МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ХЕРСОНСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Кафедра економіки та підприємництва
Курсова робота
з предмету «Оперативне планування»
Пояснювальна записка
Виконав:
студент групи 5зЕП
Різник О.О.
Керівник проекту
Ціцілін В.А.
Херсон, 2005
ЗМІСТ
Введення
1. Обгрунтування та розрахунки організаційно-виробничих параметрів цеху
1.1 Вихідні дані;
1.2 Обгрунтування виробничої структури цеху;
1.3 Розрахунок штучного часу комплекту обробки деталей і
визначення основного технологічного маршруту;
1.4 Розрахунок показників відносної трудомісткості деталей і
відносної трудомісткості операцій;
1.5 Визначення профілю предметної спеціалізації виробничих ділянок та кількості деталей, закріплених за ділянками;
1.6 Розрахунок поопераційного показника масовості по деталях і вибір форм потокового виробництва на ділянках цеху.
2. Розрахунок і побудова оперативно-календарного плану ділянки серійного виробництва за місяць
2.1 Вихідні дані;
2.2 Визначення нормативного розміру партії деталей та періоду їх запуску;
2.3 Визначення термінів запуску-випуску партії деталей;
3. Розрахунок і побудова стандарт-плану роботи безперервно-потокової лінії.
Висновок
Список використаних джерел
Введення
Завдання оперативного планування виробництва полягає в організації злагодженої і комплектної роботи всіх ланок виробництва з виготовлення і випуску заданої номенклатури виробів у встановлених обсягах і термінах при найкращому використанні всіх виробничих ресурсів.
Створюючи умови для пропорційного розвитку виробництва, оперативне планування має бути орієнтоване на досягнення кінцевих результатів - своєчасного випуску продукції високої якості і підвищення ефективності виробництва.
Оперативне планування має відповідати наступним вимогам і принципам: базуватися на прогресивних календарно-планових нормативах, які в свою чергу є основою календарних графіків виготовлення і випуску продукції; забезпечувати необхідну спряженість у роботі виробничих підрозділів і насиченість всіх стадій виробництва комплектними заделами; сприяти найкращому використанню виробничих фондів ; передбачати можливість здійснення варіантних розрахунків та отримання оптимальних рішень; володіти гнучкістю і можливістю перебудови в зв'язку з динамізмом виробництва; відповідати організаційного типу виробництва; володіти здатністю швидкої реакції на все возмущающие фактори в ході виробництва, скорочуючи до мінімуму час між виникненням ситуації, що вимагає прийняття рішення і здійсненням керуючого впливу.
Основна особливість системи оперативного планування полягає в ув'язці часткових процесів, які виконуються окремими виробничими ланками, завдяки чому досягається злагоджений хід виробництва.
1. Обгрунтування та розрахунки організаційно-виробничих параметрів цеху
1.1 Вихідні дані
Виробнича програма на рік - 144 тис.шт., цех працює у 2 зміни. Тривалість робочого дня - 8 годин, число робочих днів у році - 252. Норми штучного часу на виготовлення деталей вказані в таблиці 1.1 Коефіцієнт виконання норм К в = 1,2.
Середній коефіцієнт, що враховує витрати часу на підготовчо-завершальну роботу До пз = 1,04. Виробнича характеристика деталей вказана в таблиці 1.2
1.2 Обгрунтування виробничої структури цеху
Під виробничою структурою розуміється склад цехів і служб підприємства із зазначенням зв'язків між ними. У даній роботі обгрунтування проводиться на прикладі механічного цеху, яке повинно включати: визначення кількості основних ділянок; вибір форми спеціалізації ділянок; вибір профілю предметної спеціалізації ділянок; визначення складу допоміжних ділянок.
Кількість виробничих ділянок визначається виходячи з числа робочих місць в цеху і норм обслуговування робочих місць одним майстром. Визначається, виходячи з формул (1.1) - (1.3).
L = Q p / Q m, (1.1)
де L - кількість ділянок;
Q p - розрахункова кількість робочих місць у цеху;
Q m - число робочих місць, що обслуговуються одним майстром у зміну (за даними НДІ праці Q m = 65)
Q p = ΣΣt шт комп * До пз * N рік / (60 * К в * F роз), (1.2)
де Σt шт комп - сумарне штучний час на комплект деталей, певного найменування, застосовуваних у виробі, хв.;
До пз - середній коефіцієнт, що враховує витрати часу на підготовчо-завершальну роботу, приймається для серійного виробництва від 1,02 до 1,05;
N рік - річна програма випуску виробів;
К в - середній плановий коефіцієнт виконання норм;
F розповсюджу - наявний фонд часу одного робочого місця в плановому періоді, год
F роз = D * d * c * (1-b/100), (1.3)
де D - число робочих днів у році;
d - тривалість зміни;
c - змінність роботи;
b - середній відсоток втрат часу на планові ремонти (приймається від 3% до 8%).
F роз = 252 * 8 * 2 * (1-0,038) = 3878,79 ч.
Q p = 280,94 * 144000 * 1,04 / (60 * 1,2 * 3878,79) = 150
L = 150/65 = 2,51. Приймаються L = 3 ділянки
1.3 Розрахунок штучного часу комплекту обробки деталей і визначення основного технологічного маршруту
Показник відносної трудомісткості деталі (K g) характеризує наближене число робочих місць для виготовлення деталі певного найменування в планованому періоді.
K gi = Σt шт i комп / (K в * t gi), (1.4)
де t gi - Такт випуску виробів, хв.
t gi = F роз / N g, (1.5)
де F розповсюджу - наявний фонд часу одного робочого місця в плановому періоді, год;
N g - річна програма випуску виробів, шт.
t gi = 3878,79 / 144000 = 1,616 хв.
Отримані результати розрахунків по кожній деталі заносимо в таблицю 1.3.
1.4 Розрахунок показників відносної трудомісткості деталей і відносної трудомісткості операцій
При виборі варіанту закріплення деталей за ділянками підсумовування показників ΣK gi відбувається за двома ознаками: за технологічним маршрутами і по кожному конструктивному типу деталей. Якщо ні одна з ознак підсумовування не дозволяє сформувати рівновеликі ділянки, то вдаються до одночасного використання обох ознак угруповання деталей.
Вибір форм організації поточного виробництва здійснюється в залежності від показника масовості (y 'mi), який характеризує знеособлене число робочих місць у середньому для виконання технологічної операції по деталі конкретного найменування в планованому періоді:
y 'mi = K gi / К о, (1.6)
де K о - кількість технологічних операцій, виконуваних над i-й деталлю в даному цеху.
Отримані результати по кожній деталі заносимо в таблицю 1.3
Також розраховуємо показники відносної трудомісткості операцій за формулою (1.7):
Y mi = N * t шт i / (K в * t g), (1.7)
де t шт i - тривалість технологічної операції по обробці однієї деталі, хв;
N - кількість деталей на комплект.
Аналіз показників масовості по групах деталей і операцій дозволяє прийняти рішення по організації форм потокового виробництва. Визначення складу допоміжних та обслуговуючих підрозділів встановлюється на основі рекомендацій в литеретуре і досвіду передових вітчизняних та зарубіжних підприємств.
