Міністерство освіти України
Реферат
на тему:
''Джерела економії будівельних матеріалів "
Написав:
Перевірив:
Рівне
Реферат
на тему:
''Джерела економії будівельних матеріалів "
Написав:
Перевірив:
Рівне
Вступ
У цьому рефераті наведені основні напрямки зниження енергетичних витрат при виробництві сталі, цементу, збірного залізобетону. Також описані: основні джерела втрат цементу при його виробництві, транспортуванні, застосуванні; ефективні напрямки зниження витрати металу в залізобетонних конструкціях; проблеми економного витрачання лісоматеріалів. При виготовленні більшості будівельних матеріалів основна частина витрат падає на сировину і паливо. На виробництво будівельних матеріалів і конструкцій щорічно витрачається близько 50 млн. т умовного палива. У табл. 1 наведено витрати умовного палива на виробництво основних видів неметалевих будівельних матеріалів і виробів. Найбільша частка витрат на паливо характерна для собівартості металів, цементу, пористих заповнювачів, керамічних стінових матеріалів, скла.
Економія палива досягається інтенсифікацією теплових процесів і вдосконаленням теплових агрегатів, зниженням вологості сировинних матеріалів, застосуванням вторинної сировини, промислових відходів та інших технологічних прийомів. При виробництві сталі найбільш ефективною в тепловому відношенні є киснево-конвертерної плавки, заснована на продувці рідкого чавуну киснем. Коефіцієнт використання теплоти в кисневих конверторах досягає 70%, що набагато вище, ніж в інших сталеплавильних агрегатах. Застосування кисню дозволяє зменшити на 5-10% витрати палива і при мартенівському способі. Більш повно використовується теплота відхідних газів в двухванних мартенівських печах. Прогресивним способом є отримання стали прямим відновленням з руд, минаючи доменний процес. При цьому способі відпадають витрати на коксохімічне виробництво, що є основним при доменному процесі.
У цементній промисловості зниження витрат палива досягається випаленням клінкеру по сухому способу, отриманням багатокомпонентних цементів, застосуванням. Мінералізатор при випалюванні клінкеру і різних типів теплообмінних пристроїв, зневодненням шламу, низькотемпературної технологією, повною або частковою заміною глини такими промисловими відходами, як золи, шлаки та ін . Один з головних резервів зниження витрати палива у виробництві цементу - зменшення вологості шламу. Кожен відсоток зниження вологості шламу дозволяє зменшити питому витрату палива на випал клінкеру в середньому на 117-146 кДж / кг, тобто на 1,7-2%. Питома витрата теплоти на випал при сухому способі складає 2900-3750 кДж / кг клінкеру, а при мокрому в 2-3 рази більше. При введенні в сировинний шлам доменних шлаків та золи ТЕС витрата палива знижується на 15-18%. При випуску шлакопорт-цементу економія палива додатково складає в середньому 30-40% в порівнянні з чістоклінкерним портландцементом.
У нашій країні розроблена технологія низькотемпературного синтезу клінкеру з використанням як каталітичної середовища хлористого кальцію. Ця технологія забезпечує зниження витрат теплоти на випал і помел клінкера на 35-40% і таке ж підвищення продуктивності печей.
До енергоємним галузям промисловості будівельних матеріалів належить і виробництво збірного залізобетону. На 1 м 3 збірного залізобетону в середньому витрачається понад 90 кг умовного палива. До 70% теплоти йде на теплову обробку виробів. Теплову ефективність виробництва збірного залізобетону можна істотно підвищити, знизивши теплові втрати, пов'язані з незадовільним станом пропарювальних камер, теплових мереж, запірної арматури і засобів контролю витрати пари.
Непродуктивні втрати теплоти зменшуються при підвищенні теплового опору пропарювальних камер за допомогою різних теплоізоляційних матеріалів і легких бетонів. Більш економічними у порівнянні з найбільш поширеними явними пропарювальними камерами є вертикальні, тунельні, щілинні, малонанорние камери. В останніх, наприклад, витрата пари на 30-40% нижче, ніж у ямних.
