РЕФЕРАТ
з курсу «Логістика»
1. Поняття і сутність виробничої логістики
Сучасний етап розвитку економічних відносин вимагає розглядати підприємство у постійному взаємозв'язку з постачальниками виробничих ресурсів і споживачами готової продукції. В умовах зростаючої конкуренції успіх будь-якого підприємства залежить від швидкості реагування на постійні зміни у зовнішній інфраструктурі. Тому підприємство повинно мати механізми управління, що дозволяють здійснювати адаптацію до ринкових умов і конкуренції на світових ринках російських виробників. Реалізація цього означає, що саме споживач повинен визначати напрямок розвитку будь-якого підприємства. У зв'язку з цим висувається необхідність формування на підприємствах організаційно-економічних умов, що дозволяють будь-якому підприємству нормально функціонувати в умовах розвиненої ринкової економіки. Організаційно-економічні умови, що включають сукупність методів і алгоритмів керування підприємством у ринкових умовах, повинні забезпечувати досягнення ланцюгів функціонування.
Досягнення мети в такій постановці пов'язане з задоволенням всього спектру потреб споживчого ринку за профілем продукції, що випускається або видів послуг. Формування кола стабільних споживачів є основою для завоювання підприємством стійкого положення на ринку виробників.
Розглядаючи функціонування підприємства з точки зору стійкості його положення в загальній інфраструктурі, можна виділити три основні сфери, які характеризують і формують стійке становище підприємств на ринку виробників: внутрішньосистемних виробничо-збутова сфера, сфера функціонування підприємства в ринковому середовищі і ринкова сфера.
У ситуації, що склалася підприємство повинно велику увагу приділяти питанням планування та аналізу не тільки виробничо-господарської та фінансової діяльності, але і аналізу положення підприємства на ринках споживачів, постачальників і виробників, а також планування заходів щодо забезпечення максимальної організаційно-економічної стійкості підприємства на ринку.
Розглядаючи проблему організаційно-економічної стійкості, слід зазначити, що в сучасній практиці існують методи оцінки фінансової стійкості, не враховують положення підприємства на ринках постачальників, споживачів і конкурентів.
Об'єктивна оцінка стану може бути зроблена лише після органічного ув'язування всіх показників, що характеризують діяльність виробничої системи в загальній інфраструктурі. Подібна оцінка повинна проводитися при використанні логістики-орієнтованого підходу до дослідження виробничо-господарської та фінансової діяльності підприємства на ринку.
В інтегрованому вигляді завдання (функції) виробничої логістики можуть бути сформульовані наступним чином:
Ø планування і диспетчеризація виробництва на основі прогнозу потреб в готовій продукції і замовлень споживачів;
Ø розробка планів-графіків виробничих завдань цехам та іншим виробничим підрозділам підприємства;
Ø розробка. графіків запуску-випуску: продукції, узгоджених зі службами. постачання і збуту;
Ø встановлення нормативів незавершеного виробництва і контроль за їх дотриманням;
Ø оперативне управління виробництвом та організація виконання виробничих завдань;
Ø контроль за кількістю і якістю готової продукції;
Ø участь у розробці та реалізації виробничих нововведень;
Ø контроль за собівартістю виробництва готової продукції.
Управління виробничими процедурами представляє собою логістичну операцію у виробництві продукції. З позиції логістики важливість управління виробничого процесу полягає в найбільш ефективному з точки зору зниження витрат і підвищення якості продукції управлінні матеріальними потоками та незавершеного виробництва в технологічних процесах виробництва готової продукції. При цьому велике значення мають логістичні задачі об'ємно-календарного планування, мінімізації рівнів запасів матеріальних ресурсів і незавершеного виробництва у виробництві, прогнозування потреби в матеріальних ресурсах, скорочення тривалості виробничого циклу і т.п. Ці та інші завдання логістичного управління вирішуються з використанням таких внутріпроізодственних систем як MRP, KANBAN і ін
2. Мікрологістична виробнича система "Канбан"
Система КАNВАN, використовується для ефективної організації виробництва, потребує гнучкої, постійної повторюваної і швидкої перебудови, здатного протікати практично без страхових запасів, і являє собою першу реалізацію «тягнуть» мікрологістичних систем у виробництві, при використанні якої організація поточного виробництва обробки (складання) виробів здійснюється по етапах розроблена корпорацією Toyota Motor. Кожен наступний етап сам "витягує" вироблене виріб з минулого ділянки в міру необхідності. На впровадження даної системи від початку розробки у фірми Тоуоtа пішло близько 10 років. Такий тривалий термін був пов'язаний з тим, що сама система КАNВАN не могла працювати без відповідного логістичного оточення концепції «точно в строк». Ключовими елементами цього оточення стали:
Ø раціональна організація і збалансованість виробництва;
Ø загальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних матеріальних ресурсів у постачальників;
Ø партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;
Ø підвищена професійна відповідальність і висока трудова дисципліна всього персоналу.
Мікрологістична система КАNВАN, вперше застосована корпорацією Toyota Motor в 1972 р. на заводі «Такахама» (м. Нагоя Японія) використовується для ефективної організації виробництва, потребує гнучкої, постійно повторюється і швидкої перебудови, здатного протікати без страхових запасів.
Система «КАNВАN» - інформаційна система, що забезпечує оперативне регулювання кількості виробленої продукції та організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів.
Сутність даної системи полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, які необхідні для виконання замовлення, заданого підрозділом-споживачем. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва (коли на кожному етапі мало місце "виштовхування" оброблюваного вироби на наступний етап незалежно від того, чи готове виробництво прийняти його на наступний етап чи ні) структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва , а оптимізує свою роботу в межах замовлення підрозділи фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.
Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка «kanban» у пластиковому конверті. Поширені два види карток: відбору і виробничого замовлення (див. рис.1. І 2). У картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яке повинно бути взято на попередній ділянці обробки (складання), в той час як у картці виробничого замовлення - кількість деталей, яка повинна бути виготовлено (зібрано) на попередньому виробничій дільниці. Ці картки циркулюють всередині підприємства-виробника, його філій і між численними фірмами-постачальниками.
Таким чином картки «kanban» несуть інформацію про витрачаються і
вироблених кількостях продукції, що дозволяє реалізувати концепцію «точно в строк». Більшість вітчизняних авторів, розглядаючи схему КАNВАN, наводять приклад з однієї з основних робіт Я. Монді (рис. 3).
Рис.1. Картка обігу «Канбан»
Рис.2. Картка замовлення «Канбан»
Наприклад, при виготовленні продукції А, В, С на складальної лінії (рис.3) застосовувані деталі а і Ь виготовляються попередньої технологічної стадії (потокової лінії). Деталі а і b, вироблені на попередній стадії, складують уздовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення «kanban». Робочий з складальної, лінії, що виготовляє продукцію на автонавантажувачі або з технологічною візком прибуває з карткою замовлення на місце складування деталі а, щоб взяти певну кількість ящиків деталей із прикріпленими ним картками відбору. На місці складування робітник завантажує навантажувач (технологічну візок) необхідною кількістю деталей a, згідно з карткою відбору, знімаючи при цьому з ящиків раніше прикріплені до них картки виробничого замовлення.
Потім робочий доставляє отримані деталі на складальну лінію з картками відбору «kanban». У той же час картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей a у потокової лінії, показуючи кількість взятих деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей a, кількість яких буде строго відповідати кількості, зазначеній в картці виробничого замовлення «kanban».
Рух карток «kanban», як зазначалося раніше, формує графік виробництва. Кожен робочий дізнається про те, що він буде робити тільки тоді, коли карта «kanban» на його продукцію відкріплений від конвеєра на складі, а продукція пішла в наступну обробку. При роботі за системою «kanban» виробництво постійно перебуває у стані настройки. План виробництва формується щодня з урахуванням зміни ринкової кон'юнктури, але потік інформації в паперовій формі зведений до мінімуму - до карток «kanban».
