Зміст.
Введення.
1. Загальний розділ.
Опис конструкції і службове призначення деталі.
Технологічний контроль креслення деталі аналіз деталі на технологічність.
2.Расчетная частину.
2.1Характерістіка заданого типу виробництва.
2.2 Вибір методу і виду одержання заготовки.
2.3Разработка маршруту обробки деталі.
2.3.1 Аналіз існуючого технологічного процесу
2.3.2 Розробка нового технологічного процесу.
2.3.3 3 Характеристика вибраного обладнання
2.3.4 Опис Системи УЧПУ
2.4 Вибір та обгрунтування технологічних баз.
2.5 Визначення припусків на механічну обробку.
2.6 Вибір різального, допоміжного та вимірювального інструментів.
2.7. Розрахунок режимів різання.
2.8 Розрахунок норм часу.
2.9 Техніко-економічне порівняння варіантів обробки деталі.
Література.
Програми.
Введення.
Машинобудування є однією з провідних галузей промисловості нашої країни. Безперервне вдосконалення машин характеризується зростанням їх потужності, а так само підвищенням їх точності та надійності.
У створення Технології Машинобудування великий внесок внесли професора Л.І. Соколовський, А.М. Каширін, Б.С. Балакшін, В.М. Кував, М.Є. Єгоров та інші. Ці вчені розробили теоретичні основи технології машинобудування, питання точності обробки деталей і жорсткості системи верстат-пристосування-інструмент-деталь, теорію розмірних ланцюгів, типізацію Технологічного Процесу та інші.
На сучасному етапі розвитку технології важко зосередити всю сукупність розширюються знань у всіх галузях технології виробництва машин в рамках однієї спеціальності як технологія машинобудування, технологія ливарного виробництва, технологія кування та штампування і т.п.
В умовах масового і великосерійного виробництва повинні застосовуватися заготівлі економічних форм з наближенням їх до форм готових деталей і прокат спеціальних профілів, що значно знизить трудомісткість обробки на металорізальних верстатах.
У технології обробки заготовок підвищився значення оздоблювальних операцій. Таким чином, при обробці заготовок повинні переважати методи обробки поверхні абразивним інструментом, лезовий інструментом без зняття стружки.
У методах обробок заготовок різанням намітилася і утвердилася заміна однолезвійний інструменту багатолезовим.
В області верстатобудування на місце верстатів з ручним управлінням прийшли верстати з Чисельно Програмним Управлінням.
Метою даного дипломного проекту є розробка нового прогресивного технологічного процесу механічної обробки деталі "корпус поршня" з використанням верстатів з ЧПК.
1. Загальний розділ.
1.1 Опис конструкції та службове призначення деталі.
Деталь «Корпус Поршня» має габаритні розміри ø360х310 і масу 122кг. Виготовляється з легованої сталі 20Х ГОСТ 4543-71
Деталь використовується в приводі токарного верстата, і працює в агресивному середовищі зі статичними навантаженнями, а також відчуває деформації розтягування і стиснення.
Основними поверхнями є: внутрішня циліндрична поверхня ø285 H7 з шорсткістю 0,8 мкм, зовнішня циліндрична поверхня ø360 H11 з шорсткістю мкм (є конструкторською базою).
Допоміжними поверхнями є: отвір ø25 H11с шорсткістю 3,2 мкм, 2 отвори ø12мм, конусні поверхні ø335 і ø325 мм, внутрішній уступ ø350
Решта поверхні є вільними.
Технічні вимоги пред'являються до заготівлі:
за твердістю HRC 101 ... 143, штампувальні ухили 5, клас точності Т2, група сталей М2, Ступінь складності С2.
Хімічні та фізико-механічні властивості представлені в таблицях 1.1.1 і 1.1.2
Таблиця 1.1.1
Таблиця 1.1.2
1.2 Аналіз технологічності деталі.
На кресленні дані всі розміри, перерізи які дають повне уявлення про деталі, на основні розміри вказані допуски і шорсткості і є особливі технічні вимоги: HRC 101 ... 143
Деталь технологічна, так як поверхні можна обробляти прохідними різцями, є вільний доступ інструменту до оброблюваних поверхонь, спосіб отримання заготовки досить простий.
Деталь не технологічна, так як жорсткість деталі не достатня, тому що вона тонкостінна, і обмежує режими різання. Так само є 2 отвори, розташованих під кутом в 60, закритий паз так само є недоліком.
Але в цілому деталь досить технологічна.
Кількісний аналіз технологічності деталі.
При кількісній оцінці технологічності згідно з ГОСТ 14.201-73 обчислюються коефіцієнти К УЕ, До тч, К ш, для цього складають таблицю 1.2
Таблиця 1.2
Q е = 16 Q УЕ = 13
Коефіцієнт уніфікації конструктивних елементів
До у.е = Q УЕ / Q е = 13/16 = 0.8
За цим показником деталь технологічна, так як К у.е> 0,6
Коефіцієнт точності обробки
де n i - число поверхонь деталі, точністю відповідної 1 му з 19 ти кв.; А ср - середній квалітет точності.
За цим показником деталь технологічна, так як К т.ч ≥ 0,8
Коефіцієнт шорсткості поверхні
де Б ср - це середня шорсткість, мкм.; n-кількість поверхонь відповідної якості шорсткості. П-значення параметра шорсткості, R a ; За цим показником деталь технологічна, так як К ш <0,32 За проведеним аналізом можна зробити висновок, що деталь технологічна.
2.2 Вибір виду та методу одержання заготовки.
Вибір виду та методу одержання заготовки визначається: призначенням і конструкцією деталі, матеріалом, технічними вимогами, типом виробництва, а також економічністю виготовлення.
Вид заготовки робить істотний вплив на характер технологічного процесу, трудомісткість та економічність її обробки.
У даному курсовому проекті проведемо техніко-економічний розрахунок двох можливих видів отримання заготовки.
Вибираємо такі варіанти заготовок: прокат і штампування.
а) б)
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Рис.2.2 Види заготовок (а - прокат; б - штампування).
Для визначення більш раціонального варіанту заготівлі зробимо техніко-економічний розрахунок показників, коефіцієнта використання матеріалу До їм, собівартість виготовлення заготовки S заг.
Для підрахунку показників визначаємо масу заготовок за двома варіантами:
d - діаметр, см
L - довжина, см
ρ - щільність матеріалу, кг / см 3
ρ = 0,00785 кг / см 3
m шт = 144 кг. (з даних креслення)
Економічний ефект для Вашого матеріалу.
