Білоруський державний університет інформатики і радіоелектроніки
Кафедра менеджменту
РЕФЕРАТ
На тему:
«Обгрунтування, розрахунок та впровадження автоматичної лінії« термошоку »для виготовлення стрижнів радіаторів в ЛЦР для підприємства ВАТ" Мінський завод опалювального устаткування »
Мінськ, 2009
Існуюча технологія виготовлення стрижнів складається з наступних операцій:
- Надувши сирої стрижневої суміші у дві половинки стрижневого ящика на машині АС-3С;
- Схлопування половинок скриньки та освіта сирого стрижня в стержневом ящику;
- Видача сирого стержня на сушильну плиту (Драйєр) і передача його вручну на конвеєр сушіння стрижнів;
- Сушка стрижнів в камерному сушив при температурі 220-240 С протягом 40-50 хвилин;
- Зняття стержня з Драйєра вручну і перевірка на геометричну розмірність на верстатах 2КС.
При виготовленні стрижневої суміші використовуються: сухий кварцовий пісок, сполучні ливарні УСК або КО (фракції переробки нафти), лігносульфонат ЛСТ (відходи переробки нафти), селітра аміачна. При сушінні рідкі складові закріп вигорають, при цьому формується структура сухого стержня за рахунок полімеризації смолистих складових у викидах, які забруднюють навколишнє середовище (фенол, формальдегіди, ксилол, вуглеводні, оксиди вуглецю і азоту). Фактично шлюб при виготовленні стержнів становить 18,1%. Камерне сушило працює неефективно, велика кількість тепла йде в навколишнє середовище.
ККД сушила не більше 6%.
На плановий добовий обсяг радіаторів в кількості 21 000 виливків, при ливарному шлюбі 8,1% і внутрішньому шлюбі стрижнів 18,1% кількість стрижнів на добу становить 26 500-27 000 шт. на 39 робочих (по техпроцесу) на машинах АС-3С і верстатах 2КС, т.е.654 стержня на одного працівника на добу.
У результаті технічних проробок існуючих технологій з виготовлення стрижнів, технічними службами заводу була вибрана технологія «термошоку». Був вивчений ринок виробників обладнання «термошоку» і проведені тендерні переговори. Найбільший інтерес для підприємства представили фірми:
- "Штерн", Німеччина (з дочірньою компанією "ДЖІ ЗЕТА", Італія);
- "Фріц Хансберг", Німеччина;
- "Дозамет", Польща.
Фірма «Штерн» з компанією «ДЖІ ЗЕТА» запропонували найбільш вигідні умови постачання двох ліній на суму 720 000 у. е. через 120 днів після укладення контракту та отримання авансового платежу. У 2004 р. були закуплені та змонтовані в ливарному цеху радіаторів дві автоматичні лінії TS25 фірми «ДЖІ ЗЕТА», Італія, для виробництва стрижнів радіаторів за технологією «термошоку».
До складу однієї лінії входить:
- Формувальний блок, продуктивністю 25 літрів суміші на годину;
- Система пневматичного вдуву суміші в половинки стрижневих ящиків;
- Дозуючі пристрої для подачі зв'язуючих з обертовим столом і пристосуваннями для встановлення сушильних половинок ящиків, зняття їх з сирими стрижнями і укладання на транспортер печі сушки;
- Піч для сушіння стрижнів тунельного типу, оснащена 4-ма панелями і 7-ю газовими пальниками з вільним полум'ям, з пристроями регулювання та управління, обладнана витяжною установкою, оснащена 2-ма ланцюговими конвеєрами з температурою сушіння 220-280 0С;
- Вузли: захоплення висушених стрижнів з сушильних ящиків і укладання на транспортерну стрічку; переміщення сушильних ящиків з ланцюгового транспортера на стрічку повернення ящиків до формувальної машині; перенесення ящиків з транспортера на стіл формувальної машини.
Продуктивність лінії «термошоку» становить 240 вдув / год (цикл 15 секунд). У дві зміни (16 годин) і при стержневом ящику з двома стрижнями лінія здатна виготовити 7680 шт. стрижнів при шлюбі 0,5%. Лінію обслуговують дві людини.
За технологією «термошоку» використовуються такі крепителі: смола «ТЕРМОСЕТ», затверджувач «Хартера» і консервер (для збереження живучості суміші). Характерною особливістю даних закріп є висихання методом полімеризації, при якому не виділяються летючі складові. При цьому значно скорочується виділення шкідливих викидів, поліпшуються умови праці на ділянці.
В даний час лінії знаходяться на випробуванні. Реалізація проекту дозволить:
- Економити матеріальні і трудові ресурси, поліпшити екологічну обстановку навколо підприємства;
- Економити енергоресурси при експлуатації тунельної печі замість сушило;
- Підвищити конкурентоспроможність радіаторів за рахунок впровадження нових конструкцій з низькою витратою металу на одиницю теплової потужності.
Розрахунок економічного ефекту впровадження технології «термошоку».