Поряд зі зменшенням теплових втрат найважливіше значення для економії паливно-енергетичних ресурсів у виробництві збірного залізобетону набуває розвиток енергозберігаючих технологій: застосування високоміцних та швидкотверднучих цемсітов, введення хімічних добавок, зниження температури та тривалості нагрівання, нагрів бетону електрикою і в середовищі продуктів згоряння природного газу та ін . Прискоренню теплової обробки сприяють способи формування, що забезпечують застосування більш жорстких сумішей і підвищення щільності бетону, використання гарячих сумішей, суміщення інтенсивних механічних і теплових впливів на бетон. Прискорення теплової обробки досягається при виготовленні конструкцій з високоміцних бетонів. Тривалість теплової обробки бетонів марок М 600-М 800 можна знизити з 13 до 9-10 год без перевитрати цементу. Ефективною технологією прискореного тверднення є безкамерний спосіб, заснований на створенні штучного масиву бетону пакетуванням. Перспективні способи теплової обробки бетону в електромагнітному полі і з застосуванням інфрачервоних променів. У південних районах країни питомі витрати теплоти на прискорення твердіння бетону можна істотно знизити, використовуючи сонячну енергію.
У виробництві керамічних стінових матеріалів і пористих заповнювачів ефективним напрямком економії кондиційного палива є застосування паливовмісних відходів промисловості. Так, застосування як паливовмісних добавки відходів вуглезбагачення дозволяє заощаджувати при отриманні стінових керамічних виробів до 30% палива, виключає необхідність введення в шихту кам'яного вугілля.
Поряд з економією палива зниження матеріаломісткості будівельних виробів у великій мірі досягається раціональним використанням вихідних компонентів і особливо таких, як цемент, сталь, деревина, азбест і ін Економія цих матеріалів досягається на всіх етапах їх виробництва і застосування.
Основним джерелом втрат цементу при його виробництві є винесення в результаті недосконалості пиловловлюючих пристроїв помольних агрегатів. Перевезення цементу повинна здійснюватися в спеціалізованих транспортних засобах. При транспортуванні в цементовозах втрати цементу при вантажно-розвантажувальних роботах у середньому в 10 разів менше, ніж у критих вагонах, в 40 разів менше, ніж у відкритому рухомому складі. Одна з причин перевитрати - змішування використовуваних цементів різних марок і видів при відсутності достатньої кількості ємностей для їх зберігання. У цих випадках вимушено застосовують витратні норми для гіршого зі змішаних цементів, що призводить до їх перевитрати на 6-8%. Важливе значення має застосування кондиційного заповнювачів бетону. Кожен відсоток забрудненості щебеню рівнозначний додаткової витрати приблизно 1% цементу. У табл.2 наведено можливе зниження витрати цементу при збагаченні дрібнозернистих пісків укрупнюються добавками.
Нераціонально застосування цементу марки 400 для виготовлення бетонів марок М 100 і М 150, а також розчинів марок 50 і 75. У цих випадках значне зниження витрати цементу можна досягти введенням в бетонні і розчинні суміші мінеральних дисперсних добавок, наприклад, золи-винесення ТЕЦ.
Велике значення для економного використання цементу має обгрунтований вибір області найбільш ефективного застосування цементу з урахуванням його мінералогічного складу та фізико-механічних характеристик. Наприклад, для збірного залізобетону, що піддається тепловій обробці, найбільш придатні цементи з вмістом СЗА до 8%. Витрата цементу збільшується у міру зростання його нормальної густоти (табл. 3), тому бажано його застосування з мінімальної нормальної густотою.
На підприємствах з виробництва бетону та збірного залізобетону значна економія цементу може бути досягнута при оптимізації складів бетонів, застосуванням сумішей підвищеної жорсткості з ущільненням на резонансних та ударних вібромайданчик, попередніми розігрівом бетонних сумішей і витримуванням виробів після теплової обробки, збільшенням тривалості теплової обробки, розширенням обсягу виготовлення конструкцій з мінусовими допусками, удосконаленням технологічного устаткування і контрольно-вимірювальної апаратури.
Одне з найбільш перспективних напрямків зниження витрати цементу - застосування хімічних добавок. Такі традиційні хімічні добавки, як СДБ, дозволяють знижувати витрату цементу на 5-10%. Можливе зниження витрати цементу при застосуванні новітніх добавок суперпластифікаторів складає 15-25 '%. Додатковий джерело економії цементу при високій якості бетону - застосування статистичного контролю міцності. Призначення необхідної міцності бетону з урахуванням його однорідності забезпечує при підвищеній культурі виробництва зниження витрати цементу на 5-10%.
Економія металу - найважливіша народногосподарська задача. В даний час в будівництві щорічно використовується 31-33 млн. т. чорних металів, з яких 12-13 млн. т. витрачається на арматуру для залізобетонних конструкцій, близько 8 млн. т. на фасонний і листовий прокат для виготовлення металоконструкцій і опалубних форм і 11-12 млн. т. на труби.