S m = 28 - ціна 1 кг матеріалу, руб.
m пр, m шт - маса варіантів заготовок, кг.
Економічний ефект виготовлення заготовки.
S з1, S З2 - собівартість варіантів заготовки.
Q - маса заготовки, кг
S - ціна 1 кг матеріалу, руб.
q - маса деталі, кг.
S відхо - ціна відходів за тонну, руб.
К м = 1 К т = 1.06 К з = 0.7 К в = 0.78 До п = 0.5
Таблиця 2.2
Метод отримання заготовки штампуванням економічніше, ніж заготівля отримана прокатом.
2.3 Розробка маршруту обробки деталі.
2.3.1 Аналіз існуючого технологічного процесу.
Для повноти розробки нового технологічного процесу виготовлення деталі, необхідно проаналізувати старий ТП. Основні дані по процесу представлені в таблиці 2.3.1
Таблиця 2.3.1
Даний ТП має деякі недоліки:
1 Нераціональність вибору заготовки;
2 Нераціональність вибору обладнання, використовуються застарілі моделі верстатів, які не можуть високопродуктивно виготовити деталь і ухиляються час на її виготовлення.
3 Незастосовність високопродуктивних методів обробки.
Їх можна усунути, замінивши обладнання в 015; 020; 030; 040 і 045 операціях на більш продуктивне. Застосування верстатів з ЧПК дозволить скоротити час на обробку та знизити собівартість виготовлення деталі.
2.3.2 Розробка нового технологічного процесу.
При розробці нового технологічного процесу необхідно врахувати позитивні і негативні сторони існуючого технологічного процесу, тобто в новому технологічному процесі необхідно вибрати більш раціональний вид заготовки, використання більш нового устаткування і більш високопродуктивних методів обробки.
Запропонований варіант технологічного процесу зведемо в таблицю 2.3.2
Таблиця 2.3.2
2.3.3 Характеристика вибраного обладнання.
У цьому технологічному процесі застосовуються такі верстати як: 16К20Ф3. Він призначений для точіння зовнішніх поверхонь, розточування отворів, нарізування різьблення. Його основні технічні характеристики:
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки, [мм]:
над станиною 400
Введення.
1. Загальний розділ.
Опис конструкції і службове призначення деталі.
Технологічний контроль креслення деталі аналіз деталі на технологічність.
2.Расчетная частину.
2.1Характерістіка заданого типу виробництва.
2.2 Вибір методу і виду одержання заготовки.
2.3Разработка маршруту обробки деталі.
2.3.1 Аналіз існуючого технологічного процесу
2.3.2 Розробка нового технологічного процесу.
2.3.3 3 Характеристика вибраного обладнання
2.3.4 Опис Системи УЧПУ
2.4 Вибір та обгрунтування технологічних баз.
2.5 Визначення припусків на механічну обробку.
2.6 Вибір різального, допоміжного та вимірювального інструментів.
2.7. Розрахунок режимів різання.
2.8 Розрахунок норм часу.
2.9 Техніко-економічне порівняння варіантів обробки деталі.
Література.
Програми.
Введення.
Машинобудування є однією з провідних галузей промисловості нашої країни. Безперервне вдосконалення машин характеризується зростанням їх потужності, а так само підвищенням їх точності та надійності.
У створення Технології Машинобудування великий внесок внесли професора Л.І. Соколовський, А.М. Каширін, Б.С. Балакшін, В.М. Кував, М.Є. Єгоров та інші. Ці вчені розробили теоретичні основи технології машинобудування, питання точності обробки деталей і жорсткості системи верстат-пристосування-інструмент-деталь, теорію розмірних ланцюгів, типізацію Технологічного Процесу та інші.
На сучасному етапі розвитку технології важко зосередити всю сукупність розширюються знань у всіх галузях технології виробництва машин в рамках однієї спеціальності як технологія машинобудування, технологія ливарного виробництва, технологія кування та штампування і т.п.
В умовах масового і великосерійного виробництва повинні застосовуватися заготівлі економічних форм з наближенням їх до форм готових деталей і прокат спеціальних профілів, що значно знизить трудомісткість обробки на металорізальних верстатах.
У технології обробки заготовок підвищився значення оздоблювальних операцій. Таким чином, при обробці заготовок повинні переважати методи обробки поверхні абразивним інструментом, лезовий інструментом без зняття стружки.
У методах обробок заготовок різанням намітилася і утвердилася заміна однолезвійний інструменту багатолезовим.
В області верстатобудування на місце верстатів з ручним управлінням прийшли верстати з Чисельно Програмним Управлінням.
Метою даного дипломного проекту є розробка нового прогресивного технологічного процесу механічної обробки деталі "корпус поршня" з використанням верстатів з ЧПК.
1. Загальний розділ.
1.1 Опис конструкції та службове призначення деталі.
Деталь «Корпус Поршня» має габаритні розміри ø360х310 і масу 122кг. Виготовляється з легованої сталі 20Х ГОСТ 4543-71
Деталь використовується в приводі токарного верстата, і працює в агресивному середовищі зі статичними навантаженнями, а також відчуває деформації розтягування і стиснення.
Основними поверхнями є: внутрішня циліндрична поверхня ø285 H7 з шорсткістю 0,8 мкм, зовнішня циліндрична поверхня ø360 H11 з шорсткістю мкм (є конструкторською базою).
Допоміжними поверхнями є: отвір ø25 H11с шорсткістю 3,2 мкм, 2 отвори ø12мм, конусні поверхні ø335 і ø325 мм, внутрішній уступ ø350
Решта поверхні є вільними.
Технічні вимоги пред'являються до заготівлі:
за твердістю HRC 101 ... 143, штампувальні ухили 5, клас точності Т2, група сталей М2, Ступінь складності С2.