Розрахунок зроблений за вихідними даними, представленим підприємством за станом на 02.09. 2008 Вихідні дані переведені в долари США для виключення вплив інфляції рубля на результати розрахунків (на період до 2011 року). Курс долара США на зазначену дату склав 2091 р. РБ, курс у. е. - 2295,5 р. РБ.
Результат розрахунків представлені в табл. 1.
З таблиці видно, що за всіма типами радіаторів при зниженні витрат на основні матеріали відбудеться збільшення витрат по допоміжних матеріалах і сумарні матеріальні витрати збільшаться. За розрахунками на 1000 шт. секції радіаторів збільшення матеріальних витрат складе:
- 2К60П - 58 145 р.;
- МС140М - 97 437 р.;
- 2КП90-500 - 47 606 р.;
- 1К60П - 56 101 р.;
- Б3 140-300 - 74 179 р.;
- 2К60П-300 - 62 957 р.
При цьому збільшення вартості допоміжних матеріалів відбудеться за рахунок термокора 912, Хартера 7648 і консервера, що вводяться як нове сполучна для підвищення якості стрижнів і у зв'язку з тим, що з 2004 року припиняється виробництво у російського постачальника раніше застосовувався ливарного пов'язує.
При переході на нові, вищеперелічені матеріали виключаються із застосування лігносульфанат, сполучна ливарне і селітра аміачна.
У відповідність з вихідними даними, представленими підприємством, після впровадження технології «термошоку» планується економія витрат коксу ливарного в кілограмах. При ціні коксу 217,84 руб. за 1 кг економія витрат по коксу ливарного на 1000 шт. секцій становитиме:
- 2К60П - 58,26 · 217,84 = 12691 р. (12,7 р. На 1 од);
- МС140М - 84,99 · 217,84 = 18514 р. (18,5 р);
- 2КП90-500 - 136,77 · 217,84 = 29794 р. (29,8 р);
- 1К60П - 66,16 · 217,84 = 14412 р. (14,4 р);
- Б3 140-300 - 40,01 · 217,84 = 8716 р. (8,7 р);
- 2К60П-300 - 37,76 · 217,84 = 8226 р. (8,2 р).
У відповідності з розрахунковими даними підприємства, витрата кількості споживаного цехом природного газу зменшиться з 1 400 000 м3 на рік, до 380 000м3 на рік (при рівному обсязі виробництва) або в 3,684 рази. У зв'язку з тим, що в розрахунках враховується підвищення ціни на газ з 42,33 у. е. до 80 у. е. за 1000 м3 (1,89 рази), плановані витрати по газу знизяться в 3,684 / 1,89 = 1,95 рази. У калькуляції витрат на одиницю продукції (радіатори) у статті «паливо» враховуються витрати по коксу і газу. Співвідношення витрат по коксу і газу в статті «паливо» за старою і новою технологією представлено в табл.1.
Таблиця 1. Витрати на паливо за старою і новою технологією
У розрахунках в калькуляціях витрат на радіатори після впровадження технології «термошоку» будемо враховувати витрати на паливо в доларах США відповідно до результатів розрахунків.
Відповідно до розрахунків служби головного енергетика підприємства, витрата електроенергії в цеху зменшиться з 8817496 кВтг до 7399996 кВтг, в тому числі витрати електроенергії на стиснене повітря з 2466000 кВтг до 1260626 кВтг. Так, як витрати по електроенергії на стиснене повітря враховуються в загальноцехових витратах, зниження питомої витрати електроенергії на одиницю продукції складе:
(8817496 - 2 466 000) / (7 399 996 - 1 260 626) = 1,035 рази при рівному обсязі виробництва. Отже, у калькуляції витрат на одиницю продукції (радіатори) за статтею «електроенергія» у розрахунках витрати знижені в 1,035 рази після впровадження технології «термошоку».
Економія електроенергії в загальноцехових витратах складе:
2 466 000-1 260 626 = 1 205 374 кВтг на рік або 60,3 тис. в у. е.
Зміна по основним і допоміжних матеріалів, палива і енергії враховані в калькуляції на одиницю продукції.
Економія витрат на пар
На підігрів лігносульфаната за старою технологією використовується 63 т пари на рік, що становить 32 Гкал. Собівартість 1 Гкал за 8 міс. 2003 року на заводі складає 51090 р., Що орієнтовно еквівалентно 24,4 у. е. Витрати на підігрів лігносульфаната становлять 781 у. е. на рік. Зазначені витрати враховуються в цехових витратах.
За новою технологією зазначені витрати виключаються. Економія складе 781 у. е. на рік, що враховано при формуванні цехових витрат.
Витрати на оснащення
Стара технологія. В обороті знаходиться 5500 Драйєра і 84 ящика. Повна собівартість:
Драйєра Ящики
- МС140М 35 687 р.444 344 р.
- 2К60П-500 37838 р.427 686 р.
- Б3-140-300 43 463 р.491 887 р.
Термін служби оснащення 3 роки. Витрати зведені в табл.2:
Таблиця 2. Витрати
З урахуванням строку служби витрати складають 80376557 р. або 38 202 у. е.