1.5 Визначення профілю предметної спеціалізації
виробничих ділянок і кількості деталей, закріплених за ділянками.
Предметно-подетальная форма спеціалізації основних ділянок приймається як найбільш прогресивна і прийнятна для умов проектованого цеху. Профіль предметної спеціалізації основних ділянок визначається шляхом класифікації деталей. Для цієї мети використовуються дані таблиці 1.2 і розрахунки показників T g, K gi і y 'mi, отримані в таблиці 1.3.
Класифікація деталей і закріплення їх за ділянками виконані в таблицях 1.4, 1.5.
Основні технологічні маршрути прийняті з таблиці 1.2, при цьому в кожен з таких маршрутів включені деталі, що мають спільні операції. Деталі, що мають загальний технологічний маршрут, вносяться в таблицях 1.4, 1.5 проти відповідного конструктивного типу з зазначенням номера деталі та показника K gi . Підсумовування показників K gi виконується за конструктивними типами деталей і по основних технологічних маршрутах. Закріплення деталей за ділянками здійснюємо за конструктивним типом з урахуванням спільності технологічних маршрутів.
1.6 Розрахунок поопераційного показника масовості по деталях і
вибір форм потокового виробництва на ділянках цеху
Поопераційний показник масовості розраховуємо, використовуючи формулу (1.7). Результати розрахунків заносимо в таблицю 1.6.
Для виявлення можливих форм організації виробництв потокових ліній відбираємо найбільш складні у виготовленні деталі з K gi > 5, з високим показником y 'mi, і мають загальний технологічний маршрут обробки. Зіставляємо показники y 'mi з умовами організації поточного виробництва.
По дільниці № 1 вибираємо деталі типу кришок 32-11, 32-13, 32-20 і 32-21. Для цих деталей Σ y 'mi = 2,63, можна рекомендувати організацію групової потокової лінії. Ці деталі незначно відрізняються за кількістю операцій і виготовляються на однотипних робочих місцях, але відрізняються порядком чергування технологічних операцій. Остання обставина не дозволяє організувати обробку цих деталей на змінно-потокової лінії.
Деталь 32-19 також обробляється на дільниці № 1, але вона різко відрізняється від решти деталей за кількістю та складом технологічних операцій. Організація однопредметной лінії для обробки цієї деталі також не рекомендується, тому що не виконано умова доцільності потокового виробництва - не по всіх операціях y mi> 0,75.
На дільниці № 2 обробляються деталі 32-01, 32-02, 32-52. Відносна трудомісткість їх обробки Σ y 'mi = 2,19. На цій ділянці не рекомендується організація поточного виробництва, тому що їх технологічні процеси різноманітні.
На дільниці № 3 обробляються деталі 32-17, 32-49, 32-56. Відносна трудомісткість їх обробки Σ y 'mi = 2,26. Деталь 32-17 може бути рекомендована виготовленні на однопредметной безперервно-потокової лінії пої умови укрупнення технологічних операцій 1 і 2, 3 і 4; 6 і 7; 10 і 13; 8, 11, 12, 15 і 19, 17 і 18 або можливості виконання цих груп операцій на спільних робочих місцях з мінімальними витратами часу на переналагодження устаткування.
Для деталей 32-49 і 32-56 можна запропонувати організацію групового потоку, тому що по основним технологічним операціям Σ y mi> 0,75. Обробку деталей здійснювати за типовим технологічним процесом.
2. Розрахунок і побудова оперативно-календарного плану ділянки серійного виробництва за місяць
2.1 Вихідні дані
На предметно-замкнутому ділянці обробляються дрібні деталі універсально-токарного верстата: шків за кресленням 02-13; вилки за кресленнями 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; важелі по кресленнях 02-40, 02-41, 07-33. Щомісячний випуск верстатів 1250 шт. Кожна деталь входить у верстат у кількості 1 штуки. Собівартість виготовлених деталей коливається від 0,5 до 1,5 грн. Режим роботи ділянки - двозмінний. Технологічний процес і штучний час по операціях (з урахуванням% виконання норм) наведені в таблиці 2.1
Склад обоудованія наступний: агрегатно-свердлильний, токарний, протяжної, круглошліфувальний, різьбонарізний, слюсарний верстати. Шифри обладнання відповідно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325. ХЕРСОНСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Кафедра економіки та підприємництва
Курсова робота
з предмету «Оперативне планування»
Пояснювальна записка
Виконав:
студент групи 5зЕП
Різник О.О.
Керівник проекту
Ціцілін В.А.
Херсон, 2005
ЗМІСТ
Введення
1. Обгрунтування та розрахунки організаційно-виробничих параметрів цеху
1.1 Вихідні дані;
1.2 Обгрунтування виробничої структури цеху;
1.3 Розрахунок штучного часу комплекту обробки деталей і
визначення основного технологічного маршруту;
1.4 Розрахунок показників відносної трудомісткості деталей і
відносної трудомісткості операцій;
1.5 Визначення профілю предметної спеціалізації виробничих ділянок та кількості деталей, закріплених за ділянками;
1.6 Розрахунок поопераційного показника масовості по деталях і вибір форм потокового виробництва на ділянках цеху.
2. Розрахунок і побудова оперативно-календарного плану ділянки серійного виробництва за місяць
2.1 Вихідні дані;
2.2 Визначення нормативного розміру партії деталей та періоду їх запуску;
2.3 Визначення термінів запуску-випуску партії деталей;
3. Розрахунок і побудова стандарт-плану роботи безперервно-потокової лінії.
Висновок
Список використаних джерел
Введення
Завдання оперативного планування виробництва полягає в організації злагодженої і комплектної роботи всіх ланок виробництва з виготовлення і випуску заданої номенклатури виробів у встановлених обсягах і термінах при найкращому використанні всіх виробничих ресурсів.
Створюючи умови для пропорційного розвитку виробництва, оперативне планування має бути орієнтоване на досягнення кінцевих результатів - своєчасного випуску продукції високої якості і підвищення ефективності виробництва.
Оперативне планування має відповідати наступним вимогам і принципам: базуватися на прогресивних календарно-планових нормативах, які в свою чергу є основою календарних графіків виготовлення і випуску продукції; забезпечувати необхідну спряженість у роботі виробничих підрозділів і насиченість всіх стадій виробництва комплектними заделами; сприяти найкращому використанню виробничих фондів ; передбачати можливість здійснення варіантних розрахунків та отримання оптимальних рішень; володіти гнучкістю і можливістю перебудови в зв'язку з динамізмом виробництва; відповідати організаційного типу виробництва; володіти здатністю швидкої реакції на все возмущающие фактори в ході виробництва, скорочуючи до мінімуму час між виникненням ситуації, що вимагає прийняття рішення і здійсненням керуючого впливу.
Основна особливість системи оперативного планування полягає в ув'язці часткових процесів, які виконуються окремими виробничими ланками, завдяки чому досягається злагоджений хід виробництва.