Хімічні та фізико-механічні властивості представлені в таблицях 1.1.1 і 1.1.2
Таблиця 1.1.1
| Тимчасовий опір розриву, Н / мм 2 | Відносне подовження / | Відносне звуження,% | Ударна в'язкість, кгс / см 2 | Межа текучості, Н / мм 2 |
| 600 | 11 | 40 | 6 | 650 |
Таблиця 1.1.2
| C | Si | Mn | Cr | S | P | Ni | Cu |
| 0.17 - 0.23 | 0.17 - 0.37 | 0.50 - 0.80 | 0,7 - 1.00 | 0.045 | 0.050 | 1-1,5 | 0,4-0,6 |
На кресленні дані всі розміри, перерізи які дають повне уявлення про деталі, на основні розміри вказані допуски і шорсткості і є особливі технічні вимоги: HRC 101 ... 143
Деталь технологічна, так як поверхні можна обробляти прохідними різцями, є вільний доступ інструменту до оброблюваних поверхонь, спосіб отримання заготовки досить простий.
Деталь не технологічна, так як жорсткість деталі не достатня, тому що вона тонкостінна, і обмежує режими різання. Так само є 2 отвори, розташованих під кутом в 60, закритий паз так само є недоліком.
Але в цілому деталь досить технологічна.
Кількісний аналіз технологічності деталі.
При кількісній оцінці технологічності згідно з ГОСТ 14.201-73 обчислюються коефіцієнти К УЕ, До тч, К ш, для цього складають таблицю 1.2
Таблиця 1.2
| Найменування поверхні | кількість поверхонь | кількість уніфікованих пов | квалітет | шорсткість |
| Зовнішні циліндричні поверхні: ø360H11 ø335 ø325 ø305 Конус: Ø325 Ø335 Фаска 2Х 45 Внутрішні циліндричні поверхні: Ø 350 Ø285 Ø295 Конус Ø315 Уступ Ø 70 Отвір: Ø25H11 2 отвори Ø12 | 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 | 1 1 1 1 1 1 2 1 1 - 1 - - - | 11 14 14 14 14 14 14 14 7 14 14 14 11 14 | 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 0.8 12.5 12.5 6.3 3.2 6.3 |
Коефіцієнт уніфікації конструктивних елементів
До у.е = Q УЕ / Q е = 13/16 = 0.8
За цим показником деталь технологічна, так як К у.е> 0,6
Коефіцієнт точності обробки
де n i - число поверхонь деталі, точністю відповідної 1 му з 19 ти кв.; А ср - середній квалітет точності.
За цим показником деталь технологічна, так як К т.ч ≥ 0,8
Коефіцієнт шорсткості поверхні
де Б ср - це середня шорсткість, мкм.; n-кількість поверхонь відповідної якості шорсткості. П-значення параметра шорсткості, R a ; За цим показником деталь технологічна, так як К ш <0,32 За проведеним аналізом можна зробити висновок, що деталь технологічна.
2.2 Вибір виду та методу одержання заготовки.
Вибір виду та методу одержання заготовки визначається: призначенням і конструкцією деталі, матеріалом, технічними вимогами, типом виробництва, а також економічністю виготовлення.
Вид заготовки робить істотний вплив на характер технологічного процесу, трудомісткість та економічність її обробки.
У даному курсовому проекті проведемо техніко-економічний розрахунок двох можливих видів отримання заготовки.
Вибираємо такі варіанти заготовок: прокат і штампування.
а) б)
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Рис.2.2 Види заготовок (а - прокат; б - штампування).
Для визначення більш раціонального варіанту заготівлі зробимо техніко-економічний розрахунок показників, коефіцієнта використання матеріалу До їм, собівартість виготовлення заготовки S заг.
Для підрахунку показників визначаємо масу заготовок за двома варіантами:
d - діаметр, см
L - довжина, см
ρ - щільність матеріалу, кг / см 3
ρ = 0,00785 кг / см 3
m шт = 144 кг. (з даних креслення)
Економічний ефект для Вашого матеріалу.
S m = 28 - ціна
m пр, m шт - маса варіантів заготовок, кг.
Економічний ефект виготовлення заготовки.
S з1, S З2 - собівартість варіантів заготовки.
Q - маса заготовки, кг
S - ціна 1 кг матеріалу, руб.
q - маса деталі, кг.
S відхо - ціна відходів за тонну, руб.
К м = 1 К т = 1.06 К з = 0.7 К в = 0.78 До п = 0.5
Таблиця 2.2
| Вид заготовки | Коефіцієнт використання матеріалу | Собівартість виготовлення, руб. | Річна економія, руб. |
| Прокат Штампування | 0.5 0.85 | 7164 1166 | 15680000/299990000 |
2.3 Розробка маршруту обробки деталі.
2.3.1 Аналіз існуючого технологічного процесу.
Для повноти розробки нового технологічного процесу виготовлення деталі, необхідно проаналізувати старий ТП. Основні дані по процесу представлені в таблиці 2.3.1
Таблиця 2.3.1
| № опер. | Найменування і зміст операції | Обладнання | Т ш, хв. |
| 005 010 015 020 025 030 035 040 045 050 055 060 065 070 | Заготівельна Слюсарна Очистити від окалини Токарно-гвинторізний 1.Подрезать торець 2.Точіть зовнішню поверхню 3.Точіть конус 4.Точіть зовнішню поверхню 5.точіть конус 6.Точіть зовнішню поверхню 7.Точіть зовнішню поверхню ø305 Токарно-гвинторізний 1.Снять фаску 2.Расточіть ø275 3.Расточіть ø265 4.Расточіть фаску Контрольна Токарно-гвинторізний 1.Расточіть ø350 2.Расточіть ø285 начорно 3.Расточіть начисто 4.Расточіть конус 5.Расточіть ø295 6.Расточіть уступ ø70 Контрольна Свердлильна 1.Сверліть отвір ø12 2. Свердлити отвір ø12 Свердлильна 1.Сверліть отвір ø25 2.Зенкеровать отвір 3.Сверліть по введення фрези Фрезерна 1.Фрезеровать вікно Внутрішньошліфувальні 1.Шліфовать начорно ø285 2.Шліфовать начисто Слюсарна Мийна Приймальний контроль | 16К20 16К20 16К20 2Р135 2Р135 6Р13 3К229В | 0.78 6.8 6.2 19.6 8.56 1.26 16.9 3.84 |
1 Нераціональність вибору заготовки;
2 Нераціональність вибору обладнання, використовуються застарілі моделі верстатів, які не можуть високопродуктивно виготовити деталь і ухиляються час на її виготовлення.
3 Незастосовність високопродуктивних методів обробки.
Їх можна усунути, замінивши обладнання в 015; 020; 030; 040 і 045 операціях на більш продуктивне. Застосування верстатів з ЧПК дозволить скоротити час на обробку та знизити собівартість виготовлення деталі.
