Ескізний проект автоматичної лінії механічної обробки деталі гвинт обсяг випуску 300000

Факультет «Сучасні технології і автомобілі»

Кафедра «Технологія роботизованого виробництва»

«Ескізний проект автоматичної лінії механічної обробки деталі гвинт, обсяг випуску 300000 шт / рік»

Зміст.

Введення ------------------------------------------------- ------------------------------------ 3

Технічні вимоги до деталі ---------------------------------------------- -------- 4

Технологічність конструкції деталі з точки зору обробки на автоматичній лінії. Показники технологічності ----------------------------- 4

Вибір виду заготовки ----------------------------------------------- --------------------- 9

Визначення потрібного такту випуску АЛ ---------------------------------------- 10

Операції, що виконуються на автоматичній лінії. Визначення обсягу обробки деталі на АЛ -------------------------------------------- --------------------- 11

Синхронізація операцій техпроцесу. Визначення кількості одиниць обладнання на операціях -------------------------------------------- ---------------- 12

Компонування автоматичної лінії ----------------------------------------------- --- 14

Пристрій активного контролю ----------------------------------------------- -------- 17

Висновок ------------------------------------------------- -------------------------------- 26

Список літератури ------------------------------------------------ ----------------------- 27

Введення.

Сучасний етап розвитку машинобудування характеризується підвищенням економічних і науково-технічних вимог до виробництва. Це обумовлено скороченням термінів оновлення виробничої номенклатури, збільшенням її складності, підвищенням вимог до стабільності основних параметрів машин та їх надійності.

Рішенням зазначених завдань може слугувати широка автоматизація виробництва, роль і значення якої істотно підвищилися.

Автоматизація виробництва в машинобудуванні представляє собою самостійну комплексну задачу, пов'язану зі створенням нового сучасного обладнання, технологічних процесів, систем організації виробництва та управління ним, які забезпечують підвищення продуктивності праці, поліпшення його умов, скорочення потреби в робочій силі, і, що не менш важливо, зниження рівня виробничого травматизму.

Метою даної курсової роботи є розробка ескізного проекту автоматичної лінії (АЛ) для обробки гвинта в умовах масового виробництва.

Технічні вимоги до деталі.

Основною функцією гвинта є кріплення деталей та вузлів механізмів.

До даної деталі пред'являються такі технічні вимоги:

1.Заготовка сталь 45 ГОСТ 1050-88, твердість 240 ... 270 НВ забезпечити термообробкою.

2. Найменша шорсткість зовнішньої поверхні - Ra 6,3.

3. Найменший квалітет зовнішньої поверхні - 12-й.

4. Незазначені граничні відхилення розмірів: отворів - Н14,

валів - h 14; інших - ± JT 14 / 2.

5. Забезпечити точність різьблення М12-8 g, M 10 x 1-7 H

Технологічність конструкції деталі з точки зору обробки на автоматичній лінії. Показники технологічності.

Якісна оцінка технологічності

Для якісної оцінки застосовується ряд показників (функцій), що мають свої вагові коефіцієнти. У кожному показнику враховуються ті характеристики, що застосовуються до цієї деталі. Конструкція деталі оцінюється з позиції реалізації кожної з вибраних функцій у вигляді вербальних оцінок «добре», «задовільно», «незадовільно». Якщо аналізований ознака безпосередньо не пов'язаний з деталлю, то ставиться оцінка «не значущий». Можна виділити наступні функції:

F1-забезпечення вільного врізання та виходу ріжучого інструменту

F2-забезпечення точності

F2.1-забезпечення точності за допомогою раціональних умов базування

F2.2-забезпечення точності за допомогою раціональної проставляння розмірів

F3-забезпечення достатньо високого рівня жорсткості деталі і ріжучого інструменту

F4-забезпечення уніфікації конструктивних елементів

F5-забезпечення зручності складання програм для верстатів з ЧПК

F6-підвищення використання верстатів з ЧПК і ОЦ

F7-зниження обсягу ручних операцій та слюсарного доопрацювання.