Нова технологія. За розрахунками підприємства, витрати на виготовлення нової оснастки для введення в експлуатацію лінії «термошоку» складуть 150 412 055 р., Термін служби - 3 роки. Отже, річні витрати становитимуть 50137351 р. або 23 830 у. е. Економія в рік по оснастці складе 38, 202-23,83 = 14,4 тис. у. е.
Вважаємо, що на новому обладнанні зазначені витрати виключаються, отже, економія складе 26,4 тис. у. е. на рік.
Розрахунок зниження викидів шкідливих речовин
Після впровадження технології «термошоку» значно знижуються викиди шкідливих речовин в атмосферу, що є дуже важливим фактором для підприємства. Розрахунок викидів шкідливих речовин за старою і новою технологією представлений в табл.3.
Таблиця 3. Розрахунок викидів шкідливих речовин
Економія витрат складе суму 41 208,25 тис. р.. або суму, еквівалентну 19,62 тис. у. е. на рік.
Економію витрат з оснащення і ремонту устаткування, а також від зниження шкідливих викидів будемо враховувати в цехових витратах. Загальна сума зниження цехових витрат після впровадження технології «термошоку» складе 102,72 тис. у. е. на рік. З урахуванням того, що за розрахунками цехові витрати в 2007 році (за старою технологією) складуть суму, еквівалентну 2482,5 тис. у. е., економія складе 4,86%. На цю величину необхідно знизити цехові витрати у розрахунках після впровадження технології «термошоку».
Розрахунок економії заробітної плати
У діючому технологічному процесі задіяно 46 осіб (2 зміни), в тому числі:
- Землеробство - 6 чол;
- Стерженщікі - 35 чол;
- Сушильники стрижнів - 3 чол;
- Чистильники металу - 2 чол.
Обслуговуючий персонал - 14 осіб (2 зміни). Разом задіяно 60 чоловік. Після впровадження нового обладнання (з 1 січня 2004 року) на технологічному процесі задіяно 27 осіб (3 зміни), в тому числі:
- Землеробство - 9 чол;
- Оператор-ливарник - 6 чол;
- Транспортувальник - 12 чол.
Обслуговуючий персонал - 7 осіб (3 зміни). Разом задіяно 34 людини.
У результаті впровадження нового обладнання скорочення чисельності працюючих в ЛЦР складе 26 осіб. Зміна чисельності працюючих в цеху, а також фонду оплати праці (з урахуванням середньої заробітної плати в серпні 2003 року) після впровадження технології «термошоку» з 1 січня 2008 року представлена в табл.4.
Витрати на оплату праці основних виробничих робітників у 2008 році складуть 91,8% від витрат до впровадження технології «термошоку». Отже, у калькуляції витрат на одиницю продукції основну зарплату зменшимо на зазначену величину.
Зниження витрат на оплату праці допоміжних робітників, фахівців та інших службовців, керівників складе 595 920-581 460 = = 14 460 у. е. і враховується в цехових витратах.
Таблиця 4. Розрахунок заробітної плати ЛЦР
Кафедра менеджменту
РЕФЕРАТ
На тему:
«Обгрунтування, розрахунок та впровадження автоматичної лінії« термошоку »для виготовлення стрижнів радіаторів в ЛЦР для підприємства ВАТ" Мінський завод опалювального устаткування »
Мінськ, 2009
Придбання та впровадження автоматичної лінії «термошоку» для виготовлення стрижнів радіаторів в ЛЦР
Метою даного проекту є технічне переозброєння стрижневого відділення ливарного цеху радіаторів (ЛЦР). Існуюча технологія виготовлення стрижнів освоєна на початку сімдесятих років минулого століття і до теперішнього моменту застаріла. Актуальність проекту полягає в необхідності зниження споживання палива та енергоресурсів, скорочення шкідливих викидів, поліпшення умов праці.Існуюча технологія виготовлення стрижнів складається з наступних операцій:
- Надувши сирої стрижневої суміші у дві половинки стрижневого ящика на машині АС-3С;
- Схлопування половинок скриньки та освіта сирого стрижня в стержневом ящику;
- Видача сирого стержня на сушильну плиту (Драйєр) і передача його вручну на конвеєр сушіння стрижнів;
- Сушка стрижнів в камерному сушив при температурі 220-240 С протягом 40-50 хвилин;
- Зняття стержня з Драйєра вручну і перевірка на геометричну розмірність на верстатах 2КС.
При виготовленні стрижневої суміші використовуються: сухий кварцовий пісок, сполучні ливарні УСК або КО (фракції переробки нафти), лігносульфонат ЛСТ (відходи переробки нафти), селітра аміачна. При сушінні рідкі складові закріп вигорають, при цьому формується структура сухого стержня за рахунок полімеризації смолистих складових у викидах, які забруднюють навколишнє середовище (фенол, формальдегіди, ксилол, вуглеводні, оксиди вуглецю і азоту). Фактично шлюб при виготовленні стержнів становить 18,1%. Камерне сушило працює неефективно, велика кількість тепла йде в навколишнє середовище.