2.3.2 Розробка нового технологічного процесу.
При розробці нового технологічного процесу необхідно врахувати позитивні і негативні сторони існуючого технологічного процесу, тобто в новому технологічному процесі необхідно вибрати більш раціональний вид заготовки, використання більш нового устаткування і більш високопродуктивних методів обробки.
Запропонований варіант технологічного процесу зведемо в таблицю 2.3.2
Таблиця 2.3.2
| № опер. | Найменування і зміст операції | Обладнання | Верстатні пристосування | Ріжучий і допоміжний інструмент | Міряльний інструмент | Штучне час |
| 005 | Заготівельна | |||||
| 010 | Слюсарна. Очистити від окалини | Верстат | ||||
| 015 | Токарно-гвинторізний 1.Подрезать торець 2.Точіть поверхню ø325 3.Точіть конус 4.Точіть поверхню ø335 5.Точіть конус 6.Точіть зовнішню поверхню ø305 з одночасною підрізуванням торця 7.Снять фаску 2х45 8.Расточіть фаску 9.Расточіть внутрішню поверхню ø275 10.Расточіть внутрішню поверхню ø265 з одночасною підрізуванням торця | 16К20Ф3 Токарно-гвинторізний верстат з ЧПК | Патрон 3-х кулачковий | Різець прохідний Т15К6 Різець розточний Т15К6 | Штангель-циркуль ЩЦ-II-160-0, 01 | 16,7 [хв] |
| 020 | Контрольна | Стіл ВТК | ||||
| 025 | Токарно-гвинторізний 1.Подрезать торець 2.Точіть поверхню ø325 3.Точіть зовнішню поверхню ø360 4.Расточіть поверхню ø350 з підрізуванням торця 5.Расточіть внутрішню поверхню ø285 начорно 6.Расточіть внутрішню поверхню ø285 начисто 7.Расточіть конус 15 8.Расточіть внутрішню поверхню ø295 10.Расточіть уступ ø70 | 16К20Ф3 Токарно-гвинторізний верстат з ЧПК | Патрон 3-х кулачковий ГОСТ 16886-71 | Різець розточний Т15К6 | Штангель-циркуль ЩЦ-II-160-0, 01 | 17,2 [хв] |
| 030 | Контрольна | Стіл ВТК | ||||
| 035 | Свердлильна 1.Сверліть 2 отвори ø12 мм послідовно 2.Сверліть ø12мм 3.Зенкеровать ø12мм 4.Сверліть під введення фрези | 2Р135Ф2-1 Вертикально-свердлильний верстат з ЧПК | Спеціальна свердлильні пристосування | Свердло Р6М5 | Калібр-пробка | 10,8 [хв] |
| 040 | Фрезерна 1.Фрезеровать вікно | 6Р13 Вертикально-Фрезерний верстат | Спеціальне пристосування | Фреза Кінцева | 5,5 [хв] | |
| 045 | Внутрішліфо-вальна 1.Шліфовать попередньо внутрішню поверхню ø285 1.Шліфовать остаточно. | 3К229В Внутрішньошліфувальні верстат | Патрон 3-х кулачковий | Шліфувальний коло | Штангель-циркуль ЩЦ-II-160-0, 01 | 12,85 [хв] |
| 050 | Слюсарна | |||||
| 055 | Мийна | |||||
| 060 | Приймальний контроль |
У цьому технологічному процесі застосовуються такі верстати як: 16К20Ф3. Він призначений для точіння зовнішніх поверхонь, розточування отворів, нарізування різьблення. Його основні технічні характеристики:
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки, [мм]:
над станиною 400
над супортом 200
Найбільша довжина оброблюваної заготовки, [мм] 1000
Частота обертання шпинделя, [об / хв] 35-1600
Потужність електродвигуна, [кВт] 10
Габаритні розміри, [мм] 3000х1600х1600
Свердлильний верстат моделі 2Р135Ф2-1 призначений для свердління, зенкерування, розсверждювання, розгортання заготовок різного діаметру.
Технічні характеристики верстата:
Найбільший діаметр свердління, [мм] 35
Частота обертання шпинделя, [об / хв] 45-2000
Потужність електродвигуна, [кВт] 3,7
Габаритні розміри, [мм] 1800х2170х2700
Вертикально фрезерний верстат моделі 6Р13 призначений для фрезерування пазів, вікон та інших поверхонь.
Розміри робочої поверхні столу 400х1600
Найбільше переміщення столу:
Поздовжнє [мм] 1000
Поперечний [мм] 300
Вертикальне [мм] 420
Число швидкостей шпинделя 18
Число подач столу 18
Подача столу верстата, [мм / хв]
Поздовжня і поперечна 25-1250
Вертикальна 8,3-416,6
Потужність Електродвигуна приводу головного руху [КВт] 11
Габаритні розміри [мм] 2560х2260х2120
Внутрішньошліфувальні верстат моделі 3К229В призначений для внутрішнього шліфування поверхонь.
Найбільший діаметр встановлюваної заготівки [мм] 800
Встановленої заготовки в кожусі [мм] 630
При найбільшому діаметрі оброблюваного отвору [мм] 320
Діаметр шліфованих отворів [мм] 100-400
Частота обертання шпинделя [об / хв] 3500,4500
Потужність Двигуна [КВт] 7,5
Габарити [мм] 4630х2405х2000
2.3.4 Опис системи Управління ЧПУ.
У новому Технологічному Процесі застосуються Оперативна система керування верстатом на базі пристрою "Електроніка-НЦ- 31 " , Яка забезпечує введення, налагодження та редагування програм обробки безпосередньо на верстаті за допомогою клавіатури. Програма та вводиться оператором з креслення деталі або при обробці складних деталей з бланка підготовленого технологом - програмістом. Контроль програми здійснюється за допомогою цифрової індикації, а її коригування-безпосередньо на верстаті від клавіатури на панелі управління.
У пристрої "Електроніка-НЦ- 31 " можлива передача програм в касету зовнішньої пам'яті (КВП) для зберігання поза верстата і подальшого введення програми з КВП в систему управління. Пристрій ЧПУ - контурне, оперативно керує таким: електроприводом подач за двома координатним осям. Інтерполяція - лінійна і кругова. У пам'ять пристрою введені стандартні робочі цикли: гостріння конусів, обробка будь-яких дуг кіл, нарізування різьби, подовжнє і поперечне гостріння з поділом величини припуску на робочі ходи і введення програми в пам'ять пристрою. Роздільна здатність по координаті Z 0,01 mm, по координаті X 0,005 mm.
