Виготовлення конічного зубчастого колеса
Маршрут обробки конічного зубчастого колеса прямозубого
Розміри, мм
Операція | Зміст або найменування операції | Верстат, обладнання | Оснащення |
005 | Відрізати заготівлю | Абразивно-відрізний 8Б262 | Лещата |
010 | Ковальська | ||
015 | Термічна обробка | ||
020 | Підрізати торці Æ 60Æ 32Н7 і Æ 87.66 / Æ 66 попередньо. Точити поверхню Æ 60 попередньо. Свердлити, зенкеровать, розгорнути отвір Æ 32Н7 заздалегідь. Розточити і точити фаски. | Токарний напівавтомат з ЧПУ КТ141 | Трьох кулачковий патрон |
025 | Підрізати торець Æ 87,66 / Æ 32Н7. Точити поверхню Æ 87,66 заздалегідь. | Токарний напівавтомат з ЧПУ КТ141 | Трьох кулачковий патрон |
030 | Протягнути шпонковий паз В = 10js9 остаточно. | Горизонтально-протяжний 7512 | Жорстка опора |
035 | Обпиляти задирки на шпоночной пазі | Вібробункер | |
040 | Підрізати торець Æ 60 / Æ 32Н7 попередньо, торець Æ 87,66 / Æ 60 і точити поверхню Æ 60, Æ 87,66 остаточно. | Токарний напівавтомат з ЧПУ КТ141 | Трикулачні патрон |
045 | Підрізати торець Æ 87,66 / Æ 32Н7 попередньо | Токарний з ПУ КТ141 | Трикулачні патрон. |
050 | Контроль | ||
055 | Стругати 35 зубів (m = 2,5) під шліфування | Зубостругальний 5Т23В | Оправлення |
060 | Зачистити задирки на зубах | Вібробункер | |
065 | Шліфувати торець Æ 60 / Æ 32Н7 остаточно і отвір Æ 32Н7 остаточно | Внутрішньошліфувальні | Трикулачні патрон |
070 | Шліфувати торець Æ 87,66 / Æ 32Н7 остаточно | Плоскошліфувальний 3Б740 | Магнітний стіл |
075 | Шліфувати 35 зубів (m = 2,5) остаточно | Зубошліфувальних 58П70В | Оправлення |
080 | Промити деталь | Мийна машина | |
085 | Технічний контроль | ||
090 | Нанесення антикорозійного покриття |
Зміст роботи
Деталь: конічне зубчасте колесо
Обгрунтувати та вибрати спосіб отримання заготовки. Визначити припуски і допуски на механічну обробку, вибрати креслення заготовки із зазначенням розмірів і граничних відхилень.
Визначити послідовність і зміст технологічних операції (скласти план механічної обробки із зазначенням ескізів встановивши, найменувань операцій і переходів)
Вибрати верстати і верстатні пристосування для всіх операції.
Вибрати технологічні бази і способи установки заготовки на верстаті.
Для трьох операцій вибрати ріжучий інструмент з маркою інструментального матеріалу, геометрію параметрів (кут заточування), привести розрахунок режимів різання для трьох операцій (токарна, сверільная, протягування).
Спроектувати пристосування для металорізального верстата і виконати його креслення.
оформити спроектований технологічний процес у вигляді маршрутних карт і трьох операційних карток для операцій зазначених у п. 5.
Скласти пояснювальну записку, відбивши питання:
а). зміст завдання;
б). вибір способу одержання заготовки і визначення її припусків і допусків;
в). розрахунок режиму різання згідно з п. 5.
г). вибір різального інструменту та проектування одного з них;
д.). вибір пристосувань і проектування одного з них;
е). список літератури.
Введення
Машинобудування, що поставляє нову техніку галузями народного господарства, визначає технічний прогрес країни. Технологічна підготовка являє собою частину виробничого процесу. Її завданням є забезпечення технологічності конструкції виробу, розробці технологічних процесів.
Розробка технологічного процесу включає в себе: аналіз вихідних даних, вибір заготівлі, вибір технічних баз, складання маршруту обробки, розробку переходів, вибір обладнання та інструментів, визначення режиму різання і т.д.
Вибір найбільш ефективних методів і засобів виготовлення деталі, мета розробки технологічного процесу.