Таким чином, у системі підтримується мінімальний рівень запасів, що забезпечує безперервну роботу виробничо-технологічних ділянок та персоналу і регульований за допомогою розрахунку середньої денної потреби в кожній деталі та визначення відповідного числа карток «kanban». Коли матеріальні ресурси витрачені, картка замовлення «kanban» вирушає постачальникам, щоб поповнити резерви. Так як прогнозовані кількості і час постачання невеликі, які замовляються партії мають невеликі розміри. Крім того, запас, який зберігається на період постачання, підтримується на мінімальному рівні, тобто схема "тягнучої" мікрологістичної системи «kanban» характеризується переміщенням деталей, що складають мінімальний виробничий запас, тільки в залежності від споживання на наступних ділянках. Наприклад, контейнери з деталями (складові виробничий запас) переміщуються тільки в залежності від споживання на наступних стадіях виробничого циклу.
Обсяг незавершеного виробництва в такій системі може бути визначений за формулою
N = [С (Т u + T s) (1 + k)] / Q, де
N - загальна кількість контейнерів (карток «kanban»);
С - середньоденне споживання;
Т u - час споживчого циклу (біла картка), складається з часу очікування та часу транспортування;
T s - час закупок (чорна картка), що дорівнює сумі часу очікування та робочого часу виготовлення компонентів;
Q-ємність контейнера для певного компонента;
k - параметр страхового запасу (повинен прагнути до нуля).
Впровадження системи "Канбан" передбачає застосування таких систем, як:
Ø система всебічного (загального) управління якістю, спрямована на зниження собівартості продукції, підвищення конкурентоспроможності, гнучкості в переналагодженні виробництва. Функціонує на основі постійного повторення циклу контролю якості, відомого під назвою "цикл демпінгу" (за ім'ям американського фахівця);
Ø система автономного контролю якості продукції - контролю якості продукції безпосередньо на місці виконання технологічної операції (з установкою на технологічній лінії пристроїв, що попереджають появу браку або вихід з ладу обладнання);
Ø комплексна система забезпечення високоякісної роботи обладнання, що дозволяє оптимально поєднувати ефективне використання виробничих потужностей і витрати на підтримку їх в справному стані за рахунок скорочення поломок, а також підвищення продуктивності обладнання і т.д.
Практичне використання системи КАNВАN або її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, що випускається; скоротити логістичний цикл, істотно підвищивши тим самим оборотність оборотного капіталу фірм; знизити собівартість виробництва; практично виключити страхові запаси і значно зменшити обсяг незавершеного виробництва. Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи КАNВАN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, товарні - на 8% при значному прискоренні оборотності оборотних коштів і підвищення якості готової продукції.
3. Штовхає система планування виробничих потреб (М R Р I)
Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій на основі якої розроблено і функціонує велика кількість мікрологістичних систем, є концепція "планування потреб / ресурсів» (requirements / resource planning, RP). Концепцію RP часто протиставляють логістичній концепції "точно в строк», маючи на увазі, що на ній (на відміну від JIT-підходу) базуються логістичні системи «штовхає» типу.
Штовхає (виштовхуюча) система - це система організації виробництва, в якій деталі, компоненти і напівфабрикати подаються з попередньої технологічної операції на подальшу відповідно до заздалегідь сформованим жорстким виробничим графіком.
Матеріальні ресурси та напівфабрикати "виштовхуються" з однієї ланки виробничої логістичної системи на інше. Аналогічним чином готова продукція "виштовхується" у дистрибутивну мережу. Загальним недоліком "штовхає" системи є недостатнє відстеження попиту з обов'язковим створенням страхових запасів. Саме наявність страхових запасів дозволяє врахувати зміну попиту і запобігти збоям у виробництві. У результаті зберігання запасів сповільнюється оборотність оборотних коштів підприємства, що збільшує собівартість виробництва готової продукції. Прихильники цієї концепції, порівнюючи її з концепцією "Точно в рок", відзначають велику стійкість "штовхає" системи при різких коливаннях попиту і ненадійності постачальників ресурсів.
Базуючись на встановленому виробничому розкладі системи МRР I реалізують почасово-фазовий підхід до встановлення розміру й регулювання рівня запасів. Тому що це, в свою чергу, генерує обсяг необхідних матеріальних ресурсів для виробництва чи зборки заданого обсягу готової продукції, то МRР I є типовою системою «штовхає» типу.
Базовими мікрологістичних системами, заснованими на концепції "планування потреб / ресурсів", у виробництві та постачанні є системи "планування потреби в матеріалах / виробничого планування потреби в ресурсах» (materials / manufacturing requirements / resource planning, МRР I / МRР II), а в дистрибюції (розподілі) - системи "планування розподілу продукції / ресурсів» (distribution requirements / resource planning, DRP I / DRP II).
Система МRР I була розроблена в США в середині 1950-х років, проте широке поширення як в США, так і в Європі отримала лише в 1970-ті роки, що було пов'язано (як уже зазначалося) з розвитком обчислювальної техніки. Мікрологістична системи, подібні МRР I, були розроблені приблизно в той же період часу і в СРСР і спочатку широко застосовувалися у військово-промисловому комплексі. Звичайна практика використання систем МRР I в бізнесі пов'язана з плануванням і контролем процедур замовлення і постачання (закупівель) матеріальних ресурсів, як правило, широкої номенклатури для промислових підприємств-виробників машинобудівної продукції. Проблеми, що виникають у процесі впровадження системи МRР I, відкосити до розробки інформаційного, програмно-математичного забезпечення розрахунків та вибору комплексу обчислювальної та оргтехніки, тобто до тих проблем, які є типовими для АСУ виробництвом і технологічними процесами. Метою впровадження МRР I є підвищення ефективності та якості планування потреби в ресурсах, зниження рівня запасів матеріальних ресурсів і готової продукції, вдосконалення процедур контролю за рівнем запасів і зменшення витрат, пов'язаних з цими логістичними функціями.
з курсу «Логістика»
за темою: «Логістичне управління виробничим процесом»
1. Поняття і сутність виробничої логістики
Сучасний етап розвитку економічних відносин вимагає розглядати підприємство у постійному взаємозв'язку з постачальниками виробничих ресурсів і споживачами готової продукції. В умовах зростаючої конкуренції успіх будь-якого підприємства залежить від швидкості реагування на постійні зміни у зовнішній інфраструктурі. Тому підприємство повинно мати механізми управління, що дозволяють здійснювати адаптацію до ринкових умов і конкуренції на світових ринках російських виробників. Реалізація цього означає, що саме споживач повинен визначати напрямок розвитку будь-якого підприємства. У зв'язку з цим висувається необхідність формування на підприємствах організаційно-економічних умов, що дозволяють будь-якому підприємству нормально функціонувати в умовах розвиненої ринкової економіки. Організаційно-економічні умови, що включають сукупність методів і алгоритмів керування підприємством у ринкових умовах, повинні забезпечувати досягнення ланцюгів функціонування.
Досягнення мети в такій постановці пов'язане з задоволенням всього спектру потреб споживчого ринку за профілем продукції, що випускається або видів послуг. Формування кола стабільних споживачів є основою для завоювання підприємством стійкого положення на ринку виробників.
Розглядаючи функціонування підприємства з точки зору стійкості його положення в загальній інфраструктурі, можна виділити три основні сфери, які характеризують і формують стійке становище підприємств на ринку виробників: внутрішньосистемних виробничо-збутова сфера, сфера функціонування підприємства в ринковому середовищі і ринкова сфера.
У ситуації, що склалася підприємство повинно велику увагу приділяти питанням планування та аналізу не тільки виробничо-господарської та фінансової діяльності, але і аналізу положення підприємства на ринках споживачів, постачальників і виробників, а також планування заходів щодо забезпечення максимальної організаційно-економічної стійкості підприємства на ринку.
Розглядаючи проблему організаційно-економічної стійкості, слід зазначити, що в сучасній практиці існують методи оцінки фінансової стійкості, не враховують положення підприємства на ринках постачальників, споживачів і конкурентів.
Об'єктивна оцінка стану може бути зроблена лише після органічного ув'язування всіх показників, що характеризують діяльність виробничої системи в загальній інфраструктурі. Подібна оцінка повинна проводитися при використанні логістики-орієнтованого підходу до дослідження виробничо-господарської та фінансової діяльності підприємства на ринку.
В інтегрованому вигляді завдання (функції) виробничої логістики можуть бути сформульовані наступним чином:
Ø планування і диспетчеризація виробництва на основі прогнозу потреб в готовій продукції і замовлень споживачів;
Ø розробка планів-графіків виробничих завдань цехам та іншим виробничим підрозділам підприємства;
Ø розробка. графіків запуску-випуску: продукції, узгоджених зі службами. постачання і збуту;
Ø встановлення нормативів незавершеного виробництва і контроль за їх дотриманням;
Ø оперативне управління виробництвом та організація виконання виробничих завдань;
Ø контроль за кількістю і якістю готової продукції;
Ø участь у розробці та реалізації виробничих нововведень;
Ø контроль за собівартістю виробництва готової продукції.