2.3 Вибір та обгрунтування технологічних баз.
При розробці технологічної операції необхідно особливу увагу приділити вибору технологічних баз. При цьому мають дотримуватися основні правила базування: 1. правило шести точок; 2. правило суміщення баз; 3. сталість баз.
Поверхні, вибрані як базових, вказані на рис. 2.4, а дані з базових поверхонь зводимо в таблицю 2.4. Вибір баз виробляємо відповідно до ГОСТ 21495-76
Таблиця 2.4
2.4 Визначення припусків на механічну обробку.
Від величини припусків на обробку деталі залежить собівартість її виготовлення. Підвищений припуск веде до збільшення витрати матеріалу, затратам праці та інших виробничих витрат. При заниженому припуску збільшується можливість отримання бракованої деталі. Тому дуже важливо правильне призначення загальних і міжопераційних припусків.
Використовуючи два види визначення припусків, аналітичний і статичний, визначимо припуски на кілька поверхонь.
Всі дані розрахунків заносимо в таблиці.
R z - висота мікронерівностей, що залишилася при виконанні попереднього технологічного переходу, мкм.
Т - глибина дефектного поверхневого шару, що залишилось при виконанні попереднього технологічного переходу, мкм.
ρ о - сумарні відхилення розташування, що виникли на попередньому технологічному переході, мкм.
ε у - величина похибок установки заготовки при виконуваному технологічному переході, мкм.
2z min - величина проміжного припуску, мм.
2z max - максимальний припуск на обробку поверхні заготовки, мм.
ρ кор - похибка заготовки по викривленню, мм
ρ см - похибка заготовки по зсуві, мкм
Δ к = 0.5-питома кривизна заготівлі, мкм / мм,
L - довжина оброблюваної поверхні, мм
ρ см = δ = 1,2, де δ - допуск на заготовку
ρ смз = 1,2 мм 
ρ о1 = 341х0.06 = 20,46 мкм ρ О2 = 341х0.04 = 13,64 мкм
ρ О3 = 341х0.02 = 6.82 мкм ρ О4 = 341х0.002 = 0.682мкм
Схема полів розташування припусків і допусків.
Статичний метод визначення припусків.
Таблиця 2.5.2
2.5 Вибір допоміжного, ріжучого і вимірювального інструментів.
При розробці технологічного процесу обробки деталі велике значення, для підвищення продуктивності і зниження собівартості, має правильний вибір інструментів для виготовлення деталі й для контролю розмірів. При виборі інструментів слід прагнути до застосування стандартних інструментів, але якщо доцільно, можна застосовувати спеціальний, комбінований або фасонний інструмент.
Ріжучий інструмент вибирають в залежності від методів обробки, властивостей оброблюваного матеріалу, необхідної точності і якостей поверхні.
Таблиця 2.6
2.6 Детальна розробка двох операцій технологічного процесу.
Цей пункт робиться для двох різнохарактерних операцій технологічного процесу таких, як токарна з ЧПУ і свердлильна. Проводять розрахунок режимів різання аналітичним і табличним методом.
1. Визначення режимів різання на токарних операцію з ЧПУ 025. Точити ø360 начорно з одночасною підрізуванням торця, розточити ø350 начорно з підрізуванням торця, розточити ø285 начорно, розточити внутрішню поверхню на чисто точити, точити конус Δ1: 3, розточити внутрішню поверхностьø295, розточити уступ ø70.
a. Визначення глибини різання.
На чорнову обробку
Ø350 t 1 = 6 мм; ø360 t 2 = 4,5 мм; ø285 t 3 = 6 мм; ø70 t 4 = 2; конус Δ1: 3 t5 = 6.
На чистову обробку
Ø285 t 6 = 0.9 мм.
b. Визначення подачі.
S o чер = 0.45 мм / об
До s д = 0,95 - коефіцієнт залежить від перетину державки різця;
До s н = 1.0 - коефіцієнт залежить від міцності різальної частини;
До sm = 0.9 - коефіцієнт залежить від механічних властивостей оброблюваного матеріалу;
K sy = 0.9 - коефіцієнт залежить від схеми установки заготовки;
K sφ = 1.0 - коефіцієнт залежить від геометричних параметрів різця;
K su = 1.0 - коефіцієнт залежить від матеріалу ріжучої частини;
K sj = 0.7 - коефіцієнт залежить від жорсткості верстата;
K s п = 1.0 - коефіцієнт залежить від стану поверхні заготовки;
S о1 = 0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9 = 0.58 мм / об,
S О2 = 1.13x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9 = 0.67 мм / об, S О3 = 0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9 = 0.58 мм / об,
S О4 = 0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9 = 0.58 мм / об,
S О5 = 0.4x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9 = 0.77 мм / об,
Чистова обробка
До s д = 1 К s н = 1 К sm = 1.0 K sy = 0.9 K sφ = 0.6 K su = 1.0 K sj = 0.7 K se = 1.0
S о6 = 0.45x1x1x0.85x0.6х0.8 = 0.18 мм / об;
c. Визначення швидкості різання.
V черн = 179 м / мн; V получ = 179 м / мн; V чистий = 487 м / хв;
K vc = 1 - коефіцієнт залежить від групи оброблюваності матеріалу;
K v о = 1 - коефіцієнт залежить від виду обробки;
K vj = 0.7 - коефіцієнт залежить від жорсткості верстата;
K vm = 0.8 - коефіцієнт залежить від механічних властивостей оброблюваного матеріалу;
K vφ = 1 - коефіцієнт залежить від геометричних параметрів різця;
K vt = 1 - коефіцієнт залежить від періоду стійкості різальної частини;
K v ж = 1 - коефіцієнт залежить від наявності охолодження
V черн = 179х1х1х0.7х0.8х1х1х1 = 110 м / хв
V получ = 179х1х1х0.7х0.8х1х1х1 = 110 м / хв
V чистий = 487х1х1х0.7х0.8х1х1х1 = 272 м / хв
V кан = 185 м / хв;
K vu = 0.9; K vp = 1.2; K vm = 0.8; K vt = 1.0; K v ж = 1.0; K vc = 1.0; K vot = 1.2
V кан = 185x0.9x1.2x0.8x1.0x1.0x1.0x1.2 = 192 м / хв
V рез = 114 м / хв
K vu = 1.0; K vr = 1.0; K v в = 1.0; До vn = 0.75
V рез = 114x1.0x1.0x1.0x0.75 = 131 м / хв. [5]
d. Визначення числа обертів шпинделя.