Деталь: Конічне зубчасте колесо
Виготовлено зі сталі Ст 45 (ГОСТ 1050-74)
s в 610 МПа
200 НВ
Оскільки дане виробництво характеризується малим обсягом випуску однакових виробів, повторне виготовлення яких не передбачається, значить технологічне обладнання даного виробництва буде універсальним і на робочому місці виконуватися будуть різноманітні операції без їхнього періодичного повторення з використанням універсальної оснастки. Виходячи з цього всього сказаного робиться висновок про тип виробництва - одиничне виробництво.
1. Вибір способу отримання заготовки і Визначення її припусків і допусків.
Спосіб отримання заготовки: Прокат
Припуски визначаємо за ГОСТ 7829-70
Припуски повинні бути розділені на загальні та міжопераційні. Під загальним припуском розуміють припуск, знижуватися протягом усього процесу обробки даної поверхні - від розміру заготівлі до остаточного розміру готової деталі. Міжопераційних називають припуск, який видаляють при виконанні окремої операції. Припуск повинен мати розміри, що забезпечують виконання необхідної для даної деталі механічної обробки при задоволенні встановлених вимог до шорсткості і якості поверхні металу і точності розмірів деталей при найменшому витраті матеріалу найменшої собівартості деталі.
При встановленні розмірів припусків на обробку вказують допустиме відхилення від них, тобто допуски на розміри заготовки, тому що отримати заготівлю точно встановлених розмірів неможливо.
При встановленні розмірів припусків на обробку вказують допустимі відхилення від них, тобто допуски на розміри заготовки, тому що отримати заготівлю точно встановлених розмірів неможливо.
Розмір припуску залежить від товщини поверхневого пошкодженого шару, тобто від товщини кірки для литих заготовок, обезуглероженного шару для прокату, глибини поверхневих нерівностей, раковин, тріщин, пор, тощо, а також від неминучих виробничих та технологічних похибок, що залежать від способу виготовлення заготовки, її форми і розмірів, способу обробки, геометричних похибок верстата та інших факторів.
У виробничих умовах розміри припусків встановлюють на підставі досвіду; при цьому використовуються різні нормативні таблиці, входами в які є геометричні розміри деталі конструктивні форми, точність обробки і чистоти поверхні.
На рис. 1 показані схеми розташування міжопераційних припусків і допусків при обробці заготовок типу валу (рис. 1, а) і отвори (мал. 1б).
Необхідно мати на увазі, що показані на рис.1. припуски є найменшими.
Зі схеми малюнка слід, що загальний припуск на обробку - Z 0 дорівнює сумі найменших міжопераційних припусків і міжопераційних допусків без допуску на певну операцію
Z 0 = Z 1 + d 1 + Z 2 + d 2 + Z 3
На практиці розмір заготовки (наприклад валу) визначають:
B 1 = B 6 + Z 3 + d 2 + Z 2 + d 1 + Z 1 = B 6 + Z 0
Рис 1а., 1б.
Умови позначення:
B 1 - розмір заготовки (валу);
B 2 і B 3 - найбільший і найменший граничні розміри операції;
B 4 і B 5 - те ж, після другої операції;
B 6 і B 7 - те ж, після третьої операції;
Z 1 і d 1 - міжопераційний припуск і допуск на першу операцію;
Z 2 і d 2 - те ж, на другу операцію;
Z 3 та d 3 - те ж на третю операцію;
A 1 - розмір отвору в заготовці;
A 2 і A 3, A 4 і A 5, A 6 і A 7 - найменші та найбільші граничні розміри отворів після першої, другої і третьої операції відповідно. Маючи на увазі те, що B 6 - це один з розмірів деталі, зазначений в кресленні. Графічне побудова полі припусків і допусків проводять в послідовності зворотної послідовності обробки.
При проектуванні технологічного процесу міжопераційні розміри визначають наступним чином.
Для валу:
B 4 = B 6 + Z 3 + d 2
B 2 = B 6 + Z 3 + d 2 + Z 2 + d 1 = B 6 + Z 1
Ці розміри і вказують в технологічній документації, як граничні, які повинні бути отримані в результаті виконання відповідної операції (переходу).
Отриманий розмір заготовки (прутка) B 1 уточнюють за сортометру, вибираючи найближчий більший. Орієнтовно значення загального припуску для прокату характеризуються такими середніми даними.
