Діагностика технічного стану автомобіля ВАЗ2111

Введення

Автомобільний транспорт є одним з найбільш динамічних і швидко видів транспорту. Так з 1960 р. вантажообіг на автомобільному транспорті зріс майже в 5, а пасажирооборот більш ніж у 7 разів. У 1997 р. автомобільним транспортом загального користування доставлено 6,9 млрд. т. вантажів, автобусами перевезено 50 млрд. пасажирів.

Надалі високі темпи розвитку автомобільного транспорту зберігаються, при цьому в найближчі 5 - 10 років необхідно забезпечити повне задоволення потреб країни в перевезеннях вантажів і пасажирів.

Якщо вода була джерелом життя на землі, то про нафту можна сказати, що вона стала основним джерелом «життя» техніки XX століття.

Для ефективного використання техніки необхідно правильно організувати експлуатацію машин, ретельно вивчити їх конструкцію, особливо одного з їхніх головних агрегатів - двигуна внутрішнього згоряння. Паросилові установки кінця XIX ст. були важкі, тихохідні і неекономічні. Це викликало потребу винаходу більш досконалих машин.

Ідея споруди двигуна внутрішнього згоряння отримала широкий розвиток в кінці 70-х років минулого сторіччя. Основна особливість такого двигуна полягає в тому, що горюча суміш виходила в ньому поза циліндра, потім вона стискалася в циліндрі і запалала електричної іскрою. Перший двигун внутрішнього згоряння, який працював на легкому рідкому паливі (бензині), був спроектований в 1879 році капітаном російського флоту О.С. Костовича. У 1893 р. німецький вчений Р. Дизель запропонував інший принцип здійснення займання горючої суміші у двигуні. У циліндрі стискається тільки атмосферне повітря, який внаслідок великій мірі стиснення нагрівається до високої температури; запалювання здійснюється не від стороннього джерела, а в результаті самозайманні палива, вприскуваного через форсунку в середу розпеченого повітря. Перші двигуни працювали на гасі. Розпилення палива здійснювалося стисненим повітрям за допомогою компресора, що значно ускладнює конструкцію.

На початку XX ст. російський інженер Г.В. Трінклер створив і вдосконалив конструкцію двигуна із запалюванням горючої суміші від стиснення, в якому паливо розпорошувалося спеціальним пристроєм.

Швидке розповсюдження двигунів внутрішнього згоряння було викликано наявністю у них цілого ряду переваг у порівнянні з паровими машинами: відсутність котельної установки, малі габарити і маса, невелика потреба у воді, швидкий запуск, меншу витрату палива. В даний час двигуни внутрішнього згорання використовуються в багатьох галузях народного господарства: на стаціонарних установках, судах, тепловозах, тракторах, автомобілях і автобусах.

У процесі експлуатації автомобіля його робочі властивості поступово погіршуються через зношування деталей, а також корозії і втоми металу, з якого вони виготовлені. В автомобілі з'являються відмови і несправності, які усувають при технічному обслуговуванні (ТО) і ремонту.

Автомобіль може працювати надійно тільки при правильній експлуатації. Для збільшення терміну служби необхідно своєчасно і ретельно виконувати всі операції технічного обслуговування. Все це вимагає від механіків і машиністів знання устрою вузлів і деталей автомобіля, правил і прийомів їх ремонту та експлуатації.

У даному проекті розглядається один з найбільш важливих етапів операції з ТО і ремонту - діагностика технічного стану автомобіля ВАЗ - 2111.

1 Технологічна частина

1.1 Розрахунок виробничої програми

Таблиця 1 Вихідні дані для проектування

Коригування періодичності ТО і пробігу до капітального ремонту.

Нормативи пробігу коригуємо виходячи з таких факторів.

1. Категорія експлуатації прийнята III поправочний коефіцієнт К ₁ на підставі таблиці 3 (програми) К ₁ = 0,8.

2. Коефіцієнт К ₂ враховує модифікацію рухомого складу приймаємо по таблиці 3 (програми) До ₂ = 1.

3. Коефіцієнт, що враховує природно-кліматичні умови До _3, приймаємо по таблиці 14 (додатка) До ₃ = 1.

Результуючі коефіцієнти для коригування приймаємо такі:

За нормою пробіг до ТО-1 4 тис.

За нормою пробіг до ТО-2 16 тис.

Пробіг до капітального ремонту 125 тис.

Виробляємо коригування пробігу до ТО-1.

L ₁ = K _то1Х (на пробіг який є) ТО-1. (1)

Де До _те = К ₁ * К ₂ * К ₃ = 0,8

L ₁ = 0,8 * 4000 = 3,200 тис. км

L ₁ = 3,200 тис.

Коригуємо пробіг до ТО-2 (L ₂ коректований пробіг до ТО-2)

L ₂ = К _{то x} ТО-2 (2)

До _те = К ₁ * К ₂ * К ₃ = 0,8

L ₂ = 0,8 * 16,000 = 12,800 тис.

L ₂ = 12,800 тис. км.

Коригуємо пробіг до капітального ремонту.

L _ц = К _то * 125,000 (3)

До _те = К ₁ * К ₂ * К ₃ = 0,8

L _ц = 0,8 * 125,000

L _ц = 100,000 тис. км.

На підставі цих даних видно, що автомобіль:

ТО-1 = L ₁ / L _cc = 3200/500 = 6,4 днів (через 6 днів)

ТО-2 = L ₂ / L _cc = 12800/500 = 25,6 днів (через 26 днів)

L = L _ц / L _cc = 100000/500 = 200 днів (через 0,5 року)

Визначення виробничої програми по ТО і L _ц (за цикл приймаємо пробіг до капітального ремонту).

N _КРЦ = 1

(4)

N 2Ц = 100000 -1 (кількість ТО-2 за цикл)

12800

N2ц = 7

Кількість ТО-1 за цикл.

(5)

N 1ц = 23

Кількість щоденних обслуговувань за цикл.

(6)

Nеоц = 200

Так як всі планування АТП ведеться на рік, необхідні показники виробничої програми за цикл, перевести на річну програму для всього рухомого складу.

т2 - коефіцієнт технічної готовності.

u - коефіцієнт використання парків та автомобілів.

г - коефіцієнт переходу від циклу до року.

1.1.1 Визначення коефіцієнта технічної готовності

Коефіцієнт технічної готовності визначаємо з урахуванням днів експлуатації автомобілів за цикл.

Д _ЕЦ - днів простою автомобіля в ТО і ремонт за цикл експлуатації.

Коефіцієнт технічної готовності визначаємо за формулою.