Коригуємо Ч.В.Ш. за паспортними даними верстата.
n 1 = 50 об / хв; n 2 = 71 об / хв; n 3 = 71 об / хв; n 4 = 71 об / хв;
n 5 = 355 об / хв; n 6 = 200 об / хв.
e. Уточнюємо швидкість різання по прийнятому числу обертів шпинделя.
f. Розрахунок хвилинної подачі.
S m = Sxn
S m1 = 0.55x50 = 29 мм / хв, S m2 = 0.67x71 = 47.57 мм / хв,
S m 3 = 0.58x71 = 41.18 мм / хв, S m 4 = 0.58x71 = 41.18 мм / хв,
S m 5 = 0.77x355 = 273.35 мм / хв
g. Визначення потужності різання.
N t = 4.5 кВт
До пі = 1.1 - коефіцієнт залежить від матеріалу інструмента.
N рез = 4.5x1.1 = 4.95 кВт.
N з = N д хη = 10х0.8 = 8 кВт
Свердління
2. Визначення режимів різання на свердлильну операцію з ЧПУ 035 Свердлити послідовно 2 отвори ø12 мм, свердлити ø25, зенкеровать.
a. Визначення глибини різання.
При свердлінні t = 1 / 2 D
На чистову обробку
Ø25 t 3 = 0.25 мм;
b. Визначення подачі.
Ø12мм
S o т = 0.29 мм / об V т = 21.6 м / хв P т = 3755 Н N т = 1.10 кВТ
Ø25 мм
S o т = 0.42 мм / об V т = 17.6 м / хв P т = 10655 Н N т = 2.5 кВт
Зенкування
S o т = 0.9 мм / об V т = 14.5 м / хв P т = 1630 Н N т = 2.8 кВт
Величини Частота обертання шпинделя
Коригуємо Подачу S o
S o = S o ТХ Ksm
S o 1 = 0.29х1 = 0.29 мм / об
S o 2 = 0,42 Х1 = 0,42 мм / об
S o 3 = 0,9 Х1 = 0,9 мм / об
Коригуємо швидкість:
V = VtxKvmxKvзxKvжxKvtzKvwxKvuxKi
V1 = 21,6 x1x0, 9х1х1х2, 2х1х1, 15 = 49.17
V2 = 17,6 х1х1х1х1х2, 2х1х1, 32 = 51,11
V3 = 14,5 х1х1х1х0, 85х1, 2х1, 15 = 17
Коригуємо ЧВШ
Коригуємо по Паспортним Даним Станка
Значення хвилинної подачі Sm визначають за формулою:
S m = S o X
S m 1 = 0,29 х1304 = 378 мм / хв
S m 2 = 0,42 х651 = 273 мм / хв
S m = 0,9 х216 = 194 мм / хв
З урахуванням П.Д.С. вибираємо найближчим імеюшееся на верстаті подачі S ф і Ч.В.Ш.
фактичне.
Для ø12 = 1000 S ф = 315
Для ø25 для свердління = 500 S ф = 250
для зенкерування
= 200 S ф = 160
Фактичну швидкість різання визначають за формулою:
Vф = хDx ф/1000
Для ø12 V = 3,14 х12х1000/1000 = 37,7
Для ø25 V = 3,14 ч25ч200/1000 = 39,25 і V = 3,14 х25х200х1000 = 15,7
c. Визначення потужності різання.
N t = 4.5 кВт
До пі = 1.1 - коефіцієнт залежить від матеріалу інструмента.
N рез = 4x0, 85 = 3,24 кВт.
Література.
[1] - «Довідник технолога машинобудівника» том 2, під редакцією Косилової і Мещерекова М. «Машинобудування», 1986р.
[2] - «загальномашинобудівні нормативи часу для технічного нормування верстатних робіт» М. Машинобудування 1974р.
[3] - «Курсове проектування з технології машинобудування», під редакцією А.Ф. Горбацевіча, Мінськ Вища школа 1975р.
[4] - «загальномашинобудівні нормативи часу і режимів різання», частина 1, М ., Економіка 1990р.
[5] - «загальномашинобудівні нормативи режимів різання для технічного нормування робіт на металорізальних верстатах ЧПУ» частину 2, М . Економіка 1990р.
[6] - «Режими різання металів», довідник під редакцією Ю.В. Барановського, М, Машинобудування 1972р.
[7] - «Обробка металів різанням» довідник технолога під редакцією А.Л. Панова, М, Машинобудування, 1988р.
[8] - Добриднев І.С. Курсове проектування з предмету технологія машинобудування, М Машинобудування 1985р.
Найбільша довжина оброблюваної заготовки, [мм] 1000
Частота обертання шпинделя, [об / хв] 35-1600
Потужність електродвигуна, [кВт] 10
Габаритні розміри, [мм] 3000х1600х1600
Свердлильний верстат моделі 2Р135Ф2-1 призначений для свердління, зенкерування, розсверждювання, розгортання заготовок різного діаметру.
Технічні характеристики верстата:
Найбільший діаметр свердління, [мм] 35
Частота обертання шпинделя, [об / хв] 45-2000
Потужність електродвигуна, [кВт] 3,7
Габаритні розміри, [мм] 1800х2170х2700
Вертикально фрезерний верстат моделі 6Р13 призначений для фрезерування пазів, вікон та інших поверхонь.
Розміри робочої поверхні столу 400х1600
Найбільше переміщення столу:
Поздовжнє [мм] 1000
Поперечний [мм] 300
Вертикальне [мм] 420
Число швидкостей шпинделя 18
Число подач столу 18
Подача столу верстата, [мм / хв]
Поздовжня і поперечна 25-1250
Вертикальна 8,3-416,6
Потужність Електродвигуна приводу головного руху [КВт] 11
Габаритні розміри [мм] 2560х2260х2120
Внутрішньошліфувальні верстат моделі 3К229В призначений для внутрішнього шліфування поверхонь.