1. Обгрунтування та розрахунки організаційно-виробничих параметрів цеху
1.1 Вихідні дані
Виробнича програма на рік - 144 тис.шт., цех працює у 2 зміни. Тривалість робочого дня - 8 годин, число робочих днів у році - 252. Норми штучного часу на виготовлення деталей вказані в таблиці 1.1 Коефіцієнт виконання норм К в = 1,2.
Середній коефіцієнт, що враховує витрати часу на підготовчо-завершальну роботу До пз = 1,04. Виробнича характеристика деталей вказана в таблиці 1.2
1.2 Обгрунтування виробничої структури цеху
Під виробничою структурою розуміється склад цехів і служб підприємства із зазначенням зв'язків між ними. У даній роботі обгрунтування проводиться на прикладі механічного цеху, яке повинно включати: визначення кількості основних ділянок; вибір форми спеціалізації ділянок; вибір профілю предметної спеціалізації ділянок; визначення складу допоміжних ділянок.
Кількість виробничих ділянок визначається виходячи з числа робочих місць в цеху і норм обслуговування робочих місць одним майстром. Визначається, виходячи з формул (1.1) - (1.3).
L = Q p / Q m, (1.1)
де L - кількість ділянок;
Q p - розрахункова кількість робочих місць у цеху;
Q m - число робочих місць, що обслуговуються одним майстром у зміну (за даними НДІ праці Q m = 65)
Q p = ΣΣt шт комп * До пз * N рік / (60 * К в * F роз), (1.2)
де Σt шт комп - сумарне штучний час на комплект деталей, певного найменування, застосовуваних у виробі, хв.;
До пз - середній коефіцієнт, що враховує витрати часу на підготовчо-завершальну роботу, приймається для серійного виробництва від 1,02 до 1,05;
N рік - річна програма випуску виробів;
К в - середній плановий коефіцієнт виконання норм;
F розповсюджу - наявний фонд часу одного робочого місця в плановому періоді, год
F роз = D * d * c * (1-b/100), (1.3)
де D - число робочих днів у році;
d - тривалість зміни;
c - змінність роботи;
b - середній відсоток втрат часу на планові ремонти (приймається від 3% до 8%).
F роз = 252 * 8 * 2 * (1-0,038) = 3878,79 ч.
Q p = 280,94 * 144000 * 1,04 / (60 * 1,2 * 3878,79) = 150
L = 150/65 = 2,51. Приймаються L = 3 ділянки
1.3 Розрахунок штучного часу комплекту обробки деталей і визначення основного технологічного маршруту
Показник відносної трудомісткості деталі (K g) характеризує наближене число робочих місць для виготовлення деталі певного найменування в планованому періоді.
K gi = Σt шт i комп / (K в * t gi), (1.4)
де t gi - Такт випуску виробів, хв.
t gi = F роз / N g, (1.5)
де F розповсюджу - наявний фонд часу одного робочого місця в плановому періоді, год;
N g - річна програма випуску виробів, шт.
t gi = 3878,79 / 144000 = 1,616 хв.
Отримані результати розрахунків по кожній деталі заносимо в таблицю 1.3.
Правильність розрахунку показників K gi по всіх деталей слід перевірити шляхом порівняння з О р:
Σ K gi = О р / К пз = 150 / 1,04 = 144,8591.4 Розрахунок показників відносної трудомісткості деталей і відносної трудомісткості операцій
При виборі варіанту закріплення деталей за ділянками підсумовування показників ΣK gi відбувається за двома ознаками: за технологічним маршрутами і по кожному конструктивному типу деталей. Якщо ні одна з ознак підсумовування не дозволяє сформувати рівновеликі ділянки, то вдаються до одночасного використання обох ознак угруповання деталей.
Вибір форм організації поточного виробництва здійснюється в залежності від показника масовості (y 'mi), який характеризує знеособлене число робочих місць у середньому для виконання технологічної операції по деталі конкретного найменування в планованому періоді:
y 'mi = K gi / К о, (1.6)
де K о - кількість технологічних операцій, виконуваних над i-й деталлю в даному цеху.
Отримані результати по кожній деталі заносимо в таблицю 1.3
Також розраховуємо показники відносної трудомісткості операцій за формулою (1.7):
Y mi = N * t шт i / (K в * t g), (1.7)
де t шт i - тривалість технологічної операції по обробці однієї деталі, хв;
N - кількість деталей на комплект.
Аналіз показників масовості по групах деталей і операцій дозволяє прийняти рішення по організації форм потокового виробництва. Визначення складу допоміжних та обслуговуючих підрозділів встановлюється на основі рекомендацій в литеретуре і досвіду передових вітчизняних та зарубіжних підприємств.
Таблиця 1.3
Показник масовості і відносна трудомісткість обробки деталей
| Деталь | Кількість деталей на виріб | Т шт сум | T g | К в | K gi | K o | y 'mi |
| 32-01 | 1 | 15,899 | 1,61616 | 1,2 | 8,1979301 | 15 | 0,5465287 |
| 32-02 | 1 | 11,5 | 1,61616 | 1,2 | 5,9296934 | 7 | 0,8470991 |
| 32-03 | 1 | 6,23 | 1,61616 | 1,2 | 3,212347 | 5 | 0,6424694 |
| 32-04 | 1 | 5,606 | 1,61616 | 1,2 | 2,8905966 | 6 | 0,4817661 |
| 32-06 | 1 | 9,298 | 1,61616 | 1,2 | 4,794286 | 4 | 1,1985715 |
| 32-08 | 1 | 1,76 | 1,61616 | 1,2 | 0,9075009 | 2 | 0,4537505 |
| 32-09 | 2 | 3,494 | 1,61616 | 1,2 | 1,8015956 | 3 | 0,6005319 |
| 32-11 | 1 | 12,884 | 1,61616 | 1,2 | 6,6433191 | 12 | 0,5536099 |
| 32-13 | 1 | 18,379 | 1,61616 | 1,2 | 9,4766814 | 15 | 0,6317788 |
| 32-15 | 1 | 0,365 | 1,61616 | 1,2 | 0,1882033 | 3 | 0,0627344 |
| 32-16 | 1 | 3,85 | 1,61616 | 1,2 | 1,9851582 | 4 | 0,4962896 |
| 32-17 | 1 | 34,16 | 1,61616 | 1,2 | 17,613768 | 19 | 0,9270404 |
| 32-19 | 6 | 15,42 | 1,61616 | 1,2 | 7,9509455 | 6 | 1,3251576 |
| 32-20 | 1 | 18,522 | 1,61616 | 1,2 | 9,5504158 | 14 | 0,6821726 |
| 32-21 | 1 | 16,415 | 1,61616 | 1,2 | 8,4639928 | 11 | 0,7694539 |
| 32-22 | 1 | 7,62 | 1,61616 | 1,2 | 3,9290664 | 8 | 0,4911333 |
| 32-26 | 1 | 5,081 | 1,61616 | 1,2 | 2,6198932 | 5 | 0,5239786 |
| 32-23 | 1 | 5,946 | 1,61616 | 1,2 | 3,0659093 | 10 | 0,3065909 |
| 32-27 | 2 | 4,4 | 1,61616 | 1,2 | 2,2687523 | 2 | 1,1343761 |
| 32-28 | 1 | 4,727 | 1,61616 | 1,2 | 2,4373618 | 7 | 0,3481945 |
| 32-30 | 1 | 0,95 | 1,61616 | 1,2 | 0,4898442 | 2 | 0,2449221 |
| 32-31 | 1 | 1,98 | 1,61616 | 1,2 | 1,0209385 | 4 | 0,2552346 |
| 32-38 | 1 | 6,81 | 1,61616 | 1,2 | 3,5114098 | 4 | 0,8778524 |
| 32-47 | 1 | 5,29 | 1,61616 | 1,2 | 2,727659 | 5 | 0,5455318 |
| 32-48 | 1 | 5,58 | 1,61616 | 1,2 | 2,8771904 | 6 | 0,4795317 |
| 32-49 | 1 | 19,549 | 1,61616 | 1,2 | 10,079963 | 16 | 0,6299977 |
| 32-52 | 1 | 15,397 | 1,61616 | 1,2 | 7,9390861 | 10 | 0,7939086 |
| 32-55 | 1 | 1,48 | 1,61616 | 1,2 | 0,7631258 | 3 | 0,2543753 |
| 32-56 | 1 | 18,948 | 1,61616 | 1,2 | 9,7700723 | 14 | 0,6978623 |
| 32-75 | 2 | 3,4 | 1,61616 | 1,2 | 1,7531268 | 4 | 0,4382817 |
| Всього | 280,94 | 144,85983 | 18,240726 |
виробничих ділянок і кількості деталей, закріплених за ділянками.