Найефективніше напрямок зниження витрати металу у залізобетоні-застосування для арматури ви-сокопрочной сталі. Арматурна сталь різних класів і видів є у відомих межах взаємозамінні. Кількість стали будь-якого класу (Т) може бути виражене в умовно еквівалентному по міцності наведеному кількості стали класу А - I (Т ')
(А)
де Кпр-коефіцієнт приведення стали даного класу до сталі класу А-1.
У табл.4 наведено значення коефіцієнта приведення і економії металу при використанні арматурної сталі різних класів.
Значний резерв з економії металу забезпечується при виготовленні напруженої арматури з високо міцного дроту і канатів. Економія металу досягається також при більш точних розрахунках конструкцій відповідно до дійсними умовами їх роботи під навантаженням, наближенням армування до вимог розрахунку, оптимізацією конструктивних рішень.
При виготовленні арматурних виробів для збірного залізобетону економію стали отримують при зварюванні сіток і каркасів на автоматичних лініях з поздовжньої і поперечної подачею стрижнів з бухт, при розширенні всіх видів контактного зварювання, безвідходної стикуванні стрижнів, в тому числі різних діаметрів, виготовленні закладних деталей методом штампування.
Істотна економія металу досягається при раціональному проектуванні та використанні сталевих форм у промисловості збірного залізобетону. На 1 м 3 залізобетону в рік на металеві форми витрачається 6-35 кг сталі. Для інтенсифікації використання форм необхідно прискорення їх оборотності в технолегіяеском потоці.
Освоєння бетону високих марок - ще один важливий резерв зниження витрати металу при виробництві залізобетону. Підвищення марки бетону на один щабель знижує витрату сталі приблизно на 50 кг / м 3.
При виготовленні металевих конструкцій ефективне застосування легованих сталей, економічних профілів металопрокату. Застосування трубчастих профілів в будівельних конструкціях у порівнянні з кутиковими дає економію до 30%.
У будівництві все більшого значення набуває проблема економного витрачання лісоматеріалів. Прогресивною тенденцією є максимальне використання замість деревини місцевих будівельних матеріалів, а також арболіта, фіброліту, деревно-стружкових, деревно-волокнистих плит та ін На сучасних передових деревообробних та лісопильних підприємствах передбачається максимальна утилізація відходів виробництва. Для несучих і огороджувальних конструкцій особливо в умовах агресивного середовища раціонально застосування клеєної деревини. Застосування дерев'яних клеєних конструкцій в сільськогосподарських виробничих будівлях дозволяє в 2-3 рази знизити витрати сталі і вага будівель. Суттєвого зниження матеріаломісткості можна добитися вдосконаленням конструктивних рішень клеєних конструкцій, використанням для них елементів з водостійкої фанери. Застосування фанери дозволяє скоротити витрату деревини на 20-40%, зменшити потребу в клеї в 1,5-2,5 рази.
Економія палива досягається інтенсифікацією теплових процесів і вдосконаленням теплових агрегатів, зниженням вологості сировинних матеріалів, застосуванням вторинної сировини, промислових відходів та інших технологічних прийомів. При виробництві сталі найбільш ефективною в тепловому відношенні є киснево-конвертерної плавки, заснована на продувці рідкого чавуну киснем. Коефіцієнт використання теплоти в кисневих конверторах досягає 70%, що набагато вище, ніж в інших сталеплавильних агрегатах. Застосування кисню дозволяє зменшити на 5-10% витрати палива і при мартенівському способі. Більш повно використовується теплота відхідних газів в двухванних мартенівських печах. Прогресивним способом є отримання стали прямим відновленням з руд, минаючи доменний процес. При цьому способі відпадають витрати на коксохімічне виробництво, що є основним при доменному процесі.
У цементній промисловості зниження витрат палива досягається випаленням клінкеру по сухому способу, отриманням багатокомпонентних цементів, застосуванням. Мінералізатор при випалюванні клінкеру і різних типів теплообмінних пристроїв, зневодненням шламу, низькотемпературної технологією, повною або частковою заміною глини такими промисловими відходами, як золи, шлаки та ін . Один з головних резервів зниження витрати палива у виробництві цементу - зменшення вологості шламу. Кожен відсоток зниження вологості шламу дозволяє зменшити питому витрату палива на випал клінкеру в середньому на 117-146 кДж / кг, тобто на 1,7-2%. Питома витрата теплоти на випал при сухому способі складає 2900-3750 кДж / кг клінкеру, а при мокрому в 2-3 рази більше. При введенні в сировинний шлам доменних шлаків та золи ТЕС витрата палива знижується на 15-18%. При випуску шлакопорт-цементу економія палива додатково складає в середньому 30-40% в порівнянні з чістоклінкерним портландцементом.