Найбільший діаметр встановлюваної заготівки [мм] 800
Встановленої заготовки в кожусі [мм] 630
При найбільшому діаметрі оброблюваного отвору [мм] 320
Діаметр шліфованих отворів [мм] 100-400
Частота обертання шпинделя [об / хв] 3500,4500
Потужність Двигуна [КВт] 7,5
Габарити [мм] 4630х2405х2000
2.3.4 Опис системи Управління ЧПУ.
У новому Технологічному Процесі застосуються Оперативна система керування верстатом на базі пристрою "Електроніка-НЦ-
У пристрої "Електроніка-НЦ-
2.3 Вибір та обгрунтування технологічних баз.
При розробці технологічної операції необхідно особливу увагу приділити вибору технологічних баз. При цьому мають дотримуватися основні правила базування: 1. правило шести точок; 2. правило суміщення баз; 3. сталість баз.
Поверхні, вибрані як базових, вказані на рис. 2.4, а дані з базових поверхонь зводимо в таблицю 2.4. Вибір баз виробляємо відповідно до ГОСТ 21495-76
Таблиця 2.4
| № опер. | Найменування операції | Базова поверхня | Пристосування |
| 015 | Токарно-гвинторізний з ЧПК | А | Патрон 3-х кулачковий |
| 025 | Токарно-гвинторізний з ЧПК | Б | Патрон 3-х кулачковий |
| 035 | Свердлильна з ЧПУ | АВ | Спеціальне пристосування |
| 040 | Фрезерна | АБВ | Спеціальне пристосування |
| 045 | Шліфувальна | Б | Патрон 3-х кулачковий |
Від величини припусків на обробку деталі залежить собівартість її виготовлення. Підвищений припуск веде до збільшення витрати матеріалу, затратам праці та інших виробничих витрат. При заниженому припуску збільшується можливість отримання бракованої деталі. Тому дуже важливо правильне призначення загальних і міжопераційних припусків.
Використовуючи два види визначення припусків, аналітичний і статичний, визначимо припуски на кілька поверхонь.
Всі дані розрахунків заносимо в таблиці.
| № переходу | Вид заготовки | Точність обробки | Елементи припуску, мкм | Припуск, мм | Розмір заготовки, мм | ||||||
| Квал | допуск | R z | T | ρ o | ε y | 2z min | 2z max | min | max | ||
| 0 | Заготівля | H14 | 1.3 | 300 | 300 | 341 | - | - | - | 274.68 | 275.169 |
| 1 | Точіння чорнове | H12 | 0.52 | 50 | 50 | 20.4 | 130 | 8 | 8.8 | 283.48 | 283.969 |
| 2 | Точіння чистове | H10 | 0.13 | 20 | 25 | 13.6 | 130 | 0.85 | 0.853 | 284.33 | 284.432 |
| 3 | Шліфування чорнове | H 8 | 0.081 | 10 | 20 | 6.82 | 110 | 0.36 | 0.359 | 284.69 | 284.742 |
| 4 | Шліфування чистове | H7 | 0.052 | 5 | 15 | 0.68 | 110 | 0.31 | 0.309 | 285 | 285.052 |
Т - глибина дефектного поверхневого шару, що залишилось при виконанні попереднього технологічного переходу, мкм.
ρ о - сумарні відхилення розташування, що виникли на попередньому технологічному переході, мкм.
ε у - величина похибок установки заготовки при виконуваному технологічному переході, мкм.
2z min - величина проміжного припуску, мм.
2z max - максимальний припуск на обробку поверхні заготовки, мм.
ρ кор - похибка заготовки по викривленню, мм
ρ см - похибка заготовки по зсуві, мкм
Δ к = 0.5-питома кривизна заготівлі, мкм / мм,
L - довжина оброблюваної поверхні, мм
ρ см = δ = 1,2, де δ - допуск на заготовку
ρ смз =
ρ о1 = 341х0.06 = 20,46 мкм ρ О2 = 341х0.04 = 13,64 мкм
ρ О3 = 341х0.02 = 6.82 мкм ρ О4 = 341х0.002 = 0.682мкм
Схема полів розташування припусків і допусків.
Статичний метод визначення припусків.
Таблиця 2.5.2
| Поверхні і вид обробки | Припуск | Розмір | Граничні відхилення |
| Заготівля Поверхня ø325 Гостріння | 4.5 | 329,5 325 | +1400 +570 |
| Заготівля Поверхня ø335 Точити | 4.5 | 339,5 335 | +1400 +570 |
| Заготівля Поверхня ø305 Точити | 4.5 | 309,5 305 | +1300 +520 |
| Заготівля Поверхня ø275 Розточити | 1,7 | 273,3 275 | +1300 +520 |
| Заготівля Поверхня ø265 Розточити | 6 | 259 265 | +1300 +520 |
| Заготівля Поверхня ø360 розточити | 6 | 354 360 | +1400 +570 |
| Заготівля Розточити фаску 1Х45 | 1 | 1 | |
| Заготівля Поверхня ø350 Розточити з підрізуванням торця | 6 | 344 350 | +1400 +570 |
| Заготівля Поверхня ø285 Розточити начорно Розточити начисто Шліфувати начорно Шліфувати начисто | 6 0,9 0,054 0,035 | 277,019 283,019 284,009 284,065 285 | +1400 +520 +1400 +570 |
| Заготівля Конус 15 розточити | 6 | 76 70 | +1300 +520 |
| Заготівля Поверхня ø295 розточити | 6 | 301 295 | +1300 +520 |
| Заготівля Уступ ø70 розточити | 2 | 68 70 | +740 +300 |
| Заготівля Отвір ø12 мм Свердлити зенкеровать | 23 0,25 | 2,75 25,75 26 | +430 +110 +110 |
| Заготівля Фаска 2х45 точити | 2 | 2 |
При розробці технологічного процесу обробки деталі велике значення, для підвищення продуктивності і зниження собівартості, має правильний вибір інструментів для виготовлення деталі й для контролю розмірів. При виборі інструментів слід прагнути до застосування стандартних інструментів, але якщо доцільно, можна застосовувати спеціальний, комбінований або фасонний інструмент.
Ріжучий інструмент вибирають в залежності від методів обробки, властивостей оброблюваного матеріалу, необхідної точності і якостей поверхні.