Найменування деталі гвинт

Матеріал сталь 45

Маса деталі, кг 0,03 кг

Розрахунок значення для функції F1:

F1 = (4 +4 +2) / 3 = 3,33;

Розрахунок значення для функції F2.1:

F2.1 = (4 +3) / 2 = 3,5;

Розрахунок значення для функції F2.2:

F2.2 = (4 +4 +3 +4 +3 +3) / 6 = 3,5;

Розрахунок значення для функції F2-забезпечення точності:

F2 = (3,5 +3,5) / 2 = 3,5;

Розрахунок значення для функції F3:

F3 = 4 / 1 = 4;

Розрахунок значення для функції F4:

F4 = (3 +4 +4) / 3 = 3,67;

Розрахунок значення для функції F5:

F5 = (3 +4 +3 +4 +4) / 5 = 3,6;

Розрахунок значення для функції F6:

F6 = 4 +3 +4 +3 / 4 = 3,5;

Розрахунок значення для функції F7:

F7 = 3 / 1 = 3;

Оцінки і коефіцієнти вагомості функціональних ознак:

Fi = Fi * Ki;

F1 = 3,33 * 0,15 = 0,50; K1 = 0,15;

F2 = 3,5 * 0,25 = 0,86; K2 = 0,25;

F3 = 4 * 0,1 = 0,40; K3 = 0,10;

F4 = 3,67 * 0,20 = 0,73; K4 = 0,20;

F 5 = 3,6 * 0,15 = 0,54; K 5 = 0,15;

F 6 = 3,5 * 0,10 = 0,35; K 6 = 0.10;

F 7 = 3,0 * 0,05 = 0,18; K 7 = 0,05;

0,50 +0,86 +0,4 +0,73 +0,54 +0,35 +0,18 = 3,56

Оцінка деталі по якісному ознакою дорівнює 3,56. Деталь технологічна.

Кількісна оцінка технологічності

1. Коефіцієнт уніфікації конструктивних елементів:

До _у.е. = Q _у.е. / Q _е..,

де Q _у.е. - число уніфікованих елементів;

Q _е. - Загальна кількість елементів деталі.

Конструктивними елементами деталі є: різьби, елементи кріплення, галтелі, фіску, проточки, канавки, отвори, шліци і т.д.

оцінка по коефіцієнту «добре»

2. Коефіцієнт стандартизації конструктивних елементів:

До _С.Е. = Q _С.Е. / Q _е..,

де Q _С.Е. - число стандартизованих елементів;

Q _е. - Загальна кількість елементів деталі.

оцінка по коефіцієнту «добре»

3) Коефіцієнт застосовності стандартизованих оброблюваних поверхонь:

До _с.о.п. = D _о.с. / D _о.п.,

де D _о.с. - число поверхонь, що обробляються стандартним різальним інструментом;

D _О.П - загальна кількість оброблюваних поверхонь.

оцінка по коефіцієнту «добре»

4. Коефіцієнт обробки поверхонь:

До _о.п. = 1 - D _о.п. / D _п.,

де D _о.п. - число поверхонь, що піддаються механообработке;

D _п - загальна кількість поверхонь деталі.

оцінка по коефіцієнту «незадовільно»

4. Коефіцієнт повторюваності поверхонь:

До _п.п. = 1 - D _н. / D _п,

де D _н. - число найменувань поверхонь;

D _п - загальна кількість поверхонь.

оцінка по коефіцієнту «задовільно»

4. Коефіцієнт використання матеріалу:

,

де мдет. - Маса деталі; Мзаг .- маса заготовки.

оцінка по коефіцієнту «задовільно»

4. Коефіцієнт оброблюваності матеріалу:

Ко.м. = Те / Т'о,

Де Те - основний час обробки аналізованого матеріалу;

Т'о - те ж для базового матеріалу (сталь 45).

То = L / n * S, звідси Те / Т'о = n 'S' / n * S

Так як гвинт виготовлений зі сталі 45, то К _му = 1 оцінка по коефіцієнту «добре»

8) Коефіцієнт точності обробки

,

де А _ср - середній квалітет деталі

оцінка по коефіцієнту «задовільно»

9) Коефіцієнт шорсткості поверхні

Для визначення коефіцієнта необхідно знайти середню шорсткість деталі

оцінка по коефіцієнту «задовільно» Визначимо комплексний показник

Бальна оцінка значень показників технологічності:

, Отже, деталь технологічна

Вибір виду заготовки

Для створення оптимального варіанту автоматизованого технологічного процесу необхідно вибрати найбільш досконалий спосіб отримання заготовки.

Вихідні дані:

1. тип виробництва - масове;

2. обсяг річного випуску - 300000 штук;

3. матеріал - Сталь 40 ГОСТ 1050-88;

4. маса деталі - 0,03 кг;

5. креслення деталі з технічними вимогами.

