок річної програми і режиму роботи підприємства
3. Розрахунок річного обсягу робіт і складу працюючих
4. Методи організації виробництва
4.1 Розрахунок кількості робочих місць (постів)
5. Розрахунок площ приміщень
6. Організація допоміжного і обслуговуючого виробництва
7. Графічна частина
Висновок
Програми
Список використаної літератури

Введення

Метою даного курсового проекту є: закріплення знань за темою "Організація процесів виробництва на підприємстві" та отримання практичних навичок ведення розрахунків параметрів основного, допоміжного та обслуговуючого виробництв.
Організація виробництва як вид діяльності передбачає створення умов раціонального взаємодії факторів виробництва з метою створення цілісної, високоефективної виробничої системи. Організація виробництва охоплює всі складові виробничої системи і всі аспекти її виробничо-господарської діяльності. У якості найважливіших складових частин (підсистем) вона включає:
1. Організація виробничих процесів в часі і просторі як процес функціонального, просторового і тимчасового поєднання і зв'язки речових та особистих факторів виробництва;
2. Організація праці працівників підприємства, як процес встановлення і вдосконалення способів виконання і умов протікання процесів праці;
3. Організація допоміжних цехів та обслуговуючих господарств підприємства, як процес комплексного забезпечення основного виробництва;
4. Організація технічного контролю якості продукції, як процес забезпечення конкурентоспроможності виробів;
5. Організація технічного нормування праці, як процес встановлення міри витрат праці на виготовлення одиниці продукції або виконання заданого обсягу робіт за певний період часу;
6. Організація і планування створення та освоєння нової техніки і нової технології;
7. Організація управління, як процес створення і вдосконалення систем управління та способів їх функціонування.
Курсовий проект містить розрахунок: річної програми і режиму роботи підприємства, річного обсягу робіт і складу працюючих, розрахунок площ приміщень. Розглянуто наступні питання як: склад авторемонтного підприємства, виробничі процеси авторемонтного підприємства, методи організації виробництва.
У графічній частині курсового проекту вміщує:
графіки тривалості виробничих циклів при послідовному, послідовно-паралельному і паралельному рухам деталей за операціями;
таблиця і схема технологічного процесу складання (розбирання) виробів.

Вихідні дані

Тема курсового проекту
Організація виробництва спеціалізованого ремонтного підприємства
Завдання для групи ЕУТ-05ZD
Технічні характеристики КамАЗ-55102 050:

1. Авторемонтне підприємство

1.1 Склад авторемонтного підприємства

До складу авторемонтного підприємства входять підрозділи основного, обслуговуючого та допоміжного виробництва.
Основне виробництво включає цехи, відділення та ділянки, безпосередньо пов'язані з виконанням технологічного процесу та випуском готової продукції. Структура основного виробництва авторемонтного виробництва наступна:
розбірний цех з ділянками зовнішньої мийки, розбирання автомобілів і агрегатів, очищення та мийки деталей, контролю та сортування;
складальний цех з ділянками: комплектувальних, електроремонтний, акумуляторним, ремонту шин, шиномонтажних, складання автомобілів, регулювання та усунення дефектів;
агрегатно-складальний з ділянками ремонту основних деталей і складання двигунів, випробувальної станції, складання і випробування агрегатів, ремонту і складання вузлів;
цех відновлення і виготовлення деталей з ділянками слюсарно-механічним, ковальсько-ресорним, мідницьким-радіаторним, термічним, зварювальним, гальванічним;
кузовний цех з ділянками ремонту кабін і оперення, шпалерним, фарбувальним.
Допоміжне і обслуговуюче виробництво призначене для забезпечення потреб основного виробництва. Структурні складові допоміжного і обслуговуючого виробництва:
інструментальне господарство;
ремонтне господарство;
транспортне господарство;
складське господарство;
матеріально-технічне забезпечення;
енергетичне господарство.