Управління виробничими процедурами представляє собою логістичну операцію у виробництві продукції. З позиції логістики важливість управління виробничого процесу полягає в найбільш ефективному з точки зору зниження витрат і підвищення якості продукції управлінні матеріальними потоками та незавершеного виробництва в технологічних процесах виробництва готової продукції. При цьому велике значення мають логістичні задачі об'ємно-календарного планування, мінімізації рівнів запасів матеріальних ресурсів і незавершеного виробництва у виробництві, прогнозування потреби в матеріальних ресурсах, скорочення тривалості виробничого циклу і т.п. Ці та інші завдання логістичного управління вирішуються з використанням таких внутріпроізодственних систем як MRP, KANBAN і ін
2. Мікрологістична виробнича система "Канбан"
Система КАNВАN, використовується для ефективної організації виробництва, потребує гнучкої, постійної повторюваної і швидкої перебудови, здатного протікати практично без страхових запасів, і являє собою першу реалізацію «тягнуть» мікрологістичних систем у виробництві, при використанні якої організація поточного виробництва обробки (складання) виробів здійснюється по етапах розроблена корпорацією Toyota Motor. Кожен наступний етап сам "витягує" вироблене виріб з минулого ділянки в міру необхідності. На впровадження даної системи від початку розробки у фірми Тоуоtа пішло близько 10 років. Такий тривалий термін був пов'язаний з тим, що сама система КАNВАN не могла працювати без відповідного логістичного оточення концепції «точно в строк». Ключовими елементами цього оточення стали:
Ø раціональна організація і збалансованість виробництва;
Ø загальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних матеріальних ресурсів у постачальників;
Ø партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;
Ø підвищена професійна відповідальність і висока трудова дисципліна всього персоналу.
Мікрологістична система КАNВАN, вперше застосована корпорацією Toyota Motor в 1972 р. на заводі «Такахама» (м. Нагоя Японія) використовується для ефективної організації виробництва, потребує гнучкої, постійно повторюється і швидкої перебудови, здатного протікати без страхових запасів.
Система «КАNВАN» - інформаційна система, що забезпечує оперативне регулювання кількості виробленої продукції та організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів.
Сутність даної системи полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, які необхідні для виконання замовлення, заданого підрозділом-споживачем. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва (коли на кожному етапі мало місце "виштовхування" оброблюваного вироби на наступний етап незалежно від того, чи готове виробництво прийняти його на наступний етап чи ні) структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва , а оптимізує свою роботу в межах замовлення підрозділи фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.
Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка «kanban» у пластиковому конверті. Поширені два види карток: відбору і виробничого замовлення (див. рис.1. І 2). У картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яке повинно бути взято на попередній ділянці обробки (складання), в той час як у картці виробничого замовлення - кількість деталей, яка повинна бути виготовлено (зібрано) на попередньому виробничій дільниці. Ці картки циркулюють всередині підприємства-виробника, його філій і між численними фірмами-постачальниками.
Таким чином картки «kanban» несуть інформацію про витрачаються і
вироблених кількостях продукції, що дозволяє реалізувати концепцію «точно в строк». Більшість вітчизняних авторів, розглядаючи схему КАNВАN, наводять приклад з однієї з основних робіт Я. Монді (рис. 3).
| Склад Шифр Стелаж № 5Е215 вироби А2-15 | Попередній ділянку | ||
| Номер Вироби: 35670507 | Кування В-2 Подальший ділянку | ||
| Найменування Провідне вироби: зубчасте колесо | |||
| Модель автомобіля S x 50 Нд | Механічна обробка т-6 | ||
| Місткість тари | Тип тари | Номер випуску | |
| 20 | У | 4 / 8 | |
| Склад Шифр Стелаж № f26-18 вироби А5-34 | Ділянка механічної обробки SB-8 |
| Номер Вироби: 56790-321 | |
| Найменування вироби: Колінчастий вал | |
| Модель автомобіля S x 50 Нд -150 |
Наприклад, при виготовленні продукції А, В, С на складальної лінії (рис.3) застосовувані деталі а і Ь виготовляються попередньої технологічної стадії (потокової лінії). Деталі а і b, вироблені на попередній стадії, складують уздовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення «kanban». Робочий з складальної, лінії, що виготовляє продукцію на автонавантажувачі або з технологічною візком прибуває з карткою замовлення на місце складування деталі а, щоб взяти певну кількість ящиків деталей із прикріпленими ним картками відбору. На місці складування робітник завантажує навантажувач (технологічну візок) необхідною кількістю деталей a, згідно з карткою відбору, знімаючи при цьому з ящиків раніше прикріплені до них картки виробничого замовлення.
Потім робочий доставляє отримані деталі на складальну лінію з картками відбору «kanban». У той же час картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей a у потокової лінії, показуючи кількість взятих деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей a, кількість яких буде строго відповідати кількості, зазначеній в картці виробничого замовлення «kanban».
Рух карток «kanban», як зазначалося раніше, формує графік виробництва. Кожен робочий дізнається про те, що він буде робити тільки тоді, коли карта «kanban» на його продукцію відкріплений від конвеєра на складі, а продукція пішла в наступну обробку. При роботі за системою «kanban» виробництво постійно перебуває у стані настройки. План виробництва формується щодня з урахуванням зміни ринкової кон'юнктури, але потік інформації в паперовій формі зведений до мінімуму - до карток «kanban».
Таким чином, у системі підтримується мінімальний рівень запасів, що забезпечує безперервну роботу виробничо-технологічних ділянок та персоналу і регульований за допомогою розрахунку середньої денної потреби в кожній деталі та визначення відповідного числа карток «kanban». Коли матеріальні ресурси витрачені, картка замовлення «kanban» вирушає постачальникам, щоб поповнити резерви. Так як прогнозовані кількості і час постачання невеликі, які замовляються партії мають невеликі розміри. Крім того, запас, який зберігається на період постачання, підтримується на мінімальному рівні, тобто схема "тягнучої" мікрологістичної системи «kanban» характеризується переміщенням деталей, що складають мінімальний виробничий запас, тільки в залежності від споживання на наступних ділянках. Наприклад, контейнери з деталями (складові виробничий запас) переміщуються тільки в залежності від споживання на наступних стадіях виробничого циклу.
Обсяг незавершеного виробництва в такій системі може бути визначений за формулою
N = [С (Т u + T s) (1 + k)] / Q, де
N - загальна кількість контейнерів (карток «kanban»);
С - середньоденне споживання;
Т u - час споживчого циклу (біла картка), складається з часу очікування та часу транспортування;
T s - час закупок (чорна картка), що дорівнює сумі часу очікування та робочого часу виготовлення компонентів;
Q-ємність контейнера для певного компонента;
k - параметр страхового запасу (повинен прагнути до нуля).
Впровадження системи "Канбан" передбачає застосування таких систем, як:
Ø система всебічного (загального) управління якістю, спрямована на зниження собівартості продукції, підвищення конкурентоспроможності, гнучкості в переналагодженні виробництва. Функціонує на основі постійного повторення циклу контролю якості, відомого під назвою "цикл демпінгу" (за ім'ям американського фахівця);
Ø система автономного контролю якості продукції - контролю якості продукції безпосередньо на місці виконання технологічної операції (з установкою на технологічній лінії пристроїв, що попереджають появу браку або вихід з ладу обладнання);
Ø комплексна система забезпечення високоякісної роботи обладнання, що дозволяє оптимально поєднувати ефективне використання виробничих потужностей і витрати на підтримку їх в справному стані за рахунок скорочення поломок, а також підвищення продуктивності обладнання і т.д.
Практичне використання системи КАNВАN або її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, що випускається; скоротити логістичний цикл, істотно підвищивши тим самим оборотність оборотного капіталу фірм; знизити собівартість виробництва; практично виключити страхові запаси і значно зменшити обсяг незавершеного виробництва. Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи КАNВАN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, товарні - на 8% при значному прискоренні оборотності оборотних коштів і підвищення якості готової продукції.