У нашій країні розроблена технологія низькотемпературного синтезу клінкеру з використанням як каталітичної середовища хлористого кальцію. Ця технологія забезпечує зниження витрат теплоти на випал і помел клінкера на 35-40% і таке ж підвищення продуктивності печей.
До енергоємним галузям промисловості будівельних матеріалів належить і виробництво збірного залізобетону. На 1 м 3 збірного залізобетону в середньому витрачається понад 90 кг умовного палива. До 70% теплоти йде на теплову обробку виробів. Теплову ефективність виробництва збірного залізобетону можна істотно підвищити, знизивши теплові втрати, пов'язані з незадовільним станом пропарювальних камер, теплових мереж, запірної арматури і засобів контролю витрати пари.
Непродуктивні втрати теплоти зменшуються при підвищенні теплового опору пропарювальних камер за допомогою різних теплоізоляційних матеріалів і легких бетонів. Більш економічними у порівнянні з найбільш поширеними явними пропарювальними камерами є вертикальні, тунельні, щілинні, малонанорние камери. В останніх, наприклад, витрата пари на 30-40% нижче, ніж у ямних.
Поряд зі зменшенням теплових втрат найважливіше значення для економії паливно-енергетичних ресурсів у виробництві збірного залізобетону набуває розвиток енергозберігаючих технологій: застосування високоміцних та швидкотверднучих цемсітов, введення хімічних добавок, зниження температури та тривалості нагрівання, нагрів бетону електрикою і в середовищі продуктів згоряння природного газу та ін . Прискоренню теплової обробки сприяють способи формування, що забезпечують застосування більш жорстких сумішей і підвищення щільності бетону, використання гарячих сумішей, суміщення інтенсивних механічних і теплових впливів на бетон. Прискорення теплової обробки досягається при виготовленні конструкцій з високоміцних бетонів. Тривалість теплової обробки бетонів марок М 600-М 800 можна знизити з 13 до 9-10 год без перевитрати цементу. Ефективною технологією прискореного тверднення є безкамерний спосіб, заснований на створенні штучного масиву бетону пакетуванням. Перспективні способи теплової обробки бетону в електромагнітному полі і з застосуванням інфрачервоних променів. У південних районах країни питомі витрати теплоти на прискорення твердіння бетону можна істотно знизити, використовуючи сонячну енергію.
У виробництві керамічних стінових матеріалів і пористих заповнювачів ефективним напрямком економії кондиційного палива є застосування паливовмісних відходів промисловості. Так, застосування як паливовмісних добавки відходів вуглезбагачення дозволяє заощаджувати при отриманні стінових керамічних виробів до 30% палива, виключає необхідність введення в шихту кам'яного вугілля.
Поряд з економією палива зниження матеріаломісткості будівельних виробів у великій мірі досягається раціональним використанням вихідних компонентів і особливо таких, як цемент, сталь, деревина, азбест і ін Економія цих матеріалів досягається на всіх етапах їх виробництва і застосування.
Основним джерелом втрат цементу при його виробництві є винесення в результаті недосконалості пиловловлюючих пристроїв помольних агрегатів. Перевезення цементу повинна здійснюватися в спеціалізованих транспортних засобах. При транспортуванні в цементовозах втрати цементу при вантажно-розвантажувальних роботах у середньому в 10 разів менше, ніж у критих вагонах, в 40 разів менше, ніж у відкритому рухомому складі. Одна з причин перевитрати - змішування використовуваних цементів різних марок і видів при відсутності достатньої кількості ємностей для їх зберігання. У цих випадках вимушено застосовують витратні норми для гіршого зі змішаних цементів, що призводить до їх перевитрати на 6-8%. Важливе значення має застосування кондиційного заповнювачів бетону. Кожен відсоток забрудненості щебеню рівнозначний додаткової витрати приблизно 1% цементу. У табл.2 наведено можливе зниження витрати цементу при збагаченні дрібнозернистих пісків укрупнюються добавками.
Нераціонально застосування цементу марки 400 для виготовлення бетонів марок М 100 і М 150, а також розчинів марок 50 і 75. У цих випадках значне зниження витрати цементу можна досягти введенням в бетонні і розчинні суміші мінеральних дисперсних добавок, наприклад, золи-винесення ТЕЦ.