ККД сушила не більше 6%.
На плановий добовий обсяг радіаторів в кількості 21 000 виливків, при ливарному шлюбі 8,1% і внутрішньому шлюбі стрижнів 18,1% кількість стрижнів на добу становить 26 500-27 000 шт. на 39 робочих (по техпроцесу) на машинах АС-3С і верстатах 2КС, т.е.654 стержня на одного працівника на добу.
У результаті технічних проробок існуючих технологій з виготовлення стрижнів, технічними службами заводу була вибрана технологія «термошоку». Був вивчений ринок виробників обладнання «термошоку» і проведені тендерні переговори. Найбільший інтерес для підприємства представили фірми:
- "Штерн", Німеччина (з дочірньою компанією "ДЖІ ЗЕТА", Італія);
- "Фріц Хансберг", Німеччина;
- "Дозамет", Польща.
Фірма «Штерн» з компанією «ДЖІ ЗЕТА» запропонували найбільш вигідні умови постачання двох ліній на суму 720 000 у. е. через 120 днів після укладення контракту та отримання авансового платежу. У 2004 р. були закуплені та змонтовані в ливарному цеху радіаторів дві автоматичні лінії TS25 фірми «ДЖІ ЗЕТА», Італія, для виробництва стрижнів радіаторів за технологією «термошоку».
До складу однієї лінії входить:
- Формувальний блок, продуктивністю 25 літрів суміші на годину;
- Система пневматичного вдуву суміші в половинки стрижневих ящиків;
- Дозуючі пристрої для подачі зв'язуючих з обертовим столом і пристосуваннями для встановлення сушильних половинок ящиків, зняття їх з сирими стрижнями і укладання на транспортер печі сушки;
- Піч для сушіння стрижнів тунельного типу, оснащена 4-ма панелями і 7-ю газовими пальниками з вільним полум'ям, з пристроями регулювання та управління, обладнана витяжною установкою, оснащена 2-ма ланцюговими конвеєрами з температурою сушіння 220-280 0С;
- Вузли: захоплення висушених стрижнів з сушильних ящиків і укладання на транспортерну стрічку; переміщення сушильних ящиків з ланцюгового транспортера на стрічку повернення ящиків до формувальної машині; перенесення ящиків з транспортера на стіл формувальної машини.
Продуктивність лінії «термошоку» становить 240 вдув / год (цикл 15 секунд). У дві зміни (16 годин) і при стержневом ящику з двома стрижнями лінія здатна виготовити 7680 шт. стрижнів при шлюбі 0,5%. Лінію обслуговують дві людини.
За технологією «термошоку» використовуються такі крепителі: смола «ТЕРМОСЕТ», затверджувач «Хартера» і консервер (для збереження живучості суміші). Характерною особливістю даних закріп є висихання методом полімеризації, при якому не виділяються летючі складові. При цьому значно скорочується виділення шкідливих викидів, поліпшуються умови праці на ділянці.
В даний час лінії знаходяться на випробуванні. Реалізація проекту дозволить:
- Економити матеріальні і трудові ресурси, поліпшити екологічну обстановку навколо підприємства;
- Економити енергоресурси при експлуатації тунельної печі замість сушило;
- Підвищити конкурентоспроможність радіаторів за рахунок впровадження нових конструкцій з низькою витратою металу на одиницю теплової потужності.
Розрахунок економічного ефекту впровадження технології «термошоку».
Розрахунок зроблений за вихідними даними, представленим підприємством за станом на 02.09. 2008 Вихідні дані переведені в долари США для виключення вплив інфляції рубля на результати розрахунків (на період до 2011 року). Курс долара США на зазначену дату склав 2091 р. РБ, курс у. е. - 2295,5 р. РБ.
Зміна витрат за основними і допоміжних матеріалів
Розрахунок зміни кількості шихтових матеріалів та матеріалів стрижневого відділення зроблений службами головного металурга підприємства за усередненими даними за 2007 рік з урахуванням отриманих показників по шлюбу. Шлюб для виливків з сірого чавуну в цей період склав 17,8%. Ціни на матеріали взяті фактичні станом на 02.09. 2008 рік. Розрахунок витрат у рублях переведений у долари США за вказаною вище курсу.Результат розрахунків представлені в табл. 1.
З таблиці видно, що за всіма типами радіаторів при зниженні витрат на основні матеріали відбудеться збільшення витрат по допоміжних матеріалах і сумарні матеріальні витрати збільшаться. За розрахунками на 1000 шт. секції радіаторів збільшення матеріальних витрат складе:
- 2К60П - 58 145 р.;
- МС140М - 97 437 р.;
- 2КП90-500 - 47 606 р.;
- 1К60П - 56 101 р.;
- Б3 140-300 - 74 179 р.;
- 2К60П-300 - 62 957 р.