3. Штовхає система планування виробничих потреб (М R Р I)
Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій на основі якої розроблено і функціонує велика кількість мікрологістичних систем, є концепція "планування потреб / ресурсів» (requirements / resource planning, RP). Концепцію RP часто протиставляють логістичній концепції "точно в строк», маючи на увазі, що на ній (на відміну від JIT-підходу) базуються логістичні системи «штовхає» типу.
Штовхає (виштовхуюча) система - це система організації виробництва, в якій деталі, компоненти і напівфабрикати подаються з попередньої технологічної операції на подальшу відповідно до заздалегідь сформованим жорстким виробничим графіком.
Матеріальні ресурси та напівфабрикати "виштовхуються" з однієї ланки виробничої логістичної системи на інше. Аналогічним чином готова продукція "виштовхується" у дистрибутивну мережу. Загальним недоліком "штовхає" системи є недостатнє відстеження попиту з обов'язковим створенням страхових запасів. Саме наявність страхових запасів дозволяє врахувати зміну попиту і запобігти збоям у виробництві. У результаті зберігання запасів сповільнюється оборотність оборотних коштів підприємства, що збільшує собівартість виробництва готової продукції. Прихильники цієї концепції, порівнюючи її з концепцією "Точно в рок", відзначають велику стійкість "штовхає" системи при різких коливаннях попиту і ненадійності постачальників ресурсів.
Базуючись на встановленому виробничому розкладі системи МRР I реалізують почасово-фазовий підхід до встановлення розміру й регулювання рівня запасів. Тому що це, в свою чергу, генерує обсяг необхідних матеріальних ресурсів для виробництва чи зборки заданого обсягу готової продукції, то МRР I є типовою системою «штовхає» типу.
Базовими мікрологістичних системами, заснованими на концепції "планування потреб / ресурсів", у виробництві та постачанні є системи "планування потреби в матеріалах / виробничого планування потреби в ресурсах» (materials / manufacturing requirements / resource planning, МRР I / МRР II), а в дистрибюції (розподілі) - системи "планування розподілу продукції / ресурсів» (distribution requirements / resource planning, DRP I / DRP II).
Система МRР I була розроблена в США в середині 1950-х років, проте широке поширення як в США, так і в Європі отримала лише в 1970-ті роки, що було пов'язано (як уже зазначалося) з розвитком обчислювальної техніки. Мікрологістична системи, подібні МRР I, були розроблені приблизно в той же період часу і в СРСР і спочатку широко застосовувалися у військово-промисловому комплексі. Звичайна практика використання систем МRР I в бізнесі пов'язана з плануванням і контролем процедур замовлення і постачання (закупівель) матеріальних ресурсів, як правило, широкої номенклатури для промислових підприємств-виробників машинобудівної продукції. Проблеми, що виникають у процесі впровадження системи МRР I, відкосити до розробки інформаційного, програмно-математичного забезпечення розрахунків та вибору комплексу обчислювальної та оргтехніки, тобто до тих проблем, які є типовими для АСУ виробництвом і технологічними процесами. Метою впровадження МRР I є підвищення ефективності та якості планування потреби в ресурсах, зниження рівня запасів матеріальних ресурсів і готової продукції, вдосконалення процедур контролю за рівнем запасів і зменшення витрат, пов'язаних з цими логістичними функціями.
Практичні додатки, типові для систем МRР I, є в організації виробничо-технологічних процесів разом із закупівлями матеріальних ресурсів. Відповідно до визначення американського дослідника Дж. Орліскі, одного з головних розробників системи MRP I, система "планування потреби в матеріалах (система MRP) у вузькому сенсі складається з ряду логічно пов'язаних процедур, вирішальних правил і вимог, які переводять виробниче розклад в« ланцюжок вимог », які синхронізовані у часі, а також запланованого покриття цих вимог для кожної одиниці запасу компонентів, необхідних для виконання розкладу ... Система МRР переплановує послідовність вимог і покриттів в результаті змін або у виробничому розкладі, або в структурі запасів, або в характеристиках продукту ".
Системи МRР оперують матеріалами, компонентами, напівфабрикатами та їх частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію. Хоча сама логістична концепція, закладена в основу системи МRР I, сформована досить давно (з середини 1950-х років), але тільки з появою швидкодіючих комп'ютерів її вдалося реалізувати на практиці. У той же час революція в мікропроцесорних та інформаційних технологіях стимулювала бурхливий ріст різних додатків систем МRР в бізнесі. Основними цілями систем МRР є:
• підвищення ефективності якості планування потреб у ресурсах;
• планування виробничого процесу, графіка доставки, закупівель;
• зниження рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва і готової продукції;
• вдосконалення контролю за рівнем запасів;
• зменшення логістичних витрат;
• задоволення потреби в матеріалах, компонентах і продукції.
МRP I дозволила координувати плани і дії ланок логістичної системи в постачанні, виробництві та збуті в масштабі всього підприємства, з огляду на постійні зміни в реальному масштабі часу ("on line"). З'явилася можливість узгоджувати середньо-і довгострокові плани постачання, виробництва і збуту в МRP, а також проводити поточне регулювання і контроль використання виробничих запасів.
У процесі реалізації цих цілей система МRР забезпечує потік планових кількостей матеріальних ресурсів і запасів продукції на горизонті планування. Система МRР спочатку визначає, скільки і в які терміни необхідно провести кінцевої продукції. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для виконання виробничого розкладу. На рис.4 представлена блок-схема системи МRР I. Вона включає в себе следубщую інформацію:
1. Замовлення споживачів, прогноз попиту на готову продукцію, графік виробництва - вхід МРП I.
2. База даних про матеріальні ресурси - номенклатура та параметри сировини, напівфабрикатів і т. д.; норми витрат матеріальних ресурсів на одиницю продукції, що випускається; час їх поставок для виробничих операцій.
3. База даних про запаси - обсяг виробничих, страхових та інших запасів матеріальних ресурсів на складах; відповідність наявних запасів необхідній кількості; постачальники; параметри поставок.
Рис.4. Блок-схема системи MRP I
4. Програмний комплекс МRР I - необхідний загальний обсяг вихідних матеріальних ресурсів залежно від попиту; ланцюг вимог (потреб) на матеріальні ресурси з урахуванням рівнів запасів; замовлення на обсяги вхідних матеріальних ресурсів для виробництва.
5. Вихідні машинограми - набір вихідних документів: замовлення на матеріальні ресурси від постачальників, корективи в графік виробництва, схеми доставки матеріальних ресурсів, стан системи МRР I і ін
Входом системи МRР I є замовлення споживачів, підкріплені прогнозами попиту на готову продукцію фірми, які закладені у виробниче розклад (графіки випуску готової продукції). Таким чином, як і для мікрологістичних систем, заснованих на принципах концепції "точно в строк», в МRР I ключовим фактором є споживчий попит.
Інформаційне забезпечення МРП I включає наступні дані:
• план виробництва по специфіковану номенклатурі на певну дату;
• дані про матеріали, що містять специфіковані найменування необхідних деталей, сировини, складальних одиниць із зазначенням їх кількості в розрахунку на одиницю готової продукції;
• дані про запаси матеріальних ресурсів, необхідних для виробництва, терміни виконання замовлень і ін
База даних про матеріальні ресурси містить всю необхідну інформацію про номенклатуру та основних параметрах (характеристиках) сировини, матеріалів, компонентів, напівфабрикатів і т. п., необхідних для виробництва (складання) готової продукції або її частин. Крім того, в ній містяться норми витрат матеріальних ресурсів на одиницю продукції, що випускається, а також файли моментів часу постачання відповідних матеріальних ресурсів у виробничі підрозділи фірми. У базі даних також ідентифіковані зв'язки між окремими входами виробничих підрозділів за споживаним матеріальних ресурсів, і по відношенню до кінцевої продукції. База даних про запаси інформує систему та управлінський персонал про наявність і величину виробничих, страхових та інших необхідних запасів матеріальних ресурсів у складському господарстві фірми, а також про близькість їх до критичного рівня і необхідність їх поповнення. Крім того, у цій базі містяться відомості про постачальників і параметри постачання матеріальних ресурсів.
