Зміст
1. Біографія Сігео Сінго
2. Історія появи системи «поке-ека»
3. Поняття методу «поки-ека»
4. Застосування поки-ека в організаціях
Список використаної літератури
1. Біографія Сігео Сінго
Сінго Сігео народився в 1909 р. в місті Сага (Saga) в Японії. Одержавши спеціальність інженера-механіка в Яманасском технічному коледжі, він поступив на роботу на Тайпейскую залізничну фабрику (Taipei Railway Factory) на Тайвані. Саме там почав застосовувати науковий менеджмент.
Згодом, у 1945 р., він стає професійним консультантом з менеджменту в Японській асоціації менеджменту (Japan Management Association). Пізніше він керував департаментом освіти, комп'ютерним департаментом і відділенням цієї асоціації в Фукіоко. Будучи головою департаменту освіти, Сінго в 1951 р. вперше почув про статистичному контролі якості і застосував його. До 1954 р. обстежив 300 компаній. У 1955 р. він взяв на себе обов'язки з підготовки персоналу в області організації і вдосконалення промислового виробництва в компанії Тойота Моторс, причому був відповідальним за підготовку службовців як самої компанії, так і 100 компаній - постачальників комплектуючих.
У період з 1956 по 1958 р. Сігео Сінго був відповідальним за скорочення строків повного складання супертанкерів (водотоннажністю 65 тис. т) компанії Міцубісі Хеві Індастріз (Mitsubishi Heavy Industries) в Нагасакі. Час збірки було скорочено з чотирьох до двох місяців, і тим самим встановлено світовий рекорд в кораблебудуванні. Система була поширена на всі верфі Японії.
У 1959 р. Сінго залишив Японську асоціацію менеджменту і заснував Інститут вдосконалення менеджменту, який очолив у якості президента. У 1962 р. він почав програму з перепідготовки кадрів в області організації та вдосконалення виробництва на Мацусіта Електрик (Matsushita Electric Industrial Company). Як і раніше, перепідготовка була великомасштабної і охоплювала близько 7 тис. співробітників.
Саме в період з 1961 по 1964 р. Сігео Сінго висунув ідею «Поки-Йеке» - «захищеності від помилок» (Poka-Yoke, mistake - proofing), або концепцію "нульового дефекту» («Defects = 0»). Згодом цей підхід був успішно застосований на різних заводах, і був встановлений рекорд тривалості роботи без дефектів, що дорівнює двом рокам.
У 1968 р. на металургійному заводі в м. Сага (Saga Ironworks) Сінго створив систему пре-автоматизації (Рге-Automation system), яка пізніше була поширена по всій Японії. У 1970 р. за видатні заслуги в удосконаленні виробництва він був удостоєний «Нагороди Жовтого Банта». У тому ж році на Тойоті він створив систему SMED (Single Minute Exchange of Die - одномоментна заміна штампів), яка є частиною системи «точно вчасно» (Just in Time system).
Європу Сігео Сінго відвідав в 1973 р. на запрошення Ливарних асоціацій Західній Німеччині і Швейцарії. Він провів практичні заняття на підприємствах Daimler Benz і Thurner в Західній Німеччині та на підприємствах H-Weidmann Ltd., Bucher-Guyer AG і Gebr. Buhler Ltd. у Швейцарії. У 1974 р. він відвідав у США компанію Livernos Automation, в 1975-1979 рр.. провів навчання системі SMED і «виробництва без запасів» на підприємстві American Company Federal Mogul. У 1981 р. Сінго вперше проконсультував закордонну фірму (це була французька фірма Citroen), а потім став регулярно консультувати і читати лекції в Європі, Північній Америці та Австралії.
Перерахуємо інші компанії, які користувалися його порадами: багато підрозділів Daihatsu, Yamaha, Mazda, Sharp, Fuji, Nippon, Hitachi, Sony і Olympus в Японії і Peugeot у Франції. Використання його методів американською компанією Omark Industries призвело до такого зростання виробництва, зниження дефектів та зменшення запасів, що ця компанія встановила для своїх розкиданих по всьому світу 17 підприємств спеціальну нагороду імені Сінго, що присуджується щорічно за найкращі показники щодо вдосконалення роботи.
Сінго автор 14 великих книг, понад 350 тис. примірників яких було розпродано до 1981 р. Декілька з них були переведені на англійську та інші європейські мови.
