Введення
Порошкова металургія займається виготовленням металевих порошків і різноманітних виробів з них. Характерною особливістю порошкової металургії як промислового методу виготовлення різного роду матеріалів є застосування вихідної сировини у вигляді порошків, які потім пресуються (формуються) у вироби заданих розмірів і піддаються термічній обробці (спікання), що проводиться при температурах нижче температури плавлення основного компонента шихти / 1 /.
Порошкова технологія - це широка область одержання дисперсних тіл, що застосовуються у різноманітних галузях виробництва - порошкової металургії, керамічної промисловості, отриманні харчових і лікарських продуктів, добрив, палива, будівельних матеріалів та ін / 2 /. Внаслідок деякої зовнішньої подібності технології порошкової металургії з технологією керамічного виробництва, вироби, що виготовляються методами порошкової металургії, широко відомі також під назвою металокерамічних.
Основними елементами технології порошкової металургії є наступні:
· Отримання та підготовка порошків вихідних матеріалів, які можуть являти собою чисті метали або сплави, сполуки металів з неметалами і різні інші хімічні сполуки;
· Пресування з підготовленої шихти виробів необхідної форми в спеціальних прес-формах, тобто формування майбутнього виробу;
· Термічна обробка чи спікання спресованих виробів, що додає їм остаточні фізико-механічні та інші
· Спеціальні властивості.
У виробничій або дослідницькій практиці іноді зустрічаються відхилення від цих типових елементів технології, наприклад суміщення операцій пресування і спікання, просочення пористого брикету розплавленими металами, додаткова механічна і інша обробка спечених виробів та ін Однак основний принцип технології - застосування вихідної порошкової шихти і спікання нижче температури плавлення основного елемента, що утворює спресовані тіло - залишається незмінним / 1 /.
Метод порошкової металургії має низку переваг:
· Можливість виготовлення матеріалів, що містять поряд з металевими складовими і неметалеві, а також матеріалів і виробів, що складаються з двох (біметали) або декількох шарів різних металів;
· Можливість отримання пористих матеріалів з контрольованою пористістю, чого не можна досягти плавленням і литтям.
Поряд з перевагами порошкової металургії слід відзначити і недоліки, що утруднюють і обмежують широке її поширення. До основних недоліків слід віднести високу вартість порошків металів і відсутність освоєних методів одержання порошків сплавів - сталей, бронз, латуней та ін Вироби, одержувані з металевих порошків, внаслідок пористості володіють підвищеною схильністю до окислення, причому окислення може відбуватися не тільки з поверхні, але і по всій товщині виробу. Металокерамічні вироби мають також порівняно низькими пластичними властивостями (ударна в'язкість, подовження) / 3 /.
1 Методи виготовлення порошкових матеріалів
Порошковий матеріал - сукупність частинок металу, сплаву або металоподібних з'єднання з розмірами до 1 мм, що знаходяться у взаємному контакті і не пов'язаних між собою / 4 /.
Всі сипучі тіла складаються з частинок і міжчасткових (зовнішніх) пор. Частинки порошків, у свою чергу, можуть підрозділятися на більш дрібні структурні елементи. Металеві частки практично завжди містять домішки, розподілені як по поверхні, так і у вигляді внутрішніх включень, і часто мають внутрічастічние пори.
Частинки можуть мати саму різноманітну форму. Можна підрозділити різні структури на три основні групи:
· Волокнисті або голчасті частинки, довжина яких значно перевищує їх розмір за іншими вимірами;
· Плоскі частки (платівки, листочки, таблиці), довжина і ширина яких у багато разів більше товщини;
· Равноосная частинки з приблизно однаковими розмірами по всіх вимірах.
Частинки відокремлені одна від одної порами (міжчасткових) та контактними проміжками. Пори в непрессованних порошках займають зазвичай 70-85% усього обсягу. Крім пір міжчасткових, порошки можуть мати і внутрічастічние пори. Розмір міжчасткових пір збільшується з підвищенням розміру частинок і зменшенням щільності їх укладання.
Внаслідок значного розміру питомої поверхні кількість поверхневих домішок на одиницю маси (головним чином окислів) у порошків, особливо тонких, значно більше, ніж у компактних тел. У порошках також є і внутрічастічние домішки - включення забруднень, окислів і т.п. Можливо також механічне ціну загразнения порошків окремими частинками домішок / 5 /.
Виробництво порошку - перша технологічна операція методу порошкової металургії. Існуючі способи отримання порошків вельми різноманітні - це робить можливим надання виробам з порошку необхідних фізичних, механічних та інших властивостей. Також метод виготовлення порошку визначає його якість і собівартість. Виділяють два способи отримання порошків: фізико-хімічні та механічні.
До фізико-хімічних методів відносять технологічні процеси виробництва порошків, пов'язані з глибокими фізико-хімічними перетвореннями вихідної сировини. У результаті отриманий порошок за хімічним складом істотно відрізняється від початкового матеріалу. До фізико-хімічних методів відносяться: електроліз, термічна дисоціація карбонільних сполук, відновлення оксидів твердими відновниками і газами, метод випаровування і конденсації і ін
Під механічними методами отримання порошків розуміють технологічні процеси, при яких в результаті дії зовнішніх механічних сил вихідний метал подрібнюється в порошок без зміни його хімічного складу. Найчастіше використовується подрібнення твердих матеріалів у млинах різних конструкцій. До механічних методів відносять: подрібнення металу різанням, розмелювання в кульових млинах, подрібнення у вихрових млинах, дроблення в інерційних дробарках, розпорошення струменя рідкого металу парою, водою, стисненим газом.
Більш універсальними є фізико-хімічні методи, але в практиці порошкової металургії чіткої межі між двома методами одержання порошку немає. Найчастіше в технологічну схему виробництва порошку включаються окремі операції як механічних, так і фізико-хімічних методів отримання порошку.
Отримання металевих порошків шляхом відновлення з оксидів є найбільш поширеним, високопродуктивним і економічним методом / 6 /.
Відновлення - процес отримання металу, матеріалу, речовини або їх сполук шляхом відібрання неметалевої складової (кисню або сольового залишку) з вихідного хімічної сполуки / 4 /.
Порошок, одержувані відновленням, мають низьку вартість, а в якості вихідних матеріалів при їх отриманні використовуються рудні концентрати, оксиди, відходи металургійного виробництва. Ця особливість методу відновлення зумовила його широке практичне застосування. В даний час цим методом одержують порошки багатьох металів / 6 /.