Програмний комплекс МКР I заснований на систематизованих виробничих розкладах (графіках випуску кінцевої продукції) залежно від споживчого попиту і комплексної інформації, одержуваної з баз даних про матеріальні ресурси та їх запаси. Алгоритми, закладені в програмні модулі системи, спочатку переводять попит на готову продукцію в необхідний загальний обсяг вихідних матеріальних ресурсів. Потім програми обчислюють ланцюг вимог на вихідні матеріальні ресурси, напівфабрикати, обсяг незавершеного виробництва, заснованих на інформації про відповідний рівень запасів, і розміщають замовлення на обсяги вхідних матеріальних ресурсів для ділянок виробництва (складання) готової продукції. Замовлення залежать від специфікованих за номенклатурою, обсягами вимог в матеріальних ресурсах і часу їх доставки на відповідні робочі місця і склади.
Після завершення всіх необхідних обчислень в інформаційно-комп'ютерному центрі фірми формується вихідний комплекс машинограм системи МRР I, який в документно вигляді передається виробничим та логістичним менеджерам для прийняття рішень з організації забезпечення виробничих ділянок і складського господарства фірми необхідними матеріальними ресурсами. Типовий набір вихідних документів системи МRР I містить:
• специфіковані за номенклатурою, обсягом і часу вимоги на матеріальні ресурси, які замовляються в постачальників;
• зміни, які необхідно внести до виробниче розклад;
• схеми доставки матеріальних ресурсів, обсяг постачань і т. п.;
• анульовані вимоги на готову продукцію, матеріальні ресурси;
• стан системи МRР.
Однак, підготовка первинних даних вимагає значних витрат і точності. МРП I, як правило, використовується в плануванні процедур замовлення та постачання великої номенклатури матеріалів, наприклад, для машинобудівних підприємств. Можна виділити наступні недоліки мікрологістичних систем заснованих на МRР - підході:
• значний обсяг обчислень, підготовки і попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує тривалість виробничого періоду і логістичного циклу;
• зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування при прагненні фірми зменшити рівень: запасів або перейти на випуск готової продукції в малих обсягах з високою періодичністю;
• нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони засновані на контролі і поповненні рівня запасів у фіксованих точках проходження замовлення;
• значне число відмов у системі через її великої розмірності і перевантаженість.
Ці недоліки накладаються на загальний недолік, властивий всім мікрологістичних системах «штовхає» типу, до яких відносяться і системи МRР 1, а саме: недостатньо строге відстеження попиту з обов'язковою наявністю страхових запасів.
Системи МRР I переважно використовуються, коли попит на вихідні матеріальні ресурси дуже залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію. Система МRР I може працювати з широкою номенклатурою матеріальних ресурсів (многоассортіментнимі вихідними матеріальними потоками). Хоча прихильники концепції "точно в строк» стверджують, і небезпідставно, що «тягнуть» мікрологістичних системи, засновані на принципах цієї концепції, швидше й ефективніше реагують на зміни споживчого попиту, бувають випадки, коли системи МRР I є більш ефективними. Це, владності, справедливо для фірм, що мають досить тривалі виробничі цикли, і в умовах невизначеного попиту. У той же час застосування систем МRР I дозволяє фірмам досягати тих же цілей, що і при використанні JIT-технології, зокрема домагатися скорочення тривалості повного логістичного циклу та усунення зайвих запасів, якщо час прийняття рішень щодо управління виробничими операціями і закупівлям матеріальних ресурсів можна порівняти з періодичністю зміни попиту.
Виявлені недоліки і деякі обмеження використання системи МRР I зумовили необхідність її вдосконалення і стимулювали розробки другого покоління цих систем, що одержали використання в США та Західній Європі з початку 1980-х років. Це покоління логістичних систем отримало назву системи МRР II. Друге покоління системи МRР включає як функції системи МRР I, так і нові функції, а саме:
• планування потреби в продукції виробничо-технічного призначення (функція МRР I);
• автоматизоване проектування;
• управління технологічними процесами та ін
4. Штовхає система планування виробничих потреб (М R Р I I)
Системи МRР II представляють собою інтегровані мікрологістичних системи, в яких об'єднані фінансове планування і логістичні операції. В даний час системи МRР II розглядаються як ефективний інструмент планування для реалізації стратегічних цілей фірми в логістиці, маркетингу, виробництві та фінансах. Більшість західних фахівців розглядають системи МRР II як інструментарій, який використовується в плануванні та управлінні організаційними ресурсами фірми з метою досягнення мінімального рівня запасів у процесі контролю над усіма стадіями виробничого процесу. Системи МRР II є ефективним інструментом внутрішньо фірмового планування, що дозволяє втілювати на практиці логістичну концепцію інтеграції функціональних сфер бізнесу при управлінні матеріальними потоками. Перевагою систем МRР II перед системами МRР I є більш повне задоволення споживчого попиту, що досягається шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, зменшення запасів, кращої організації постачань, більш швидкої реакції на зміни попиту. Системи МRР II забезпечують велику гнучкість планування і сприяють зменшенню логістичних витрат з управління запасами. Функціональна схема системи МRР II наведена на рис.1.
Система МRР I є складовою частиною системи МRР II. Крім неї до складу системи МRР II входять: блок прогнозування та управління попитом, розрахунок виробничого розкладу (графіку випуску готової продукції), розрахунок плану завантаження виробничих потужностей, блок розміщення замовлень і контролю закупівель матеріальних ресурсів і. інші блоки, що складають програмний комплекс. Важливе місце в системі МRР II займають алгоритми прогнозування попиту, потреби в матеріальних ресурсах, рівня запасів. Додатково порівняно із системою МRР I вирішується комплекс завдань контролю і регулювання рівня запасів матеріальних ресурсів, обсягу незавершеного виробництва і готової продукції на ЕОМ. Для вирішення цих завдань проводяться підготовка, обробка і коректування інформації про прихід, наявність і рух матеріальних ресурсів, облік запасів у розрізі кожної позиції номенклатури і номенклатурних груп, місць складського зберігання і т. п. В основні завдання управління запасами входять: вибір стратегії поповнення запасів , розрахунок критичних точок і точок замовлення, аналіз структури запасів за методом АВС, наднормативних запасів та ін
Система МRР II вирішує наступні задачі прогнозування:
• розробка прогнозу потреби в сировині та матеріалах по різних замовленнями;
• аналіз можливих термінів виконання замовлень;
• виявлення необхідного рівня страхових запасів засобів виробництва з урахуванням витрат на їх зберігання;
• ретроспективний аналіз економічних ситуацій з метою вибору оптимальної стратегії прогнозування потреби в сировині та матеріалах.
У системі МRР II додатково (у порівнянні з системою МRР I) вирішується комплекс завдань контролю і регулювання рівнів запасів. При вирішенні завдань управління запасами проводиться обробка і коректування інформації про прихід, наявність і рух сировини і матеріалів, облік запасів по кожній номенклатурній позиції сировини і матеріалів, місць складського зберігання.
Сучасна мікропроцесорна техніка і програмне забезпечення дозволили апробувати на практиці мікрологістичних системи, засновані на схемі МRР II, в режимі реального часу («on line»), з щоденним оновленням баз даних, що значно підвищило ефективність планування та управління матеріальними потоками.
У 90-ті роки в багатьох країнах були зроблені спроби створити комбіновані системи МRР II - КАNВАN для взаємного усунення недоліків, притаманних кожній з цих систем окремо. Зазвичай у таких комбінованих системах МRР II використовують для планування і прогнозування попиту, збуту і закупівель, а систему КАNВАN - для оперативного управління виробництвом. Деякі західні дослідники називають таку інтегровану мікрологістичних систему МRР III.
5. Логістична концепція "худе виробництво"
У 90-і роки на багатьох західних фірмах під час організації виробництва і в оперативному менеджменті набула поширення логістична концепція "худого виробництва» («Lean production»). Називається вона "худе виробництво", тому що використовує менше ресурсів, запасів, часу при організації виробництва в порівнянні із звичайним так званим широким виробничим процесом.
У даній концепції розвиваються і поєднуються елементи концепції "Точно в строк", системи "Канбан" і МРП. Так, в результаті застосування систем "Канбан" і МРП знижуються рівні запасів матеріальних ресурсів, використовуються мінімальні страхові запаси без складування сировини і матеріалів. Відповідно до концепції "Точно в термін" налагоджено партнерство з обмеженою кількістю надійних постачальників і загальний контроль якості.