При цьому збільшення вартості допоміжних матеріалів відбудеться за рахунок термокора 912, Хартера 7648 і консервера, що вводяться як нове сполучна для підвищення якості стрижнів і у зв'язку з тим, що з 2004 року припиняється виробництво у російського постачальника раніше застосовувався ливарного пов'язує.
При переході на нові, вищеперелічені матеріали виключаються із застосування лігносульфанат, сполучна ливарне і селітра аміачна.
Зміна витрат по паливу і енергії
При переході на нову технологію виготовлення стрижнів планується економія електроенергії, газу природного та коксу ливарного. У розрахунках враховується плановане підвищення ціни на природний газ до 80 у. е. за 1000 м3.У відповідність з вихідними даними, представленими підприємством, після впровадження технології «термошоку» планується економія витрат коксу ливарного в кілограмах. При ціні коксу 217,84 руб. за 1 кг економія витрат по коксу ливарного на 1000 шт. секцій становитиме:
- 2К60П - 58,26 · 217,84 = 12691 р. (12,7 р. На 1 од);
- МС140М - 84,99 · 217,84 = 18514 р. (18,5 р);
- 2КП90-500 - 136,77 · 217,84 = 29794 р. (29,8 р);
- 1К60П - 66,16 · 217,84 = 14412 р. (14,4 р);
- Б3 140-300 - 40,01 · 217,84 = 8716 р. (8,7 р);
- 2К60П-300 - 37,76 · 217,84 = 8226 р. (8,2 р).
У відповідності з розрахунковими даними підприємства, витрата кількості споживаного цехом природного газу зменшиться з 1 400 000 м3 на рік, до 380 000м3 на рік (при рівному обсязі виробництва) або в 3,684 рази. У зв'язку з тим, що в розрахунках враховується підвищення ціни на газ з 42,33 у. е. до 80 у. е. за 1000 м3 (1,89 рази), плановані витрати по газу знизяться в 3,684 / 1,89 = 1,95 рази. У калькуляції витрат на одиницю продукції (радіатори) у статті «паливо» враховуються витрати по коксу і газу. Співвідношення витрат по коксу і газу в статті «паливо» за старою і новою технологією представлено в табл.1.
Таблиця 1. Витрати на паливо за старою і новою технологією
Найменування | Витрати на 1 од. за старою технологією, р. | Витрати на 1 од. за новою технологією, р. | Паливо-во у. е. | ||||
Паливо, р. | У т. ч. кокс | У т. ч. газ, р. | Паливо, р. | У т. ч. кокс, р. | У т. ч. газ, р. | ||
2К60П | 429,0 | 404,4 | 24,6 | 404,3 | 391,7 | 12,6 | 0, 193 |
МС140М | 513,7 | 484,3 | 29,4 | 480,9 | 465,8 | 15,1 | 0,230 |
2КП90-500 | 377,3 | 355,7 | 21,6 | 337,0 | 325,9 | 11,1 | 0,161 |
1К60П | 346,0 | 322,7 | 23,3 | 320,2 | 308,3 | 11,9 | 0,153 |
Б3 140-300 | 444,0 | 418,6 | 25,4 | 422,9 | 409,9 | 13,0 | 0, 202 |
2К60П-300 | 324,1 | 305,5 | 18,6 | 306,8 | 297,3 | 9,5 | 0.147 |
Відповідно до розрахунків служби головного енергетика підприємства, витрата електроенергії в цеху зменшиться з 8817496 кВтг до 7399996 кВтг, в тому числі витрати електроенергії на стиснене повітря з 2466000 кВтг до 1260626 кВтг. Так, як витрати по електроенергії на стиснене повітря враховуються в загальноцехових витратах, зниження питомої витрати електроенергії на одиницю продукції складе:
(8817496 - 2 466 000) / (7 399 996 - 1 260 626) = 1,035 рази при рівному обсязі виробництва. Отже, у калькуляції витрат на одиницю продукції (радіатори) за статтею «електроенергія» у розрахунках витрати знижені в 1,035 рази після впровадження технології «термошоку».
Економія електроенергії в загальноцехових витратах складе:
2 466 000-1 260 626 = 1 205 374 кВтг на рік або 60,3 тис. в у. е.
Зміна по основним і допоміжних матеріалів, палива і енергії враховані в калькуляції на одиницю продукції.
Економія витрат на пар
На підігрів лігносульфаната за старою технологією використовується 63 т пари на рік, що становить 32 Гкал. Собівартість 1 Гкал за 8 міс. 2003 року на заводі складає 51090 р., Що орієнтовно еквівалентно 24,4 у. е. Витрати на підігрів лігносульфаната становлять 781 у. е. на рік. Зазначені витрати враховуються в цехових витратах.
За новою технологією зазначені витрати виключаються. Економія складе 781 у. е. на рік, що враховано при формуванні цехових витрат.
Витрати на оснащення
Стара технологія. В обороті знаходиться 5500 Драйєра і 84 ящика. Повна собівартість:
Драйєра Ящики
- МС140М 35 687 р.444 344 р.
- 2К60П-500 37838 р.427 686 р.
- Б3-140-300 43 463 р.491 887 р.