Більшість методів отримання заготовок не відповідає через невеликої маси і розмірів деталі. Виділимо кілька з них задовольняють за цим критерієм. Це: сортовий (круглний) прокат, штампування на гвинтових пресах, штампування на високошвидкісних молотах, лиття по виплавлюваних моделях, лиття під тиском, литво під низьким регульованим тиском, лиття з кристалізацією під порошковим тиском.

Оцінимо дані методи за такими характеристиками:

тип виробництва (К _З.О.), матеріал (М), маса (G), габаритні розміри (H).

Як показують табличні дані необхідно виключити всі методи отримання заготовки крім сортового прокату.

Визначення потрібного такту випуску АЛ

Поставлене такт випуску виробів автоматичною лінією (АЛ) можна визначити наступним чином:

,

де F _д - річний дійсний фонд часу роботи лінії, знаходиться за такою залежністю:

,

F _н - річний номінальний фонд часу при роботі в 2 зміни;

p - втрати часу на ремонт обладнання;

m - режим роботи (у змінах).

.

N = 300000 штук - річний обсяг випуску деталей, оброблюваних на автоматичній лінії;

h - коефіцієнт використання, рівний 0,9.

Тоді заданий такт випуску АЛ буде дорівнює:

мін. / шт.

Обчислимо потребную продуктивність автоматичної лінії:

Операції, що виконуються на автоматичній лінії. Визначення

обсягу обробки деталі на АЛ

Послідовність обробки

015 Токарна

- Встановити, закріпити заготовку;

- Підрізати торець;

- Точити поверхню, витримуючи розмір Æ 18 h14

- Центрованим;

- Свердлити отвір Æ 6;

020 Токарна

- Розгорнути до Æ 8,5;

- Нарізати різьбу М10;

- Точити фаску;

- Зняти заготовку;

025 Токарна

- Встановити заготовку, закріпити;

- Точити канавку

- Обточити, витримуючи розмір Æ 11,83 _-0,29;

- Точити фаску 1,6 х45;

- Нарізати різьбу М12;

- Зняти заготовку;

030 Фрезерна

- Встановити, закріпити заготовку;

- Фрезерувати;

- Зняти заготовку;

035 Фрезерна

- Встановити, закріпити заготовку;

- Фрезерувати;

- Зняти заготовку;

Синхронізація операцій техпроцесу. Визначення кількості одиниць обладнання на операціях.

В автоматизованому виробництві найбільша ефективність технологічного процесу досягається тоді, коли тривалість циклу роботи окремих автоматів автоматичної лінії однакові або кратні часу виконання операцій. Такий процес називається синхронізованим і в цьому випадку забезпечується максимальне завантаження всіх автоматів і автоматичної лінії в цілому.

Тому одним з основних етапів проектування автоматизованих технологічних процесів є перевірка операцій на синхронність.

Для визначення такту кожної операції використовують наступну формулу:

,

де t _р - час на робочі ходи;

t _в - допоміжний час;

t _п - час простоїв.

Таблиця 4

Визначимо необхідну кількість верстатів:

015 Токарна

З _пр = 4

020 Токарна

З _пр = 4

025 Токарна

З _пр = 4

030 Фрезерна

З _пр = 1

035 Фрезерна

З _пр = 1

Визначимо такт випуску на кожній операції:

де р-число потоків (число станків).

t _р - Час на робочі ходи;

t _в - допоміжний час;

t _п - час простоїв.

015 Токарна

020 Токарна

збільшимо кількість верстатів до 6

025 Токарна

збільшимо кількість верстатів до 6

030 Фрезерна

035 Фрезерна

Компонування автоматичної лінії.

Поняття "компонування автоматичних ліній" включає комплекс питань, що стосуються вибору обладнання та їх планування, розміщення на лінії міжопераційних заділів і бункерних пристроїв, вибору числа потоків обробки деталей, транспортних пристроїв і.т.д.

У даній лінії розташування верстатів лінійне. Перевагою лінійної компонування є те, що при ній не потрібно більше одного транспортера для переміщення деталей і видалення стружки, полегшується обслуговування лінії завдяки вільному доступу до всіх верстатів.

За наявності бункерних завантажувальних пристроїв - лінія з накопичувачами. За способом транспортування деталей - з примусовим переміщенням, що дозволяє переміщати заготівлі в будь-якому напрямку і з будь-якою швидкістю.