1.2 Виробничі процеси авторемонтного підприємства

Виробничим процесом ремонту називається вся сукупність дій, здійснюваних з моменту надходження об'єктів ремонту на підприємство до отримання повністю відремонтованої продукції.
За призначенням і у виробництві, процеси поділяються на основні, допоміжні і обслуговуючі.
Основними називаються виробничі процеси, в ході яких відбувається безпосереднє зміна форм, розмірів, властивостей, внутрішньої структури предметів праці і перетворення їх у готову продукцію.
До допоміжних належать процеси, що забезпечують безперебійне протікання основних процесів. Допоміжними є процеси з ремонту обладнання, виготовлення технологічної оснастки (інструмент, пристосування для виконання ремонтних робіт), виробленні пари та стисненого повітря, отриманню тепло - та електроенергії.
Обслуговуючі процеси - це процеси праці з надання послуг, необхідних для здійснення основних і допоміжних виробничих процесів. До них відносяться процеси матеріально-технічного забезпечення діяльності підприємства, складські операції всіх видів, процеси транспортування. Для того щоб потужність цехів і ділянок підприємства була найбільш повно використана, виробничі процеси повинні бути правильно організовані в просторі і в часі. Організація виробничого процесу в просторі знаходить вираження в побудові виробничої структури підприємства і в його плануванні. Організація виробничого процесу в часі передбачає встановлення тривалості виробничих, технологічних, операційних циклів.
Комплекс певним чином організованих у часі основних, допоміжних та обслуговуючих процесів, необхідних для виготовлення певного виду продукції називається виробничим циклом.
Тривалість виробничого циклу (Тц. п) ремонту автомобіля являє собою період часу від запуску автомобіля в ремонт до виходу його з ремонту і може бути представлена ​​у вигляді:
Тц. п = Тц. т ∙ Кпер
де Кпер - коефіцієнт, що враховує час перерв Тц. т - тривалість технологічного циклу; До пер - коефіцієнт, що враховує час перерв (0.96);
Технологічний цикл ремонту вантажного автомобіля включає наступний комплекс робіт:
розбирання агрегатів, вузлів на деталі, мийка та сортування;
ремонт деталей;
складання агрегатів;
випробування і регулювання агрегатів;
загальне складання автомобіля, випробування, регулювання і усунення дефектів.

2. Розрахунок річної програми і режиму роботи підприємства

Річна програма наводиться в натуральному виразі з вказівкою всієї товарної номенклатури продукції.
Таблиця 1.
Виробнича програма в наведених одиницях
N _np = N ₀ + N _M * k _M + N _A * k _A,
де NО - кількість капітальних ремонтів автомобілів основної моделі (ГАЗ-53А);
NМ - кількість капітальних ремонтів інших моделей;
KМ - коефіцієнт приведення по трудомісткості капітальних ремонтів автомобілів інших моделей до основної моделі; / дод.1 / Км = 2,0
NА - кількість капітальних ремонтів агрегатів;
kА - коефіцієнт приведення по трудомісткості капітальних ремонтів агрегатів до капітального ремонту повнокомплектного автомобіля. / Прил.2 /
N np = 0 + (1100 * 2,0) + (1400 * 0,24) + (1700 * 0,04) + (1200 * 0,05) + (1300 * 0,008) + (2100 * 0,015) =
= 2200 + 336 + 68 + 60 + 10 + 31 = 2705ед.