Предметно-подетальная форма спеціалізації основних ділянок приймається як найбільш прогресивна і прийнятна для умов проектованого цеху. Профіль предметної спеціалізації основних ділянок визначається шляхом класифікації деталей. Для цієї мети використовуються дані таблиці 1.2 і розрахунки показників T g, K gi і y 'mi, отримані в таблиці 1.3.
Класифікація деталей і закріплення їх за ділянками виконані в таблицях 1.4, 1.5.
Основні технологічні маршрути прийняті з таблиці 1.2, при цьому в кожен з таких маршрутів включені деталі, що мають спільні операції. Деталі, що мають загальний технологічний маршрут, вносяться в таблицях 1.4, 1.5 проти відповідного конструктивного типу з зазначенням номера деталі та показника K gi . Підсумовування показників K gi виконується за конструктивними типами деталей і по основних технологічних маршрутах. Закріплення деталей за ділянками здійснюємо за конструктивним типом з урахуванням спільності технологічних маршрутів.
1.6 Розрахунок поопераційного показника масовості по деталях і
вибір форм потокового виробництва на ділянках цеху
Поопераційний показник масовості розраховуємо, використовуючи формулу (1.7). Результати розрахунків заносимо в таблицю 1.6.
Для виявлення можливих форм організації виробництв потокових ліній відбираємо найбільш складні у виготовленні деталі з K gi > 5, з високим показником y 'mi, і мають загальний технологічний маршрут обробки. Зіставляємо показники y 'mi з умовами організації поточного виробництва.
По дільниці № 1 вибираємо деталі типу кришок 32-11, 32-13, 32-20 і 32-21. Для цих деталей Σ y 'mi = 2,63, можна рекомендувати організацію групової потокової лінії. Ці деталі незначно відрізняються за кількістю операцій і виготовляються на однотипних робочих місцях, але відрізняються порядком чергування технологічних операцій. Остання обставина не дозволяє організувати обробку цих деталей на змінно-потокової лінії.
Деталь 32-19 також обробляється на дільниці № 1, але вона різко відрізняється від решти деталей за кількістю та складом технологічних операцій. Організація однопредметной лінії для обробки цієї деталі також не рекомендується, тому що не виконано умова доцільності потокового виробництва - не по всіх операціях y mi> 0,75.
На дільниці № 2 обробляються деталі 32-01, 32-02, 32-52. Відносна трудомісткість їх обробки Σ y 'mi = 2,19. На цій ділянці не рекомендується організація поточного виробництва, тому що їх технологічні процеси різноманітні.
На дільниці № 3 обробляються деталі 32-17, 32-49, 32-56. Відносна трудомісткість їх обробки Σ y 'mi = 2,26. Деталь 32-17 може бути рекомендована виготовленні на однопредметной безперервно-потокової лінії пої умови укрупнення технологічних операцій 1 і 2, 3 і 4; 6 і 7; 10 і 13; 8, 11, 12, 15 і 19, 17 і 18 або можливості виконання цих груп операцій на спільних робочих місцях з мінімальними витратами часу на переналагодження устаткування.
Для деталей 32-49 і 32-56 можна запропонувати організацію групового потоку, тому що по основним технологічним операціям Σ y mi> 0,75. Обробку деталей здійснювати за типовим технологічним процесом.
2. Розрахунок і побудова оперативно-календарного плану ділянки серійного виробництва за місяць
2.1 Вихідні дані
На предметно-замкнутому ділянці обробляються дрібні деталі універсально-токарного верстата: шків за кресленням 02-13; вилки за кресленнями 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; важелі по кресленнях 02-40, 02-41, 07-33. Щомісячний випуск верстатів 1250 шт. Кожна деталь входить у верстат у кількості 1 штуки. Собівартість виготовлених деталей коливається від 0,5 до 1,5 грн. Режим роботи ділянки - двозмінний. Технологічний процес і штучний час по операціях (з урахуванням% виконання норм) наведені в таблиці 2.1
Таблиця 2.1
Технологічний процес і штучний час по операціях
| Деталь | № деталі | Найменування номера обладнання ділянки | |||||||||||||
| 319 | 320 | 321 | 322 | 323 | 324 | 325 | |||||||||
| Тшт | Тпз | Тшт | Тпз | Тшт | Тпз | Тшт | Тпз | Тшт | Тпз | Тшт | Тпз | Тшт | |||
| Шків | 02-13 | 1,2 | 30 | 2 | 15 | - | - | 1,5 | 15 | - | - | - | - | 0,4 | |
| Вилка | 02-35 | 2,3 | 30 | 1,2 | 10 | 2 | 15 | 1,2 | 15 | 1,5 | 10 | 1,9 | 15 | 0,6 | |
| Вилка | 02-36 | 1,7 | 30 | 2,6 | 15 | - | - | 1,5 | 15 | 2 | 10 | 1,8 | 15 | 0,3 | |
| Важіль | 02-40 | 2,5 | 30 | 1,5 | 10 | 4 | 15 | 2 | 15 | 2 | 10 | 1,3 | 15 | 0,5 | |
| Рукоятка | 03-15 | 3 | 40 | 2 | 15 | 2,5 | 15 | - | - | 1,3 | 10 | 1,3 | 15 | 0,6 | |
| Вилка | 07-29 | 2,2 | 30 | 1,5 | 10 | 4 | 15 | 1,6 | 15 | 1,5 | 10 | - | - | 0,3 | |
| Вилка | 07-30 | 2,2 | 30 | 1,6 | 10 | 3 | 15 | 1,8 | 15 | 2,5 | 15 | 1,5 | 15 | 0,3 | |
| Вилка | 07-32 | 1,2 | 30 | 2,2 | 15 | - | - | 1,5 | 15 | 1 | 10 | 1,3 | 15 | 0,2 | |
| Важіль | 07-33 | 1,3 | 30 | 1,8 | 10 | 2 | 15 | 1,2 | 15 | 2,1 | 15 | 2,1 | 15 | 0,5 | |
| % Завантаження обладнання | 98 | 87 | 96 | 78 | 78 | 52 | 20 | ||||||||
2.2 Визначення норатівного розміру партії деталей та періоду їх запуску
Провідною операцією, за якою повинен здійснюватися розрахунок мінімального розміру партії, слід вважати операцію з найбільшим відношенням підготовчо-заключного часу до штучному. У даному випадку провідною операцією по всіх деталей є операція, виполнеяемая на агрегатно-свердлильному верстаті. Розрахунок мінімального розміру партії здійснюється за формулою (2.1):
П min = T пз / (n * T шт), (2.1)
де П min - мінімальний розмір партії, шт;
T пз - підготовчо-заключний час з урахуванням коефіцієнта виконання норм;
T шт - штучний час з урахуванням коефіцієнта виконання норм;
n - відсоток втрат часу на налагодження по ставлення до тривалості обробки партії на верстаті (в даному випадку n = 3%).