Сутність концепції "худе виробництво" виражається п'ятьма такими принципами:
• досягнення високої якості продукції;
• зменшення розміру партій виробленої продукції і часу виробництва;
• забезпечення низького рівня запасів;
• підготовка висококваліфікованого персоналу;
• використання гнучкого обладнання та коротких періодів його переналагодження.
У концепції реалізується ідея поєднання низької собівартості при великих обсягах масового виробництва і різноманітності продукції і гнучкості дрібносерійного виробництва.
Основні цілі концепції "худого виробництва» в плані логістики:
• високі стандарти якості продукції;
• низькі виробничі витрати;
• швидке реагування на зміну споживчого попиту;
• малий час переналагодження устаткування.
Ключовими елементами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті при використанні цієї концепції є:
• зменшення підготовчо-заключного часу;
• невеликий розмір партій виробленої продукції;
• мала тривалість виробничого періоду;
• контроль якості всіх процесів;
• загальна продуктивне забезпечення (підтримка);
• партнерство з надійними постачальниками;
• еластичні потокові процеси;
• «тягне» інформаційна система.
Зменшення запасів і часу виробництва дозволяє значно збільшити гнучкість виробничого процесу, швидше реагувати на зміну ринкового попиту. Застосування в системі "худого виробництва" елементів систем КАNВАN і «планування потреб / ресурсів" дозволяє істотно знизити рівень запасів і працювати практично з мінімальними страховими запасами без складування матеріальних ресурсів, чому сприяє співробітництво з надійними постачальниками.
Велику увагу у концепції "худого виробництва» приділяється загальної виробничої підтримки з метою забезпечення стану безперервної готовності технологічного устаткування, практичного виключення його відмови, поліпшення якості його технічного обслуговування і ремонту. Поряд з загальним контролем якості, ефективна підтримка дозволяє до мінімуму скоротити запаси незавершеного виробництва (буферні запаси) між виробничо-технологічними ділянками. Велику роль у реалізації цих завдань відіграє підготовка персоналу середньої та нижчої ланки виробничого і логістичного менеджменту, який повинен:
• знати вихідні специфікації та вимоги підвідомчих виробничо-логістичних процесів і процедур;
• бути здатним вимірювати результати роботи і контролювати логістичні операції;
• бути добре підготовленим і забезпеченим необхідними інструкціями;
• добре розуміти кінцеву мету управління. Як і в концепції «точно в строк», в системі "худого виробництва» одну з ключових ролей відіграють взаємини з надійними постачальниками.
Кінцевою метою такого партнерства є встановлення тривалих зв'язків з обмеженим числом надійних постачальників по кожному виду матеріальних ресурсів. У концепції "худого виробництва» постачальники розглядаються як частина власної організації виробничої, маркетингової та логістичної діяльності, що забезпечує досягнення місії компанії. Такий підхід до постачальників, що практично не вимагає вхідного контролю матеріальних ресурсів, робить їх справжніми партнерами по бізнесу і сприяє інтегруванню постачання в логістичну стратегію фірми. Постачальники матеріальних ресурсів повинні задовольняти такі основні очікування фірми-виробника готової продукції:
• доставка матеріальних ресурсів повинна здійснюватися відповідно до технології ЛТ;
• матеріальні ресурси повинні відповідати всім вимогам стандартів якості; вхідний контроль матеріальних ресурсів повинен бути виключений;
• ціни на матеріальні ресурси повинні бути якомога нижче з розрахунку тривалих господарських зв'язків з поставок, але ціни не повинні превалювати над якістю матеріальних ресурсів і доставки їх споживачу;
• продавці матеріальних ресурсів повинні попередньо узгодити виникають перед ними проблеми і труднощі із споживачем;
• продавці повинні супроводжувати постачання матеріальних ресурсів документацією (сертифікатами), яка підтверджує контроль якості їх виготовлення, або документацією з організації такого контролю у фірми-виробника;
• продавці повинні допомагати покупцю в проведенні експертиз або адаптації технологій до нових модифікацій матеріальних ресурсів;
• матеріальні ресурси повинні супроводжуватися відповідними вхідними і вихідними специфікаціями.
Велике значення для реалізації концепції "худого виробництва» під внутрішньовиробничої логістичної системі має загальний контроль якості на всіх рівнях виробничого циклу. У процесах виготовлення продукції та управління потоками матеріальних ресурсів у системі "худого виробництва» зазвичай виділяють п'ять складових. (Див. рис.3): трансформація (матеріальні ресурси перетворюються в готову продукцію); інспекції (контроль на кожному етапі виробничого циклу); транспортування (матеріальних ресурсів, запасів незавершеного виробництва і готової продукції); складування (матеріальних ресурсів, запасів незавершеного виробництва і готової продукції); затримки (у виробничому циклі).
Логістичне управління цими компонентами повинне бути спрямоване на реалізацію цілей систем "худого виробництва». У цьому плані необхідними елементами є трансформація і транспортування; інспекції якості потрібно проводити якомога рідше (відповідно до концепції загального управління якістю), а елементи «складування» і «затримки» - взагалі виключити. Іншими словами, необхідно прибрати «непотрібні операції», що є девізом концепції "худого виробництва».
До "марним" операцій згідно концепції відносяться:
• складування матеріальних ресурсів;
• очікування і затримки у виробничому циклі (випробування, очікування збірки і упаковки);
• вхідний контроль;
• транспортування на склад сировини і матеріалів.
Усунення «непотрібних» операцій, таких, як складування та очікування у виробничому циклі, призводить до істотного скорочення непродуктивних логістичних витрат і тривалості виробничого періоду.
У результаті функціонування логістичної системи за принципами концепції "худе виробництво" досягаються високі стандарти якості готової продукції, низькі виробничі витрати, швидка переналагодження обладнання та швидке реагування на ринковий попит.
Розглянуті приклади основних мікрологістичних концепцій і систем, звичайно, не вичерпують усього їх різноманіття. У західній економічній літературі дослідженню подібних систем присвячена велика кількість робіт з логістичного та операційного менеджменту.
Список використаної літератури
1. Анікіна Б.А. Логістика: [підручник для вузів] / Под ред. Б.А. Анікіна. - М.: ИНФРА-М, 2007. - 170 c.
2. Гаджинский А.М. Логістика: [підручник для вищих та середніх навчальних закладів] /. А.М. Гаджинский - М.: ІОЦ «Маркетинг», 2007. - 256 с.
3. Неруш Ю.М. Практикум з логістики: [навчальний посібник] / Ю.М. Неруш, О.Ю. Неруш - М.: ТК Велбі, Проспект, 2008. - 304 с.
Системи МRР оперують матеріалами, компонентами, напівфабрикатами та їх частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію. Хоча сама логістична концепція, закладена в основу системи МRР I, сформована досить давно (з середини 1950-х років), але тільки з появою швидкодіючих комп'ютерів її вдалося реалізувати на практиці. У той же час революція в мікропроцесорних та інформаційних технологіях стимулювала бурхливий ріст різних додатків систем МRР в бізнесі. Основними цілями систем МRР є:
• підвищення ефективності якості планування потреб у ресурсах;
• планування виробничого процесу, графіка доставки, закупівель;
• зниження рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва і готової продукції;
• вдосконалення контролю за рівнем запасів;
• зменшення логістичних витрат;
• задоволення потреби в матеріалах, компонентах і продукції.
МRP I дозволила координувати плани і дії ланок логістичної системи в постачанні, виробництві та збуті в масштабі всього підприємства, з огляду на постійні зміни в реальному масштабі часу ("on line"). З'явилася можливість узгоджувати середньо-і довгострокові плани постачання, виробництва і збуту в МRP, а також проводити поточне регулювання і контроль використання виробничих запасів.
У процесі реалізації цих цілей система МRР забезпечує потік планових кількостей матеріальних ресурсів і запасів продукції на горизонті планування. Система МRР спочатку визначає, скільки і в які терміни необхідно провести кінцевої продукції. Потім система визначає час і необхідні кількості матеріальних ресурсів для виконання виробничого розкладу. На рис.4 представлена блок-схема системи МRР I. Вона включає в себе следубщую інформацію:
1. Замовлення споживачів, прогноз попиту на готову продукцію, графік виробництва - вхід МРП I.
2. База даних про матеріальні ресурси - номенклатура та параметри сировини, напівфабрикатів і т. д.; норми витрат матеріальних ресурсів на одиницю продукції, що випускається; час їх поставок для виробничих операцій.