2. Історія появи системи «поке-ека»
У 1961 році, аналізуючи виробничу структуру підприємств «Yamaha Electric», Сінго сформулював метод бака-еке (захист від дурня). Він прийшов до висновку, що загальноприйнята система статистичного контролю не попереджає шлюбу. Звичайно, з її допомогою можна було передбачити ступінь імовірності появи чергового дефекту, проте це було б лише констатацією фактів. Сінго вирішив впровадити елементи управління в сам процес. Адже шлюб постає в результаті помилок людей. Помилки, звичайно ж, неминучі, але їх можна запобігти, створивши верстати та інструменти зі зворотним зв'язком. Спроба неправильне встановлення деталь миттєво приводила до зупинки роботи. Тривожний сигнал поступав і у випадку, коли працівник забував виконати якусь операцію. Після виникнення помилки слід було її виявлення, ідентифікація і повне запобігання можливості повторного виникнення. Таким чином, Сигео Сінго відділив причину від слідства - помилку від дефекту, гарантувавши 100% якість продукції. Адже перевірка якості велася відтепер не методом проб зразків на столі ВТК, а безпосередньо біля верстата на всіх без винятку виробах. Результати не забарилися. Наприклад, в 1977 році виробничі цехи компанії «Matsushita Elecric», де було впроваджено систему Сінго, протягом 7 місяців працювали без будь-яких дефектів. С. Сінго став по праву користуватися на батьківщині і за кордоном титулом «Містер Поліпшення».
Щоправда, назва «захист від дурня» не утрималося. Одного разу, коли Сінго знайомив робітників з новим методом, одна з працівниць заплакала: «Я не дура!». Довелося вибачитися і дати методом нову назву: система поки-еке (захист від дефектів, або ж 0-дефект). Ця система значно підвищує ефективність виробничого процесу, сприяючи зменшенню відходів, скорочення витрат і втрат часу.
3. Поняття методу «поки-ека»
В основі бездефектного виробництва лежить метод захисту від помилок, що отримав назву поке-ека (Poka-Yoke). Система «Поки-ека» на російську мову може бути переведена як «дуракоустойчівость».
Основна ідея полягає в зупинці процесу, як тільки виявляється дефект, визначенні причини та попередження відновлення джерела дефекту. Тому не потрібно жодних статистичних вибірок. Ключова частина процедури полягає в тому, що інспекція джерела помилки проводиться як активна частина виробничого процесу з метою виявлення помилок до того, як вони стають дефектами. Виявлення помилки або зупиняє виробництво до її виправлення, або процес коригується, щоб перешкодити появі дефекту. Це здійснюється на кожній стадії процесу шляхом моніторингу потенційних джерел помилок. Таким чином, дефекти визначаються і коригуються у самого їхнього джерела, а не на більш пізніх стадіях. Природно, цей процес став можливим із застосуванням інструментів і механізмів з негайною зворотним зв'язком (у процесі уникають використовувати персонал з-за його здатності помилятися). Проте використання персоналу істотно для визначення потенційних джерел помилок. У 40-річному віці Сінго вивчив і в значній мірі використав статистичні методи контролю якості, але через 20 років, в 1977 р., він сказав, що нарешті звільнився від їх чаклунського чарівності. Це сталося, коли він на власні очі спостерігав, як на лінії збирання зливних труб на заводі пральних машин компанії Мацускита (Matsushita) в Сізуока (Shizuoka), на якій було зайнято 23 робітників, вдалося безперервно працювати без єдиного дефекту протягом місяця, завдяки установці пристроїв «Поки-Йеке», які запобігали появу дефектів. Сінго стверджує, що бездефектності можна досягти шляхом використання контролю за джерелами появи дефектів і системи «Поки-Йеке». Разом вони складають "нульовий контроль якості (Zero Quality Control)".
Ця концепція "нуль дефектів" відрізняється від того, що зазвичай пов'язують з ім'ям американського наставника Філіпа Кросбі. У концепції Сінго робиться наголос на досягнення бездефектності шляхом використання хорошою інженерної підготовки виробництва та дослідження виробничих процесів, а не за допомогою закликів і гасел, які асоціюються з кампаніями якості, проведеними американськими і західно-європейськими фірмами. Сам Сінго, подібно Демінг і Джурану, демонструє занепокоєння таким американським підходом, стверджуючи, що публікація статистики дефектів тільки вводить в оману і що замість цього необхідно полювати за дефектними елементами виробничого процесу, які породжують більшість дефектів продукції.