Д _ЕЦ = К _еоц

(7)

Дру = 48д

Де Д _к - простий у капітальному ремонті на авторемонтному заводі з таблиці 4 (додатка) застосовуємо 18 днів за цикл.

Д _орср - питома простий в ТЕ і ТР за таблицею 4 (додатка) приймаємо - 0,3

1.1.2 Визначення коефіцієнта використання парку

Даний коефіцієнт визначається з урахуванням кількості днів роботи парку у році.

(8)

Визначити коефіцієнт переходу від циклу до року.

(9)

Визначення кількості ТО і КР по всьому парку за рік.

Кількість капітальних ремонтів за рік.

N КРГ = N КРГ * г * А (10)

N КРГ = 1 * 1,46 * 100

N КРГ = 146

N _2г = N _2г * г * А (11)

N _2г = 7 * 1,46 * 100

ТО-2 N _2г = 1022

N _1г = N _1ц * г * А (12)

N _1г = 23 * 1,46 * 100

N _1г = 3358

N _еог = N _еоц * г * А (13)

N _еог = 200 * 1,46 * 100

N _еог = 29200

Визначити кількість ТО по парку за добу.

Для цього приймаємо кількість днів роботи зони ТО-1.

Д _рз1 = 252

Д _рз2 = 252 (робочих днів)

Д _рзво = 365 = Д _рг

Кількість ТО-2 за добу.

(14)

N2c 4

(15)

N1c = 13

(16)

Neeo = 80

1.1.3 Визначення річної трудомісткості роботи цеху

Річна трудомісткість робіт для цехів береться як частка від загальної трудомісткості робіт з поточного ремонту для всього парку, який визначається за формулою.

Т _тр = Lгп х t _тр

Lгп - загальний річний пробіг всього рухомого складу в тисячах кілометрів.

Т _тр - питома трудомісткість по поточному ремонту кожні 1000 кілометрів.

Lгп = 365 х х L _cc х А (17)

Lгп = 365 * 0,8 * 500 * 100

Lгп = 14600000/1000 = 14600 км.

t _тр = 2,8

Так зазначені нормативи даються для основних базових моделей нових автомобілів I категорії експлуатації необхідно провести коригування Т _тр з урахуванням поправочних коефіцієнтів.

До ₁ К ₂ К ₃ К ₄ До ₅

(18)

К4 = 1

К ₄ - коефіцієнт, що характеризує пробіг автомобіля і парку з початку експлуатації.

До ₅ - коефіцієнт, що характеризує розмір АТП і отже, його технічну оснащеність.

До ₅ = 1,05

Т ¹ _тр = Т _тр * К * ₁ К * ₂ * К ₃ * К ₄ * До ₅ (19)

Т ¹ _тр = 2,8 * 0,8 * 1 * 1 * 1 * 1,05

Т ¹ _тр = 2,4

Т _тр = L _гп * Т ¹ _{тр (20)}

Т _тр = 2,4 * 14600 = 35040 чол / год

Визначаємо частку робіт від річної трудомісткості, що припадає на діагностичний ділянку.

Частка цеху з таблиці 8 (програми).

Д _ц = 0,15

Визначаємо річну трудомісткість для діагностичного ділянки за формулою.

Т _гц = Т _тр * Д _{ц (21)}

Т _гц = 35040 * 0,15

Т _гц = 5256 чол / год

1.2 Визначення кількості робочих на діагностичному ділянці

Визначаємо технологічно необхідних робочих за формулою.

(22)

де Ф _м річний фонд робочого місця з урахуванням кількості днів роботи в році відділення та тривалості зміни.

По таблиці 10 (додатка)

Ф _м = 2070 год / год

Рт = 2,5

Визначаємо штатна кількість робочих за формулою.

(23)

Рш = 2,8 = 3 людини

де Ф _р дійсний фонд робочого часу з урахуванням відпусток, хвороб і т.д. таблиця 10 (додатка)

Ф _р = 1840 год / год.

1.3 Загальна площа ділянки

При укріплених розрахунках площі виробничих ділянок основного і допоміжного виробництва (F _уч) визначається за формулою

F _уч м ² = f * Х ₀ * К ₀ (24)

f - площа машини

Х ₀ - число постів

К ₀ - питома площа (4-5).

Довжина машини 4,265 м

Ширина 1,680 м

Площа 7,165 м

F _уч = 7,2 * 2 * 5 = 72 м ²

1.3.1 Підбір необхідного технологічного обладнання для діагностичного ділянки

Проводимо підбір обладнання з урахуванням технологічного процесу вироблених робіт, кількість вибраного устаткування приймаємо з урахуванням кількості робочих місць.

Підбір обладнання та розрахунок виробничих площ

Таблиця 2 Відомість

Загальна площа устаткування 20,1 м ^2. Площа проектованої діагностичної зони при роботі 3-х чоловік і 2-х постів дорівнює 72 м ^2. Проводимо підбір обладнання з урахуванням технологічного процесу вироблених робіт, кількість вибраного устаткування приймаємо з урахуванням кількості робочих місць. Коефіцієнт щільності 3,5

20,1 х 3,5 = 70,35 м ²

Таблиця 3 Список інструментів застосовуються в діагностичній зоні

1.4 Організація технологічного процесу ТО ТР із застосуванням на АТП засобів діагностування

Діагностування технічного стану автомобіля за призначенням, періодичності, переліку виконуваних робіт, трудомісткості і місцем його в технологічному процесі ТО і ТР ділиться на загальне - Д-1 і поглиблене (поелементне) - Д-2. Додатковим видом є діагностування (Ін.) проведене на постах ТО ТР з метою виявлення та усунення несправностей та відмов у процесі ТО і ТР.

Загальне діагностування Д-1 проводиться з періодичністю ТО-1 (за 2-3 дні до планового ТО-1 або безпосередньо перед ним) і призначений головним чином для визначення технічного стану агрегатів, вузлів, механізмів і систем, що забезпечують безпеку руху автомобілів. Висновок про технічний стан автомобіля при Д-1 видається у формі «Годен» або «Не будешь» до подальшої експлуатації без регулювальних і ремонтних впливів або у формі «Необхідно усунути виявлені несправності або відмови». При роботах автомобілів у складних умовах (у великих містах, в гірських умовах, під час перевезення пасажирів) періодичність Д-1 може зменшуватися аж до щоденного його проведення в міжзмінних час.

Основним призначенням поглибленого діагностування Д-2 є визначення конкретного місця несправностей та відмов, їх причин і характеру. Поглиблене діагностування Д-2 проводиться за 4-6 днів до запропонованої дати поставки автомобіля на ТО-2 з тим, щоб за цей час комплекс підготовки виробництва приготував необхідні запасні частини і матеріали по кожному автомобілю, а в зоні ТР було усунуто виявлені при Д- 2 відмови і несправності.