Вид заготовки | Припуск на товщину дефектного шару на сторону в мм. | Загальний припуск на сторону в мм. | |
Прутковий метал | Сталь | 0,5 | 1 - 2 |
То для максимально навантаженого розміру отримуємо:
Æ 86,66 + 1,4 + 1,0 = Æ 89,06 мм;
За ГОСТ 7417 - 75 знаходимо найближчу велику Æ 90 мм; отже для виготовлення деталі використовуємо припуск:
коло
Для виготовлення деталі використовуємо сталь 45 з наступними технологічними властивостями:
температура кування, С 0: початку 1250, кінця 700
зварюваність - важко зварювана.
способи зварювання - ручна дугова.
Необхідний підігрів з наступною термообробкою.
До відпускної крихкості не схильна.
Хімічний склад
C | Si | Mn | Cr | S | P | Cu | Ni | As | |||||
Не більше | |||||||||||||
0,42 ¸ 0,50 | 0,17 ¸ 0,37 | 0,50 ¸ 0,80 | 0,25 | 0,04 | 0,035 | 0,25 | 0,25 | 0,08 |
Призначення - виготовлення вал - шестерень, колінчастих та розподільних валів, шестерень, шпинделів, бандажів, циліндрів, куркулів, і інших нормалізуемих, що поліпшуються і піддаються поверхневої термообробки деталей, від яких вимагається поверхнева міцність.
Обладнання та інструмент для механічної обробки заготовки.
Завданням передбачені для розрахунку наступні операції:
токарна - Æ 90 до Æ 60 мм
свердлильна - Æ 32 мм
протягування шпоночно очі B = 10jr 9;
Згідно рекомендацій розробки "Методика розрахунків режимів різання при механічній обробці металів" (к. т. н. Моісеєв В.В.) вибираємо наступне обладнання:
А) Для токарної обробки токарно гвинторізний верстат 1М61 з наступними параметрами:
Найбільший діаметр оброблюваної деталі - 320 мм
Відстань між центрами 1000 мм
Число ступенів частот обертання шпинделя 24
Частота обертання шпинделя 12,5 - 1600 об / хв
Число ступенів подач супорта 24 подача супорта:
поздовжня - 0,08 - 1,9 мм / об
поперечна - 0,04 -0,95 мм / об
Потужність головного електро двигуна - 4 кВт
ККД верстата - 0,75
Найбільша сила подачі механізму подачі - 150 кг-с.
Як ріжучий інструмент для токарної обробки використовуємо токарний прохідний різець, прямий, правий.
Матеріал робочої частини - твердий сплав Т5К10, матеріал корпусу різця - сталь 45, перетин корпусу різця (державки):
B 'H = 16' 25мм
довжина різця - 150 мм
Геометричні параметри:
j = 600 g 1 = - 50 a = 120 | = 0,6 мм R = 6 мм
j 1 = 150 g = 15 0 t = 00 B = 2,5 мм r = 1мм
Форма передньої поверхні - радіусна з фаскою
В якості додаткового оснащення для токарної обробки вибираємо:
а) патрон самоцентруючийся трьох кулачковий по
ГОСТ 2675 - 80; 7100 - 0005;
б) оправлення з розрізними цанги по
ГОСТ 31. 1066.02 - 85; 7112 - 1458;
Б). Для свердління - вертікальносверільний верстат 2Н135 з наступними параметрами:
найбільший умовний діаметр свердління - 35 мм
вертикальне переміщення свердлильної головки - 250 мм
число ступенів частоти обертання шпинделя - 12
частота обертання шпинделя - 31,5 - 1400 об / хв число ступенів подач - 9
подача шпинделя - 0,1 ¸ 1,6 мм / об
крутний момент на шпинделі - 40 кг-с / м
найбільша допустима сила подачі - 1500 кг-з
потужність електродвигуна - 4 квт
ККД верстата - 0,8;
Як ріжучий інструмент використовуємо свердло спіральне з швидко ріжучої стали Р18: за ГОСТ 2092 - 77 2301 - 4157;
В якості додаткового оснащення використовуємо тиси верстатні з ручним приводом: по ГОСТ 14904 - 80 7200 - 0213;
В) Для протягування: вибираємо горизонтально - протяжної верстат моделі 7Б510 з наступними характеристиками:
номінальне тягове зусилля - 10000 кг-с
довжина робочого ходу повзуна - 1250 мм
діаметр отвору під планшайбу в опорній плиті - 150 мм
розмір передньої опорної плити - 420 мм
межі робочої швидкості протягування - 1 ¸ 9 м / хв
потужність головного електродвигуна - 17 кВт
ККД верстата - 0,9;
Як ріжучий інструмент використовуємо протяжку: за ГОСТ 24820 - 81;
В якості додаткового обладнання (оснащення) використовуємо тиси верстатні з ручним приводом: за ГОСТ 14.904 - 80 7200 - 0213;
Г) Вибір вимірювального інструмента:
Вимірювальний інструмент - це технічний пристрій, що використовується при вимірах і мають нормовані метрологічні властивості. При виборі вимірювального інструмента враховуються форми контролю (суцільний чи вибірковий масштаб виробництва, конструктивні характеристики деталі, точність її виготовлення).