Обчислимо фактичну продуктивність на операції 025:

,

де t _р - машинний час автомата;

t _в - час холостих ходів;

t _п - Час простоїв;

q - кількість робочих позицій в автоматичній лінії;

n _уч - кількість ділянок;

р-число потоків (число станків) на лімітуючої операції;

Фактична продуктивність більше потрібної.

Пристрій активного контролю.

Пристрої активного контролю призначені для контролю, будь-яких параметрів деталей, безпосередньо на робочому місці і дозволяють швидко перенастроювати устаткування, якщо цей параметр не задовольняє технічним вимогам зазначеним на кресленні.

Активний безконтактний спосіб вимірювання шорсткості шліфованої поверхні.

Винахід відноситься до верстатобудівної промисловості і стосується способів контролю шорсткості. Скануючий пристрій лазерного випромінювання, що входить в контрольно-передавальний елемент, містить генератор імпульсів, діод лазерного випромінювання, лінзові фокусуючу систему випромінювання і прийому променя, відбитого від вимірюваної поверхні, фотоприймач, джерело живлення, підсилювач сигналів, модулятор з передавальною антеною, логічний пристрій переміщення уздовж зони контакту інструмента з заготівлею та мікродвигун з редуктором. Крім того, високочастотний сигнал, випромінюваний передавальною антеною, сприймається, посилюється і реєструється прийомним елементом, що складається з прийомної антени, приймача, демодулятора, фільтра, що виділяє корисну складову, підсилювача сигналів, аналого-цифрового перетворювача і прилади реєстрації. Пропонований активний безконтактний спосіб вимірювання шорсткості шліфованої поверхні дозволяє об'єктивно оцінити висоту мікронерівностей поверхневого шару оброблюваної деталі, попередити шлюб, встановити оптимальні режими при максимальній продуктивності абразивної обробки, розширити сферу застосування і підвищити достовірність вимірювання шорсткості при будь-якій абразивної і лезової обробці, а також знизити трудомісткість в підготовки до вимірювання.

ОПИС ВИНАХОДИ

Винахід відноситься до верстатобудівної промисловості і стосується способів і пристроїв для контролю шорсткості абразивної обробки на робочому місці.

Відомий кількісний спосіб оцінки шорсткості поверхні, що полягає у вимірюванні мікронерівностей за допомогою подвійного мікроскопа В.П. Линника [1]. Одна частина мікроскопа забезпечує висвітлення досліджуваної поверхні, друга частина - для спостереження та вимірювання профілю поверхні.

Недолік відомого способу полягає в тому, що деталь, шорсткість поверхні якої повинна бути виміряна, необхідно зняти з верстата і встановити на столику приладу, тобто спосіб не дозволяє робити вимірювання безпосередньо на верстаті і тим більше під час шліфування, а це збільшує час настройки і вимірювання, знижує продуктивність контролю і робить неможливим активний вплив результатів вимірювання на процес обробки.

Завдання винаходи - розширення сфери застосування і підвищення достовірності вимірювання шорсткості поверхні при будь-якій абразивної обробки, а також зниження трудомісткості у підготовці до вимірювання, при цьому активно впливати на процес обробки, закінчуючи або продовжуючи обробку залежно від результатів вимірювання.

Поставлена ​​задача досягається пропонованим активним безконтактним способом вимірювання шорсткості шліфованої поверхні, при якому скануючий пристрій лазерного випромінювання направлено на ділянку зони різання, при цьому скануючий пристрій лазерного випромінювання, що входить в контрольно-передавальний елемент, містить генератор імпульсів, діод лазерного випромінювання, лінзові фокусуючу систему випромінювання і прийому променя, відбитого від вимірюваної поверхні, фотоприймач, джерело живлення, підсилювач сигналів, модулятор з передавальною антеною, логічний пристрій переміщення вздовж зони контакту інструмента з заготівлею та мікродвигун з редуктором, крім того, високочастотний сигнал, випромінюваний передавальною антеною, сприймається, посилюється і реєструється прийомним елементом, що складається з прийомної антени, приймача, демодулятора, фільтра, що виділяє корисну складову, підсилювача сигналів, аналого-цифрового перетворювача і прилади реєстрації.

Сутність запропонованого способу пояснюється кресленнями стосовно до плоского шліфування периферією круга з аксіально-зміщеним ріжучим шаром.