За місцем виконання діагностування в технологічному процесі ТО і ТР автомобілів розрізняють цільове та спільне діагностування. У першому випадку, як правило, діагностування проводиться на спеціальних постах або лініях, комплекси яких становлять ділянки і станції діагностування. Проведене на них діагностування є самостійним технологічним процесом.

Якщо діагностичне обладнання розосереджено по постах зон ТО і ТР, то виконується з його допомогою діагностування носить назву суміщеного. У цьому випадку контрольно-діагностичні операції відповідним чином розподіляються по постах ТО і ТР, і наводиться, як правило, вибірково - для контролю якості ремонтних або профілактичних робіт. Трудомісткість цих операцій окремо не визначається, тому що вони входять в обсяг робіт даного виду ТО і ТР, що здійснюється на постах в зоні ремонту.

При виконанні робіт у зоні ТО, ТР потрібно показати схему руху по виробничим зонам з моменту його перебування на АТП і до моменту випуску на лінію, враховуючи конкретні умови чинного АТП, а також зв'язок діагностування з ТО і ремонтом, його місце в технологічному процес. В залежності від теми проекту можна показувати технологічні зв'язки з усіма (чи майже з усіма) зонами ТО, ТР, наприклад проекти з організації ділянок (ліній) діагностування, зон ТР чи тільки зв'язки, пов'язані з проектованої зоні (ТО-1, ТО-2 ).

Під час повернення з лінії автомобіль проходить через контрольно-технічний пункт (КТП), де черговий механік проводить візуальний огляд автомобіля за встановленою технології, і при необхідності оформляє заявку на ТР. Потім автомобіль, в залежності від подальшого ходу проведення заходів, піддається туалетним або поглибленим робіт ЄВ відповідно до плану профілактичних робіт, надходить на пости загальної та поглибленої діагностики (Д-1 або Д-2) через зону очікування ТО або ТР у зону зберігання автомобілів .

Після Д-1 за відсутності несправностей автомобіль прямує в зону ТО-1, а потім у зону зберігання або (за наявності несправностей) через зону очікування в зону ТР, а потім звідти в зону зберігання. Автомобілі пройшли попередньо за 4-6 днів діагностування Д-2, направляються в зону ТО-2 для планового обслуговування та виконання супутнього ремонту до 20% від обсягу ТО-2 тільки після виконання основного обсягу робіт ТР щодо усунення несправностей, зазначених у карті діагностування, а звідти - в зону зберігання.

Після оформлення заявки на ТР автомобіль піддається поглибленої прибирання та миття і направляється на діагностування Д-1 або Д-2 (у залежності від обсягу діагностування та складності пошуку несправностей) для уточнення обсягу майбутнього ТР, після чого прямує в зону ТР і звідти в зону зберігання .

1.4.1 Діагностування

Фактори, що впливають на зміну технічного стану автомобілів, тягне за собою широкий діапазон різних відмов і несправностей, що призводять до погіршення техніко-економічних показників роботи автомобіля, вони носять суто індивідуальний характер. Саме тому при технічному обслуговуванні та ремонті потрібен індивідуальний підхід до кожного автомобілю. Крім того, з метою зниження загальних витрат і зменшення простою автомобілів в ТО і ремонту, забезпечення оперативного планування і чіткої організації всіх видів робіт технологічного процесу а АТП (включаючи питання постачання запасними частинами, матеріалами і т.д.), а також створення необхідних умов для надійної, безаварійної й економічної роботи автомобілів на лінії - індивідуальна інформація про технічний стан як автомобіля в цілому, так і окремих його систем, просто необхідна.

Комплекс заходів з оцінки та визначення технічного стану автомобіля, а також окремих його систем, вузлів і агрегатів без розбирання за зовнішніми ознаками, шляхом вимірювання величин (параметрів), що характеризують їх стан, за допомогою різних стендів і приладів та зіставлення їх нормативами називається - діагностуванням.

Можливість безпосереднього вимірювання структурних параметрів (износов зазорів, характерів різних сполучень механізмів) досить обмежена. Тому при діагностуванні зазвичай користуються непрямими ознаками, що відображають технічний стан автомобіля. Ці ознаки називаються діагностичними параметрами, які в більшій своїй частині, можливі для зміни тих чи інших фізичних величин. Так, наприклад, діагностичними параметрами робочих процесів автомобіля можуть служити потужність, гальмівний шлях, витрата палива і т.д.; параметрами супутніх процесів - вібрація, температура і шуми при роботі, а також геометричні величини - зазори, люфти, биття, величина вільного ходу і т.д.

У Положенні планово-запобіжної системи обслуговування і ремонту передбачено проведення наступних основних видів діагностування.

Експрес-діагностика проводиться щодня, вибірково або для всього рухомого складу, в основному за механізмами і систем, що впливає на безпеку руху.

Загальна (комплексна) діагностика має на меті виявлення працездатності автомобіля у вихідні показниками робочого процесу (загальної потужності, гальмівного шляху, відсотку пробуксовки і т.д.).

Поелементна (причинний) діагностика служить для визначення конкретних причин несправностей у діагностуються механізми і системах автомобіля.

Діагностику доцільно проводити як до технічного обслуговування чи поточного ремонту, так і після відповідних впливів, в цьому випадку її ще називають цільовою. У першому випадку її проводять з метою визначення прихованих дефектів і несправностей, уточнення (коригування) планування майбутніх обсягів робіт, а в другому випадку - для перевірки якості їх виконання.

Діагностику, що входить в комплекс ТО-1, що має характер загального діагностування, називають зазвичай Д-1, а поелементну (заглиблену) діагностику при ТО-2 або ТР - Д-2. Для проведення вищевказаних діагностик виділяють одне - або двох постові зони з відповідними назвами, де діагности - оператори виробляють не тільки вимірювання різних діагностичних параметрів, а й частково проводять різні, зазвичай невеликі за обсягом, регулювальні операції (наприклад, перед регулюванням зазору між електродами можуть додатково на спеціальному приладі провести очищення свічок від нагару).

Однак діагностику часто проводять безпосередньо на постах технічного обслуговування чи поточного ремонту, що в деяких випадках більш раціонально. У цьому випадку діагностику називають суміщеної, тобто після виявлення будь-яких відхилень вимірюваних параметрів від норми, авто слюсар відразу ж проводить необхідні дії для приведення їх у норму.

На даний момент все більшого поширення набуває бортова діагностика, що входить в систему приладів автомобіля і оперативно сигналізує водієві про відхилення тих чи інших параметрів від норми.