Отримані в результаті розрахунків дані заносимо в таблицю 2.2
Для перевірки та коригування наміченого розміру партії з метою забезпечення необхідних умов для підвищення продуктивності праці потрібно зіставити отриману мінімальну величину партії по кожній деталі з розмірами змінної виробки з основних операцій технологічного процесу обробки цієї деталі.
Для забезпечення необхідних умов праці на кожному робочому місці розмір партії повинен бути рівний змінному виробітку або більше її. За окремими операціями, що відрізняється найбільш високою продуктивністю, розмір партії може забезпечити безперервну роботу протягом полусмени.
Змінне вироблення по найбільш продуктивної операції (у даному випадку - це свердління на агрегатно-свердлильному верстаті) визначаємо за формулою (2.2):
З в = Т см / Т шт, (2.2)
де З в - змінна вироблення, шт;
Т см - тривалість зміни (у даному випадку 420 хвилин);
Т шт - штучний час на обробку однієї деталі.
Отримані в результаті розрахунків по деталях заносимо в таблицю 2.2
Для дотримання суворо партионного виготовлення деталей при виконанні виробничого завдання необхідно, щоб розмір партії укладався ціле число разів у розмір місячного завдання по кожній деталі або був кратний цього значення. У даному випадку місячне завдання становить 1250 деталей кожного найменування. Розмір партії по деталях 02-13, 07-32, 07-33 необхідно скоректувати, довівши до 1250 шт. (До місячного завдання), за рештою деталей - до 625 шт. (До півмісячна завдання).
Періодичність запуску-випуску деталей в обробку визначається як співвідношення прийнятого розміру партії в штуках до середньодобової програмі з даної деталі у штуках. Для спрощення оперативного планування і регулювання ходу виробництва, а також створення умов для ритмічної роботи виробничої дільниці необхідно уніфікувати отримані значення періодичності виготовлення різних деталей. Розміри періодичності становлять 11 і 22 робочих днів. Отримані значення періодичності запуску деталей в обробку та розміри партій заносимо в таблицю 2.2.
Таблиця 2.2
Нормативні розміри партій та періодичності обробки деталей
Деталь | № креслення | Мінімальний розмір партій згідно з провідною операції | Змін. виробок в деталях з провідної операції | Підс. оброб. партії на найбільш виробляє. операції, див | Скоррект. розмір партії з урахуванням міс. завдання | Нормативна періодичність, днів |
| 1. Шків | 02-13 | 833 | 350 | 2,38 | 1250 | 22 |
| 2. Вилка | 02-35 | 435 | 350 | 1,24 | 625 | 11 |
| 3. Вилка | 02-36 | 588 | 280 | 2,1 | 625 | 11 |
| 4. Важіль | 02-40 | 400 | 323 | 1,24 | 625 | 11 |
| 5. Рукоятка | 03-15 | 444 | 323 | 1,37 | 625 | 11 |
| 6. Вилка | 07-29 | 455 | 280 | 1,625 | 625 | 11 |
| 7. Вилка | 07-30 | 455 | 280 | 1,625 | 625 | 11 |
| 8. Вилка | 07-32 | 833 | 420 | 1,983 | 1250 | 22 |
| 9. Важіль | 07-33 | 769 | 350 | 2,197 | 1250 | 22 |
Т о = (Т шт * П) / 60 + Т пз / 60, (2.3)
де Т о, Т шт, Т пз - відповідно тривалість обробки, штучне і підготовчо-заключний час, хв.;
П - скоригований розмір партії, шт.
Отримані дані в годинах і робочих днях заносимо в таблицю 3.3. Календарний графік показаний на малюнках 2.1, 2.2
| Деталь | № креслення | Партія, шт. | Топ, днів | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 1. Шків | 02-13 | 1250 | 1,594 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 1,529 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 1,138 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Важіль | 02-40 | 625 | 1,659 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 1,995 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 1,464 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 1,464 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 1,5938 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Важіль | 07-33 | 1250 | 1,724 |
(Варіант 1)
| Деталь | № креслення | Партія, шт. | Топ, днів | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 1. Шків | 02-13 | 1250 | 1,594 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 1,529 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 1,138 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Важіль | 02-40 | 625 | 1,659 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 1,995 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 1,464 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 1,464 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 1,5938 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Важіль | 07-33 | 1250 | 1,724 |
(Варіант 2)
Потім визначаємо тривалість виробничого циклу обробки деталі на операціях після свердління за формулою 2.4:
Т ц = 0,7 * (П * Т шт сум / 60 + Т пз сум / 60 + 3,5 * (К оп -1)), (2.4)
де Т ц, Т шт сум, Т пз сум - відповідно тривалість циклу, сумарне штучний час і сумарне підготовчо-заключний час на операціях після свердління, ч.;
До оп - загальна кількість операцій;
0,7 - коефіцієнт паралельності;
3,5 - час міжопераційного пролежування в годинах.
Отримані дані в годинах і робочих днях заносимо в таблицю 2.3.