У загальному випадку хімічну реакцію відновлення можна представити:
MeX + B ↔ Me + BnXm ± Q,
де Х - неметалічної складова,
В - відновник (вуглець у вигляді коксу, сажі, деревного вугілля, природних газів; Н2; СО; СО2; активні метали) / 4 /.
Відновлення металів з оксидів може проводитися твердими або газоподібними відновниками. До числа активних газоподібних відновників відносяться водень, окис вуглецю і різні гази, що містять СО і Н2. В якості твердого відновлювача використовують вуглець і метали, які мають більший хімічна спорідненість до кисню: натрій, кальцій і магній. Відновлення одних металів за допомогою інших, що мають більшу спорідненість до кисню, називається Металотермія.
Серед відновників вуглець (завдяки низькій вартості й простоті процесу відновлення) знаходить широке застосування. Недоліком процесу є можливість науглероживания відновлюваних металів, що обмежує цей процес. Відновлення вуглецем найбільше поширення має при отриманні порошків заліза, хрому, вольфраму і деяких інших металів, а також при безпосередньому отриманні порошків з оксидів карбідів.
У зв'язку з тим, що метали по відновлюваність оксидів поділяються на легко відновлюваних (мідь, нікель, кобальт, залізо, вольфрам і молібден) і важко відновлюваних (хром, марганець, ванадій, алюміній, магній), для відновлення багатьох оксидів потрібні сильніші за порівнянні з вуглецем відновники. Нерідко для отримання порошків, не забруднених вуглецем, наприклад, порошків кобальту, вольфраму, молібдену, як відновника застосовується водень.
Незалежно від відновлювача метод одержання порошків відновленням є гнучким процесом. Частинки порошків виходять губчастими у вигляді многогранників з сильно розвиненою поверхнею, які завдяки великій пористості добре пресуються. Розміри частинок визначаються температурою відновлення: чим нижче температура, тим дрібніше виходять частинки порошків.
Відновлення металевих оксидів металами застосовується тільки в тому випадку, коли відновлення вуглецем або газом є неможливим або непрактичним / 6 /.
2 Методи контролю властивостей порошків
2.1 Хімічні властивості
Хімічні властивості порошків залежать від змісту основного металу або основних компонентів, що входять до складу комплексних порошків, а також від вмісту домішок, різних механічних забруднень і газів. Також важливими хімічними особливостями порошків є їх займистість, вибуховості і тоскічность.
Зміст основного металу в порошку або сума основних компонентів сплаву складає зазвичай більше 98-99%, що для подальшого виготовлення більшості порошкових матеріалів достатньо. У деяких випадках при виробництві виробів з особливими властивостями (наприклад, магнітними) застосовують більш чисті металеві порошки.
Гранична кількість домішок у порошках визначається допустимим вмістом їх у готовій продукції. У металевих порошках міститься значна кількість газів (кисню, водню, азоту та ін) як адсорбованих на поверхні, так і потрапили всередину частинок в процесі виготовлення або при подальшій обробці.
Займистість порошку пов'язана з його здатністю до самозаймання при зіткненні з навколишнім атмосферою, яка при відносно невисоких температурах може призвести до спалаху порошку або навіть вибуху.
Пожежонебезпека залежить від хімічної природи і чистоти металу, крупності і форми часток порошку, стану їх поверхні (плівки оксидів зменшують пожежонебезпека, а шорсткість посилює її).
Займистість порошку залежить від того, чи перебуває він у вільно насипаного стані (у вигляді аерогелю) або у вигляді суспензії в навколишній атмосфері (у вигляді аерозолю). Для аерогелей визначають температури самонагрівання, тління, самозаймання, а також енергію займання.
Вибуховості порошку. Надвисокі швидкості хімічної взаємодії порошку з киснем призводять до майже миттєвого виділенню енергії, яке супроводжується утворенням і поширенням вибухової хвилі (відбувається вибух).
Металеві порошки, що розташовуються шаром (аерогелі), не здатні вибухати. Тому, розглядаючи вибуховості порошків, мають на увазі вибуховості аерозолів, тобто суспензії металевих частинок в газі.
Характеристики вибуховості залежать від дисперсності металевого порошку, ступеня його окислення та вмісту кисню в газовій фазі.
Токсичність порошку. Практично пил любок з металів, у тому числі і абсолютно нешкідливих в компактному стані, впливає на людину і може викликати патологічні зміни в його організмі, фіброгенну і алергічні захворювання. Ступінь небезпеки для здоров'я людини металевих пилу залежить від їх хімічного складу і ступеня окислення, розміру частинок, їх концентрації, тривалості впливу, шляхів проникнення в організм і т.д. Технологічні та санітарно-технічні заходи повинні підтримувати у виробничих приміщеннях концентрацію пилу на рівні нижче норми ГДК / 7 /.
Згідно з завданням дано порошок ПХ30-1, отриманий методом відновлення. Його хімічний склад: 70% заліза, 30% хрому.
2.2 Фізичні властивості
До фізичних властивостей порошку ставляться форма і розмір часток, гранулометричний склад, питома поверхня частинок, пікнометричним щільність і мікротвердість.
Форма і розмір частинок. Залежно від хімічної природи металу та способу отримання, частки порошку можуть мати різну форму - сферичну (карбонільні), каплеподібну (розпорошені порошки), губчасту (відновлені), тарілчасті (при помелі у вихрових млинах), дендритну (електролітичні), осколкову (при розмелі в кульових і вибромельнице), волокнисту і лепесткововідную (одержання при плющенні).
Форма часток порошків дуже впливає на насипну щільність і прессуємость, а також на щільність, міцність і однорідність прессовок.
Залежно від методу одержання порошків їх розміри можуть коливатися у великих межах. У зв'язку з цим порошки класифікуються на ультратонкі з розміром частинок до 0,5 мкм; дуже тонкі - від 0,5 до 10 мкм; тонкі - від 10 до 40 мкм; середньої тонкощі - від 40 до 150 мкм і великі (грубі) - понад 150 мкм.
Гранулометричний склад. Розмір частинок є найважливішою технологічної характеристикою порошків. Величина часток, а особливо так званий набір зернистості, тобто співвідношення кількості частинок різних розмірів (фракцій) виражене у відсотках, називається гранулометричним складом. Дані по гранулометричному складу входять як обов'язкової вимоги до технічних умов на порошки.