У деяких сучасних автомобілях є цілі комп'ютерні системи, що обробляють ці дані в процесі експлуатації і видають їх у вигляді окремих сигналів, а при необхідності можна отримати і повну характеристику технічного стану автомобіля.

Для проведення діагностики в стаціонарних умовах АТП використовують як найпростіші переносні прилади, так і досить складні конструкції з елементами електроніки та інших сучасних досягнень науки і техніки. Так для різних режимів роботи автомобіля в дорожніх умовах і зняття відповідних характеристик, широко використовуються підлогові стенди з біговими барабанами для прокручування коліс автомобіля (наприклад, при перевірці дії гальм) або, навпаки, прокручуємо обертовими ведучими колесами (наприклад, при визначенні потужностних показників, паливної економічності і т.д.). Причому, якщо в ході проведення діагностики отримують допустимі значення параметрів - це свідчить про можливість подальшої експлуатації автомобіля, (номінальне значення параметрів відповідає зазвичай механізмам і системам нових автомобілів), якщо ж отримані граничні значення параметрів - подальшу експлуатацію автомобіля слід припинити до відновлення втраченої працездатності. Таким чином, діагностика служить не тільки для отримання оперативної інформації про технічний стан автомобіля та його систем, з виявлення конкретних причин несправностей, але і для прогнозування можливого ресурсу пробігу без проведення додаткових технічних впливів і ремонту. Тому впровадження діагностики виробництва, крім позитивних вищевказаних моментів, дозволяє планувати оптимальні обсяги робіт з обслуговування і ремонту, що значно економить кошти, виробничі ресурси і т.д. У ряді АТП загальні витрати на виробництво при впровадженні повного комплексу діагностичних робіт знижуються на 10-15%.

1.5 Додаткові матеріали по технологічному процесу

Перш ніж описувати спроектований ділянку, треба трохи розповісти про розміщення виробництва в генеральному плані. Генеральний план АРП відбиває розташування на ділянці забудови, (території підприємства) будівель і споруд, складських майданчиків, транспортних шляхів, зелених насаджень, огорож та інших об'єктів. Перелік розміщуваних об'єктів і їх розміри повинні бути встановлені перед розробкою генплану. Найбільш важливим є визначення кількості виробничих корпусів і розташування допоміжних (адміністративно-побутових) приміщень. Існують рекомендації розміщувати розбірно-мийні виробництва в одній будівлі, а інші - в іншому з метою забезпечення чистоти в головному виробничому корпусі. Однак більш вагомі протилежні рекомендації - по можливості розміщувати цехи і приміщення в одному будинку, що дозволяє знизити витрати на будівництво будівель і прокладку інженерних комунікацій.

Проект служить для розрахунку і підбору необхідного технологічного обладнання для ділянки діагностики.

Ділянка діагностики виготовлений, що і загальну будівлю із залізобетонних стінових панелей. Це одноповерхова будівля, споруджена на збірному полегшеному стрічковому фундаменті. Зверху плити перекриття покриті трьома шарами ізоляції на гарячій мастиці. Площа ділянки діагностики дорівнює 72 м ^2. Розміри ділянки 6 х 12м. У фасадної стінової панелі розташовані двоє в'їзних воріт стулчастого типу, забезпечені електроприводом для автоматичного відкривання і закривання, які сприяють природної вентиляції при необхідності під час технологічного процесу.

З розрахунків слід прийняти, що на діагностичному ділянці будуть працювати 3-и осіб на двох посадах. Окремо відкриваються ворота для в'їзду, дозволяють автомобілям, незалежно один від одного, в'їжджати і перебувати на дільниці за часом. В'їзні ворота мають остеклененіє 30% для природного освітлення і в цілях безпеки для візуального спостереження при виїзді з дільниці. Стіни покриті спеціальною керамічною плиткою висотою 2 метри від підлоги, вище пофарбовано фарбою стійкою до дії хімічних елементів виділяються при випаровуванні під час технологічного процесу. Пол викладено стійкою керамічною плиткою не схильною до такого ж хімічного впливу. На першому посту розташований чотиристояковий електричний підйомник. На другому посту, оглядова яма, яка закривається посекційно металевими гратами з прута товщиною 10 мм щоб уникнути провалів, як людей, так і машин при в'їзді на посаду. Оглядова яма оснащена світильниками, спеціальними нішами в які можна покласти інструмент.

Перш ніж потрапити на діагностичний ділянку автомобіль повинен пройти зовнішню мийку. Для зовнішньої миття автомобіля та агрегатів у практиці широке розповсюдження отримав метод струминного очищення під високим тиск (гідродинамічна очистка). Особливості струменевого очищення полягають у використанні насадок, що перетворюють потенційну енергію напору рідини в кінетичну енергію струменя.

1.5.1 Розрахунок кількості світильників до мого спроектованому діагностичному ділянці

Довжина 1 - 12 м Люмінесцентний ОД без захисної решітки

Ширина b - 6 м

Висота приміщення H - 4 м

Найвигідніше співвідношення відстані між світильниками і висотою їх підвіски.

Z / n - 1,4 м (25)

1. Знаходимо відстань між центрами світильників.

Z ₁ = H * 1,4 = 4 * 1,4 = 5,6 м (26)

2. Відстань від стіни до першого ряду світильників за наявності робочих місць біля стіни приймаємо.

А = 1 / 3 * Z ₁ = 1 / 3 * 5,6 = 1,9 м (27)

3. Розраховуємо відстань між крайніми рядами світильників, розташованих у протилежних стін (по ширині приміщення).

З ₁ = b - 2а = 6 - 2 * 1,9 = 2,2 м (28)

4. Визначаємо кількість рядів світильників, які можна розташувати між крайніми рядами по ширині приміщення.

(29)

n 1 = 0

5. Розраховуємо загальну кількість рядів по ширині приміщення.

n = n 1 +2 = 0 +2 = 2 (30)

6. Знаходимо відстань між крайніми рядами світильників.

С = 1 - 2а = 12 - 2 * 1,8 = 8,4 м (31)

7. Знаходимо кількість рядів світильників, які можна розташувати між крайніми рядами (по довжині приміщення).

(32)

8. Визначаємо загальну кількість рядів світильників (по довжині приміщення).

N = n 2 +2 = 1 +2 = 3 (33)

Отже, в цьому приміщенні світильники загального освітлення повинні розташовуватися по довжині в 3 ряди, а по ширині в 2 ряди, всього має бути 6 світильників.

9. Визначаємо загальну потужність ламп, необхідну для освітлення цього приміщення.