Режим роботи визначається кількістю робочих днів у році, тривалістю в годинах робочого тижня і зміни, кількістю змін. Тривалість робочого тижня визначається трудовим законодавством, а зміни - кількістю робочих днів у тижні. Передбачається двозмінна робота.
Річні фонди часу встановлюються для робочого устаткування і робочого місця, вони поділяються на номінальні та дійсні.
Номінальний річний фонд часу робочого визначається кількістю робочих днів на рік і тривалістю робочих тижнів.
ФРВ _Н = (Д _К - Д _в - Д _п) * Ч _см - Ч _в * Д _пв - Ч _п * Д _пп
де Дк - дні календарні, день - 365;
Дв - дні вихідні, день - 106;
Дп - святкові дні, день - 11;
Чсм - тривалість зміни, час - 8;
Чв - час скорочення робочої зміни перед вихідними днями (приймається у разі якщо фактична тривалість робочого тижня перевищує встановлену), час;
Чп - час скорочення робочої зміни перед святковим днем, годину.
ФРВн = (365 - 106 - 14) * 8 - (1 * 7) = 245 * 8 - 7 = 1953час
Дійсний річний фонд часу ФРВд - визначається, як різниця номінального річного фонду та величини неминучих втрат робочого часу в тому числі відпусток, днів через хворобу, на виконання державних обов'язків.
Тривалість відпусток визначається трудовим законодавством та умовами праці.
Дні по хворобі визначаються як 2,5% від днів календарних.
Дні на виконання державних обов'язків визначаються як 0,5 - 1% від днів календарних.
ФРВ _д = ФРВ _н - (Д _отп + Д _бол + Д _го) * 8
ФРВ _д = 1953 - {28 + (365 * 0,025) + (365 * 0,005)} * 8 =
= 1953 - (28 + 9 + 2) * 8 = 1953 - (39 * 8) = 1953 - 312 = 1641час
Номінальний річний фонд часу обладнання Фо. н - визначається аналогічно номінальному річного фонду часу робітника, але з урахуванням змінності роботи устаткування.
Дійсний річний фонд часу обладнання Фод визначається з урахуванням простоїв обладнання в планово-попереджувальному ремонті (ч), що виконується в робочий час:
Фод = Фон * (1 - ηп)
Фон = ФРВн * кількість змін
Фон = 1953 * 2 = 3906 год
Фод = 3906 * (1-0,05) = 3711ч
де ηп - коефіцієнт враховує втрати часу на ремонт обладнання (приймається при однозмінному режимі роботи 2-3%, при двозмінному 4-6%).