3. База даних про запаси - обсяг виробничих, страхових та інших запасів матеріальних ресурсів на складах; відповідність наявних запасів необхідній кількості; постачальники; параметри поставок.
Прогнози попиту |
Замовлення споживачів |
Програмний комплекс системи MRP I |
Бази даних про матеріальні ресурси |
Бази даних про запаси матеріальних ресурсів |
Програмний комплекс системи MRP I |
Вихідні машино- і відеопрограми |
Рис.4. Блок-схема системи MRP I
4. Програмний комплекс МRР I - необхідний загальний обсяг вихідних матеріальних ресурсів залежно від попиту; ланцюг вимог (потреб) на матеріальні ресурси з урахуванням рівнів запасів; замовлення на обсяги вхідних матеріальних ресурсів для виробництва.
5. Вихідні машинограми - набір вихідних документів: замовлення на матеріальні ресурси від постачальників, корективи в графік виробництва, схеми доставки матеріальних ресурсів, стан системи МRР I і ін
Входом системи МRР I є замовлення споживачів, підкріплені прогнозами попиту на готову продукцію фірми, які закладені у виробниче розклад (графіки випуску готової продукції). Таким чином, як і для мікрологістичних систем, заснованих на принципах концепції "точно в строк», в МRР I ключовим фактором є споживчий попит.
Інформаційне забезпечення МРП I включає наступні дані:
• план виробництва по специфіковану номенклатурі на певну дату;
• дані про матеріали, що містять специфіковані найменування необхідних деталей, сировини, складальних одиниць із зазначенням їх кількості в розрахунку на одиницю готової продукції;
• дані про запаси матеріальних ресурсів, необхідних для виробництва, терміни виконання замовлень і ін
База даних про матеріальні ресурси містить всю необхідну інформацію про номенклатуру та основних параметрах (характеристиках) сировини, матеріалів, компонентів, напівфабрикатів і т. п., необхідних для виробництва (складання) готової продукції або її частин. Крім того, в ній містяться норми витрат матеріальних ресурсів на одиницю продукції, що випускається, а також файли моментів часу постачання відповідних матеріальних ресурсів у виробничі підрозділи фірми. У базі даних також ідентифіковані зв'язки між окремими входами виробничих підрозділів за споживаним матеріальних ресурсів, і по відношенню до кінцевої продукції. База даних про запаси інформує систему та управлінський персонал про наявність і величину виробничих, страхових та інших необхідних запасів матеріальних ресурсів у складському господарстві фірми, а також про близькість їх до критичного рівня і необхідність їх поповнення. Крім того, у цій базі містяться відомості про постачальників і параметри постачання матеріальних ресурсів.
Програмний комплекс МКР I заснований на систематизованих виробничих розкладах (графіках випуску кінцевої продукції) залежно від споживчого попиту і комплексної інформації, одержуваної з баз даних про матеріальні ресурси та їх запаси. Алгоритми, закладені в програмні модулі системи, спочатку переводять попит на готову продукцію в необхідний загальний обсяг вихідних матеріальних ресурсів. Потім програми обчислюють ланцюг вимог на вихідні матеріальні ресурси, напівфабрикати, обсяг незавершеного виробництва, заснованих на інформації про відповідний рівень запасів, і розміщають замовлення на обсяги вхідних матеріальних ресурсів для ділянок виробництва (складання) готової продукції. Замовлення залежать від специфікованих за номенклатурою, обсягами вимог в матеріальних ресурсах і часу їх доставки на відповідні робочі місця і склади.
Після завершення всіх необхідних обчислень в інформаційно-комп'ютерному центрі фірми формується вихідний комплекс машинограм системи МRР I, який в документно вигляді передається виробничим та логістичним менеджерам для прийняття рішень з організації забезпечення виробничих ділянок і складського господарства фірми необхідними матеріальними ресурсами. Типовий набір вихідних документів системи МRР I містить:
• специфіковані за номенклатурою, обсягом і часу вимоги на матеріальні ресурси, які замовляються в постачальників;
• зміни, які необхідно внести до виробниче розклад;
• схеми доставки матеріальних ресурсів, обсяг постачань і т. п.;
• анульовані вимоги на готову продукцію, матеріальні ресурси;
• стан системи МRР.
Однак, підготовка первинних даних вимагає значних витрат і точності. МРП I, як правило, використовується в плануванні процедур замовлення та постачання великої номенклатури матеріалів, наприклад, для машинобудівних підприємств. Можна виділити наступні недоліки мікрологістичних систем заснованих на МRР - підході:
• значний обсяг обчислень, підготовки і попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує тривалість виробничого періоду і логістичного циклу;
• зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування при прагненні фірми зменшити рівень: запасів або перейти на випуск готової продукції в малих обсягах з високою періодичністю;
• нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони засновані на контролі і поповненні рівня запасів у фіксованих точках проходження замовлення;
• значне число відмов у системі через її великої розмірності і перевантаженість.
Ці недоліки накладаються на загальний недолік, властивий всім мікрологістичних системах «штовхає» типу, до яких відносяться і системи МRР 1, а саме: недостатньо строге відстеження попиту з обов'язковою наявністю страхових запасів.
Системи МRР I переважно використовуються, коли попит на вихідні матеріальні ресурси дуже залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію. Система МRР I може працювати з широкою номенклатурою матеріальних ресурсів (многоассортіментнимі вихідними матеріальними потоками). Хоча прихильники концепції "точно в строк» стверджують, і небезпідставно, що «тягнуть» мікрологістичних системи, засновані на принципах цієї концепції, швидше й ефективніше реагують на зміни споживчого попиту, бувають випадки, коли системи МRР I є більш ефективними. Це, владності, справедливо для фірм, що мають досить тривалі виробничі цикли, і в умовах невизначеного попиту. У той же час застосування систем МRР I дозволяє фірмам досягати тих же цілей, що і при використанні JIT-технології, зокрема домагатися скорочення тривалості повного логістичного циклу та усунення зайвих запасів, якщо час прийняття рішень щодо управління виробничими операціями і закупівлям матеріальних ресурсів можна порівняти з періодичністю зміни попиту.
Виявлені недоліки і деякі обмеження використання системи МRР I зумовили необхідність її вдосконалення і стимулювали розробки другого покоління цих систем, що одержали використання в США та Західній Європі з початку 1980-х років. Це покоління логістичних систем отримало назву системи МRР II. Друге покоління системи МRР включає як функції системи МRР I, так і нові функції, а саме:
• планування потреби в продукції виробничо-технічного призначення (функція МRР I);
• автоматизоване проектування;
• управління технологічними процесами та ін
4. Штовхає система планування виробничих потреб (М R Р I I)
Системи МRР II представляють собою інтегровані мікрологістичних системи, в яких об'єднані фінансове планування і логістичні операції. В даний час системи МRР II розглядаються як ефективний інструмент планування для реалізації стратегічних цілей фірми в логістиці, маркетингу, виробництві та фінансах. Більшість західних фахівців розглядають системи МRР II як інструментарій, який використовується в плануванні та управлінні організаційними ресурсами фірми з метою досягнення мінімального рівня запасів у процесі контролю над усіма стадіями виробничого процесу. Системи МRР II є ефективним інструментом внутрішньо фірмового планування, що дозволяє втілювати на практиці логістичну концепцію інтеграції функціональних сфер бізнесу при управлінні матеріальними потоками. Перевагою систем МRР II перед системами МRР I є більш повне задоволення споживчого попиту, що досягається шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, зменшення запасів, кращої організації постачань, більш швидкої реакції на зміни попиту. Системи МRР II забезпечують велику гнучкість планування і сприяють зменшенню логістичних витрат з управління запасами. Функціональна схема системи МRР II наведена на рис.1.
Система МRР II вирішує наступні задачі прогнозування:
• розробка прогнозу потреби в сировині та матеріалах по різних замовленнями;
• аналіз можливих термінів виконання замовлень;
• виявлення необхідного рівня страхових запасів засобів виробництва з урахуванням витрат на їх зберігання;
• ретроспективний аналіз економічних ситуацій з метою вибору оптимальної стратегії прогнозування потреби в сировині та матеріалах.