W = 1 * b * W ¹ * R (34)

W ¹ - питома потужність - 14,8 Вт / м ²

R - коефіцієнт, що враховує запиленість та «старіння» ламп розжарювання (в умовах авто підприємства) - 1,3

(35)

отже, для отримання необхідної освітленості даного приміщення (згідно норм) необхідно встановити 6 світильників з потужністю кожної лампи 230 Вт

1.6 Заходи НОТ

Робоче місце - це частина виробничого майданчика цеху або ділянки, закріпленої за даними робочим, з усім необхідним обладнанням, інструментами, пристосуваннями, матеріалами і приладдям, які він застосовує для виконання виробничого завдання.

Під організацією робочого місця припускають правильну розстановку обладнання, зручне розташування інструменту на робочому місці, механізацію та оснащення спеціальними пристосуваннями.

Основними елементами організації робочого місця є його планування. При організації робочого місця використовують основні досягнення наукової організації праці (НОТ).

При плануванні робочого місця враховують зони досяжності в горизонтальних і вертикальних площинах. Ці зони визначаю, на якій відстані від робочого повинні бути розміщені предмети, якими він користується в процесі роботи.

При організації робочих місць встановлюють такі вимоги:

- Робоче місце повинно бути оснащене засобами механізації, основних і допоміжних робіт, необхідною документацією, місць для інструменту, спеціалізованої тарою. На робочому місці має перебувати тільки те, що потрібно для виконання даного завдання;

- Пристрої та інструменти повинні бути розташовані на відстані витягнутої руки, причому їх слід розташувати в строгій послідовності їх застосування, а не розкидати і не накладати один на одного;

- Все, що береться лівою рукою, повинно бути розміщено зліва, а все що береться правою - справа. Все, що береться обома руками, повинно знаходитися попереду;

- Ріжучі інструменти слід укладати на дерев'яні підставки так, щоб вони були забезпечені від пошкоджень;

- Креслення, інструкції та іншу документацію потрібно поміщати для зручності користування на видному місці.

Під час роботи робітник зобов'язаний протягом усього робочого дня повністю використовувати свій робочий час, не відволікаючись від роботи, і не відлучаючись з робочого місця. По закінченню роботи робочий зобов'язаний привести в порядок своє робоче місце, а також прилеглу до нього площу, інструменти і пристосування, що застосовувалися при роботі.

Спроектований ділянка має міцні вогнетривкі стіни. Підлога на ділянці рівні (без порогів) гладкі, але не слизькі, ударостійким, що не вбирають нафтопродукти в поверхню. Стелі пофарбовані в білий колір, стіни покриті блакитною фарбою світлого тону. Устаткування розташоване з урахуванням необхідної відстані. Для забезпечення електробезпеки виробничі приміщення закільцьовані шиною заземлення. Освітленість робочих місць штучним світлом передбачена так, щоб не зливалися об'єкти з фоном (фон світлий) при малому контрасті. Усі стаціонарні світильники укріплені так, щоб вони не давали хитних тіней. Також на ділянці присутня опалення, яке працює в холодний час і включається спільно з усіма житловими та виробничими приміщеннями міста. Хочеться звернути увагу на вентиляцію. Вентиляція встановлена ​​механічна припливно-витяжна, яка включається тільки вручну робітниками. Біля кожного поста є патрубки, які одягаються на вихлопні труби і по цих трубах вихлопні гази виводяться назовні.

1.7 Заходи охорони праці

Охорона праці і техніка безпеки - це комплекс заходів і відповідних прийомів виконання робіт, що забезпечують збереження здоров'я працівників на виробництві.

Відповідальність за охорону праці і техніку безпеки, а також за проведення заходів щодо зниження і попередження виробничого травматизму, професійних захворювань в цілому по підприємству покладається на керівника підприємства, а по окремих ділянках - на відповідних керівників.

Загальний контроль за виконанням заходів, спрямованих на охорону праці і техніку безпеки, покладено на профспілкові організації.

Для попередження виробничого травматизму на кожному підприємстві розробляються і доводяться до відома працюючих відповідні правила техніки безпеки і пожежної безпеки.

Керівництво підприємстві зобов'язана забезпечити своєчасне і якісне проведення інструктажу та навчання працюючих безпечним прийомам і методам роботи.

Для забезпечення безпеки та нешкідливості робіт, зниження трудомісткості, підвищення якості діагностування автомобілів слід проводити на спеціально обладнаних постах. Канави і естокади повинні мати пристосування, що виключають падіння автомобіля (відбійний брус, направляючі реборди).

Приміщення обладнане світловою та звуковою сигналізацією. Вона служить для попередження працюючих на лінії про момент початку руху автомобіля з поста.

При установці автомобіля на підлоговий посаду його загальмовують гальмом стоянки. Важіль коробки передач встановлюють в положення, відповідне нижчій передачі. На рульове колесо автомобіля вивішують попереджувальний плакат з написом «Двигун не пускати - працюють люди». Під колеса автомобіля встановлюють не менше двох противідкотів упорів.

При обслуговуванні автомобіля на підйомнику на механізм керування підйомника вивішують попереджувальний плакат «Не чіпати під автомобілем працюють люди». Автомобіль на підйомнику повинен бути встановлений без перекосів. Для попередження ураження працюючих електричним струмом електромеханічні підйомники заземлюють або зануляют. Мимовільне опускання підйомника виключають установкою штирів - обмежувальний плунжер гідравлічного підйомника фіксують упором. Зняття агрегатів і деталей, що з великими фізичними напруженнями, незручностями, проводять за допомогою спеціальних знімачів.

Монтажно-демонтажні роботи слід виконувати тільки справним інструментом певного призначення.

Гайкові ключі повинні точно відповідати розмірам гайок і болтів і не мати вироблення зіву і тріщин. Щоб уникнути нещасних випадків здвоювання гайкових ключів або застосування важеля для подовження плеча неприпустимо.

Важкі роботи зі зняття та встановлення агрегатів слід виконувати із застосуванням спеціальних підйомних пристосувань, захоплень і знімачів, обв'язування при цьому агрегатів мотузкою не допускається.

При знятті коліс під вивішений автомобіль встановлюють підставки-козелки, а під незняті колеса - противідкатні упори.

Карбюратор, паливний насос, труби глушника знімають при остиглому двигуні і т.д.