Термін служби оснащення 3 роки. Витрати зведені в табл.2:
Таблиця 2. Витрати
Найменування | Кількість Драйєра + ящиків | Вартість, р. | Сума, р. |
МС140М | 3658 +56 | 130543046 + 24883264 | 155 426 310 |
2К60П-500 | 1228 +19 | 46465064 + 8126034 | 54 591 098 |
Б3-140-300 | 614 +9 | 26686282 + 4426983 | 31 113 265 |
Усього: | 241 129 673 |
Нова технологія. За розрахунками підприємства, витрати на виготовлення нової оснастки для введення в експлуатацію лінії «термошоку» складуть 150 412 055 р., Термін служби - 3 роки. Отже, річні витрати становитимуть 50137351 р. або 23 830 у. е. Економія в рік по оснастці складе 38, 202-23,83 = 14,4 тис. у. е.
Поточний і середній ремонт обладнання
Витрати з поточного та середнього ремонту устаткування за 2002 рік склали суму 800 454 р., Що в еквіваленті становить 0,457 тис. у. е. (пор. курс 1750 р. за 1 у. е). Витрати на виготовлення запасних частин за вказаний період склали 45400095 р., Або 25,94 тис. у. е. Всього на суму, еквівалентну 26,4 тис. у. е.Вважаємо, що на новому обладнанні зазначені витрати виключаються, отже, економія складе 26,4 тис. у. е. на рік.
Розрахунок зниження викидів шкідливих речовин
Після впровадження технології «термошоку» значно знижуються викиди шкідливих речовин в атмосферу, що є дуже важливим фактором для підприємства. Розрахунок викидів шкідливих речовин за старою і новою технологією представлений в табл.3.
Таблиця 3. Розрахунок викидів шкідливих речовин
Найменування інгредієнта | Існуюча технологія | Технологія «термошоку» | ||||||
Ставка податку, р. | Виб-роси т / добу. | Виб-роси т / рік | Податок за рік тис. р.. | Ставка податку, р. | Виб-роси т / добу. | Виб-роси т / рік | Податок за рік тис. р.. | |
Акролеїн | 666220 | 0,01 | 2,52 | 1678,9 | ||||
Двоокис азоту | 666220 | 0,13 | 32,76 | 21825,4 | 666220 | 0,0004 | 0,101 | 67,15 |
Сірчистий ангідрид | 220240 | 0,002 | 0,5 | 111,0 | ||||
Окис вуглецю | 109440 | 0,27 | 68,04 | 7446,3 | 109440 | 0,0026 | 0,655 | 71,71 |
Фенол | 666220 | 0,003 | 0,68 | 453,3 | ||||
Формальдегід | 666220 | 0,004 | 0,91 | 604,4 | 666220 | 0,0001 | 0,025 | 16,79 |
Ксилол | 220240 | 0,066 | 16,63 | 3663,0 | ||||
Вуглеці | 109440 | 0, 205 | 51,66 | 5653,7 | ||||
Всього | 173,7 | 41435,9 | 0,781 | 155,65 |
Економію витрат з оснащення і ремонту устаткування, а також від зниження шкідливих викидів будемо враховувати в цехових витратах. Загальна сума зниження цехових витрат після впровадження технології «термошоку» складе 102,72 тис. у. е. на рік. З урахуванням того, що за розрахунками цехові витрати в 2007 році (за старою технологією) складуть суму, еквівалентну 2482,5 тис. у. е., економія складе 4,86%. На цю величину необхідно знизити цехові витрати у розрахунках після впровадження технології «термошоку».
Розрахунок економії заробітної плати
У діючому технологічному процесі задіяно 46 осіб (2 зміни), в тому числі:
- Землеробство - 6 чол;
- Стерженщікі - 35 чол;
- Сушильники стрижнів - 3 чол;
- Чистильники металу - 2 чол.
Обслуговуючий персонал - 14 осіб (2 зміни). Разом задіяно 60 чоловік. Після впровадження нового обладнання (з 1 січня 2004 року) на технологічному процесі задіяно 27 осіб (3 зміни), в тому числі:
- Землеробство - 9 чол;
- Оператор-ливарник - 6 чол;
- Транспортувальник - 12 чол.
Обслуговуючий персонал - 7 осіб (3 зміни). Разом задіяно 34 людини.
У результаті впровадження нового обладнання скорочення чисельності працюючих в ЛЦР складе 26 осіб. Зміна чисельності працюючих в цеху, а також фонду оплати праці (з урахуванням середньої заробітної плати в серпні 2003 року) після впровадження технології «термошоку» з 1 січня 2008 року представлена в табл.4.
Витрати на оплату праці основних виробничих робітників у 2008 році складуть 91,8% від витрат до впровадження технології «термошоку». Отже, у калькуляції витрат на одиницю продукції основну зарплату зменшимо на зазначену величину.
Зниження витрат на оплату праці допоміжних робітників, фахівців та інших службовців, керівників складе 595 920-581 460 = = 14 460 у. е. і враховується в цехових витратах.