Система «поки-ека» - основа бездефектного виробництва.
Дефекти у виробництві здебільшого виникають через збільшення варіабельності характеристик процесу, розкид яких, у свою чергу, може бути наслідком:
¾ некоректно розроблених стандартів або документованих процедур;
¾ використання неякісного або застарілого обладнання;
¾ застосування невідповідних матеріалів;
¾ зношеності інструментів;
¾ помилок операторів.
Для всіх цих причин дефектів, за винятком останньої, можуть бути застосовані коригувальні та запобіжні дії. Запобігти ж помилки операторів досить важко.
В основі ідеології поке-ека лежить той факт, що робити помилки для людей в процесі роботи - природно. І це не є показником непрофесіоналізму оператора. Мета поке-ека - знайти способи захисту від ненавмисних помилок. Перелік типових дій операторів, що призводять до появи дефектів представлений в таблиці.
Метод поке-ека базується на семи принципах:
1 для створення ефективних процесів використовуйте Робастне проектування;
2 працюйте в командах: тільки так можна максимально повно використовувати знання співробітників;
3 усувайте помилки, також використовуючи Робастне проектування: це дозволить наблизити число помилок до нуля;
4 усувайте корінні причини появи дефектів, застосовуючи метод 5 "Why" (П'ять "чому");
5 дійте відразу, використовуйте всі можливі ресурси;
6 усувайте діяльність, не додає цінність;
7 впроваджуйте поліпшення і відразу замислюйтесь над подальшими поліпшеннями.
Застосовуючи поке-ека не покладаються на те, що оператори самі знайдуть помилку. Тому при виконанні робіт використовуються сенсорні датчики та інші пристрої. Це допомагає ефективно виявляти дефекти, пропущені операторами.
Метод поке-ека слід застосовувати як при вхідному контролі, так і в ході всього процесу. Ефект від його впровадження залежить від того, на якому саме етапі процесу - вхідному контролі або контролі в ході процесу - цей метод був використаний. При цьому, якщо невідповідності були виявлені, надходять попереджувальні сигнали або, навіть, обладнання може бути зупинено.
Впровадження методу поке-ека при вхідному контролі називають проактивним підходом. Виявлення помилки в такому випадку відбудеться до того, як були здійснені ті чи інші операції, користуються попереджуючі сигнали або навіть, обладнання може бути зупинено на вихідному контролі.
Підхід, при якому метод поке-ека застосовується на інших етапах виробничого процесу, називають реактивним. У даному випадку цей метод використовується:
¾ відразу по завершенні процесу;
¾ в ході виконання робіт оператором;
¾ при передачі на наступний етап процесу.
Реактивний підхід є ефективним, так як його застосування сприяє запобіганню передачі бракованих виробів на наступний етап процесу, але, тим не менш, не дозволяє досягти настільки високого ступеня захисту від помилок, як у випадку з проактивним підходом. Застосування методів поке-ека в процесі пошуку причин виникнення дефектів не дає високих результатів, але в той же час він набагато ефективніше вибіркового контролю.
Існують інші підходи до використання методу поке-ека: контролюючий і попереджає. При контролюючому підході, якщо виявляється дефект, - відбувається автоматична зупинка обладнання. Попереджувальний підхід грунтується на застосуванні всіляких сигнальних засобів (світлові і звукові сигнали), які повідомляють оператору про можливу помилку. Зупинка устаткування часто не входить опції попереджуючого підходу.
Пристрої, що застосовуються в поке-ека, за методом який лежить в основі їхньої роботи, поділяються на:
¾ контактні;
¾ зчитувальні;
¾ послідовного руху.
Всі три типи пристроїв можуть бути використані як при контролюючому підході, так і при повідомленні-.
Принцип роботи пристроїв контактної методу заснований на визначенні того, контактує чи чутливий елемент з перевіряється об'єктом. Прикладом таких пристроїв можуть служити кінцеві вимикачі. Якщо контакт порушується, то спрацьовує, наприклад, звуковий сигнал.
Також до пристроїв, що працюють за контактним методом, відносять передавачі і приймачі, фотоелектричні вимикачі, п'єзоелектричні датчики та ін Пристрої не обов'язково повинні бути високотехнологічними. Прості пасивні пристрої іноді є найкращими. Вони не дозволяють зайняти деталі неправильне положення в ході процесу.