Таблиця 2.3
Тривалість виробничого циклу обробки партії деталей
Деталь | № креслення | Тривалість. обробки деталей на агрегатно-свердлильному верстаті | Тривалість ппроізводственного циклу на операціях після свердління | Загальна тривалість виробничого циклу в днях | ||
| годин | Раб. днів | годин | Раб. днів | |||
| 1. Шків | 02-13 | 25,5 | 1,594 | 64,575 | 4,036 | 5,63 |
| 2. Вилка | 02-35 | 24,458 | 1,529 | 76,708 | 4,794 | 6,323 |
| 3. Вилка | 02-36 | 18,208 | 1,138 | 72,683 | 4,543 | 5,681 |
| 4. Важіль | 02-40 | 26,542 | 1,659 | 97,854 | 6,116 | 7,775 |
| 5. Рукоятка | 03-15 | 31,917 | 1,995 | 69,038 | 4,315 | 6,309 |
| 6. Вилка | 07-29 | 23,417 | 1,464 | 77,729 | 4,858 | 6,322 |
| 7. Вилка | 07-30 | 23,417 | 1,464 | 93,538 | 5,846 | 7,309 |
| 8. Вилка | 07-32 | 25,5 | 1,5938 | 103,308 | 6,457 | 8,050 |
| 9. Важіль | 07-33 | 27,583 | 1,724 | 156,975 | 9,811 | 11,535 |
| Деталь | № креслення | Партія, шт. | Тц, днів | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 1. Шків | 02-13 | 1250 | 5,63 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 6,323 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 5,681 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Важіль | 02-40 | 625 | 7,775 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 6,309 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 6,322 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 7,309 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 8,050 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Важіль | 07-33 | 1250 | 11,535 |
| Деталь | № креслення | Партія, шт. | Тц, днів | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 1. Шків | 02-13 | 1250 | 5,63 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 6,323 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 5,681 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Важіль | 02-40 | 625 | 7,775 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 6,309 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 6,322 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 7,309 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 8,050 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Важіль | 07-33 | 1250 | 11,535 |
Нормативний переходяшій заділ на перше число визначається безпосередньо з графіка. Доробок обчислюється в цілих партіях. За умовою механічний цех працює партіями, а складальний - безперервно. У цьому випадку на межцеховом складі утворюється перехідний зачепив, розмір його вимірюється кількістю деталей, необхідних для роботи в складальному цеху до моменту надходження на склад першої партії з подаючого цеху (оборотний заділ) плюс встановлена величина страхового заділу.
Величина страхового заділу встановлюється з практичних заводськими даними, в середньому, в розмірі, що забезпечує 2-3-х денну потребу складання деталей. Приймемо в даному випадку страховий заділ, рівним 3-х денної потреби складального цеху. Результати розрахунку величини циклових і складських заділів наведені за двома варіантами відповідно до побудованими графіками в таблицях 2.4, 2.5.
Таблиця 2.4
Нормативний рівень перехідних і складських заділів на перше число місяця (варіант 1)| Деталь | № креслення | Циклові зачепив | Страховий заділ | Оборотний заділ | Всього |
Шків | 02-13 | 1250 | 120 | 1080 | 1200 |
| Вилка | 02-35 | 625 | 120 | 313 | 433 |
| Вилка | 02-36 | 625 | 120 | 171 | 291 |
| Важіль | 02-40 | 625 | 120 | 512 | 632 |
| Рукоятка | 03-15 | 625 | 120 | 398 | 518 |
| Вилка | 07-29 | 625 | 120 | 369 | 489 |
| Вилка | 07-30 | 625 | 120 | 313 | 433 |
| Вилка | 07-32 | 1250 | 120 | 1194 | 1314 |
| Важіль | 07-33 | 1250 | 120 | 739 | 859 |
Всього | 6169 | ||||
Таблиця 2.5
Нормативний рівень перехідних і складських заділів на перше число місяця (варіант 2)| Деталь | № креслення | Циклові зачепив | Страховий заділ | Оборотний заділ | Всього |
| Шків | 02-13 | 1250 | 120 | 1080 | 1200 |
| Вилка | 02-35 | 625 | 120 | 370 | 490 |
| Вилка | 02-36 | 625 | 120 | 256 | 376 |
| Важіль | 02-40 | 625 | 120 | 569 | 689 |
| Рукоятка | 03-15 | 625 | 120 | 284 | 404 |
| Вилка | 07-29 | 625 | 120 | 341 | 461 |
| Вилка | 07-30 | 625 | 120 | 455 | 575 |
| Вилка | 07-32 | 1250 | 120 | 1023 | 1143 |
| Важіль | 07-33 | 1250 | 120 | 682 | 802 |
Всього | = SUM (ABOVE) 6140 | ||||
Вихідні дані для побудови плану-графіка роботи прямоточною лінії наступні: місячне завдання 1500 шт. Режим роботи - 2 зміни. Кількість робочих днів на місяць - 21. Тривалість зміни - 8 годин. Норма штучного часу за операціями обробки - у таблиці 3.1
Таблиця 3.1
Трудомісткість операцій| № операції | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Норма штучного часу, хв. | 21 | 16 | 21 | 20 | 14 | 5 | 6,4 |
Розрахунок змін міжопераційних заділів ведеться між суміжними операціями з урахуванням виділення фаз, на які розбитий період роботи. Такт розраховується за формулою 3.1:
T = Д * Т см * К / N міс, (3.1)
де Д - кількість робочих днів у місяці;
Т зм - тривалість зміни в хвилинах;
К - кількість змін;
N міс - місячне завдання.
Період обслуговування залежить від величини деталі і її ваги. У даному випадку деталь важить 0,38 кг і вимагає 1 зміну. Можна визначити величину виробітку на період обслуговування за формулою 3.2:
У П.О = Т П.О / t, (3.2)
де В П.О - величина виробітку на період обслуговування, шт.;
Т П.О - тривалість періоду обслуговування, хв.;
t - такт потоку
За операціями з неповним завантаженням верстатів тривалість роботи протягом періоду обслуговування визначимо за формулою 3.3:
Т о1 = В П.О * t 1, (3.3),
де В П.О - величина виробітку на період обслуговування, шт.;
t 1 - штучний час.
Розраховані значення тривалості протягом періоду обслуговування і величина виробітку по зазначених операціях показані в таблиці 2.2
Для операцій, на яких працюють частково перевантажені верстати, необхідно скоригувати час в меншу сторону за допомогою коефіцієнта перерахунку (3.4):
К = Т см * С / Т о, (3.4)
де Т зм - тривалість зміни в хвилинах;
С - прийнята кількість верстатів по операції.
Перерахунок проводимо на 5-й операції.
До = 480 * 1 / 490 = 0,9795
Т шт = 14 * 0,9795 = 13,7 хв.
Розрахунок змін міжопераційного оборотного зачепила між суміжними операціями з виділеними фазам виконується за формулою (3.5):
Z про м.о. = (F i * C про n -1 / t n -1) - (F i * C про n / t n), (3.5)
де F i - тривалість фази в хвилинах;
C про n -1 - кількість паралельно працюючих верстатів на попередніх операціях протягом фази;
C про n - Кількість паралельно працюючих верстатів на наступних суміжних операціях.
Результати розрахунків і графіки руху заділів за двома варіантами показані в таблицях 3.3, 3.4.
З двох розрахованих варіантів вибирається найкращий за найменшою сумарною величиною оборотного зачепила. У даному випадку вибираємо перший варіант, т.к ΣZ про = 61 шт., По другому вваріанту ΣZ про = 88 шт.