Від розміру частинок порошків у поєднанні з іншими властивостями залежать насипна щільність, тиск пресування, усадка при спіканні,
механічні властивості готових виробів.
Існує кілька методів визначення гранулометричного складу порошків: ситовий аналіз, мікроскопічний метод, седиментація і ін Найпростішим і найпоширенішим є ситовий аналіз, який полягає в просіюванні проби порошку через набір сит, зважуванні окремих фракцій та розрахунку їх відсоткового складу / 8 /.
Питома поверхня частинок. Під питомою поверхнею порошкоподібних тел розуміється сумарна поверхня всіх частинок порошку, взятого в одиниці об'єму або маси.
Питома поверхня залежить від розміру і форми частинок, а також від ступеня розвиненості їх поверхні. Питома поверхня зростає зі зменшенням розміру частинок, ускладненням форми і збільшенням шорсткості поверхні.
Питома поверхня - важлива характеристика, яка визначає поведінку порошкового матеріалу при основних технологічних операціях - пресуванні і спіканні.
Найбільш часто для визначення показника питомої поверхні застосовують методи вимірювання його газопроникності та адсорбції / 4 /.
Пікнометричним щільність. Дослідження щільності металевих порошків в залежності від методу їх отримання показує, що фактична щільність частинок порошку значно відрізняється від щільності, обчисленої на основі рентгенографічних даних при визначенні кристалографічної структури металевого порошку. Ця різниця в щільності пояснюється наявністю в металі порошку значної внутрішньої пористості, дефектів, оксидів і т.п. Тому в практиці порошкової металургії важливе значення набуває фактична щільність, яку визначають пікнометричним методом / 8 /.
Порошкова металургія займається виготовленням металевих порошків і різноманітних виробів з них. Характерною особливістю порошкової металургії як промислового методу виготовлення різного роду матеріалів є застосування вихідної сировини у вигляді порошків, які потім пресуються (формуються) у вироби заданих розмірів і піддаються термічній обробці (спікання), що проводиться при температурах нижче температури плавлення основного компонента шихти / 1 /.
Порошкова технологія - це широка область одержання дисперсних тіл, що застосовуються у різноманітних галузях виробництва - порошкової металургії, керамічної промисловості, отриманні харчових і лікарських продуктів, добрив, палива, будівельних матеріалів та ін / 2 /. Внаслідок деякої зовнішньої подібності технології порошкової металургії з технологією керамічного виробництва, вироби, що виготовляються методами порошкової металургії, широко відомі також під назвою металокерамічних.
Основними елементами технології порошкової металургії є наступні:
· Отримання та підготовка порошків вихідних матеріалів, які можуть являти собою чисті метали або сплави, сполуки металів з неметалами і різні інші хімічні сполуки;
· Пресування з підготовленої шихти виробів необхідної форми в спеціальних прес-формах, тобто формування майбутнього виробу;
· Термічна обробка чи спікання спресованих виробів, що додає їм остаточні фізико-механічні та інші
· Спеціальні властивості.
У виробничій або дослідницькій практиці іноді зустрічаються відхилення від цих типових елементів технології, наприклад суміщення операцій пресування і спікання, просочення пористого брикету розплавленими металами, додаткова механічна і інша обробка спечених виробів та ін Однак основний принцип технології - застосування вихідної порошкової шихти і спікання нижче температури плавлення основного елемента, що утворює спресовані тіло - залишається незмінним / 1 /.
Метод порошкової металургії має низку переваг:
· Можливість виготовлення матеріалів, що містять поряд з металевими складовими і неметалеві, а також матеріалів і виробів, що складаються з двох (біметали) або декількох шарів різних металів;
· Можливість отримання пористих матеріалів з контрольованою пористістю, чого не можна досягти плавленням і литтям.
Поряд з перевагами порошкової металургії слід відзначити і недоліки, що утруднюють і обмежують широке її поширення. До основних недоліків слід віднести високу вартість порошків металів і відсутність освоєних методів одержання порошків сплавів - сталей, бронз, латуней та ін Вироби, одержувані з металевих порошків, внаслідок пористості володіють підвищеною схильністю до окислення, причому окислення може відбуватися не тільки з поверхні, але і по всій товщині виробу. Металокерамічні вироби мають також порівняно низькими пластичними властивостями (ударна в'язкість, подовження) / 3 /.
1 Методи виготовлення порошкових матеріалів
Порошковий матеріал - сукупність частинок металу, сплаву або металоподібних з'єднання з розмірами до 1 мм, що знаходяться у взаємному контакті і не пов'язаних між собою / 4 /.
Всі сипучі тіла складаються з частинок і міжчасткових (зовнішніх) пор. Частинки порошків, у свою чергу, можуть підрозділятися на більш дрібні структурні елементи. Металеві частки практично завжди містять домішки, розподілені як по поверхні, так і у вигляді внутрішніх включень, і часто мають внутрічастічние пори.
Частинки можуть мати саму різноманітну форму. Можна підрозділити різні структури на три основні групи:
· Волокнисті або голчасті частинки, довжина яких значно перевищує їх розмір за іншими вимірами;
· Плоскі частки (платівки, листочки, таблиці), довжина і ширина яких у багато разів більше товщини;
· Равноосная частинки з приблизно однаковими розмірами по всіх вимірах.
Частинки відокремлені одна від одної порами (міжчасткових) та контактними проміжками. Пори в непрессованних порошках займають зазвичай 70-85% усього обсягу. Крім пір міжчасткових, порошки можуть мати і внутрічастічние пори. Розмір міжчасткових пір збільшується з підвищенням розміру частинок і зменшенням щільності їх укладання.
Внаслідок значного розміру питомої поверхні кількість поверхневих домішок на одиницю маси (головним чином окислів) у порошків, особливо тонких, значно більше, ніж у компактних тел. У порошках також є і внутрічастічние домішки - включення забруднень, окислів і т.п. Можливо також механічне ціну загразнения порошків окремими частинками домішок / 5 /.
Виробництво порошку - перша технологічна операція методу порошкової металургії. Існуючі способи отримання порошків вельми різноманітні - це робить можливим надання виробам з порошку необхідних фізичних, механічних та інших властивостей. Також метод виготовлення порошку визначає його якість і собівартість. Виділяють два способи отримання порошків: фізико-хімічні та механічні.