3. Розрахунок річного обсягу робіт і складу працюючих

Річний обсяг робіт. Річним обсягом робіт називають час, необхідний для виконання річної виробничої програми підприємством, цехом, дільницею. При проектуванні за укрупненими показниками обсяг робіт визначається в людино-годинах за трудомісткістю об'єкта ремонту за формулою
Тi = ti ∙ kм * k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ Ni,
де Ti - трудомісткість i-го об'єкта ремонту; ti - трудомісткість ремонту автомобіля або агрегату базової моделі (ГАЗ-53А), чел-ч/капітальний ремонт; (додаток 3) - 175, Ni - річна програма i-го об'єкта ремонту, капітальний ремонт; к1 - коефіцієнт приведення, що враховує величину річної виробничої програми / прил.4 /; k2 - коефіцієнт приведення, що враховує многомодельность ремонтованих агрегатів (приймається рівним 1.03-1.07); k3 - коефіцієнт приведення, що враховує структуру виробничої програми / пріл.5 /
Т _i а / м = 175 * 2 ​​* 0,965 * 1,06 * 0,97 * 1100 = 382002 (чол-год)
Т _i дв = 35,18 * 2 * 0,965 * 1,06 * 0,97 * 1400 = 97737 (чол-год)
Т _i кп = 7,88 * 2 * 0,965 * 1,06 * 0,97 * 1700 = 26583 (чол-год)
Т _i пм = 9,33 * 2 * 0,965 * 1,06 * 0,97 * 1200 = 22218 (чол-год)
Т _i зм = 9,47 * 2 * 0,965 * 1,06 * 0,97 * 1300 = 24430 (чол-год)
Т _i ру = 1,58 * 2 * 0,965 * 1,06 * 0,97 * 2100 = 6584 (чол-год)
ΣТ _i = 382002 +97737 +26583 +22218 +24430 +6584 = 559554 (чол-год)
Якщо величина виробничої програми не збігається з числовими значеннями таблиці, то коефіцієнт коригування (далі норматив) визначається інтерполяцією за формулою
K _{N пр} = K _{N 2} + ((K _{N 1} - K _{N 2)} / (N ₂ - N ₁₎₎ * (N ₂ - N _пр)
До ₁ = 0,95 + {(1,00 - 0,95) / (3000 - 2000)} * (3000 - 2705) = 0,965
Склад працюючих.
Склад працюючих включає: виробничі робітники, допоміжні робітники, керівники, фахівці, службовці, молодший обслуговуючий персонал (МОП), пожежно-сторожова охорона (ПСО).
Виробничі робітники.
До виробничих робітників відносяться робочі ділянок основного виробництва, які безпосередньо виконують технологічні операції, пов'язані з випуском продукції.
Розрізняють списковий і явочний склад робітників.
Обліковий це повний склад робітників, що включає як фактично з'явилися на роботу, так і перебувають у відпустках і відсутніх з поважних причин. Явочний склад це кількість робітників, фактично з'явилися на роботу. Обліковий склад робітників у середньому на 10-12% перевищує явочное.
Обліковий склад робітників визначається за формулою
Р _сп = ΣТi / ФРВ _д
Р _сп = 559554/1641 = 341 (чол)
Допоміжні робітники.
До допоміжних відносяться робітники, які не беруть безпосередньої участі в технологічних операціях.
На підприємствах з ремонту повнокомплектних автомобілів кількість допоміжних робітників (РВСП) цей відсоток приймається рівним 25-35%, а на підприємствах з ремонту агрегатів 35-40% від РСП.
РВСП а = 341чел * 0,3 = 102чел
РВСП агр = 341чел * 0,35 = 119чел
РВСП = 102 +119 = 221чел.
Керівники, фахівці, службовці. При розрахунках за укрупненими методом приймаються наступні процентні співвідношення окремих категорій працюючих від загальної кількості робітників: керівники та фахівці в апараті управління (Рр, с) - 17-19%; службовці (РСЛ) - 5-6%; МОП та ПСО (РМОП, псо) - 1%.
Рр. з 341чел * 0,17 = 58чел.
РСЛ = 341чел * 0,05 = 17чол.
РМОП, псо = 341чел * 0,01 = 3чел
Загальна кількість працюючих.
Р = РСП + РВСП + Рр, с + РСЛ + РМОП, псо. = 341 + 221 + 58 + 17 + 3 = 640чел

4. Методи організації виробництва

4.1 Розрахунок кількості робочих місць (постів)

Кількість робочих місць визначається виходячи з прийнятого на підприємстві методу організації виробничих процесів. Виділяють потокові і непоточних методи. Непотоковому виробництво передбачає організацію робочих місць на дільницях, в цехах. Ділянки і цехи можуть бути спеціалізовані у технологічної, предметної або змішаній формах.