1.8 Протипожежні заходи

Пожежа, згідно з визначенням, неконтрольоване горіння, що розповсюджується в часі і просторі. Він завдає великої матеріальної шкоди та не рідко супроводжується нещасними випадками. Небезпечними факторами пожежі, які впливають на людей, є: відкритий вогонь і іскри, підвищена температура повітря і різних предметів; токсичні продукти горіння; дим; знижена концентрація кисню; вибух; обвалення і пошкодження будівель, споруд та установок. Основними причинами виникнення пожеж є необережне поводження з вогнем, порушення правил пожежної безпеки при зварювальних та інших вогневих роботах, порушення правил експлуатації електрообладнання, несправність опалювальних приладів та термічних печей, порушення правил зберігання легкозаймистих і горючих рідин, самозаймання мастильних і обтиральних матеріалів.

При експлуатації рухомого складу найбільш частими причинами виникнення пожеж є несправність електрообладнання автомобіля, не герметичність системи живлення. Порушення герметичності газового обладнання на газоболонном автомобілі, скупчення на двигуні бруду і масла, куріння в безпосередній близькості від системи живлення.

1.8.1 Класифікація приміщень автотранспортних підприємств по вибухопожежній і пожежної небезпеки

Категорія А - вибухопожежонебезпечні виробництва. До них відносяться ділянку ремонту приладів живлення карбюраторних двигунів, фарбувальний ділянку і склад лакофарбових матеріалів (при застосуванні палива та органічних розчинників з температурою спалаху до 20 С), а також зарядна акумуляторних батарей і ділянка зарядки електротранспорту (при зарядці акумуляторних батарей без їх зняття з електронавантажувачів і електрокар).

Категорія Б - вибухово виробництва. До них відноситься ділянку ремонту приладів живлення дизельних двигунів, а також фарбувальний, полімерні ділянки і склад лакофарбових матеріалів (при застосуванні органічних розчинників і отвердителей з температурою спалаху від 28 до 61 С).

Категорія В - пожежонебезпечні виробництва. До них відносяться шиномонтувальний, деревообробний, шпалерний ділянки, полімерний ділянку (при застосуванні органічних розчинників і отвердителей з температурою спалаху вище 61 С), а також склади шин, пально-мастильних матеріалів (спалимих тактильних, резіноасбестовая тощо) і будь-яких інших виробів, зберігаються в спалимої тарі або упаковці, кислотна при акумуляторному ділянці.

Категорія Г - виробництва, в яких використовуються вогнетривкі речовини в гарячому і розплавленому стані, а також спалюються тверді, рідкі чи газоподібні речовини. До виробничих категорій Г відносяться ділянки регулювання і випробування автомобілів, випробування і доукомплектування двигунів, ремонту кабін і оперення, ковальський, зварювально-наплавочні, термічний, мідницьким.

Категорія Д - виробництва, в яких використовуються вогнетривкі речовини і матеріали в холодному стані. До виробництв категорії Д належать всі інші, безпечні в пожежному відношенні, ділянки.

При розробці компоновочного плану виробничого корпусу необхідно дотримуватися такі протипожежні вимоги.

1. Більш небезпечні в пожежному відношенні виробничі ділянки і склади слід розташовувати біля зовнішніх стін будинку.

2. Ділянки з виробництвами категорій А, Б і В повинні розташовуватися в ізольованих приміщеннях, окремих від інших приміщень негорючими стінами (перегородками) і дверима (воротами).

3. У багатоповерхових будівлях ділянки з виробництвами категорій А і Б рекомендується розташовувати на верхніх поверхах.

4. З усіх виробничих, допоміжних і складських приміщень повинно передбачатися необхідне число виходів для безпечної евакуації людей.

5. Відстань від найбільш віддаленого робочого місця до евакуаційного виходу має бути не менше встановлених норм.

У виробничих приміщеннях, де проводиться технічне обслуговування та ремонт автомобілів, існує система пожежної безпеки, яка складається з автоматичних засобів гасіння пожежі (сплінкерне система) і ручних засобів (пожежні крани, шланги, брандспойти, вогнегасники, хімічні порошки, пісок та ін.)

На території від усього персоналу потрібно бездоганне виконання всіх правил пожежної безпеки: куріння тільки у відведених місцях, заборона користування відкритим вогнем, бензином для миття деталей.

Особливу увагу необхідно звертати на зберігання легкозаймистих матеріалів, чистоту приміщень і справність електропроводки та електроприладів, а також виробництво зварювальних робіт.

Для сповіщення про пожежу на спроектованому ділянці використовується електрична пожежна сигналізація. Вона автоматичної дії і дозволяє, виявивши виниклу пожежу, передати повідомлення про нього в найближчу пожежну частину. У ній використовуються автоматичні димові сповіщувачі (фоторезистори ІДФ-1). Для випадкового загоряння в робочий час на ділянці передбачена підставка під вогнегасники ОВП-10 і ОУ-5. Де ОВП-10 для гасіння ПММ, ганчір'я тощо, а ОУ-5 - для гасіння електроустаткування.

2. Конструкторська частина

2.1 Газоаналізатор

Оцінка технічного стану двигуна по складу відпрацьованих газів має велике значення, оскільки пов'язана з проблемою зниження забруднення атмосфери токсичними речовинами.

Із загальної кількості шкідливих речовин, що викидаються в атмосферу, на автомобільний транспорт припадає до 60%. Основними джерелами забруднення навколишнього середовища є відпрацьовані гази автомобільних двигунів. Крім того, значна кількість шкідливих речовин надходить в атмосферу з картерів газами і внаслідок випаровування палива.

Відпрацьовані гази двигунів мають у своєму складі понад 100 різних компонентів, більшість з яких токсичні - оксид вуглецю, різні оксиди азоту, альдегіди, вуглеводні, сірчистий газ, сажа, бензоперена і бензотрацен, свинець (при застосуванні етилованого бензину).

Рівень токсичності бензинових двигунів значно вище, ніж дизельних. Найбільш токсичні такі компоненти відпрацьованих газів бензинових двигунів, як оксид вуглецю, оксиди азоту, вуглеводні, а також свинець.

Вміст оксиду вуглецю і вуглеводнів у відпрацьованих газах автомобілів визначають при роботі двигуна на холостому ходу для двох частот обертання колінчастого валу, встановлених підприємством - виробником: мінімальної (N _min) і підвищеної (N _пов) в діапазоні 2000 хв ^-1 - 0,8 n _ном. Стандарт поширюється на автотранспортні засоби з двигунами внутрішнього згоряння, що працюють на бензині, стиснутому і зрідженому газах, бензогазових сумішах, і не поширюється на автомобілі, повна маса яких менше 400 кг або максимальна швидкість не перевищує 50 км / год, на автомобілі з двотактними і роторними двигунами.