Зчитувальні пристрої застосовуються, коли існує фіксоване число операцій в процесі і фіксоване число деталей у виробі. Датчик кілька разів прораховує деталі і пропускає виріб на наступний процес тільки, якщо число деталей вірно.
Третій тип пристроїв - датчики, що визначають чи виконана операція процесу. Якщо операція не виконана або виконана невірно, то датчик сигналізує, що слід зупинити обладнання. За таким принципом працюють багато сенсорні і фотоелектричні пристрої, які пов'язані з таймером обладнання. Застосування таких пристроїв найбільш ефективно, коли в процесі використовуються багато деталей схожих один на одного за формою і розміром.
Послідовне застосування методу поке-ека дозволяє значно скоротити кількість помилок, що допускаються операторами, що сприяє зниженню витрат і підвищення задоволеності споживачів.
4. Застосування поки-ека в організаціях
Прийоми захисту від помилок, або «поке-ека», застосовуються з метою запобігання попадання дефектної продукції на наступний етап виробництва. Для позбавлення від помилок необхідно, щоб перевірка якості продукції була складовою частиною будь-якої операції, і обладнання було забезпечено сенсорами для виявлення помилок і зупинки процесу. Метод захисту від помилок, який використовується разом з іншими інструментами економного виробництва, служить гарантією того, що продукт не має дефектів, а процес його виробництва протікає без збоїв.
Після появи підходу «поки-ека», він був успішно застосований на різних заводах, був встановлений рекорд тривалості роботи без дефектів, що дорівнює двом рокам. У 1968 р. на металургійному заводі в м. Сага (Saga Ironworks) Сінго створив систему пре-автоматизації (Рге-Automation system), яка пізніше була поширена по всій Японії.
З 1975 року Сігео Сінго розвивав концепцію «нуль дефектів» на заводі пральних машин фірми Matsushita Electric в м. Сізуока. Працював над удосконаленням технологічних процесів, заснованих на фундаментальних підходах, включаючи високошвидкісне нанесення гальванічного покриття, моментальну сушку і виключення розмітки. Дана концепція застосовується там і зараз.
Малюнок - Використання прийомів захисту від помилок
Якщо ми подивимося на результати опитування (рис. 2), то побачимо, що 6% респондентів стверджують, що їхні компанії досягли світового рівня в галузі захисту від помилок (опитування проводилося консалтинговою компанією PalmTree, Inc., Що займається пропагандою і розгортанням концепції економного виробництва, на початку 2003 р. серед членів Асоціації виробників штату Іллінойс (США)). Серед цих 6% і компанія Northrop Grumman Corp. - Виробник електронно-променевих трубок. Як заявив представник компанії Е. Шаудт, подібні успіхи були досягнуті в результаті щоденної роботи, в ході якої діяльність кожного працівника цеху оцінюється за багатьма параметрами, а саме: дотримання графіка, рівень якості, зниження дефектності та інші вимірювані параметри економного виробництва. Оскільки концепція економного виробництва є складовою частиною повсякденної виробничої діяльності, всі працівники усвідомлюють, що чим краще їх показники по кожному із цих параметрів, тим краще їх фінансове становище і більше можливостей для кар'єрного зростання.
Система поки-ека застосовується також в японській компанії підприємстві «Omron». Дана компанія успішно співпрацює з російськими підприємствами. Серед тих, хто сьогодні використовує автоматику «Omron», - АТ «КамАЗ» і АТ «АвтоВАЗ», Череповецький металургійний комбінат «Северсталь» і Західно-Сибірський металургійний комбінат, Красноярська ГЕС і НВО «Енергія». Процес виробництва в компанії «Omron» автоматизований настільки, що практично виключає участь у ньому людини, дії якого найчастіше і можуть служити причиною шлюбу. Тому-то компанії і вдається працювати за принципом: нуль дефектів, 100-процентний контроль і 100-процентна надійність. Два європейські заводу компанії, що знаходяться в Німеччині та Нідерландах, мають сертифікат відповідності їх систем якості міжнародним стандартам ISO серії 9000.
Список використаної літератури
1 Рамперсад Х'юберт К. Загальне управління якістю: особистісні та організаційні зміни / Пер. з англ. - М.: ЗАТ «Олімп-Бізнес», 2005. - 256 с.