До фізико-хімічних методів відносять технологічні процеси виробництва порошків, пов'язані з глибокими фізико-хімічними перетвореннями вихідної сировини. У результаті отриманий порошок за хімічним складом істотно відрізняється від початкового матеріалу. До фізико-хімічних методів відносяться: електроліз, термічна дисоціація карбонільних сполук, відновлення оксидів твердими відновниками і газами, метод випаровування і конденсації і ін
Під механічними методами отримання порошків розуміють технологічні процеси, при яких в результаті дії зовнішніх механічних сил вихідний метал подрібнюється в порошок без зміни його хімічного складу. Найчастіше використовується подрібнення твердих матеріалів у млинах різних конструкцій. До механічних методів відносять: подрібнення металу різанням, розмелювання в кульових млинах, подрібнення у вихрових млинах, дроблення в інерційних дробарках, розпорошення струменя рідкого металу парою, водою, стисненим газом.
Більш універсальними є фізико-хімічні методи, але в практиці порошкової металургії чіткої межі між двома методами одержання порошку немає. Найчастіше в технологічну схему виробництва порошку включаються окремі операції як механічних, так і фізико-хімічних методів отримання порошку.
Отримання металевих порошків шляхом відновлення з оксидів є найбільш поширеним, високопродуктивним і економічним методом / 6 /.
Відновлення - процес отримання металу, матеріалу, речовини або їх сполук шляхом відібрання неметалевої складової (кисню або сольового залишку) з вихідного хімічної сполуки / 4 /.
Порошок, одержувані відновленням, мають низьку вартість, а в якості вихідних матеріалів при їх отриманні використовуються рудні концентрати, оксиди, відходи металургійного виробництва. Ця особливість методу відновлення зумовила його широке практичне застосування. В даний час цим методом одержують порошки багатьох металів / 6 /.
У загальному випадку хімічну реакцію відновлення можна представити:
MeX + B ↔ Me + BnXm ± Q,
де Х - неметалічної складова,
В - відновник (вуглець у вигляді коксу, сажі, деревного вугілля, природних газів; Н2; СО; СО2; активні метали) / 4 /.
Відновлення металів з оксидів може проводитися твердими або газоподібними відновниками. До числа активних газоподібних відновників відносяться водень, окис вуглецю і різні гази, що містять СО і Н2. В якості твердого відновлювача використовують вуглець і метали, які мають більший хімічна спорідненість до кисню: натрій, кальцій і магній. Відновлення одних металів за допомогою інших, що мають більшу спорідненість до кисню, називається Металотермія.
Серед відновників вуглець (завдяки низькій вартості й простоті процесу відновлення) знаходить широке застосування. Недоліком процесу є можливість науглероживания відновлюваних металів, що обмежує цей процес. Відновлення вуглецем найбільше поширення має при отриманні порошків заліза, хрому, вольфраму і деяких інших металів, а також при безпосередньому отриманні порошків з оксидів карбідів.
У зв'язку з тим, що метали по відновлюваність оксидів поділяються на легко відновлюваних (мідь, нікель, кобальт, залізо, вольфрам і молібден) і важко відновлюваних (хром, марганець, ванадій, алюміній, магній), для відновлення багатьох оксидів потрібні сильніші за порівнянні з вуглецем відновники. Нерідко для отримання порошків, не забруднених вуглецем, наприклад, порошків кобальту, вольфраму, молібдену, як відновника застосовується водень.
Незалежно від відновлювача метод одержання порошків відновленням є гнучким процесом. Частинки порошків виходять губчастими у вигляді многогранників з сильно розвиненою поверхнею, які завдяки великій пористості добре пресуються. Розміри частинок визначаються температурою відновлення: чим нижче температура, тим дрібніше виходять частинки порошків.
Відновлення металевих оксидів металами застосовується тільки в тому випадку, коли відновлення вуглецем або газом є неможливим або непрактичним / 6 /.
2 Методи контролю властивостей порошків
2.1 Хімічні властивості
Хімічні властивості порошків залежать від змісту основного металу або основних компонентів, що входять до складу комплексних порошків, а також від вмісту домішок, різних механічних забруднень і газів. Також важливими хімічними особливостями порошків є їх займистість, вибуховості і тоскічность.
Зміст основного металу в порошку або сума основних компонентів сплаву складає зазвичай більше 98-99%, що для подальшого виготовлення більшості порошкових матеріалів достатньо. У деяких випадках при виробництві виробів з особливими властивостями (наприклад, магнітними) застосовують більш чисті металеві порошки.
Гранична кількість домішок у порошках визначається допустимим вмістом їх у готовій продукції. У металевих порошках міститься значна кількість газів (кисню, водню, азоту та ін) як адсорбованих на поверхні, так і потрапили всередину частинок в процесі виготовлення або при подальшій обробці.
Займистість порошку пов'язана з його здатністю до самозаймання при зіткненні з навколишнім атмосферою, яка при відносно невисоких температурах може призвести до спалаху порошку або навіть вибуху.
Пожежонебезпека залежить від хімічної природи і чистоти металу, крупності і форми часток порошку, стану їх поверхні (плівки оксидів зменшують пожежонебезпека, а шорсткість посилює її).
Займистість порошку залежить від того, чи перебуває він у вільно насипаного стані (у вигляді аерогелю) або у вигляді суспензії в навколишній атмосфері (у вигляді аерозолю). Для аерогелей визначають температури самонагрівання, тління, самозаймання, а також енергію займання.
Вибуховості порошку. Надвисокі швидкості хімічної взаємодії порошку з киснем призводять до майже миттєвого виділенню енергії, яке супроводжується утворенням і поширенням вибухової хвилі (відбувається вибух).
Металеві порошки, що розташовуються шаром (аерогелі), не здатні вибухати. Тому, розглядаючи вибуховості порошків, мають на увазі вибуховості аерозолів, тобто суспензії металевих частинок в газі.
Характеристики вибуховості залежать від дисперсності металевого порошку, ступеня його окислення та вмісту кисню в газовій фазі.
Токсичність порошку. Практично пил любок з металів, у тому числі і абсолютно нешкідливих в компактному стані, впливає на людину і може викликати патологічні зміни в його організмі, фіброгенну і алергічні захворювання. Ступінь небезпеки для здоров'я людини металевих пилу залежить від їх хімічного складу і ступеня окислення, розміру частинок, їх концентрації, тривалості впливу, шляхів проникнення в організм і т.д. Технологічні та санітарно-технічні заходи повинні підтримувати у виробничих приміщеннях концентрацію пилу на рівні нижче норми ГДК / 7 /.