Таблиця 4 Склад відпрацьованих газів

Таблиця 5 Граничні норми вмісту СО і вуглеводнів у відпрацьованих газах

Для визначення вмісту СО у відпрацьованих газах застосовуються газоаналізатори різних типів. Раніше для визначення вмісту СО широко застосовувалися прилади, робота яких заснована на визначенні теплоти згоряння СО на каталітично активної платинової спіралі. Робота таких приладів полягає в тому, що до порції газу, що відбирається для аналізу, в певному співвідношенні подається чисте атмосферне повітря. Відпрацьовані гази спалюються, нагріваючи платинову нитку. Підвищення їх температури в цей час за певних умов пропорційно вмісту СО у відпрацьованих газах. До таких приладів відносяться індикатор моделі І-СО, що випускався раніше в Росії, «Елкон-Ш-100» і ін точність вимірювання даними приладами відносно не висока ( 10%), тому вони можуть застосовуватися тільки для експрес-аналізу.

Таблиця 6 Граничні норми димності

* Норми дані для L = 0,43 м, де L - ефективна база димоміри в м, що представляє собою товщину оптично однорідного шару еталонних газів, еквівалентного з ослаблення світлового потоку стовпа тих же відпрацьованих газів, що заповнюють робочу трубу димоміри в умовах вимірювання.

До іншої групи приладів для визначення вмісту СО по теплопровідності відносять альфаметри. У приладах цього типу частини газу пропускають через нагріту платинову дріт. Одночасно через іншу платинову дріт пропускають повітря. На багатих сумішах у відпрацьованих газах двигуна міститься велика кількість Н _2, що володіє високим коефіцієнтом теплопровідності. Водень інтенсивно віднімає тепло у платинової нитки, викликаючи зниження її опору і збільшення сили струму в вимірювальній системі. Через іншу нагріту платинову дріт пропускає повітря. Зіставлення температур охолодження обох дротів дозволяє судити про зміст СО у відпрацьованих газах. Альфаметри можуть бути застосовані для непрямої оцінки вмісту СО у відпрацьованих газах. Їх відносять до найпростішого класу вимірювальної техніки і застосовують тільки при регулюванні карбюраторів. До числа таких приладів відносяться альфаметри AST-70 і AST-76, а також деякі інші прилади, вбудовані в мотор тестери.

Найбільше поширення при аналізі відпрацьованих газів знайшли газоаналізатори з використанням інфрачервоного випромінювання. У таких газоанализаторах аналіз оксиду та діоксиду вуглецю здійснюється з допомогою не дисперсійних інфрачервоних променів. Фізичний зміст процесу полягає в тому, що ці гази поглинають інфрачервоні промені з певною довжиною хвилі. Так, оксид вуглецю поглинає інфрачервоні промені з довжиною хвилі 4,7 мкм, а діоксид вуглецю - 4,3 мкм. Отже, за допомогою детектора, чутливого до інфрачервоних променів з певною довжиною хвилі, визначається ступінь їх поглинання при проходженні аналізованої проби, в результаті чого стає можливим встановлення концентрації того або іншого компонента.

3. Економічна частина

3.1 Капітальні вкладення

Таблиця 7 Зведена відомість устаткування

Таблиця 8 Зведена відомість оснащення та інвентарю

Сума капітальних вкладень К складає

К = 448102 +36579 = 484681 руб.

Будівельних робіт немає.

3.2 Заробітна плата виробничих робітників

Пряма заробітна плата ЗП _прям

ЗП _прям = Ф _р * З _ч * Р _шi

Де, Ф _р - ефективний річний фонд робочого часу, рівний 1820 годинах.

З _год - годинна тарифна ставка.

Р _шi - чисельність робітників відповідного розряду.

ЗП _прям = 1820 * (17,5 * 1 + 19,7 * 2) = 103558 руб.

Премія робочим ПР 70% від ЗП _прям

ПР = 103 558 * 0,7 = 72490 руб.

Основна заробітна плата ЗП _осн

ЗП _осн = ЗП _прям + ПР

ЗП _осн = 103558 +72490 = 176048 руб.

Додаткова заробітна плата ЗП _дод

ЗП _доп = ЗП _прям * До _д

Де, К _д 30% - прийнятий відсоток додаткової заробітної плати.

ЗП _доп = 103 558 * 0,3 = тридцять одна тисяча шістьдесят сім руб.

Загальна заробітна плата ЗП _заг.

ЗП _заг = ЗП _осн + ЗП _дод

ЗП _заг = 176048 +31067 = 207115 руб.

Відрахована на соціальні потреби Про _сн.

Про _сн = ЗП _заг * П _сн

Де, П _сн - 26% - відсоток відрахувань на соціальні потреби.

Про _сн = 207115 * 0,26 = 53850 руб.

3.3 Матеріали

Вартість матеріалів визначається.

З _м = (Smi * L ₂₎ / 1000

Де, S _mi - норма витрат на матеріали (на 1000 км пробігу) - 50 руб., А

L _г - річний пробіг всіх автомобілів АТП.

С = 50 * 14600000 = 730000

1000

З урахуванням частки трудомісткості робіт.

З _м = 730000 * 0,15 = 109500

3.4 Накладні витрати

Річний фонд заробітної плати допоміжних робітників, керівників ЗП _доп.

ЗП _доп = 12 * До _д * З _Мi * р

Де, З _Мi - середньомісячна заробітна плата.

ЗП _доп = 12 * 1,26 * 1 * 6000 = 90720 руб.

Вартість допоміжних матеріалів - 5% від прямої заробітної плати виробничих робітників З _вм

З _вм = 103558 * 0,05 = 5178 руб.

Вартість силовий електроенергії З _е..

З _е = W _е * Ц _год

Де, W _е - річна витрата електроенергії, в Квт / год,

а Ц _ч - вартість 1 Квт / год електричної енергії.

де, N _вуст - встановлена ​​потужність обладнання на ділянці в Квт.

F _д - дійсний фонд часу роботи устаткування - 2030 год,

а К ₃ = 0,75 - середній коефіцієнт завантаження обладнання,

К ₀ = 0,75 - коефіцієнт одночасної роботи обладнання.

К _з = 0,95 - коефіцієнт втрат у мережі

До _нд * 0,9 - ККД електродвигунів.

Квт / год

З _е = 37795 * 1,79 = 29858 руб.

Витрати на воду для технологічних потреб С _в

З _в = V _в * F _д * К _з * Ц _в

Де, V _в - сумарний часовий витрата води по виробничим підрозділам у м ^3,

а Ц _в - вартість 1 м ³ води, в крб.

З _в = 0,1 * 2030 * 0,75 * 12 = 1827 руб.

Витрати на ТР устаткування приймаємо в 5% від вартості обладнання

З _{тр про} = 448102 * 0,05 = 22405 руб.