На фиг.1 показана схема вимірювання шорсткості шліфованої поверхні пропонованим активним безконтактним способом і кріплення скануючого пристрою для реалізації способу на кожусі шліфувального круга з аксіально-зміщеним ріжучим шаром, вид збоку; на фиг.2 - вид А на фиг.1; на фіг. 3 - вид Б на фиг.2; на фіг.4 - блок-схема скануючого пристрою, що виконує функції контрольно-передавального елемента; на фіг.5 - блок-схема приймально-реєструючого елементу.

Активний безконтактний спосіб вимірювання шорсткості шліфованої поверхні здійснюється за допомогою пристрою, що складається з двох елементів.

Змонтований на кожусі 1К шліфувального круга 2Ш перший контрольно-передавальний елемент, виконаний у вигляді скануючого пристрою, в своєму складі має генератор імпульсів 11 (фіг.4), діод лазерного випромінювання 12, лінзові фокусуючу систему 13 випромінювання і прийому променя, відбитого від вимірюваної поверхні ЗІП (фіг. 1), високочутливий фотоприймач 14 (фіг. 4), який живиться від джерела живлення 15, підсилювач сигналів 16, модулятор 17 з передавальною антеною, логічний пристрій 18 переміщення каретки 6ПК (фіг. 1), (в яку входять вищеперелічені діод 12 (фіг.4), лінзова система 13 і фотоприймач 14) і мікродвигун 19, який переміщує каретку 6ПК (фиг.1) по напрямних 5Н.

Другий елемент пристрою - приймально-реєструючий (фіг.5) у своєму складі має приймальню антену 21, приймач 22, приймає високочастотний модульований сигнал, демодулятор 23, який детектирует сигнал, виділяючи низькочастотну складову, фільтр 24, виділяє корисний сигнал, підсилювач сигналів 25, аналого-цифровий перетворювач 26; модуль 27 для зв'язку з реєструючим приладом (це може бути персональний комп'ютер (ПК) з відповідним програмним забезпеченням).

Активний безконтактний спосіб вимірювання шорсткості шліфованої поверхні здійснюється наступним чином.

Перед початком роботи з вимірювання шорсткості контрольно - передавальний елемент (фіг. 1, 2) у вигляді скануючого пристрою 4С і каретки 6ПК, встановленої на напрямних 5Н з можливістю переміщення уздовж висоти кола, монтують на кожусі 1К. Для включення в роботу скануючого пристрою служить шляхової вимикач 7ПВ, виконаний у вигляді Г-образного важеля. Поки важіль 7ПВ контактує з оброблюваною поверхнею пристрій включено і проводиться вимірювання, при виході шліфувального круга із зони контакту з заготовкою при перебігаючи пристрій вимикається.

Після встановлення контрольно-передавального елемента абразивний коло правлять і балансують відомими способами (не показано).

У процесі обробки при обертанні абразивного круга і поздовжнього переміщення стола із заготовкою каретка 6ПК переміщається по напрямних 5Н з положення "а" у положення "б", охоплюючи всю зону шліфування В _о (див. фіг.3).

При наступному ході столу із заготівлею каретка 6ПК з положення "б" повертається в положення "а" і т. д. На високочутливі шари фотоелемента 14 впливає лазерний промінь, вироблений генератором імпульсів 11 і діодом лазерного випромінювання 12 і пройшов через лінзовий фокусуючу систему 13 випромінювання і прийому променя, відбитого від вимірюваної поверхні ЗІП.

Перетворений фотоелементами лазерного випромінювання в електричний аналоговий сигнал надходить з фотоприймача 14 на вхід підсилювача-согласователя 16.

Посилений сигнал перетвориться модулятором 17 в високочастотний спектр і пересилається передавальною антеною 20 на прийомну антену 21 приймально-реєструючого елементу (фіг.5).

Харчування контрольно-передавального елемента (фіг.4) здійснюється за допомогою автономного джерела живлення 15, вмонтованого в скануючий пристрій 4С, закріплене на кожусі 1К.

Приймальна антена 21 (фіг.5) і приймач 22 приймають високочастотний сигнал величини шорсткості і передають його на демодулятор 23, який детектирует, виділяючи при цьому низькочастотну частину спектру, фільтр 24 виключає паразитні і виділяє корисну складові сигналу, яка подається на вхід підсилювача 25, де усіліваетcя по напрузі.