Якщо тривалість наступної операції менше, ніж попередньої, то відсутність простоїв обладнання на наступної операції може бути забезпечене тільки після накопичення перед нею відомого запасу деталей, що дозволяє цю операцію виконувати безперервно. Для того щоб визначити момент початку наступної операції, необхідно від точки, що відповідає закінченню попередньої операції над всією партією, відкладемо вправо відрізок, рівний у прийнятому масштабі часу виконання наступної операції над однією транспортною партією, а вліво - відрізок, рівний тривалості наступної операції над усіма попередніми транспортними партіями.
Якщо тривалість наступної операції більше, ніж попередньої, то в цьому випадку транспортну партію можна передавати з попередньої операції на наступну відразу ж після закінчення її обробки.
На графіку 2 видно, що тривалість циклу виготовлення партії деталей n = 3 на m = 3 операціях технологічного процесу при послідовно-паралельному русі менше, ніж при послідовному русі через наявність паралельності протікання кожної пари суміжних операцій на сумарний час суміщень t. Таких суміщень стільки, скільки операцій в технологічному процесі за мінусом одиниці.
Час суміщення (паралельності) виконання кожної пари суміжних операцій:
τ = (np) * tкр
τ1 = (3 - 1) * 34 = 68
τ1 = (3 - 1) * 88 = 176
τ1 = (3 - 1) * 71 = 142
де індекс при tкр відповідає операціями з найменшим часом їх виконання. Наприклад, між першою і другою операціями tкр = t1, між другою і третьою операціями tкр = t2, між третьою і четвертою операціями tкр = t4.
Т _{ц (пп)} = n * - (N-p) *
Т _{ц (пп)} = 3 * (34 +88 +96 ₊₇₁₎ - (68 +176 +142) = 867 - 386 = 481мін
Перевагою цього виду руху є відсутність перерв у роботі робочих та обладнання і значне скорочення тривалості технологічного (виробничого) циклу в порівнянні з послідовним видом руху. Даний вид руху дозволяє вести роботу великими партіями і при великій трудомісткості виготовлення деталей, завдяки чому він широко використовується в серійному і великосерійному виробництві.
Паралельний вид рухів.
Сутність паралельного виду рухів полягає в тому, що деталі з однієї операції на іншу передаються поштучно або транспортними партіями (р) негайно після завершення обробки (незалежно від часу виконання суміжних операцій). При цьому обробка деталей по всіх операціях здійснюється безперервно і пролежування деталей виключено. Це значно скорочує тривалість технологічного циклу і, отже, виробничого.
Є така ж партія деталей, що і при послідовному і послідовно-паралельному видах руху, і величина транспортної партії р = 1.
При побудові графіка паралельного руху партії деталей по операціях на графіку 3 враховуємо наступні правила:
Спочатку будується технологічний цикл для першої транспортної партії по всіх операціях без пролежування між ними.
На операції з найбільшою тривалістю будується операційний цикл обробки деталей по всій партії (n) без перерв у роботі устаткування.
Для всіх інших транспортних партій добудовуються операційні цикли.

Графік 3. Графік технологічного циклу при паралельному русі деталей по операціях.


1 1 2 3
34
2 1 2 3
3 1 2 3
4 1 2 3

Тц = 337мін

0
100 200 300 400 500
З малюнка видно, що тривалість технологічного циклу виготовлення партії деталей n = 3 на 4-х операціях і при передачі їх транспортними партіями визначається за формулою:
Т _{ц (пар)} = (np) * t _max + p *
Тц (пар) = (3 - 1) * 96 + 1 * (34 +88 +96 +71) / 2 = 192 +145 = 337
З графіка і розрахунку видно, що технологічний цикл виготовлення партії деталей при даному виді руху є найкоротшим в порівнянні з іншими видами руху. Разом з тим на всіх операціях, крім операції максимальної за тривалістю, робота здійснюється з перервами в роботі устаткування. Виняток становить випадок, коли періоди виконання операцій технологічного процесу рівні або кратні, тобто синхронні. Цей варіант називається потоковим видом руху, який застосовується при організації безперервно-потокових ліній.
Перевага цього виду руху полягає в тому, що він забезпечує найменшу тривалість технологічного циклу і особливо, якщо процес синхронізований, а також рівномірне завантаження робітників і обладнання і високу продуктивність праці. Даний вид руху застосовується в серійному та масово-потоковому виробництвах.