Велике значення для економного використання цементу має обгрунтований вибір області найбільш ефективного застосування цементу з урахуванням його мінералогічного складу та фізико-механічних характеристик. Наприклад, для збірного залізобетону, що піддається тепловій обробці, найбільш придатні цементи з вмістом СЗА до 8%. Витрата цементу збільшується у міру зростання його нормальної густоти (табл. 3), тому бажано його застосування з мінімальної нормальної густотою.
На підприємствах з виробництва бетону та збірного залізобетону значна економія цементу може бути досягнута при оптимізації складів бетонів, застосуванням сумішей підвищеної жорсткості з ущільненням на резонансних та ударних вібромайданчик, попередніми розігрівом бетонних сумішей і витримуванням виробів після теплової обробки, збільшенням тривалості теплової обробки, розширенням обсягу виготовлення конструкцій з мінусовими допусками, удосконаленням технологічного устаткування і контрольно-вимірювальної апаратури.
Одне з найбільш перспективних напрямків зниження витрати цементу - застосування хімічних добавок. Такі традиційні хімічні добавки, як СДБ, дозволяють знижувати витрату цементу на 5-10%. Можливе зниження витрати цементу при застосуванні новітніх добавок суперпластифікаторів складає 15-25 '%. Додатковий джерело економії цементу при високій якості бетону - застосування статистичного контролю міцності. Призначення необхідної міцності бетону з урахуванням його однорідності забезпечує при підвищеній культурі виробництва зниження витрати цементу на 5-10%.
Економія металу - найважливіша народногосподарська задача. В даний час в будівництві щорічно використовується 31-33 млн. т. чорних металів, з яких 12-13 млн. т. витрачається на арматуру для залізобетонних конструкцій, близько 8 млн. т. на фасонний і листовий прокат для виготовлення металоконструкцій і опалубних форм і 11-12 млн. т. на труби.
Найефективніше напрямок зниження витрати металу у залізобетоні-застосування для арматури ви-сокопрочной сталі. Арматурна сталь різних класів і видів є у відомих межах взаємозамінні. Кількість стали будь-якого класу (Т) може бути виражене в умовно еквівалентному по міцності наведеному кількості стали класу А - I (Т ')
де Кпр-коефіцієнт приведення стали даного класу до сталі класу А-1.
У табл.4 наведено значення коефіцієнта приведення і економії металу при використанні арматурної сталі різних класів.
Значний резерв з економії металу забезпечується при виготовленні напруженої арматури з високо міцного дроту і канатів. Економія металу досягається також при більш точних розрахунках конструкцій відповідно до дійсними умовами їх роботи під навантаженням, наближенням армування до вимог розрахунку, оптимізацією конструктивних рішень.
При виготовленні арматурних виробів для збірного залізобетону економію стали отримують при зварюванні сіток і каркасів на автоматичних лініях з поздовжньої і поперечної подачею стрижнів з бухт, при розширенні всіх видів контактного зварювання, безвідходної стикуванні стрижнів, в тому числі різних діаметрів, виготовленні закладних деталей методом штампування.
Істотна економія металу досягається при раціональному проектуванні та використанні сталевих форм у промисловості збірного залізобетону. На 1 м 3 залізобетону в рік на металеві форми витрачається 6-35 кг сталі. Для інтенсифікації використання форм необхідно прискорення їх оборотності в технолегіяеском потоці.
Освоєння бетону високих марок - ще один важливий резерв зниження витрати металу при виробництві залізобетону. Підвищення марки бетону на один щабель знижує витрату сталі приблизно на 50 кг / м 3.
При виготовленні металевих конструкцій ефективне застосування легованих сталей, економічних профілів металопрокату. Застосування трубчастих профілів в будівельних конструкціях у порівнянні з кутиковими дає економію до 30%.
У будівництві все більшого значення набуває проблема економного витрачання лісоматеріалів. Прогресивною тенденцією є максимальне використання замість деревини місцевих будівельних матеріалів, а також арболіта, фіброліту, деревно-стружкових, деревно-волокнистих плит та ін На сучасних передових деревообробних та лісопильних підприємствах передбачається максимальна утилізація відходів виробництва. Для несучих і огороджувальних конструкцій особливо в умовах агресивного середовища раціонально застосування клеєної деревини. Застосування дерев'яних клеєних конструкцій в сільськогосподарських виробничих будівлях дозволяє в 2-3 рази знизити витрати сталі і вага будівель. Суттєвого зниження матеріаломісткості можна добитися вдосконаленням конструктивних рішень клеєних конструкцій, використанням для них елементів з водостійкої фанери. Застосування фанери дозволяє скоротити витрату деревини на 20-40%, зменшити потребу в клеї в 1,5-2,5 рази.