У системі МRР II додатково (у порівнянні з системою МRР I) вирішується комплекс завдань контролю і регулювання рівнів запасів. При вирішенні завдань управління запасами проводиться обробка і коректування інформації про прихід, наявність і рух сировини і матеріалів, облік запасів по кожній номенклатурній позиції сировини і матеріалів, місць складського зберігання.
Сучасна мікропроцесорна техніка і програмне забезпечення дозволили апробувати на практиці мікрологістичних системи, засновані на схемі МRР II, в режимі реального часу («on line»), з щоденним оновленням баз даних, що значно підвищило ефективність планування та управління матеріальними потоками.
У 90-ті роки в багатьох країнах були зроблені спроби створити комбіновані системи МRР II - КАNВАN для взаємного усунення недоліків, притаманних кожній з цих систем окремо. Зазвичай у таких комбінованих системах МRР II використовують для планування і прогнозування попиту, збуту і закупівель, а систему КАNВАN - для оперативного управління виробництвом. Деякі західні дослідники називають таку інтегровану мікрологістичних систему МRР III.
5. Логістична концепція "худе виробництво"
У 90-і роки на багатьох західних фірмах під час організації виробництва і в оперативному менеджменті набула поширення логістична концепція "худого виробництва» («Lean production»). Називається вона "худе виробництво", тому що використовує менше ресурсів, запасів, часу при організації виробництва в порівнянні із звичайним так званим широким виробничим процесом.
У даній концепції розвиваються і поєднуються елементи концепції "Точно в строк", системи "Канбан" і МРП. Так, в результаті застосування систем "Канбан" і МРП знижуються рівні запасів матеріальних ресурсів, використовуються мінімальні страхові запаси без складування сировини і матеріалів. Відповідно до концепції "Точно в термін" налагоджено партнерство з обмеженою кількістю надійних постачальників і загальний контроль якості.
Сутність концепції "худе виробництво" виражається п'ятьма такими принципами:
• досягнення високої якості продукції;
• зменшення розміру партій виробленої продукції і часу виробництва;
• забезпечення низького рівня запасів;
• підготовка висококваліфікованого персоналу;
• використання гнучкого обладнання та коротких періодів його переналагодження.
У концепції реалізується ідея поєднання низької собівартості при великих обсягах масового виробництва і різноманітності продукції і гнучкості дрібносерійного виробництва.
Основні цілі концепції "худого виробництва» в плані логістики:
• високі стандарти якості продукції;
• низькі виробничі витрати;
• швидке реагування на зміну споживчого попиту;
• малий час переналагодження устаткування.
Ключовими елементами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті при використанні цієї концепції є:
• зменшення підготовчо-заключного часу;
• невеликий розмір партій виробленої продукції;
• мала тривалість виробничого періоду;
• контроль якості всіх процесів;
• загальна продуктивне забезпечення (підтримка);
• партнерство з надійними постачальниками;
• еластичні потокові процеси;
• «тягне» інформаційна система.
Зменшення запасів і часу виробництва дозволяє значно збільшити гнучкість виробничого процесу, швидше реагувати на зміну ринкового попиту. Застосування в системі "худого виробництва" елементів систем КАNВАN і «планування потреб / ресурсів" дозволяє істотно знизити рівень запасів і працювати практично з мінімальними страховими запасами без складування матеріальних ресурсів, чому сприяє співробітництво з надійними постачальниками.
Велику увагу у концепції "худого виробництва» приділяється загальної виробничої підтримки з метою забезпечення стану безперервної готовності технологічного устаткування, практичного виключення його відмови, поліпшення якості його технічного обслуговування і ремонту. Поряд з загальним контролем якості, ефективна підтримка дозволяє до мінімуму скоротити запаси незавершеного виробництва (буферні запаси) між виробничо-технологічними ділянками. Велику роль у реалізації цих завдань відіграє підготовка персоналу середньої та нижчої ланки виробничого і логістичного менеджменту, який повинен:
• знати вихідні специфікації та вимоги підвідомчих виробничо-логістичних процесів і процедур;
• бути здатним вимірювати результати роботи і контролювати логістичні операції;
• бути добре підготовленим і забезпеченим необхідними інструкціями;
• добре розуміти кінцеву мету управління. Як і в концепції «точно в строк», в системі "худого виробництва» одну з ключових ролей відіграють взаємини з надійними постачальниками.
Кінцевою метою такого партнерства є встановлення тривалих зв'язків з обмеженим числом надійних постачальників по кожному виду матеріальних ресурсів. У концепції "худого виробництва» постачальники розглядаються як частина власної організації виробничої, маркетингової та логістичної діяльності, що забезпечує досягнення місії компанії. Такий підхід до постачальників, що практично не вимагає вхідного контролю матеріальних ресурсів, робить їх справжніми партнерами по бізнесу і сприяє інтегруванню постачання в логістичну стратегію фірми. Постачальники матеріальних ресурсів повинні задовольняти такі основні очікування фірми-виробника готової продукції:
• доставка матеріальних ресурсів повинна здійснюватися відповідно до технології ЛТ;
• матеріальні ресурси повинні відповідати всім вимогам стандартів якості; вхідний контроль матеріальних ресурсів повинен бути виключений;
• ціни на матеріальні ресурси повинні бути якомога нижче з розрахунку тривалих господарських зв'язків з поставок, але ціни не повинні превалювати над якістю матеріальних ресурсів і доставки їх споживачу;
• продавці матеріальних ресурсів повинні попередньо узгодити виникають перед ними проблеми і труднощі із споживачем;
• продавці повинні супроводжувати постачання матеріальних ресурсів документацією (сертифікатами), яка підтверджує контроль якості їх виготовлення, або документацією з організації такого контролю у фірми-виробника;
• продавці повинні допомагати покупцю в проведенні експертиз або адаптації технологій до нових модифікацій матеріальних ресурсів;
• матеріальні ресурси повинні супроводжуватися відповідними вхідними і вихідними специфікаціями.
Велике значення для реалізації концепції "худого виробництва» під внутрішньовиробничої логістичної системі має загальний контроль якості на всіх рівнях виробничого циклу. У процесах виготовлення продукції та управління потоками матеріальних ресурсів у системі "худого виробництва» зазвичай виділяють п'ять складових. (Див. рис.3): трансформація (матеріальні ресурси перетворюються в готову продукцію); інспекції (контроль на кожному етапі виробничого циклу); транспортування (матеріальних ресурсів, запасів незавершеного виробництва і готової продукції); складування (матеріальних ресурсів, запасів незавершеного виробництва і готової продукції); затримки (у виробничому циклі).
Логістичне управління цими компонентами повинне бути спрямоване на реалізацію цілей систем "худого виробництва». У цьому плані необхідними елементами є трансформація і транспортування; інспекції якості потрібно проводити якомога рідше (відповідно до концепції загального управління якістю), а елементи «складування» і «затримки» - взагалі виключити. Іншими словами, необхідно прибрати «непотрібні операції», що є девізом концепції "худого виробництва».
До "марним" операцій згідно концепції відносяться:
• складування матеріальних ресурсів;
• очікування і затримки у виробничому циклі (випробування, очікування збірки і упаковки);
• вхідний контроль;
• транспортування на склад сировини і матеріалів.
Усунення «непотрібних» операцій, таких, як складування та очікування у виробничому циклі, призводить до істотного скорочення непродуктивних логістичних витрат і тривалості виробничого періоду.
У результаті функціонування логістичної системи за принципами концепції "худе виробництво" досягаються високі стандарти якості готової продукції, низькі виробничі витрати, швидка переналагодження обладнання та швидке реагування на ринковий попит.
Розглянуті приклади основних мікрологістичних концепцій і систем, звичайно, не вичерпують усього їх різноманіття. У західній економічній літературі дослідженню подібних систем присвячена велика кількість робіт з логістичного та операційного менеджменту.
Список використаної літератури
1. Анікіна Б.А. Логістика: [підручник для вузів] / Под ред. Б.А. Анікіна. - М.: ИНФРА-М, 2007. - 170 c.
2. Гаджинский А.М. Логістика: [підручник для вищих та середніх навчальних закладів] /. А.М. Гаджинский - М.: ІОЦ «Маркетинг», 2007. - 256 с.
3. Неруш Ю.М. Практикум з логістики: [навчальний посібник] / Ю.М. Неруш, О.Ю. Неруш - М.: ТК Велбі, Проспект, 2008. - 304 с.