Таблиця 4. Розрахунок заробітної плати ЛЦР
Категорія працюю-щих | 2007 | 2008 | ||||||
Чис-ть, чол. | Середовищ-няя з / пл в міс., Р. | Середовищ-няя з / пл в міс., у. е. | Витр- ди на оплату праці на рік у. е. | Чис-ть, чол. | Середовищ-няя з / пл в міс., Р. | Середовищ-няя з / пл в міс. у. е. | Витр-ди на оплату праці на рік у. е. | |
Основні робочі | 280 | 360 000 | 172,2 | 587 592 | 261 | 360 000 | 172,2 | 539 328 |
Допом. робочі | 252 | 360 000 | 172,2 | 520 728 | 245 | 360 000 | 172,2 | 506 268 |
Фахівці та службовці | 4 | 360 000 | 172,2 | 8 268 | 4 | 360 000 | 172,2 | 8 268 |
Керуєте-ли | 22 | 530 000 | 253,5 | 66 924 | 22 | 530 000 | 253,5 | 66 924 |
Разом | 558 | 1183512 | 532 | 1120788 |
Виробнича собівартість по всіх найменувань радіаторів після впровадження нової технології знизилася і склала, по відношенню до собівартості до впровадження технології «термошоку» у відсотках (абсолютна різниця в рублях):
- 2К60П - 98,97% (49,9 р);
- МС140М - 99,18% (43,6 р);
- 2КП90-500 - 97,14% (157,9 р);
- 1К60П - 97,9% (113,7 р);
- Б3-140-300 - 98,4% (76,6 р);
- 2К60П-300 - 98,5% (61,1 р).
З урахуванням обсягів виробництва кожного найменування радіаторів по роках (2008-20010 рр.. - На період повернення кредиту банку) за рахунок зниження собівартості економія витрат представлена в табл.5.
Таблиця 5. Економія витрат
Таким чином, економічний ефект від зниження собівартості радіаторів за 3 роки 852 803,0 тис. р.. у цінах за станом на 02.09. 2003 року, або в еквіваленті 407,84 тис. у. е.
Повернення позикових коштів
У розрахунках враховується графік погашення кредиту в сумі 720 000 у. е. відповідно до Додатку № 1 до кредитного договору від 11.03. 2007 р. № 358-9002/03 і з урахуванням щомісячних виплат за відсотками з розрахунку 15% річних. Розрахунок кредиту зведений в табл.6.
Таблиця 6. Розрахунок кредиту
Висновки: проведені розрахунки показують, що в результаті впровадження технології «термошоку» підприємство отримає економічний ефект від зниження собівартості радіаторів в розмірі близько 126,0-146,0 тис. у. е. на рік.
Дана технологія дозволяє піти від закріп стрижневої суміші, виробництво яких у постачальника (Росія) припиняється. Нова технологія дає можливість поліпшити теплові характеристики радіаторів за рахунок зміна їх конструкції. При цьому буде підвищуватися якість радіаторів, збільшиться обсяг виробництва і продажів за рахунок значного зростання конкурентоспроможності радіаторів; успішніше просувати прогресивні конструкції радіаторів на ринки Росії, країн СНД та східної Європи; значно економити енергоресурси при експлуатації тунельної печі замість об'ємного камерного сушила; економити матеріальні і трудові ресурси.
Крім того, значно скорочуються викиди шкідливих речовин в атмосферу, знижується екологічне навантаження. Істотно поліпшуються умови праці робітників. У цілому впровадження нового обладнання «термошоку» необхідно характеризувати як життєво необхідний для подальшого розвитку підприємства.
2. Сафронов, Н.А. Економіка підприємства: Учеб. посібник / Н.А. Сафронов. - М.: ЮРИСТ, 2005.
3. Стражева, В.І. Аналіз господарської діяльності в промисловості: Учеб. посібник / В.І. Стражева. - Минск: «Вишейшая школа», 2002р.
4. Звіт про діяльність ВАТ «Мінський завод опалювального устаткування», 2006-2008рр.
5. Баланс підприємства ВАТ «Мінський завод опалювального устаткування», 2006-2008рр.
- 2К60П - 98,97% (49,9 р);
- МС140М - 99,18% (43,6 р);
- 2КП90-500 - 97,14% (157,9 р);
- 1К60П - 97,9% (113,7 р);
- Б3-140-300 - 98,4% (76,6 р);
- 2К60П-300 - 98,5% (61,1 р).
З урахуванням обсягів виробництва кожного найменування радіаторів по роках (2008-20010 рр.. - На період повернення кредиту банку) за рахунок зниження собівартості економія витрат представлена в табл.5.