2 / / Японія сьогодні. «Гуру менеджменту» (стаття про Сігео Сінго)
3 http://www.certicom.kiev.ua/index.html
4 / / Методи менеджменту якості, № 9, 2005 р. «Запобігання помилок, або поке-ека», стор 42
1. Біографія Сігео Сінго
2. Історія появи системи «поке-ека»
3. Поняття методу «поки-ека»
4. Застосування поки-ека в організаціях
Список використаної літератури
1. Біографія Сігео Сінго
Сінго Сігео народився в 1909 р. в місті Сага (Saga) в Японії. Одержавши спеціальність інженера-механіка в Яманасском технічному коледжі, він поступив на роботу на Тайпейскую залізничну фабрику (Taipei Railway Factory) на Тайвані. Саме там почав застосовувати науковий менеджмент.
Згодом, у 1945 р., він стає професійним консультантом з менеджменту в Японській асоціації менеджменту (Japan Management Association). Пізніше він керував департаментом освіти, комп'ютерним департаментом і відділенням цієї асоціації в Фукіоко. Будучи головою департаменту освіти, Сінго в 1951 р. вперше почув про статистичному контролі якості і застосував його. До 1954 р. обстежив 300 компаній. У 1955 р. він взяв на себе обов'язки з підготовки персоналу в області організації і вдосконалення промислового виробництва в компанії Тойота Моторс, причому був відповідальним за підготовку службовців як самої компанії, так і 100 компаній - постачальників комплектуючих.
У період з 1956 по 1958 р. Сігео Сінго був відповідальним за скорочення строків повного складання супертанкерів (водотоннажністю 65 тис. т) компанії Міцубісі Хеві Індастріз (Mitsubishi Heavy Industries) в Нагасакі. Час збірки було скорочено з чотирьох до двох місяців, і тим самим встановлено світовий рекорд в кораблебудуванні. Система була поширена на всі верфі Японії.
У 1959 р. Сінго залишив Японську асоціацію менеджменту і заснував Інститут вдосконалення менеджменту, який очолив у якості президента. У 1962 р. він почав програму з перепідготовки кадрів в області організації та вдосконалення виробництва на Мацусіта Електрик (Matsushita Electric Industrial Company). Як і раніше, перепідготовка була великомасштабної і охоплювала близько 7 тис. співробітників.
Саме в період з 1961 по 1964 р. Сігео Сінго висунув ідею «Поки-Йеке» - «захищеності від помилок» (Poka-Yoke, mistake - proofing), або концепцію "нульового дефекту» («Defects = 0»). Згодом цей підхід був успішно застосований на різних заводах, і був встановлений рекорд тривалості роботи без дефектів, що дорівнює двом рокам.
У 1968 р. на металургійному заводі в м. Сага (Saga Ironworks) Сінго створив систему пре-автоматизації (Рге-Automation system), яка пізніше була поширена по всій Японії. У 1970 р. за видатні заслуги в удосконаленні виробництва він був удостоєний «Нагороди Жовтого Банта». У тому ж році на Тойоті він створив систему SMED (Single Minute Exchange of Die - одномоментна заміна штампів), яка є частиною системи «точно вчасно» (Just in Time system).
Європу Сігео Сінго відвідав в 1973 р. на запрошення Ливарних асоціацій Західній Німеччині і Швейцарії. Він провів практичні заняття на підприємствах Daimler Benz і Thurner в Західній Німеччині та на підприємствах H-Weidmann Ltd., Bucher-Guyer AG і Gebr. Buhler Ltd. у Швейцарії. У 1974 р. він відвідав у США компанію Livernos Automation, в 1975-1979 рр.. провів навчання системі SMED і «виробництва без запасів» на підприємстві American Company Federal Mogul. У 1981 р. Сінго вперше проконсультував закордонну фірму (це була французька фірма Citroen), а потім став регулярно консультувати і читати лекції в Європі, Північній Америці та Австралії.
Перерахуємо інші компанії, які користувалися його порадами: багато підрозділів Daihatsu, Yamaha, Mazda, Sharp, Fuji, Nippon, Hitachi, Sony і Olympus в Японії і Peugeot у Франції. Використання його методів американською компанією Omark Industries призвело до такого зростання виробництва, зниження дефектів та зменшення запасів, що ця компанія встановила для своїх розкиданих по всьому світу 17 підприємств спеціальну нагороду імені Сінго, що присуджується щорічно за найкращі показники щодо вдосконалення роботи.
Сінго автор 14 великих книг, понад 350 тис. примірників яких було розпродано до 1981 р. Декілька з них були переведені на англійську та інші європейські мови.