Відповідно до лінійними розмірами нашої деталі:
максимальний вимірюваний діаметр - D1 max = 90 мм
мінімальний вимірюваний діаметр - D min = 32 мм
максимальний лінійний розмір - Lmax = 38,0 мм
мінімальний лінійний розмір - Lmin = 10 мм
і класом точності розмірів (дивися вище) - 5
В якості основного вимірювального інструменту вибираємо: Штангенциркуль.
Штангенциркуль Ш Ц - 1 за ГОСТ 166 - 80 з ціною поділок 0,1 мм.
Для вимірювання діаметра отворів шпоночно паза вибираємо нутромери індикаторні:
тип параметри | НІ - 50 М | НІ - 18 |
діапазон вимірювань ціна ділення допускається похибка глибина вимірювання | 18 ¸ 50 мм 0,01 мм ± 0,012 мм 150мм | 10 ¸ 18 мм 0,01 мм ± 0,012 мм 130мм |
Для вимірювання параметрів зубчастого колеса вибираємо універсальний прилад для вимірювання зубчастих коліс за ТУ - 2 - 034 - 544 - 81 типу ЗІП - 1 з наступними характеристиками:
Модуль 1 - 8;
Діаметр ділильного кола 20 - 320 мм;
Ступінь точності 6
Ціна поділки 0,001 мм;
Допустима похибка 0,0035 мм
1. Розрахунок режимів різання.
Розрахунок режиму різання при токарній обробці.
Деталь - конічне зубчасте колесо. Матеріал сталь 45;
s в = 61 кг-с / мм 2;
Ріжучий інструмент - токарний прохідний різець зі швидкорізальної сталі Т5К10, правий, стійкість різця - 90 хв.
Обладнання - токарно - гвинторізний верстат 1М 61
Необхідно розрахувати режим різання при токарній обробці циліндричної поверхні з діаметра Æ 87,66 мм; до діаметра Æ 60 мм; по 5 класу, на довжині 12 мм.
1). Визначаємо припуск на механічну обробку і глибину різання:
мм
Враховується що припуск до 2 мм зрізається за один прохід, приймаємо i = 7, де i - число проходів, то;
мм
2. Призначаємо подачу для першого точіння: - 0,4 мм / об перевіряємо обрану подачу з паспортної подачею верстата 1М 61:
Sст = 0,08 ¸ 1,9 мм / об
Z = 24 (число ступенів подач)
Smax = Smin 'j z - 1;
;
Розрахуємо значення подач за ступенями:
S10 = S1 'j 9 = 0,08' 1,15 9 = 0,28 мм / об
S11 = S10 'j = 0,28' 1,15 = 0,32 мм / об
S12 = S11 'j = 0,32' 1,15 = 0,368 мм / об
S13 = S12 'j = 0,368' 1,15 = 0,423 мм / об
В якості розрахункової приймаємо найближчу меншу:
Sp = S12 = 0,368 мм / об
3). Визначаємо розрахункову швидкість різання:
, Де
Kv - поправочний кооефіціент, що враховує реальні умови різання
; Де
- Поправочний коефіцієнт, що враховує вплив оброблюваного матеріалу.
- Поправочний коефіцієнт на матеріал ріжучої частини інструменту.
Для Т5К10 = 0.65; (таб. 2)
= Поправочний коефіцієнт, що враховує вплив періоду стійкості різця:
Для Т = 90 хв. = 0.92 (таб. 3)
= Поправочний коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовок
(Таб. 4) = 1.0
Знаходимо:
=
- Коефіцієнт залежить від якості оброблюваного матеріалу і матеріалу ріжучої частини інструмента;
Т - прийнятий період стійкості різця (Т = 90 хв)
Значення - Знаходимо за таблицею 5, для сталі при S> 0.3;
то ;
Визначаємо розрахункову частоту обертання ;
, Де D - діаметр деталі.