Згідно з завданням дано порошок ПХ30-1, отриманий методом відновлення. Його хімічний склад: 70% заліза, 30% хрому.
2.2 Фізичні властивості
До фізичних властивостей порошку ставляться форма і розмір часток, гранулометричний склад, питома поверхня частинок, пікнометричним щільність і мікротвердість.
Форма і розмір частинок. Залежно від хімічної природи металу та способу отримання, частки порошку можуть мати різну форму - сферичну (карбонільні), каплеподібну (розпорошені порошки), губчасту (відновлені), тарілчасті (при помелі у вихрових млинах), дендритну (електролітичні), осколкову (при розмелі в кульових і вибромельнице), волокнисту і лепесткововідную (одержання при плющенні).
Форма часток порошків дуже впливає на насипну щільність і прессуємость, а також на щільність, міцність і однорідність прессовок.
Залежно від методу одержання порошків їх розміри можуть коливатися у великих межах. У зв'язку з цим порошки класифікуються на ультратонкі з розміром частинок до 0,5 мкм; дуже тонкі - від 0,5 до 10 мкм; тонкі - від 10 до 40 мкм; середньої тонкощі - від 40 до 150 мкм і великі (грубі) - понад 150 мкм.
Гранулометричний склад. Розмір частинок є найважливішою технологічної характеристикою порошків. Величина часток, а особливо так званий набір зернистості, тобто співвідношення кількості частинок різних розмірів (фракцій) виражене у відсотках, називається гранулометричним складом. Дані по гранулометричному складу входять як обов'язкової вимоги до технічних умов на порошки.
Від розміру частинок порошків у поєднанні з іншими властивостями залежать насипна щільність, тиск пресування, усадка при спіканні,
механічні властивості готових виробів.
Існує кілька методів визначення гранулометричного складу порошків: ситовий аналіз, мікроскопічний метод, седиментація і ін Найпростішим і найпоширенішим є ситовий аналіз, який полягає в просіюванні проби порошку через набір сит, зважуванні окремих фракцій та розрахунку їх відсоткового складу / 8 /.
Питома поверхня частинок. Під питомою поверхнею порошкоподібних тел розуміється сумарна поверхня всіх частинок порошку, взятого в одиниці об'єму або маси.
Питома поверхня залежить від розміру і форми частинок, а також від ступеня розвиненості їх поверхні. Питома поверхня зростає зі зменшенням розміру частинок, ускладненням форми і збільшенням шорсткості поверхні.
Питома поверхня - важлива характеристика, яка визначає поведінку порошкового матеріалу при основних технологічних операціях - пресуванні і спіканні.
Найбільш часто для визначення показника питомої поверхні застосовують методи вимірювання його газопроникності та адсорбції / 4 /.
Пікнометричним щільність. Дослідження щільності металевих порошків в залежності від методу їх отримання показує, що фактична щільність частинок порошку значно відрізняється від щільності, обчисленої на основі рентгенографічних даних при визначенні кристалографічної структури металевого порошку. Ця різниця в щільності пояснюється наявністю в металі порошку значної внутрішньої пористості, дефектів, оксидів і т.п. Тому в практиці порошкової металургії важливе значення набуває фактична щільність, яку визначають пікнометричним методом / 8 /.
Мікротвердість частинок порошку дозволяє побічно оцінювати їх здатність до деформування. Її величина залежить від природи та хімічної чистоти металу, а також від умов попередньої обробки порошку, що змінює структуру його частинок. Деформованість має важливе значення для оцінки технологічних властивостей порошків, головним чином їх пресованості / 6 /.
Мікротвердість частинок порошку визначають за методом Віккерса, тобто вдавленням алмазної піраміди в досліджуваний матеріал з метою прогнозування поведінки порошку при пресуванні і для розробки нових матеріалів / 4 /.
2.3 Технологічні властивості
Під технологічними властивостями порошків розуміється їх насипна щільність, плинність, уплотняемость, прессуемость і формуемость.
Насипна щільність порошку - маса одиниці об'єму порошку при вільній насипанні.
Насипна щільність виражає здатність порошку до укладання і залежить від щільності металу (сплаву) і фактичного заповнення порошком обсягу. Щільність укладання частинок порошку в обсязі визначається його дисперсністю, формою і питомою поверхнею частинок. Тому насипна щільність порошку з одного металу (залежно від методу отримання) може мати різне значення / 8 /.
Плинність порошку - здатність порошку з певною швидкістю витікати з отвору. Цей показник важливий для організації процесу автоматичного пресування заготовок. За стандартом плинність виражають числом секунд, за яке 50 г порошку витікає через коліброванние отвори конусної воронки.
Уплотняемость - здатність зменшувати обіймав обсяг порошкового матеріалу під впливом тиску або вібрації. За стандартом ця характеристика оцінюється по щільності прессовок, виготовлених при тисках пресування у циліндричних пресформ з заданим діаметром.
Прессуемость - здатність утворювати тіло при пресуванні, яке має задані розміри і форму.
Формуемость - здатність зберігати надану йому під впливом тиску форму в заданому інтервалі пористості. Формуемость порошку в основному залежить від форми, розмірів і стану поверхні частинок. Як правило, порошки з хорошою формуемость володіють не дуже хорошою прессуемость, і навпаки. Чим вище насипна щільність порошку, тим гірше формуемость і краще прессуемость / 7 /.
За завданням дано порошок марки ПХ30-1, насипна щільність якого складає 2,14 г/см3.
3 Основні закономірності пресування
3.1 Розрахунок тиску пресування
Для розрахунку тиску пресування доцільно використовувати рівняння М. Ю. Бальшин:
де Pmax [МПа] - тиск пресування, необхідне для отримання безпористу тела.По фізичної сутності воно дорівнює тиску закінчення матеріалу і відповідає твердості наклепаного зміцненого металу.
Pmax = 2100 МПа;
m - коефіцієнт, що враховує природу пресованого матеріалу і називається показник пресування.
m = 4,1;
β - відносний обсяг пресування, пов'язаний із відносною щільністю.