ТАБЛИЦЯ 1.
ВИТРАТА УМОВНОГО ПАЛИВА НА ВИРОБНИЦТВО ОСНОВНИХ ВИДІВ БУДІВЕЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ І ВИРОБИ.
ТАБЛИЦЯ 2.
ЗНИЖЕННЯ ВИТРАТ цемен ТА ПРИ ВВЕДЕННІ Укрупнюйся ДОДАТКОВО
ТАБЛИЦЯ 3.
Щодо витрат ЦЕМЕНТУ (%) У бетону при зміні Нормальна густота ЦЕМЕНТУ
ВИТРАТА УМОВНОГО ПАЛИВА НА ВИРОБНИЦТВО ОСНОВНИХ ВИДІВ БУДІВЕЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ І ВИРОБИ.
| Вид матеріалу та виробів | Витрата палива. кг (в умовному обчисленні на 1 т продукції) |
| Керамічні камені і глиняну цеглу Вапно, цемент Керамічні плитки для підлоги Облицювальні глазуровані плитки Скло листове Санітарно-будівельний фаянс Керамзит | 50-80 115-240 200-610 360-1058 510-590 500-800 200-270 |
ЗНИЖЕННЯ ВИТРАТ цемен ТА ПРИ ВВЕДЕННІ Укрупнюйся ДОДАТКОВО
| Вид і модуль крупності (М), укрупнювальні добмок | Середнє зниження витрати цементу при збагаченні природного піску з модулем крупності | |
| 1,5-2 | 1-1,2 | |
| Пісок природний середній, Мк = 2,1-2,5 | 5 | 5 |
| Пісок природний великий, Мк = 2,6-3,25 | 15 | 12 |
| Кам'яний відсів класифікований, Мк = 3-3,5 | 20 | 15 |
| 0тходи гірничо-збагачувальних комбінатів класифіковані, Мк = 2,5-3 | 8 | 7 |
| Шлаки ТЕЦ, Мк = 2,5-3,5 | 5 | 5 |
| Гранульовані шлаки | 5 | 5 |
Щодо витрат ЦЕМЕНТУ (%) У бетону при зміні Нормальна густота ЦЕМЕНТУ
| Нормальна густота цементу,% | Огносітельниі витрата цементу,%, для бетону марок | Нормальна густота цементу,% | Відносний витрата цементу,%, для бетону марок | ||||
| М200-М300 | М400 | М500 | М200-М300 | М400 | М500 | ||
| 24 25 26 27 | 98 100 102 103 | 98 100 102 105 | 98 100 103 107 | 28 29 30 | 104 105 107 | 109 112 118 | 111 115 129 |
ТАБЛИЦЯ 4.
ЕКОНОМІЯ МЕТАЛУ ПРИ ВИКОРИСТАННІ стержневої арматури РІЗНИХ КЛАСІВ
ЕКОНОМІЯ МЕТАЛУ ПРИ ВИКОРИСТАННІ стержневої арматури РІЗНИХ КЛАСІВ
| Клас арматури | Коефіцієнт приведення | Економія металу,% | Клас арматури | Коефіцієнт приведення | Економія ìåòàëëà,% |
| А-I А-II А-III A-IV | 1 1,21 1,43 1,95 | Про 17 30,1 48,7 | AV Ат-IV Ат-V Ат-VI | 2,2 1,95 2,2 2,4 | 54,7 48,7 54,7 58,4 |
Список використаної літератури:
1. Г.І. Горчаков, Будівельні матеріали, Москва, 1986
2. М.В. Дараган, Скорочення втрат матеріалів у будівництві, Київ,
1988
3. А.Г. Домокеев, Будівельні матеріали, Москва, 1989
4. А.Г. Комар, Будівельні матеріали та вироби, Москва, 1988
1. Г.І. Горчаков, Будівельні матеріали, Москва, 1986
2. М.В. Дараган, Скорочення втрат матеріалів у будівництві, Київ,
1988
3. А.Г. Домокеев, Будівельні матеріали, Москва, 1989
4. А.Г. Комар, Будівельні матеріали та вироби, Москва, 1988