;
За паспортом верстата 1М61
= 12.5 об / хв;
= 1600 об / хв
Z = 24 (число ступенів обертання)
= ' ;
Визначаємо частоту обертання по щаблях.
В якості розрахункової приймаємо найближчим менше значення
5. Визначаємо фактичну швидкість різання:
;
Основні режими різання при точінні:
t = 1.98 хв.
Sp = S12 = 0.368 мм / об
= 116 м / хв
= = 422 об / хв
Перевіряємо обраний режим за потужністю, споживаної на різання:
, Де
Кр - поправочний коефіцієнт , Де
- Поправочний коефіцієнт на оброблюваний матеріал, з таб. 6 знаходимо
= 0.89 (s в = 61 кг-с/мм2)
- Поправочний коефіцієнт на головний кут в плані різця (таб. 7)
= 1.0; (j = 450);
Те Кр = ' = 0.89 '1.0 = 0.89;
Значення знаходимо за таблицею 8
Те
кг-с;
Визначаємо осьову складову сили різання ;
кг-з, = 17.14 кг-з
За паспортом верстата кг-з отже розрахунок зроблений вірно.
Визначаємо ефективну потужність на різанні Nе;
квт
Визначаємо потужність споживану на різання.
ККД верстата = 0.75
квт.
визначаємо коефіцієнт використання верстата
,
де - Потужність головного електродвигуна верстата; N = 4 кВт (за паспортом)
Визначаємо технологічне (машинне) час
де L - розрахункова довжина оброблюваної поверхні.
L = l + l1 + l2, де
l - дійсна довжина оброблюваної поверхні; l = 12 мм;
l1 - величина врізання
l1 = t 'ctgj = 1.98' ctg450 = 1.98 мм;
l2 - вихід інструменту;
l2 = (2 ¸ 3) Sст = 2 '0.37 = 0.74 мм;
i = 7 (кількість проходів)
L = l + l1 + l2 = 12 + 1.98 + 0.74 = 14.72 мм;
хвилин.
(Додаток) Операційна карта механічної обробки: 010 ТОКАРНИЙ
Розрахунок режиму різання при свердлінні
Деталь - заготівля конічного зубчастого колеса. Матеріал - сталь 45: s в = 61 кг-с/мм2;
Верстат вертикально свердлильний моделі 2Н135; Свердло - спіральне зі швидкорізальної сталі Р18; Æ 30
Визначаємо глибину різання при свердлінні:
15 мм
Подача при свердлінні: S = 0.02 ' = 0.02 '30 = 0.6 мм / об;
Коригуємо подачу за паспортом верстата 2Н135;
Sпас = 0.1 ¸ 1.6 мм / об; Z = 9;
S = 0.6, тобто 0.1 <S <1.6
Вибираємо подачу за ступенями:
Smax = j z-1 'Smin;
S2 = 0.1 '1.42 = 0.142 мм / об
S3 = 0.142 '1.42 = 0.202 мм / об
S4 = 0.202 '1.42 = 0.286 мм / об
S5 = 0.286 '1.42 = 0.406 мм / об
S6 = 0.406 '1.42 = 0.577 мм / об
S7 = 0.577 '1.42 = 0.820 мм / об
В якості розрахунково приймаємо найближчу меншу
Sp = S6 = 0.577 мм / об
3. Визначаємо розрахункову швидкість різання при свердлінні
де
Кv = KLv 'KMv' KHv - поправочний коефіцієнт.
KLv - коефіцієнт, що враховує глибину отвору в залежності від діаметра свердла. За таблиці 9 знаходимо KLv = 1.0;
KMv - коефіцієнт враховує вплив матеріалу.
Для сталі ; Де a = 0.9 (таб. 10)
s в = 61; ;
KMv - коефіцієнт враховує матеріал свердла.