Щільність компактного матеріалу розраховується:
γк = 0,30 γCr + 0,70 γFe
де γCr = 7,19 г/см3
γFe = 7,874 г/см3
Тоді:
γк = 0,30 ∙ 7,19 + 0,70 ∙ 7,874 = 7,67 г/см3
Пористість розраховується за формулою:
Звідси: γпресс = γк - П · γк
П = 24% = 0,24
γпресс = 7,67 - 7,67 ∙ 0,24 = 5,829
Розрахувавши γпресс і γк можна знайти γотн:
γотн = 5,829 / 7,67 = 0,76
Отже: β = 1 / 0,76 = 1,32
Використовуючи знайдені показники можна розрахувати тиск пресування:
Р = 2100 / 1,32 4,1 = 673 МПа
3.2 Розрахунок висоти матриці пресформи
Виріб:
Малюнок 1 - Схема найпростішої пресформи для ручного пресування
D1 = D 2a +
D = d = 24 мм, а = 20 мм
Тоді D1 = 24 + 2 ∙ 1920 = 64 мм
Розраховуємо висоту матриці пресформи:
h = 24 мм, lдоп = 20 мм, γнас = 2,14 г/см3
Тоді Н = 5,829 / 2,14 ∙ 24 + 20 = 64 мм
hп = H + hдоп
hдоп = 5 мм
hп = 85,4 + 5 = 90,4 мм
При тиску пресування 673 МПа вибираємо антифрикційний матеріал - 5К6.
3.3 Розрахунок маси наважки порошку
Маса наважки порошку розраховується формулою:
m = 0,79 d3 γк
де d - діаметр отвору матриці пресформи
Тоді m = 0,79 ∙ 2,43 ∙ 7,67 = 6,06 г
3.4 Вибір пресформи
Основним пристосуванням при пресуванні металевих порошків є пресформ. Конструкція прес-форми визначається такими факторами, як характер додатка тиску при пресуванні - одностороннє або двостороннє; застосовуваний спосіб виймання виробу з прес-форми - виштовхування або розбирання прес-форми; кількість одночасно пресованих виробів - одне або багатомісний прес-форма, і, нарешті , метод роботи - індивідуальне пресування з ручною розпресування або застосування повністю автоматизованого процесу.
Для даного порошку вибираємо розбірну пресформ з одностороннім пресуванням.
Рисунок 2 - розбірна пресформ
1 - черевик; 2 - кріпильний болт, 3 - щоки; 4 - пунсони; 5 - підкладка; 6 - пресування.
Пресформ складається з матриці, пунсони і підставки. Матриця слугує для вміщення порошку і формування бічній поверхні пресування. Пунсони - рухома частина, що служить для формування верхньої поверхні пресування і обтиснення порошку. Підставка служить для формування нижньої поверхні і оберігає порошок від висипання з пресформи. Розбірні пресформи застосовують при пресуванні заготовок складної форми. Розбірна пресформ збирається в спеціальному черевику і міцно в ньому закріплюється. Пресовка видаляється після розбирання пресформи / 3 /.
4 Технологічні режими спікання
Спікання - це нагрівання і витримка порошкової формування при температурі нижче точки плавлення основного компонента з метою забезпечення заданих механічних та фізико-хімічних властивостей. Під спіканням розуміють термічну обробку, що приводить до ущільнення вільно насипаної або спресованої маси порошку. Спікання супроводжується протіканням фізико-хімічних процесів, які забезпечують більше чи менше заповнення пір.
Для однокомпонентних систем технологічна температура спікання складає 0,6-0,9 від температури плавлення основного компонента.
Багатокомпонентні системи спікають при температурі, яка дорівнює або трохи більшою, ніж температура плавлення найбільш легкоплавкого компонента.
Спікання є заключною технологічною операцією, яка і визначає сутність методу порошкової металургії. У процесі проведення спікання порошкова формовка перетворюється на міцне порошкове тіло з властивостями, які наближаються до властивостей компактного безпористу матеріалу.
Під час спікання відбувається:
· Зміна розмірів, структури і властивостей вихідних порошкових тіл;
· Протікають процеси граничної, поверхневої та об'ємної дифузії;
· Спостерігається різні дислокаційні явища;
· Здійснюється перенесення через газову фазу;
· Протікають хімічні реакції і різні фазові перетворення;
· Має місце релаксація мікро-і макронапружень;
· Йдуть процеси рекристалізації, тобто спостерігається зростання зерна матеріалу / 4 /.
Згідно з завданням був запропонований порошок марки ПХ30-1, який відноситься до багатокомпонентної системі. Температури плавлення основних компонентів:
tплавFe = 1539oС
tплавCr = 1890oС
Вибираємо температуру спікання приблизно дорівнює температурі плавлення самого легкоплавкого компонента - температуру плавлення заліза tплавFe = 1539oС. Спікання проводимо у вакуумі. Температура спікання вище 1200oС, отже, час витримки складає 4 години.
5 Застосування порошкових матеріалів
Методом порошкової металургії можна отримати такі електротехнічні матеріали і сплави, які важко або зовсім неможливо отримати іншими відомими способами. Наприклад, різні сплави з металів, не сплавлялися між собою: вольфрам-мідь, вольфрам-срібло тощо, а також з металів і неметалів: мідь-графіт, срібло-окис кадмію і т.д., які знаходять широке поширення в електро-і радіотехніці.
Методом порошкової металургії можна також отримати сплави з точно заданим складом, що володіють дуже низьким і дуже високим електроопору.
Металокерамічні матеріали застосовують в електро-і радіовакуумной промисловості при виготовленні ламп розжарювання, в рентгенівських трубках, катодних лампах, випрямлячах і підсилювачах, генераторних лампах, кенотрона, газотронах і т.д. Так, наприклад, для виготовлення ниток розжарювання звичайних освітлювальних електроламп застосовується вольфрам, одержуваний методами порошкової металургії.
Широке впровадження в промисловість електронагріву різних матеріалів внесло значна зміна в технологію виробництва. У розвитку електронагрівальних злементов велика роль належить металокерамічним матеріалами.
Промислове використання високих потенціалів висуває необхідність у розробці контактних пристроїв з тугоплавких матеріалів, які повинні мати високу теплопровідність і електропровідність, мати високу ступінь міцності в умовах ударних навантажень при високих температурах, незначну схильність до зварювання та прилипання. Виготовлення контактних матеріалів, що володіють таким поєднанням властивостей, можливо лише методами порошкової металургії / 9 /.
Сучасні різці з твердих сплавів, отримані методом порошкової металургії, викликали справжню революцію в обробці металів різанням і в гірничій справі. Швидкість обробки металів збільшилася в десятки разів.
Успішно застосовуються в промисловості різні металокерамічні антифрикційні матеріали, а також пористі підшипники, фільтри і багато інших виробів / 3 /.