Таблиця 5. Економія витрат
Найменування | 2008 | 2009 | 2010 | |||
Кількість, шт. | Ефект, тис. р.. | Кількість, шт. | Ефект, тис. р.. | Кількість, шт. | Ефект, тис. р.. | |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
2К60П | 1250000 | 62 250 | 1350000 | 67 230 | 1500000 | 74 700 |
МС140М. | 3345000 | 145 842 | 3220000 | 140 392 | 3155000 | 137 558 |
2КП90 * 500 | 100000 | 15 790 | 200000 | 31 580 | 300000 | 47 370 |
1К60П. | 20000 | 2 274 | 50000 | 5 685 | 75000 | 8 528 |
Б3 140-300. | 275000 | 21 065 | 275000 | 21 065 | 275000 | 21 065 |
2К60П-300 | 275000 | 16 803 | 275000 | 16 803 | 275000 | 16 803 |
Всього, тис. р.. | 264 024 | 282 755 | 306 024 | |||
Всього, тис. у. е. | 126,27 | 135,22 | 146,35 |
Повернення позикових коштів
У розрахунках враховується графік погашення кредиту в сумі 720 000 у. е. відповідно до Додатку № 1 до кредитного договору від 11.03. 2007 р. № 358-9002/03 і з урахуванням щомісячних виплат за відсотками з розрахунку 15% річних. Розрахунок кредиту зведений в табл.6.
Таблиця 6. Розрахунок кредиту
Дата погашення | Сума платежу у. е. | Погашення відсотків у. е. | Всього погашення боргу у. е. |
1 | 2 | 3 | 4 |
20.07.07 | - | 8880 | 8880 |
20.08.07 | - | 8880 | 8880 |
20.09.07 | - | 8880 | 8880 |
20.10.07 | 24000 | 8880 | 32880 |
20.11.07 | 24000 | 8580 | 32580 |
19.12.07 | 24000 | 8280 | 32280 |
Разом 2007 | 72000 | 52380 | 124380 |
20.01.08 | 24000 | 7980 | 31980 |
20.02.08 | 24000 | 7680 | 31680 |
19.03.08 | 24000 | 7410 | 31410 |
20.04.08 | 24000 | 7110 | 31110 |
20.05.08 | 24000 | 6810 | 30810 |
18.06.08 | 24000 | 6510 | 30510 |
20.07.08 | 24000 | 6210 | 30210 |
20.08.08 | 24000 | 5910 | 29910 |
20.09.08 | 24000 | 5610 | 29610 |
20.10.08 | 24000 | 5340 | 29340 |
19.11.08 | 24000 | 5040 | 29040 |
20.12.08 | 24000 | 4740 | 28740 |
Разом 2008 | 288000 | 76350 | 364350 |
20.01.09 | 24000 | 4440 | 27440 |
18.02.09 | 24000 | 4140 | 28140 |
18.03.09 | 24000 | 3840 | 27840 |
20.04.09 | 24000 | 3540 | 27540 |
20.05.09 | 24000 | 3240 | 27240 |
20.06.09 | 24000 | 2970 | 26970 |
20.07.09 | 24000 | 2670 | 26670 |
19.08.09 | 24000 | 2370 | 26370 |
20.09.09 | 24000 | 2070 | 26070 |
20.10.09 | 24000 | 1770 | 25770 |
18.11.09 | 24000 | 1470 | 25470 |
20.12.09 | 24000 | 1170 | 25170 |
Разом 2009 | 288000 | 33690 | 321690 |
20.01.10 | 24000 | 900 | 24900 |
20.02.10 | 24000 | 600 | 24600 |
10.03.10 | 24000 | 300 | 24300 |
Разом 2010 | 72000 | 1800 | 73800 |
Усього: | 720000 | 164220 | 884220 |
Дана технологія дозволяє піти від закріп стрижневої суміші, виробництво яких у постачальника (Росія) припиняється. Нова технологія дає можливість поліпшити теплові характеристики радіаторів за рахунок зміна їх конструкції. При цьому буде підвищуватися якість радіаторів, збільшиться обсяг виробництва і продажів за рахунок значного зростання конкурентоспроможності радіаторів; успішніше просувати прогресивні конструкції радіаторів на ринки Росії, країн СНД та східної Європи; значно економити енергоресурси при експлуатації тунельної печі замість об'ємного камерного сушила; економити матеріальні і трудові ресурси.
Крім того, значно скорочуються викиди шкідливих речовин в атмосферу, знижується екологічне навантаження. Істотно поліпшуються умови праці робітників. У цілому впровадження нового обладнання «термошоку» необхідно характеризувати як життєво необхідний для подальшого розвитку підприємства.
ЛІТЕРАТУРА
1. Савицька, Г.В. Аналіз господарської діяльності підприємства: Підручник / Г.В. Савицька. - Мінськ: ТОВ «Нове знання», 2001.2. Сафронов, Н.А. Економіка підприємства: Учеб. посібник / Н.А. Сафронов. - М.: ЮРИСТ, 2005.
3. Стражева, В.І. Аналіз господарської діяльності в промисловості: Учеб. посібник / В.І. Стражева. - Минск: «Вишейшая школа», 2002р.
4. Звіт про діяльність ВАТ «Мінський завод опалювального устаткування», 2006-2008рр.
5. Баланс підприємства ВАТ «Мінський завод опалювального устаткування», 2006-2008рр.