Для свердла зі швидкорізальної сталі KMv = 1.0;
то Кv = KLv 'KMv' KMv = 1.0 '1.14' 1.0 = 1.14;
За табл. 11 знаходимо для S> 0.2;
Cv = 9.8; bv = 0.4; Xv = 0; Yv = 0.7; m = 0.2;
м / хв;
Визначаємо розрахункову частоту обертання шпинделя
За паспортом верстата
nmin = 31.5 об / хв;
nmax = 1400 об / хв;
Z = 12; число ступенів обертання
nmax = nmin 'j z-1
Частота обертання за ступенями:
n2 = n1 'j = 31.5' 1.41 = 44.42 об / хв;
n3 = n2 'j = 44.4' 1.41 = 62.62 об / хв;
n4 = n3 'j = 62.6' 1.41 = 88.3 об / хв;
n5 = n4 'j = 88.3' 1.41 = 124.5 об / хв;
n6 = n5 'j = 124.5' 1.41 = 175.6 об / хв;
n7 = n6 'j = 175.6' 1.41 = 247.5 об / хв;
n8 = n7 'j = 247.5' 1.41 = 349.0 об / хв;
В якості розрахунково приймаємо найближчу меншу частоту обертання
np = n7 = 247.5 об / хв
Визначаємо фактичну швидкість різання.
Основні режими різання при свердлінні:
S = 0.6 мм / об;
V = 23.31 м / хв;
n = 247.5 об / хв;
Визначаємо осьову силу різання:
Р0 = Ср 'DZp' Syp 'KMp
за таблицею 6 КMp = 0.89: за табл. 12 знаходимо:
Ср = 51; Zp = 1.4; Yp = 0.8, то
Р0 = 51 '301.4' 0.60.8 '0.89 = 51' 116.9 '0.665' 0.89 = 352.8 кг-с;
Рдоп = 1500 кг-с; то
Р0 <Р0 доп;
Визначаємо крутний момент
де ;
то табл. 12 знаходимо для сталі СМ = 40; ВМ = 2.0; Yм = 0.8;
Мкр = 40 '302.0' 0.60.8 '0.89 = 8.54 кг-з' м;
за паспортом верстата Мкр п = 40 кг-з 'м;
Визначаємо потужність на шпинделі верстата.
h = 0.8 (ККД верстата за паспортом)
Коефіцієнт використання верстата по потужності
де - Потужність головного електродвигуна верстата за паспортом.
Визначаємо основне технічне час
де L - розрахункова довжина оброблюваної поверхні.
;
l-дійсна довжина (креслярський розмір) l = 33 мм;
l1 - величина врізання;
l2 - вихід інструменту;
l1 + l2 = 0.4 'D = 0.4' 30 = 12 мм
(Додаток) Операціонаая карта механічної обробки (свердлильна)
Розрахунок режиму різання при протягуванні
За таблицею 15 вибираємо подачу на зуб ;
= 0.1 мм
Визначаємо розрахункову швидкість різання:
;
де Т = стійкість протяжки; призначаємо Т = 300 хв,
за таблицею 16 знаходимо
;
За паспортом верстата
1 < <9, то розрахунок вірний.
Визначаємо силу різання:
за таблицею 17 знаходимо
= 177; = 0.85;
= 0.1 мм; b = 10; n = 1
- Коефіцієнти, що характеризують вплив відповідно зносу, мастильно охолоджуючої рідини заднього і переднього кутів.
= 1.0; = 1; = 1.0
= 1.13 (охолодження емульсолу)
;
За паспортом верстата = 10000 кг-с, то розрахунок вірний.
Визначаємо ефективну потужність.
;
Споживана потужність
;
де h = 0.9 - ККД верстата за паспортом.
Коефіцієнт використання за потужністю головного електродвигуна.
У зв'язку з низьким коефіцієнтом використання електродвигуна як протяжного верстата можна вибрати менш потужний, наприклад 7Б505 з потужністю 7 квт.
Визначаємо основне технологічне час Т;
; Де
= L + - Довжина робочого ходу інструменту;
l - дійсне визначення (креслярська) довжина простягається деталі. l = 33;
- Довжина ріжучої частини протягання
мм;
- Довжина калібрує
мм; l = 10 мм - довжина перебігаючи протяжки.
хв;
(Додаток) Операційна карта механічної обробки при протягуванні.
Розрахунок і конструювання свердла.
Розрахунок і конструювання свердла зі швидкорізальної сталі з конічним хвостовиком для обробки наскрізного отвору Æ 30, глибиною L = 33 мм. У заготівлі зі сталі 45 з межею міцності s = 610 МПа;
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 2092-77 знаходимо необхідний діаметр свердла Æ 30 мм: свердло 2301-4157.