Висновок
Згідно варіанту завдання було дано порошок марки ПХ30-1, з якого потрібно виготовити деталь методом порошкової металургії циліндричної форми з заданими розмірами: d = 24 мм, h = 24 мм.
Даний порошок містить 70% заліза і 30% хрому, насипна щільність становить γнас = 2,14 г/см3.
Виріб виготовляється методом одностороннього пресування у розбірної пресформі з розмірами D = 24 мм, D1 = 64 мм, H = 64 мм, hп = 90,4 мм. матриця і пуансон пресформи виготовлені з антифрикційного матеріалу - 5К6. Тиск пресування складає 673 МПа.
Спікання проводять у вакуумі при температурі 1539oС протягом 4 годин.
Вироби, що виготовляються з даного зразка, знаходять різноманітні області застосування.
Список використаних джерел
1. Федорченко І. М. Основи порошкової металургії .- Київ: Видавництво. Академії наук Української РСР, 1961
2. Андріївський Р. А. Порошкове матеріалознавство .- М.: Металургія, 1991
3. Цукерман С. А. Порошкова металургія .- М.: Видавництво. Академія наук СРСР, 1958
4. Курс лекцій
5. Бальшин М. Ю. Порошкове металознавство .- М.: Металлургиздат, 1948
6. Кипарисів С. С., Лібенсон Г. А. Порошкова металургія. - 3-е вид. перераб. і доп. - М.: Металургія, 1991
7. Методичні вказівки
8. Єрмаков С. С., Вязников Н. Ф. Порошкові сталі і вироби. - 4-е вид. перераб. і доп. - Л.: Машинобудування. Ленінград. від., 1990
9. Вязников Н.Ф., Єрмаков С.С. Застосування порошкової металургії в промисловості. - М.: Держ. науково-техніч. издат. машинобудівн. літератури, 1960
Мікротвердість частинок порошку визначають за методом Віккерса, тобто вдавленням алмазної піраміди в досліджуваний матеріал з метою прогнозування поведінки порошку при пресуванні і для розробки нових матеріалів / 4 /.
2.3 Технологічні властивості
Під технологічними властивостями порошків розуміється їх насипна щільність, плинність, уплотняемость, прессуемость і формуемость.
Насипна щільність порошку - маса одиниці об'єму порошку при вільній насипанні.
Насипна щільність виражає здатність порошку до укладання і залежить від щільності металу (сплаву) і фактичного заповнення порошком обсягу. Щільність укладання частинок порошку в обсязі визначається його дисперсністю, формою і питомою поверхнею частинок. Тому насипна щільність порошку з одного металу (залежно від методу отримання) може мати різне значення / 8 /.
Плинність порошку - здатність порошку з певною швидкістю витікати з отвору. Цей показник важливий для організації процесу автоматичного пресування заготовок. За стандартом плинність виражають числом секунд, за яке 50 г порошку витікає через коліброванние отвори конусної воронки.
Уплотняемость - здатність зменшувати обіймав обсяг порошкового матеріалу під впливом тиску або вібрації. За стандартом ця характеристика оцінюється по щільності прессовок, виготовлених при тисках пресування у циліндричних пресформ з заданим діаметром.
Прессуемость - здатність утворювати тіло при пресуванні, яке має задані розміри і форму.
Формуемость - здатність зберігати надану йому під впливом тиску форму в заданому інтервалі пористості. Формуемость порошку в основному залежить від форми, розмірів і стану поверхні частинок. Як правило, порошки з хорошою формуемость володіють не дуже хорошою прессуемость, і навпаки. Чим вище насипна щільність порошку, тим гірше формуемость і краще прессуемость / 7 /.
За завданням дано порошок марки ПХ30-1, насипна щільність якого складає 2,14 г/см3.
3 Основні закономірності пресування
3.1 Розрахунок тиску пресування
Для розрахунку тиску пресування доцільно використовувати рівняння М. Ю. Бальшин:
де Pmax [МПа] - тиск пресування, необхідне для отримання безпористу тела.По фізичної сутності воно дорівнює тиску закінчення матеріалу і відповідає твердості наклепаного зміцненого металу.
Pmax = 2100 МПа;
m - коефіцієнт, що враховує природу пресованого матеріалу і називається показник пресування.
m = 4,1;
β - відносний обсяг пресування, пов'язаний із відносною щільністю.
Щільність компактного матеріалу розраховується:
γк = 0,30 γCr + 0,70 γFe
де γCr = 7,19 г/см3
γFe = 7,874 г/см3
Тоді:
γк = 0,30 ∙ 7,19 + 0,70 ∙ 7,874 = 7,67 г/см3
Пористість розраховується за формулою:
Звідси: γпресс = γк - П · γк
П = 24% = 0,24
γпресс = 7,67 - 7,67 ∙ 0,24 = 5,829
Розрахувавши γпресс і γк можна знайти γотн:
γотн = 5,829 / 7,67 = 0,76
Отже: β = 1 / 0,76 = 1,32
Використовуючи знайдені показники можна розрахувати тиск пресування:
Р = 2100 / 1,32 4,1 = 673 МПа
Малюнок 1 - Схема найпростішої пресформи для ручного пресування
D1 = D 2a +
D = d = 24 мм, а = 20 мм
Тоді D1 = 24 + 2 ∙ 1920 = 64 мм
Розраховуємо висоту матриці пресформи:
h = 24 мм, lдоп = 20 мм, γнас = 2,14 г/см3
Тоді Н = 5,829 / 2,14 ∙ 24 + 20 = 64 мм
hп = H + hдоп
hдоп = 5 мм
hп = 85,4 + 5 = 90,4 мм
При тиску пресування 673 МПа вибираємо антифрикційний матеріал - 5К6.
3.3 Розрахунок маси наважки порошку
Маса наважки порошку розраховується формулою:
m = 0,79 d3 γк
де d - діаметр отвору матриці пресформи
Тоді m = 0,79 ∙ 2,43 ∙ 7,67 = 6,06 г
3.4 Вибір пресформи
Основним пристосуванням при пресуванні металевих порошків є пресформ. Конструкція прес-форми визначається такими факторами, як характер додатка тиску при пресуванні - одностороннє або двостороннє; застосовуваний спосіб виймання виробу з прес-форми - виштовхування або розбирання прес-форми; кількість одночасно пресованих виробів - одне або багатомісний прес-форма, і, нарешті , метод роботи - індивідуальне пресування з ручною розпресування або застосування повністю автоматизованого процесу.