2. Історія появи системи «поке-ека»
У 1961 році, аналізуючи виробничу структуру підприємств «Yamaha Electric», Сінго сформулював метод бака-еке (захист від дурня). Він прийшов до висновку, що загальноприйнята система статистичного контролю не попереджає шлюбу. Звичайно, з її допомогою можна було передбачити ступінь імовірності появи чергового дефекту, проте це було б лише констатацією фактів. Сінго вирішив впровадити елементи управління в сам процес. Адже шлюб постає в результаті помилок людей. Помилки, звичайно ж, неминучі, але їх можна запобігти, створивши верстати та інструменти зі зворотним зв'язком. Спроба неправильне встановлення деталь миттєво приводила до зупинки роботи. Тривожний сигнал поступав і у випадку, коли працівник забував виконати якусь операцію. Після виникнення помилки слід було її виявлення, ідентифікація і повне запобігання можливості повторного виникнення. Таким чином, Сигео Сінго відділив причину від слідства - помилку від дефекту, гарантувавши 100% якість продукції. Адже перевірка якості велася відтепер не методом проб зразків на столі ВТК, а безпосередньо біля верстата на всіх без винятку виробах. Результати не забарилися. Наприклад, в 1977 році виробничі цехи компанії «Matsushita Elecric», де було впроваджено систему Сінго, протягом 7 місяців працювали без будь-яких дефектів. С. Сінго став по праву користуватися на батьківщині і за кордоном титулом «Містер Поліпшення».
Щоправда, назва «захист від дурня» не утрималося. Одного разу, коли Сінго знайомив робітників з новим методом, одна з працівниць заплакала: «Я не дура!». Довелося вибачитися і дати методом нову назву: система поки-еке (захист від дефектів, або ж 0-дефект). Ця система значно підвищує ефективність виробничого процесу, сприяючи зменшенню відходів, скорочення витрат і втрат часу.
3. Поняття методу «поки-ека»
В основі бездефектного виробництва лежить метод захисту від помилок, що отримав назву поке-ека (Poka-Yoke). Система «Поки-ека» на російську мову може бути переведена як «дуракоустойчівость».
Основна ідея полягає в зупинці процесу, як тільки виявляється дефект, визначенні причини та попередження відновлення джерела дефекту. Тому не потрібно жодних статистичних вибірок. Ключова частина процедури полягає в тому, що інспекція джерела помилки проводиться як активна частина виробничого процесу з метою виявлення помилок до того, як вони стають дефектами. Виявлення помилки або зупиняє виробництво до її виправлення, або процес коригується, щоб перешкодити появі дефекту. Це здійснюється на кожній стадії процесу шляхом моніторингу потенційних джерел помилок. Таким чином, дефекти визначаються і коригуються у самого їхнього джерела, а не на більш пізніх стадіях. Природно, цей процес став можливим із застосуванням інструментів і механізмів з негайною зворотним зв'язком (у процесі уникають використовувати персонал з-за його здатності помилятися). Проте використання персоналу істотно для визначення потенційних джерел помилок. У 40-річному віці Сінго вивчив і в значній мірі використав статистичні методи контролю якості, але через 20 років, в 1977 р., він сказав, що нарешті звільнився від їх чаклунського чарівності. Це сталося, коли він на власні очі спостерігав, як на лінії збирання зливних труб на заводі пральних машин компанії Мацускита (Matsushita) в Сізуока (Shizuoka), на якій було зайнято 23 робітників, вдалося безперервно працювати без єдиного дефекту протягом місяця, завдяки установці пристроїв «Поки-Йеке», які запобігали появу дефектів. Сінго стверджує, що бездефектності можна досягти шляхом використання контролю за джерелами появи дефектів і системи «Поки-Йеке». Разом вони складають "нульовий контроль якості (Zero Quality Control)".
Ця концепція "нуль дефектів" відрізняється від того, що зазвичай пов'язують з ім'ям американського наставника Філіпа Кросбі. У концепції Сінго робиться наголос на досягнення бездефектності шляхом використання хорошою інженерної підготовки виробництва та дослідження виробничих процесів, а не за допомогою закликів і гасел, які асоціюються з кампаніями якості, проведеними американськими і західно-європейськими фірмами. Сам Сінго, подібно Демінг і Джурану, демонструє занепокоєння таким американським підходом, стверджуючи, що публікація статистики дефектів тільки вводить в оману і що замість цього необхідно полювати за дефектними елементами виробничого процесу, які породжують більшість дефектів продукції.