Потім визначаємо технологічні напрацювання за формулою (3.6):
Z тих = ΣС пр * n, (3.6)
де С пр - прийнята кількість робочих місць на операціях;
n - число одночасно оброблюваних деталей на кожному верстаті.
Технологічний заділ є величиною змінною і визначається на початок періоду обслуговування.
Z тих = 2 * 1 + 2 * 1 + 2 * 1 + 2 * 1 + 1 * 1 +1 * 1 + 1 * 1 = 11 шт.
Величина транспортного зачепила, на прямоточною лінії створюється як самостійна величина накопичення деталей тільки між операціями, що працюють синхронно. Величина його залежить від прийнятої кількості порядку передачі деталей з операції на операцію і характеру транспортного засобу. При періодичної транспортуванні на прямоточною лінії:
Z тр = p * (m-1), (3.7)
де р - передатна партія (у даному випадку 5 шт);
m - кількість операцій.
Розрахуємо транспортний заділ: Z тр = 5 * (7-1) = 30 шт.
Страхові заділи грають істотну роль в запобіганні зривів і зупинок виробництва. Вони встановлюються на основі дослідних даних. Орієнтовно від 5 5 до 15% змінного випуску деталей.
Z стор = Т * До стор / t р, (3.8)
де Z стор - величина страхового заділу;
До стр - страховий коефіцієнт, прийнятий рівним 0,3;
Т - тривалість зміни в хвилинах.
Z стор = 480 * 0,3 / 13,44 = 10 шт.
Внутрішньолінійних заділ на прямоточною лінії розраховується за такою формулою:
Z лін = Z тих + Z тр + Z стор + ΣZ про, (3.9)
де ΣZ про - сума оборотних заділів по операціях на початок періоду обслуговування.
Z лін = 11 + 30 + 10 + 30 = 81 шт.
Висновок
Завдання, які вирішуються при оперативному плануванні, найтіснішим чином пов'язані з усіма сторонами економічного і соціального розвитку колективу, з процесом безпосереднього створення матеріальних благ.
Управління оперативним плануванням на підприємстві здійснюється за рівнями і залежить від типу виробництва, характеру організації виробничих процесів, застосовуються як комбіновані, так і уніфіковані форми. Ефективність оперативного планування на підприємстві залежить від застосування найбільш прийнятних для даного підприємства, цеху, дільниці систем і форм планування, які і ставлять своєю метою знайти найбільш оптимальне рішення в конкретних виробничих умовах.
У даній роботі були розглянуті деякі види оперативного планіровнія, а саме: обгрунтування і розрахунки організаційно-технічних параметрів цеху; розрахунок і побудова оперативно-календарного плану ділянки серійного виробництва; розрахунок і побудова стандарт-плану роботи безперервно-потокової лінії. У першому розділі роботи були розраховані показники масовості по операціях і деталей; визначення виду потокового виробництва в залежності від розрахованих результатів. У другому розділі були розраховані нормативні партії деталей, періодичність їх запуску у виробництво і перехідні заділи на початок місяця. У третьому розділі роботи були розраховані графік роботи безперервно-потокової лінії, число необхідних одиниць обладнання, а також величини оборотних, транспортних, технологічних та страхових заділів.
Список використаних джерел
1. Летенко В. О, Гуровец О. Г. Організація машинобудівного виробництва: теорія і практика., М, Машинобудування., 1982
2. Летенко В.А. Оперативне планування виробництва на
машинобудівному заводі. М., 1986
3. Плоткін Н.В., Якушкевіч О.П. Організація і планування виробництва на машинобудівному підприємстві, Львів., "Світло", 1996
4. Курочкін О.С. Організація виробництва., К. е. 1997
5. Актонец А.В., Бєлов М.А., Бухало С.М. Організація планування та управління тривалістю промислового підприємства., К, 1989
6. Звягінцев Ю.Є Оперативне планування та організація ритмічної роботи на промислових підприємствах. К., Техніка 1990
T = Д * Т см * К / N міс, (3.1)
де Д - кількість робочих днів у місяці;
Т зм - тривалість зміни в хвилинах;
К - кількість змін;
N міс - місячне завдання.
Період обслуговування залежить від величини деталі і її ваги. У даному випадку деталь важить
У П.О = Т П.О / t, (3.2)
де В П.О - величина виробітку на період обслуговування, шт.;
Т П.О - тривалість періоду обслуговування, хв.;
t - такт потоку
За операціями з неповним завантаженням верстатів тривалість роботи протягом періоду обслуговування визначимо за формулою 3.3:
Т о1 = В П.О * t 1, (3.3),
де В П.О - величина виробітку на період обслуговування, шт.;
t 1 - штучний час.
Розраховані значення тривалості протягом періоду обслуговування і величина виробітку по зазначених операціях показані в таблиці 2.2
Таблиця 3.2
Розрахунок часу роботи обладнання та вироблення по операціях протягом періоду обслуговування| № операції | Норма штучного часу, хв. | Величина вироблення, шт. | Час роботи обладнання, хв. |
| 1 | 21 | 35 | 735 |
| 2 | 16 | 35 | 560 |
| 3 | 21 | 35 | 735 |
| 4 | 20 | 35 | 700 |
| 5 | 14 | 35 | 490 |
| 6 | 5 | 35 | 175 |
| 7 | 6,4 | 35 | 225 |
К = Т см * С / Т о, (3.4)
де Т зм - тривалість зміни в хвилинах;
С - прийнята кількість верстатів по операції.
Перерахунок проводимо на 5-й операції.
До = 480 * 1 / 490 = 0,9795
Т шт = 14 * 0,9795 = 13,7 хв.
Розрахунок змін міжопераційного оборотного зачепила між суміжними операціями з виділеними фазам виконується за формулою (3.5):
Z про м.о. = (F i * C про n -1 / t n -1) - (F i * C про n / t n), (3.5)
де F i - тривалість фази в хвилинах;
C про n -1 - кількість паралельно працюючих верстатів на попередніх операціях протягом фази;
C про n - Кількість паралельно працюючих верстатів на наступних суміжних операціях.
Результати розрахунків і графіки руху заділів за двома варіантами показані в таблицях 3.3, 3.4.