Для даного порошку вибираємо розбірну пресформ з одностороннім пресуванням.
Рисунок 2 - розбірна пресформ
1 - черевик; 2 - кріпильний болт, 3 - щоки; 4 - пунсони; 5 - підкладка; 6 - пресування.
Пресформ складається з матриці, пунсони і підставки. Матриця слугує для вміщення порошку і формування бічній поверхні пресування. Пунсони - рухома частина, що служить для формування верхньої поверхні пресування і обтиснення порошку. Підставка служить для формування нижньої поверхні і оберігає порошок від висипання з пресформи. Розбірні пресформи застосовують при пресуванні заготовок складної форми. Розбірна пресформ збирається в спеціальному черевику і міцно в ньому закріплюється. Пресовка видаляється після розбирання пресформи / 3 /.
4 Технологічні режими спікання
Спікання - це нагрівання і витримка порошкової формування при температурі нижче точки плавлення основного компонента з метою забезпечення заданих механічних та фізико-хімічних властивостей. Під спіканням розуміють термічну обробку, що приводить до ущільнення вільно насипаної або спресованої маси порошку. Спікання супроводжується протіканням фізико-хімічних процесів, які забезпечують більше чи менше заповнення пір.
Для однокомпонентних систем технологічна температура спікання складає 0,6-0,9 від температури плавлення основного компонента.
Багатокомпонентні системи спікають при температурі, яка дорівнює або трохи більшою, ніж температура плавлення найбільш легкоплавкого компонента.
Спікання є заключною технологічною операцією, яка і визначає сутність методу порошкової металургії. У процесі проведення спікання порошкова формовка перетворюється на міцне порошкове тіло з властивостями, які наближаються до властивостей компактного безпористу матеріалу.
Під час спікання відбувається:
· Зміна розмірів, структури і властивостей вихідних порошкових тіл;
· Протікають процеси граничної, поверхневої та об'ємної дифузії;
· Спостерігається різні дислокаційні явища;
· Здійснюється перенесення через газову фазу;
· Протікають хімічні реакції і різні фазові перетворення;
· Має місце релаксація мікро-і макронапружень;
· Йдуть процеси рекристалізації, тобто спостерігається зростання зерна матеріалу / 4 /.
Згідно з завданням був запропонований порошок марки ПХ30-1, який відноситься до багатокомпонентної системі. Температури плавлення основних компонентів:
tплавFe = 1539oС
tплавCr = 1890oС
Вибираємо температуру спікання приблизно дорівнює температурі плавлення самого легкоплавкого компонента - температуру плавлення заліза tплавFe = 1539oС. Спікання проводимо у вакуумі. Температура спікання вище 1200oС, отже, час витримки складає 4 години.
5 Застосування порошкових матеріалів
Методом порошкової металургії можна отримати такі електротехнічні матеріали і сплави, які важко або зовсім неможливо отримати іншими відомими способами. Наприклад, різні сплави з металів, не сплавлялися між собою: вольфрам-мідь, вольфрам-срібло тощо, а також з металів і неметалів: мідь-графіт, срібло-окис кадмію і т.д., які знаходять широке поширення в електро-і радіотехніці.
Методом порошкової металургії можна також отримати сплави з точно заданим складом, що володіють дуже низьким і дуже високим електроопору.
Металокерамічні матеріали застосовують в електро-і радіовакуумной промисловості при виготовленні ламп розжарювання, в рентгенівських трубках, катодних лампах, випрямлячах і підсилювачах, генераторних лампах, кенотрона, газотронах і т.д. Так, наприклад, для виготовлення ниток розжарювання звичайних освітлювальних електроламп застосовується вольфрам, одержуваний методами порошкової металургії.
Широке впровадження в промисловість електронагріву різних матеріалів внесло значна зміна в технологію виробництва. У розвитку електронагрівальних злементов велика роль належить металокерамічним матеріалами.
Промислове використання високих потенціалів висуває необхідність у розробці контактних пристроїв з тугоплавких матеріалів, які повинні мати високу теплопровідність і електропровідність, мати високу ступінь міцності в умовах ударних навантажень при високих температурах, незначну схильність до зварювання та прилипання. Виготовлення контактних матеріалів, що володіють таким поєднанням властивостей, можливо лише методами порошкової металургії / 9 /.
Сучасні різці з твердих сплавів, отримані методом порошкової металургії, викликали справжню революцію в обробці металів різанням і в гірничій справі. Швидкість обробки металів збільшилася в десятки разів.
Успішно застосовуються в промисловості різні металокерамічні антифрикційні матеріали, а також пористі підшипники, фільтри і багато інших виробів / 3 /.
Висновок
Згідно варіанту завдання було дано порошок марки ПХ30-1, з якого потрібно виготовити деталь методом порошкової металургії циліндричної форми з заданими розмірами: d = 24 мм, h = 24 мм.
Даний порошок містить 70% заліза і 30% хрому, насипна щільність становить γнас = 2,14 г/см3.
Виріб виготовляється методом одностороннього пресування у розбірної пресформі з розмірами D = 24 мм, D1 = 64 мм, H = 64 мм, hп = 90,4 мм. матриця і пуансон пресформи виготовлені з антифрикційного матеріалу - 5К6. Тиск пресування складає 673 МПа.
Спікання проводять у вакуумі при температурі 1539oС протягом 4 годин.
Вироби, що виготовляються з даного зразка, знаходять різноманітні області застосування.
Список використаних джерел
1. Федорченко І. М. Основи порошкової металургії .- Київ: Видавництво. Академії наук Української РСР, 1961
2. Андріївський Р. А. Порошкове матеріалознавство .- М.: Металургія, 1991
3. Цукерман С. А. Порошкова металургія .- М.: Видавництво. Академія наук СРСР, 1958
4. Курс лекцій
5. Бальшин М. Ю. Порошкове металознавство .- М.: Металлургиздат, 1948
6. Кипарисів С. С., Лібенсон Г. А. Порошкова металургія. - 3-е вид. перераб. і доп. - М.: Металургія, 1991
7. Методичні вказівки
8. Єрмаков С. С., Вязников Н. Ф. Порошкові сталі і вироби. - 4-е вид. перераб. і доп. - Л.: Машинобудування. Ленінград. від., 1990
9. Вязников Н.Ф., Єрмаков С.С. Застосування порошкової металургії в промисловості. - М.: Держ. науково-техніч. издат. машинобудівн. літератури, 1960