Витрати на ТР будівлі 2% від вартості будівлі

З _ТРЗ = 1034800 * 0,02 = 20736 руб.

Визначаємо вартість будівлі:

Об'єм будівлі V _зд

V _зд = F _уч * h

Де, F _уч - загальна площа ділянки, а h - висота будівлі = 6 м.

F _уч = F _пр + F _доп

Де F _доп - допоміжна площа = 20% від виробничої площі.

F _доп = 72 * 0,2 = 14,4 м ²

F _уч = 72 +14,4 = 86,4 м ²

Відповідно: V _зд = 86,4 * 6 = 518,4 м ^3.

3.5 Вартість будівлі

З _зд = V _зд * Ц _зд

Де, Ц _зд - ціна 1 м ³ будівлі.

З _зд = 518,4 * 2000 = 1036800 крб.

3.6 Амортизація обладнання

де, З _про - вартість обладнання, а С _зд - вартість будівлі.

N _зд - норма амортизації для будівлі, 1,5%

N _про - норма амортизації для обладнання, 12,2%.

руб.

руб.

Витрати на ремонт, утримання і на відновлення інвентарю 4% від вартості інвентарю.

З _р.ін = 36579 * 0,04 = 1463 руб.

Витрати на ремонт, утримання та відновлення малоцінних і швидко зношуються пристосувань приймаємо 550-ти рублям на одного робітника.

З _р.пр = 3 * 550 = 1650 руб.

Витрати на винахідництво і раціоналізацію 450 руб. на рік на одного робітника.

З _р.із = 3 * 450 = 1350 руб.

Витрати на охорону праці і техніку безпеки 500 руб. на одного робітника в рік.

З _т.б. = 3 * 500 = 1500 руб.

Інші витрати: опалення, освітлення, вода для сантехнічних та господарських потреб, канцелярські товари та ін

З _інш = 218788 * 0,05 = 10939 руб.

3.7 Відсоток цехових витрат

Кпр = 258307 * 100 = 125%

207115

Таблиця 9 Кошторис цехових витрат

Таблиця 10 Кошторис витрат і калькуляція ТО

3.8 Розрахунок показників економічної ефективності проекту

Підвищення продуктивності праці П _тр.

де, Т1, Т2 - відповідно трудомісткість робіт за даними АТП та дипломного проекту, в норма-годинах.

Птр = 100 * (5434 -1) = 3,4%

5256

Середньомісячна заробітна плата ЗП _ср.м

ЗПср.м = 207115 = 5753руб.

12 * 3

Зниження собівартості продукції П _з

де, С1 і С2 - відповідно собівартість продукції за базовим АТП і проекту, в крб. на одне ТО-2.

Пс = 100 * (641 -1) = 4,2%

615,2

Річна економія на експлуатаційних витратах від зниження собівартості, руб.:

з ТО

ЕГ = (С1-С2) * N

де N - кількість обслуговувань

Е _р = (641-615,2) * 1022 = 26367,6 крб.

Річний економічний ефект Е _р

Е _г = [С1 - (С2 + Е _н * К _п)] * L2

Де, Е _н - нормативний коефіцієнт економічної ефективності = 0,15

До _п - питомі капітальні вкладення (визначаються на 1000 км пробігу).

До _п = К / L _т

Де, К - сума капітальних вкладень.

Кп = 484 681 = 33,2 руб.

14600

Е _г = [66 - (43 +0,15 * 33,2)] * 14 600 = 263 092 руб.

Термін окупності капітальних вкладень Т

Т = К / ЕГ = 484681 = 1,8 м.

263092

Таблиця 11 Річні техніко-економічні показники виробничого підрозділу

Примітка

Перед проведенням аналізу відпрацьованих газів, перевіряють і приводять в порядок систему запалювання, рівень палива в камері поплавця. Потім проводять перевірку на прогрітому двигуні в двох режимах - при мінімальних частотах холостого ходу, а потім, збільшивши їх на 50-60%. Підвищення вмісту СО, в першому випадку свідчить про неправильному регулюванні холостого ходу, а в другому, при підвищених частотах - про несправності головної дозуючої системи.

4. Стенд для перевірки генератора

Знятий з автомобіля генератор, необхідно спочатку розібрати, ретельно промити і висушити всі вузли і деталі, потім провести перевірку і обслуговування вузлів. Сильно забруднені кільця, з невеликим подгораніе і шорсткостей, слід зачистити скляною папером (зернистість 80 - 100), обертаючи якір від руки. Зношені, сильно підгорілі, що мають биття контактні кільця слід проточити на токарному верстаті. Перевірити стан щіток (відколи і заїдання щіток у гніздах щіткотримачів не допускаються). Щітки, зношені до 8 мм, слід замінити. Пружність пружин щіткотримачів, в залежності від марки генератора, повинна становити 1,8 -2,6 Н. При заїдання або підвищеному зносі підшипників, їх слід замінити. Обмотку збудження ротора перевіряють омметром або контрольної лампою на обрив або замикання з масою. Статор перевіряють окремо на обрив в обмотці і замикання її витків на масу. Після проведення вищезгаданих робіт, із заміною несправних вузлів і деталей та складання генератора, його піддають перевірці на стаціонарному стенді. Перевірка на стенді дозволяє визначити справність генератора та відповідність його характеристик номінальним.

Література

1. Боголюбов С.К. Креслення: Підручник для середніх Спеціальних навчальних заведеній.-2-е вид., Испр.-М.: Машинобудування, 1989. - 336 с.: Іл.

2. Карагодін В.І., Мітрохін М.М. Ремонт автомобілів і двигунів:

Підручник для студентів середніх професійних закладів. - М.: Майстерність; Вища школа, 2001. - 496 стор

3. Михайлівський Є.В. та ін Пристрій автомобіля: Підручник для учнів автотранспортних технікумів / О.В. Михайлівський, К.Б. Серебряков, Є.Я. Тур. - 6-е вид., Стереотип. - М.: Машинобудування, 1987 .- 352 с.: Іл.

4. Єпіфанов Л.І., Єпіфанова Є.А. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів: Навчальний посібник для студентів закладів середньої професійної освіти. - М.: ФОРУМ, Инфра.М, 2001. - 280 с.: Іл - (Серія «Професійна освіта»)

5. Шестопалов К.С. Легкові автомобілі: Навчальний посібник для підготовки водіїв транспортних засобів категорії «В». - 5-е вид., Переробив і доповнив. - М.: ДОСААФ, 1984. - 208 с., Іл.

6. Керівництво з ремонту, технічного обслуговування та експлуатації автомобілів ВАЗ - 2110 та їх модифікації. - М.: «Видавничий Дім Третій Рим», 2004. -160 С, іл.