Таблиця 3.3
Графік роботи прямоточною лінії (варіант 1)| № опер. | Т шт | З розр | З прин | № робітників | Графік роботи | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | |||||
| 1 | 21 | 1,56 | 2 | 1,2 | ||||||||
| Z '1,2 = 255 * (2 / 21 - 1 / 16) = +8 Z''1,2 = 80 * (1 / 21 - 2 / 16) = -6 Z'''1,2 = 145 * (1 / 16 - 1 / 21) = -2 | ||||||||||||
| 2 | 16 | 1,2 | 2 | 3,2 | ||||||||
| Z '2,3 = 255 * (1 / 16 - 2 / 21) = -8 Z''2,3 = 80 * (2 / 16 - 1 / 21) = +6 Z'''2,3 = 145 * (1 / 16 - 1 / 21) = +2 | ||||||||||||
| 3 | 21 | 1,56 | 2 | 4,5 | ||||||||
| Z '3,4 = 255 * (2 / 21 - 1 / 20) = +12 Z''3,4 = 225 * (2 / 21 - 2 / 20) = -12 | ||||||||||||
| 4 | 20 | 1,5 | 2 | 6,5 | ||||||||
| Z '4,5 = 255 * (1 / 20 - 1 / 13, 7) = +6 Z''4,5 = 225 * (2 / 20 - 1 / 13, 7) = -6 | ||||||||||||
| 5 | 13,7 | 1 | 1 | 7 | ||||||||
| Z '5,6 = 175 * (1 / 13, 7 - 1 / 5) = -22 Z''5,6 = 305 * (1 / 13, 7 - 0) = +22 | ||||||||||||
| 6 | 5 | 0,4 | 1 | 8 | ||||||||
| Z '6,7 = 175 * (1 / 5 - 0) = +35 Z''6,7 = 225 * (0 - 1 / 6, 4) = -35 | ||||||||||||
| 7 | 6,4 | 0,47 | 1 | 8 | ||||||||
Таблиця 3.4
Графік роботи прямоточною лінії (варіант 2)| № опер. | Т шт. | З розр. | З прин. | № робітників | Графік роботи | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | |||||
| 1 | 21 | 1,56 | 2 | 1,2 | ||||||||
| Z '1,2 = 80 * (2 / 21 - 2 / 16) = -3 Z''1,2 = 175 * (2 / 21 - 1 / 160 = +6 Z'''1,2 = 225 * (1/21- 1 / 16) = -3 | ||||||||||||
| 2 | 16 | 1,2 | 2 | 3,4 | ||||||||
| Z '2,3 = 80 * (2 / 16 - 2 / 21) = +3 Z''2,3 = 175 * 91/16 - 2 / 21) = -6 Z'''2,3 = 225 * (1 / 16 - 1 / 21) = -3 | ||||||||||||
| 3 | 21 | 1,56 | 2 | 5,6 | ||||||||
| Z '3,4 = 255 * (2 / 21 - 1 / 20) = +12 Z''3,4 = 225 * (1 / 21 - 2 / 20) = -12 | ||||||||||||
| 4 | 20 | 1,5 | 2 | 7,6 | ||||||||
| Z '4,5 = 255 * (1 / 20 - 1 / 13, 7) = -6 Z''4,5 = 225 * (2 / 20 - 1 / 13, 7) = +6 | ||||||||||||
| 5 | 13,7 | 1 | 1 | 8 | ||||||||
| Z '5,6 = 80 * (1 / 13, 7 - 0) = +6 Z''5,6 = 175 * (1 / 13, 7 - 1 / 5) = -22 Z'''5,6 = 225 * (1 / 13, 7 - 0) = +16 | ||||||||||||
| 6 | 5 | 0,4 | 1 | 4 | ||||||||
| Z '6,7 = 0 Z''6,7 = 175 * (1 / 5 - 0) = +35 Z'''6,7 = 225 * (0 - 1 / 6, 4) = -35 | ||||||||||||
| 7 | 6,4 | 0,47 | 1 | 4 | ||||||||
Потім визначаємо технологічні напрацювання за формулою (3.6):
Z тих = ΣС пр * n, (3.6)
де С пр - прийнята кількість робочих місць на операціях;
n - число одночасно оброблюваних деталей на кожному верстаті.
Технологічний заділ є величиною змінною і визначається на початок періоду обслуговування.
Z тих = 2 * 1 + 2 * 1 + 2 * 1 + 2 * 1 + 1 * 1 +1 * 1 + 1 * 1 = 11 шт.
Величина транспортного зачепила, на прямоточною лінії створюється як самостійна величина накопичення деталей тільки між операціями, що працюють синхронно. Величина його залежить від прийнятої кількості порядку передачі деталей з операції на операцію і характеру транспортного засобу. При періодичної транспортуванні на прямоточною лінії:
Z тр = p * (m-1), (3.7)
де р - передатна партія (у даному випадку 5 шт);
m - кількість операцій.
Розрахуємо транспортний заділ: Z тр = 5 * (7-1) = 30 шт.
Страхові заділи грають істотну роль в запобіганні зривів і зупинок виробництва. Вони встановлюються на основі дослідних даних. Орієнтовно від 5 5 до 15% змінного випуску деталей.
Z стор = Т * До стор / t р, (3.8)
де Z стор - величина страхового заділу;
До стр - страховий коефіцієнт, прийнятий рівним 0,3;
Т - тривалість зміни в хвилинах.
Z стор = 480 * 0,3 / 13,44 = 10 шт.
Внутрішньолінійних заділ на прямоточною лінії розраховується за такою формулою:
Z лін = Z тих + Z тр + Z стор + ΣZ про, (3.9)
де ΣZ про - сума оборотних заділів по операціях на початок періоду обслуговування.
Z лін = 11 + 30 + 10 + 30 = 81 шт.
Висновок
Завдання, які вирішуються при оперативному плануванні, найтіснішим чином пов'язані з усіма сторонами економічного і соціального розвитку колективу, з процесом безпосереднього створення матеріальних благ.
Управління оперативним плануванням на підприємстві здійснюється за рівнями і залежить від типу виробництва, характеру організації виробничих процесів, застосовуються як комбіновані, так і уніфіковані форми. Ефективність оперативного планування на підприємстві залежить від застосування найбільш прийнятних для даного підприємства, цеху, дільниці систем і форм планування, які і ставлять своєю метою знайти найбільш оптимальне рішення в конкретних виробничих умовах.
У даній роботі були розглянуті деякі види оперативного планіровнія, а саме: обгрунтування і розрахунки організаційно-технічних параметрів цеху; розрахунок і побудова оперативно-календарного плану ділянки серійного виробництва; розрахунок і побудова стандарт-плану роботи безперервно-потокової лінії. У першому розділі роботи були розраховані показники масовості по операціях і деталей; визначення виду потокового виробництва в залежності від розрахованих результатів. У другому розділі були розраховані нормативні партії деталей, періодичність їх запуску у виробництво і перехідні заділи на початок місяця. У третьому розділі роботи були розраховані графік роботи безперервно-потокової лінії, число необхідних одиниць обладнання, а також величини оборотних, транспортних, технологічних та страхових заділів.
Список використаних джерел
1. Летенко В. О, Гуровец О. Г. Організація машинобудівного виробництва: теорія і практика., М, Машинобудування., 1982
2. Летенко В.А. Оперативне планування виробництва на
машинобудівному заводі. М., 1986
3. Плоткін Н.В., Якушкевіч О.П. Організація і планування виробництва на машинобудівному підприємстві, Львів., "Світло", 1996
4. Курочкін О.С. Організація виробництва., К. е. 1997
5. Актонец А.В., Бєлов М.А., Бухало С.М. Організація планування та управління тривалістю промислового підприємства., К, 1989
6. Звягінцев Ю.Є Оперативне планування та організація ритмічної роботи на промислових підприємствах. К., Техніка 1990