Визначаємо осьову складову сили різання
DХp ;
;
де за таблицею ;
- За розрахунками режиму різання;
;
Момент сили опору різання
DZм , Де
Визначаємо № конуса Морзе хвостовика;
осьову складову силу різання можна розкласти на дві сили:
Q - діючу нормально до твірної конуса , Де q кут конусності хвостовика, і силу R діючу в радіальному напрямку і врівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює дотичну складову T сили різання; з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса об стінки втулки m маємо:
;
Момент тертя між хвостовиком і втулкою:
Прирівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту, создающімуся при роботі тупі свердлом, який збільшується до трьох разів у порівнянні з моментом, прийнятим для нормативної роботи свердла
середній діаметр конуса хвостовика: або ;
= 9.225 кг-з 'м;
= 654 кг-з
m = 0.096 - коефіцієнт тертя стали по сталі;
Ð q =
- Відхилення кута конуса
мм
За ГОСТ 25557-82 вибираємо найближчий більший конус тобто конус Морзе № 3:
5.5 Визначаємо довжину свердла по ГОСТу знаходимо
L = 395 мм
l = 275 мм
5.6 Визначаємо геометричні та конструктивні параметри робочої частини свердла;
Форма заточування - ДП (подвійна з підточування перемички),
Кут нахилу гвинтової канавки
- Кут між ріжучими крайками
- Задній кут
- Кут нахилу поперечної кромки.
Крок гвинтової канавки
мм;
Товщина - Серцевина свердла вибирається залежно від діаметра свердла;
мм;
Потовщення серцевини у напрямку хвоставіку 0.5 - 0.8 мм на 100 мм довжини робочої частини:
мм;
ширина стрічки (допоміжна задня поверхню леза , Вибираємо по таблиці залежно від діаметра свердла мм;
5.7 Попереднє відхилення розмірів конуса хвостовика встановлюємо за ГОСТ 2848-75. Радіальне биття робочої частини свердла щодо осі хвостовика не повинно перевищувати 0.15 мм; Кути ;
Кут нахилу гвинтової канавки ; Граничні відхилення розмірів підточування перемички ріжучої частини свердла + 0.5 мм;
Твердість робочої частини свердла ;
(Додаток) Операційна карта свердлильна, Маршрутна карта.
Вибір верстатного пристосування для зубофрезерования.
Верстатні пристосування - це позитивні пристрої до верстатів, що дозволяють досить точно встановлювати і закріплювати заготовки деталей при їх обробці.
При необхідності верстатні пристосування забезпечують напрямки ріжучого інструменту і періодичний поворот заготовки в процесі обробки.
Верстатні пристосування забезпечують правильне взаємне розташування заготовки, столу та інструменту, розширюють технологічні можливості верстатів. Вони підвищують точність обробки, продуктивність і економічну ефективність, полегшують умови праці робітників. По групах оснащуються верстатів, пристосування поділяються на токарні, фрезерні, свердлувальні (кондуктори), шліфувальні, тощо.
За кількістю встановлюваних деталей: одномісні і багатомісні.
За ступенем універсальності (спеціалізації) пристосування поділяються на:
- Універсальні безналадочние (УБП) і універсально налагоджувальні пристосування (УНП);
- Спеціалізовані безналадочние (СБН) і налагоджувальні пристосування (СНП);
- Спеціалізовані пристрої: універсальні збірні (УСП); сборноразборние (УРП) і незворотні спеціальні (НСП).
Для установки і закріплення установок, оброблюваних на зубофрезерних, зубодовбальний, зубошевенгових і зубошліфувальних верстатах, застосовуються різноманітні оправлення, що забезпечують високу ступінь базування. Для точного центрування застосовують оправлення з пружною оболонкою - з гідропластом, жорсткі для посадки заготовок з невеликим зазором. Заготівлю закріплюють ручним затиском або використовують пристосування з пневматичним, гідравлічним приводом.
На точність зубообробки безпосередньо впливає точність центрування пристосувань, вісь яких мають співпадати з віссю обертання столу.
Як пристосування для зубофрезирування вибираємо оправлення зубчасту центрову за ГОСТ 18438-73; позначення 7150-0421
Розрахунок підсилення затиску
Для гвинтового затиску
;
де F = 200 Н на зусилля на ключі;
l - довжина плеча ключа; l = 150 мм;
- Середній діаметр різьби; = 10.98 мм;
a - кут подвигу різьби; ;
- Кут тертя різьбової пари; ;
- Половина кута профілю різьби
кг-с;
(Додаток) Креслення оправлення зубчатоя центрова.