Висновок

У цій роботі були вирішені наступні завдання:
визначення складу авторемонтного підприємства;
визначення виробничих процесів підприємства;
розрахунок річного обсягу робіт;
розрахунок складу працюючих;
визначено основні методи організації виробництва (кількість робочих місць і потокових ліній);
зроблений розрахунок допоміжних і обслуговуючих виробництв.
Також вивчено основи організації виробництва і виробничих процесів на підприємстві з ремонту автомобільного транспорту, проведені розрахунки параметрів основного, допоміжного та обслуговуючого виробництв.
Розраховані такі показники, як: загальна кількість працівників. Склад працюючих включає: виробничі робітники, допоміжні робітники, керівники, фахівці, службовці, молодший обслуговуючий персонал (МОП), пожежно-сторожова охорона (ПСО).
На основі спискового числа робітників було виявлено явочное кількість працівників, що становить 10% від спискового.
Виходячи із прийнятого на підприємстві методу організації виробничих процесів було розраховано кількість робочих місць. Крім того, був проведений розрахунок виробничо-складських та допоміжних площ приміщень, загальна витрата стисненого повітря, продуктивність компресорної станції, ємність повітрозбірника, витрата силової електроенергії, витрата освітлювальної електроенергії, витрата води для виробничих потреб і для господарсько-побутових потреб, витрата тепла.
У графічній частині роботи визначено тривалості операційного технологічного циклу відновлення партії деталей при послідовному, послідовно-паралельному і паралельному рухах.
За результатами проведених розрахунків можна зробити висновок про те, що використання технологічного циклу при послідовно-паралельному і паралельному рухах руху деталей по операціях значно скорочує тривалість відновлення деталей, а також забезпечує більш рівномірне завантаження працівників і устаткування і високу продуктивність праці.

Програми

Додаток 1
Коефіцієнти KМ приведення по трудомісткості капітального ремонту
автомобілів до основної моделі
Примітки:
1. У графі 3 для легкових автомобілів коефіцієнт KМ: чисельник - до легкового автомобілю середнього класу, знаменник - до вантажного автомобілю середньої вантажопідйомності.
2. У графі 3 для автобусів коефіцієнт KМ чисельник - до автобуса середнього класу, знаменник - до вантажного автомобілю середньої вантажопідйомності.

Додаток 2
Коефіцієнти kА приведення по трудомісткості капітального агрегатів до повнокомплектною автомобілю
* Чисельник - для автомобілів з карбюраторними двигунами, знаменник - з дизельними.

Додаток 3
Трудомісткість за видами робіт на капітальний ремонт при річній програмі в 2000 капітальних ремонтів

Додаток 4
Коефіцієнти приведення, що враховують річну програму підприємства

Додаток 5
Коефіцієнт приведення, що враховують структуру виробничої програми
* В чисельнику коефіцієнт приведення по трудомісткості; в знаменнику за площею

Додаток 6
Розподіл трудомісткості капітального ремонту повнокомплектних вантажних автомобілів і агрегатів за видами робіт,%

Додаток 7
Питомі показники на один капітальний ремонт 4-тонного автомобіля та комплектів агрегатів

Список використаної літератури

1. Апанасенко В.С., Ігудесман Я. Є., Савич А.С. Проектування авторемонтних підприємств: - Мн. Обчислюємо. школа, 1978. - 240 с.
2. Новицький Н.І. Організація виробництва на підприємствах: Учеб. - Метод. посібник. - М.: Фінанси і статистика, 2001. - 392 с.
3. Проектування авторемонтних підприємств: Учеб. Посібник / Дехтерінскій Л.В., Абелевіч Л.А., Карагодін В.І. і др., - М.: Транспорт, 1981, 218 с.
4. Толкачова Л.В. Організація виробництва спеціалізованого ремонтного підприємства. / Методичні вказівки до курсової роботи з дисципліни "Організація виробництва на підприємствах галузі" для студентів спеціальності 080502 "Економіка і управління на підприємстві (транспорт)" / - 2006р. - 21 с.
5. Автомобільний транспорт. - 1991. - № 8.
6. Апанасенко В.С., Ігудесман Я.Є., Савич А.С.
7. Проектування авторемонтних підприємств: - Мн.: Вищ. школа, 1978. - 240 с.
8. Короткий автомобільний довідник.
9. Держ. НДІ автомоб. трансп.8-е вид., перераб. і доп. - М. Транспорт, 1979, - 464 с.
10. Новицький Н.І. Організація виробництва на підприємствах: Учеб. - Метод. посібник. - М.: Фінанси і статистика, 2001. - 392 с.
11. Нормативи чисельності керівників, фахівців і службовців автотранспортних об'єднань і підприємств. - М.: Економіка, 1990. -34 С.