Система «поки-ека» - основа бездефектного виробництва.
Дефекти у виробництві здебільшого виникають через збільшення варіабельності характеристик процесу, розкид яких, у свою чергу, може бути наслідком:
¾ некоректно розроблених стандартів або документованих процедур;
¾ використання неякісного або застарілого обладнання;
¾ застосування невідповідних матеріалів;
¾ зношеності інструментів;
¾ помилок операторів.
Для всіх цих причин дефектів, за винятком останньої, можуть бути застосовані коригувальні та запобіжні дії. Запобігти ж помилки операторів досить важко.
В основі ідеології поке-ека лежить той факт, що робити помилки для людей в процесі роботи - природно. І це не є показником непрофесіоналізму оператора. Мета поке-ека - знайти способи захисту від ненавмисних помилок. Перелік типових дій операторів, що призводять до появи дефектів представлений в таблиці.
Метод поке-ека базується на семи принципах:
1 для створення ефективних процесів використовуйте Робастне проектування;
2 працюйте в командах: тільки так можна максимально повно використовувати знання співробітників;
3 усувайте помилки, також використовуючи Робастне проектування: це дозволить наблизити число помилок до нуля;
4 усувайте корінні причини появи дефектів, застосовуючи метод 5 "Why" (П'ять "чому");
5 дійте відразу, використовуйте всі можливі ресурси;
6 усувайте діяльність, не додає цінність;
7 впроваджуйте поліпшення і відразу замислюйтесь над подальшими поліпшеннями.
Застосовуючи поке-ека не покладаються на те, що оператори самі знайдуть помилку. Тому при виконанні робіт використовуються сенсорні датчики та інші пристрої. Це допомагає ефективно виявляти дефекти, пропущені операторами.
Метод поке-ека слід застосовувати як при вхідному контролі, так і в ході всього процесу. Ефект від його впровадження залежить від того, на якому саме етапі процесу - вхідному контролі або контролі в ході процесу - цей метод був використаний. При цьому, якщо невідповідності були виявлені, надходять попереджувальні сигнали або, навіть, обладнання може бути зупинено.
Впровадження методу поке-ека при вхідному контролі називають проактивним підходом. Виявлення помилки в такому випадку відбудеться до того, як були здійснені ті чи інші операції, користуються попереджуючі сигнали або навіть, обладнання може бути зупинено на вихідному контролі.
Підхід, при якому метод поке-ека застосовується на інших етапах виробничого процесу, називають реактивним. У даному випадку цей метод використовується:
¾ відразу по завершенні процесу;
¾ в ході виконання робіт оператором;
¾ при передачі на наступний етап процесу.
Реактивний підхід є ефективним, так як його застосування сприяє запобіганню передачі бракованих виробів на наступний етап процесу, але, тим не менш, не дозволяє досягти настільки високого ступеня захисту від помилок, як у випадку з проактивним підходом. Застосування методів поке-ека в процесі пошуку причин виникнення дефектів не дає високих результатів, але в той же час він набагато ефективніше вибіркового контролю.
Існують інші підходи до використання методу поке-ека: контролюючий і попереджає. При контролюючому підході, якщо виявляється дефект, - відбувається автоматична зупинка обладнання. Попереджувальний підхід грунтується на застосуванні всіляких сигнальних засобів (світлові і звукові сигнали), які повідомляють оператору про можливу помилку. Зупинка устаткування часто не входить опції попереджуючого підходу.
Пристрої, що застосовуються в поке-ека, за методом який лежить в основі їхньої роботи, поділяються на:
¾ контактні;
¾ зчитувальні;
¾ послідовного руху.
Всі три типи пристроїв можуть бути використані як при контролюючому підході, так і при повідомленні-.
Принцип роботи пристроїв контактної методу заснований на визначенні того, контактує чи чутливий елемент з перевіряється об'єктом. Прикладом таких пристроїв можуть служити кінцеві вимикачі. Якщо контакт порушується, то спрацьовує, наприклад, звуковий сигнал.
Також до пристроїв, що працюють за контактним методом, відносять передавачі і приймачі, фотоелектричні вимикачі, п'єзоелектричні датчики та ін Пристрої не обов'язково повинні бути високотехнологічними. Прості пасивні пристрої іноді є найкращими. Вони не дозволяють зайняти деталі неправильне положення в ході процесу.