Посилений сигнал величини шорсткості перетворюється в цифровий вигляд в аналого-цифровому перетворювачі 26. Цифровий еквівалент шорсткості фіксується і обробляється приладом реєстрації та контролю 27, який при зниженні і погіршенні шорсткості поверхні через затуплення або засалювання шліфувального круга, або з інших причин видає попереджуючий сигнал оператору або може подати керуючий сигнал системі управління верстатом з метою виправлення шліфувального круга або зміни режимів абразивної обробки при переході, наприклад, до виходжуванню і т.п.

Для остаточної обробки сигналу може використовуватися персональний комп'ютер ПК з відповідним програмним забезпеченням.

Контрольно-передавальний елемент складається з рухомої каретки, в якій вмонтовані діод лазерного випромінювання, лінзова фокусирующая система випромінювання і прийому променя і фотоприймач, причому каретка має можливість осьового переміщення по напрямних, які прикріплені до кожуха шліфувального круга. Інші частини контрольно-передавального елемента скануючого пристрою (генератор імпульсів, джерело живлення, підсилювач сигналів, модулятор з передавальною антеною, логічний пристрій переміщення каретки і мікродвигун) встановлені нерухомо на кожусі.

Приймально-реєструючої елемент у своєму складі має приймач, демодулятор, фільтр, підсилювач, аналого-цифровий перетворювач і персональний комп'ютер (ПК) з відповідним програмним забезпеченням.

Пропонований активний безконтактний спосіб вимірювання шорсткості шліфованої поверхні дозволяє об'єктивно оцінити висоту мікронерівностей поверхневого шару оброблюваної деталі, попередити шлюб, встановити оптимальні режими при максимальній продуктивності абразивної обробки, розширити сферу застосування і підвищити достовірність вимірювання шорсткості при будь-якій абразивної і лезової обробці, а також знизити трудомісткість в підготовки до вимірювання.

ФОРМУЛА ВИНАХОДИ

Активний безконтактний спосіб вимірювання шорсткості шліфованої поверхні, при якому скануючий пристрій лазерного випромінювання направлено на ділянку зони різання, що відрізняється тим, що скануючий пристрій лазерного випромінювання, що входить в контрольно-передавальний елемент, містить генератор імпульсів, діод лазерного випромінювання, лінзові фокусуючу систему випромінювання і прийому променя, відбитого від вимірюваної поверхні, фотоприймач, джерело живлення, підсилювач сигналів, модулятор з передавальною антеною, логічний пристрій переміщення вздовж зони контакту інструмента з заготівлею та мікродвигун з редуктором, при цьому високочастотний сигнал, випромінюваний передавальною антеною, сприймається, посилюється і реєструється прийомним елементом , що складається з прийомної антени, приймача, демодулятора, фільтра, що виділяє корисну складову, підсилювача сигналів, аналого-цифрового перетворювача і прилади реєстрації.

Висновок

В ході даної курсової роботи були встановлені технічні вимоги до деталі, оцінена технологічність конструкції деталі з точки зору обробки на автоматичній лінії, розраховані показники технологічності. Так само була обрана заготівля та визначено реквізит такт випуску автоматичної лінії. Далі був розроблений технологічний процес обробки деталі і проведена синхронізація його операцій. Потім визначено кількість одиниць обладнання на автоматичній лінії і скомпонована сама лінія. І нарешті - визначено фактичний такт випуску автоматичної лінії та зроблено висновок про її придатності.

Список літератури

1. Методичні вказівки з виконання курсового і дипломного проектів / Іжевський механічний інститут; Сост. В. Ф. Степанов. Іжевськ, 1981. - 92с.

2. Дипломне проектування за технологією спеціального машинобудування: навч. посібник: у 2 ч. / Лукін Л.Л.; під ред. О.І. Шавріна і Б.А. Якимовича. К.: Вид-во ІжГТУ, 2007.

3. Горбацевіч А.Ф., Шкред В.А. Курсове проектування з технології машинобудування. - 4-е вид. перераб. і доп. - Мн. Обчислюємо. Школа, 1983. - 256с.

4. Технологічність конструкції деталей, виготовлених механічною обробкою: Метод. вказівки / Іжевськ. Мех. ін-т; Сост. А.В. Трухачова. Іжевськ, 1990. 44с.

5. Методична розробка до курсової роботи з автоматизації виробничих процесів у машинобудуванні / Іжевський механічний інститут; складена к.т.н.доц. Гаратуевим М.В. та к.т.н. доц. Решетніковим С.Г. Іжевськ, 1973. - 31с.

6. Www.fips.ru