Зчитувальні пристрої застосовуються, коли існує фіксоване число операцій в процесі і фіксоване число деталей у виробі. Датчик кілька разів прораховує деталі і пропускає виріб на наступний процес тільки, якщо число деталей вірно.
Третій тип пристроїв - датчики, що визначають чи виконана операція процесу. Якщо операція не виконана або виконана невірно, то датчик сигналізує, що слід зупинити обладнання. За таким принципом працюють багато сенсорні і фотоелектричні пристрої, які пов'язані з таймером обладнання. Застосування таких пристроїв найбільш ефективно, коли в процесі використовуються багато деталей схожих один на одного за формою і розміром.
Послідовне застосування методу поке-ека дозволяє значно скоротити кількість помилок, що допускаються операторами, що сприяє зниженню витрат і підвищення задоволеності споживачів.
4. Застосування поки-ека в організаціях
Прийоми захисту від помилок, або «поке-ека», застосовуються з метою запобігання попадання дефектної продукції на наступний етап виробництва. Для позбавлення від помилок необхідно, щоб перевірка якості продукції була складовою частиною будь-якої операції, і обладнання було забезпечено сенсорами для виявлення помилок і зупинки процесу. Метод захисту від помилок, який використовується разом з іншими інструментами економного виробництва, служить гарантією того, що продукт не має дефектів, а процес його виробництва протікає без збоїв.
Після появи підходу «поки-ека», він був успішно застосований на різних заводах, був встановлений рекорд тривалості роботи без дефектів, що дорівнює двом рокам. У 1968 р. на металургійному заводі в м. Сага (Saga Ironworks) Сінго створив систему пре-автоматизації (Рге-Automation system), яка пізніше була поширена по всій Японії.
З 1975 року Сігео Сінго розвивав концепцію «нуль дефектів» на заводі пральних машин фірми Matsushita Electric в м. Сізуока. Працював над удосконаленням технологічних процесів, заснованих на фундаментальних підходах, включаючи високошвидкісне нанесення гальванічного покриття, моментальну сушку і виключення розмітки. Дана концепція застосовується там і зараз.
Малюнок - Використання прийомів захисту від помилок
Якщо ми подивимося на результати опитування (рис. 2), то побачимо, що 6% респондентів стверджують, що їхні компанії досягли світового рівня в галузі захисту від помилок (опитування проводилося консалтинговою компанією PalmTree, Inc., Що займається пропагандою і розгортанням концепції економного виробництва, на початку 2003 р. серед членів Асоціації виробників штату Іллінойс (США)). Серед цих 6% і компанія Northrop Grumman Corp. - Виробник електронно-променевих трубок. Як заявив представник компанії Е. Шаудт, подібні успіхи були досягнуті в результаті щоденної роботи, в ході якої діяльність кожного працівника цеху оцінюється за багатьма параметрами, а саме: дотримання графіка, рівень якості, зниження дефектності та інші вимірювані параметри економного виробництва. Оскільки концепція економного виробництва є складовою частиною повсякденної виробничої діяльності, всі працівники усвідомлюють, що чим краще їх показники по кожному із цих параметрів, тим краще їх фінансове становище і більше можливостей для кар'єрного зростання.
Система поки-ека застосовується також в японській компанії підприємстві «Omron». Дана компанія успішно співпрацює з російськими підприємствами. Серед тих, хто сьогодні використовує автоматику «Omron», - АТ «КамАЗ» і АТ «АвтоВАЗ», Череповецький металургійний комбінат «Северсталь» і Західно-Сибірський металургійний комбінат, Красноярська ГЕС і НВО «Енергія». Процес виробництва в компанії «Omron» автоматизований настільки, що практично виключає участь у ньому людини, дії якого найчастіше і можуть служити причиною шлюбу. Тому-то компанії і вдається працювати за принципом: нуль дефектів, 100-процентний контроль і 100-процентна надійність. Два європейські заводу компанії, що знаходяться в Німеччині та Нідерландах, мають сертифікат відповідності їх систем якості міжнародним стандартам ISO серії 9000.
Список використаної літератури
1 Рамперсад Х'юберт К. Загальне управління якістю: особистісні та організаційні зміни / Пер. з англ. - М.: ЗАТ «Олімп-Бізнес», 2005. - 256 с.
2 / / Японія сьогодні. «Гуру менеджменту» (стаття про Сігео Сінго)
3 http://www.certicom.kiev.ua/index.html
4 / / Методи менеджменту якості, № 9, 2005 р. «Запобігання помилок, або поке-ека», стор 42