Таблиця 2.6
| № опер. | Допоміжний, ріжучий і міряльний інструменти. Їх ГОСТ і матеріал ріжучої частини. |
| 015 | Різець прохідний Т15К6 ГОСТ 18879-73, різець розточний Т15К6 ГОСТ 18063-72, ГОСТ штангенциркуль 166-89, патрон 3-х кулачковий ГОСТ 16886-71 |
| 025 | Різець розточний Т15К6 ГОСТ 18063-72, ГОСТ штангенциркуль 166-89, патрон 3-х кулачковий ГОСТ 16886-71 |
| 035 | Свердло Р6М5 ГОСТ 2420-2-80, калібр-пробка ГОСТ 14809-89, зенкер Р6М5 ГОСТ 3231-71, спеціальне свердлильні пристосування |
| 040 | Фреза кінцева ВК8 ГОСТ 17026-71, спеціальне пристосування |
| 045 | Шліфувальний коло 16167-80, штангенциркуль ГОСТ 166-89, патрон 3-х кулачковий ГОСТ 16886-71 |
Цей пункт робиться для двох різнохарактерних операцій технологічного процесу таких, як токарна з ЧПУ і свердлильна. Проводять розрахунок режимів різання аналітичним і табличним методом.
1. Визначення режимів різання на токарних операцію з ЧПУ 025. Точити ø360 начорно з одночасною підрізуванням торця, розточити ø350 начорно з підрізуванням торця, розточити ø285 начорно, розточити внутрішню поверхню на чисто точити, точити конус Δ1: 3, розточити внутрішню поверхностьø295, розточити уступ ø70.
a. Визначення глибини різання.
На чорнову обробку
Ø350 t 1 = 6 мм; ø360 t 2 = 4,5 мм; ø285 t 3 = 6 мм; ø70 t 4 = 2; конус Δ1: 3 t5 = 6.
На чистову обробку
Ø285 t 6 = 0.9 мм.
b. Визначення подачі.
S o чер = 0.45 мм / об
До s д = 0,95 - коефіцієнт залежить від перетину державки різця;
До s н = 1.0 - коефіцієнт залежить від міцності різальної частини;
До sm = 0.9 - коефіцієнт залежить від механічних властивостей оброблюваного матеріалу;
K sy = 0.9 - коефіцієнт залежить від схеми установки заготовки;
K sφ = 1.0 - коефіцієнт залежить від геометричних параметрів різця;
K su = 1.0 - коефіцієнт залежить від матеріалу ріжучої частини;
K sj = 0.7 - коефіцієнт залежить від жорсткості верстата;
K s п = 1.0 - коефіцієнт залежить від стану поверхні заготовки;
S о1 = 0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9 = 0.58 мм / об,
S О2 = 1.13x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9 = 0.67 мм / об, S О3 = 0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9 = 0.58 мм / об,
S О4 = 0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9 = 0.58 мм / об,
S О5 = 0.4x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9 = 0.77 мм / об,
Чистова обробка
До s д = 1 К s н = 1 К sm = 1.0 K sy = 0.9 K sφ = 0.6 K su = 1.0 K sj = 0.7 K se = 1.0
S о6 = 0.45x1x1x0.85x0.6х0.8 = 0.18 мм / об;
c. Визначення швидкості різання.
V черн = 179 м / мн; V получ = 179 м / мн; V чистий = 487 м / хв;
K vc = 1 - коефіцієнт залежить від групи оброблюваності матеріалу;
K v о = 1 - коефіцієнт залежить від виду обробки;
K vj = 0.7 - коефіцієнт залежить від жорсткості верстата;
K vm = 0.8 - коефіцієнт залежить від механічних властивостей оброблюваного матеріалу;
K vφ = 1 - коефіцієнт залежить від геометричних параметрів різця;
K vt = 1 - коефіцієнт залежить від періоду стійкості різальної частини;
K v ж = 1 - коефіцієнт залежить від наявності охолодження
V черн = 179х1х1х0.7х0.8х1х1х1 = 110 м / хв
V получ = 179х1х1х0.7х0.8х1х1х1 = 110 м / хв
V чистий = 487х1х1х0.7х0.8х1х1х1 = 272 м / хв
V кан = 185 м / хв;
K vu = 0.9; K vp = 1.2; K vm = 0.8; K vt = 1.0; K v ж = 1.0; K vc = 1.0; K vot = 1.2
V кан = 185x0.9x1.2x0.8x1.0x1.0x1.0x1.2 = 192 м / хв
V рез = 114 м / хв
K vu = 1.0; K vr = 1.0; K v в = 1.0; До vn = 0.75
V рез = 114x1.0x1.0x1.0x0.75 = 131 м / хв. [5]
d. Визначення числа обертів шпинделя.
Коригуємо Ч.В.Ш. за паспортними даними верстата.
n 1 = 50 об / хв; n 2 = 71 об / хв; n 3 = 71 об / хв; n 4 = 71 об / хв;
n 5 = 355 об / хв; n 6 = 200 об / хв.
e. Уточнюємо швидкість різання по прийнятому числу обертів шпинделя.
f. Розрахунок хвилинної подачі.
S m = Sxn
S m1 = 0.55x50 = 29 мм / хв, S m2 = 0.67x71 = 47.57 мм / хв,
S m 3 = 0.58x71 = 41.18 мм / хв, S m 4 = 0.58x71 = 41.18 мм / хв,
S m 5 = 0.77x355 = 273.35 мм / хв
g. Визначення потужності різання.
N t = 4.5 кВт
До пі = 1.1 - коефіцієнт залежить від матеріалу інструмента.
N рез = 4.5x1.1 = 4.95 кВт.
N з = N д хη = 10х0.8 = 8 кВт
Свердління
2. Визначення режимів різання на свердлильну операцію з ЧПУ 035 Свердлити послідовно 2 отвори ø12 мм, свердлити ø25, зенкеровать.
a. Визначення глибини різання.
При свердлінні t = 1 / 2 D
На чистову обробку
Ø25 t 3 = 0.25 мм;
b. Визначення подачі.
Ø12мм
S o т = 0.29 мм / об V т = 21.6 м / хв P т = 3755 Н N т = 1.10 кВТ
Ø25 мм
S o т = 0.42 мм / об V т = 17.6 м / хв P т = 10655 Н N т = 2.5 кВт
Зенкування
S o т = 0.9 мм / об V т = 14.5 м / хв P т = 1630 Н N т = 2.8 кВт
Величини Частота обертання шпинделя
Коригуємо Подачу S o
S o = S o ТХ Ksm
S o 1 = 0.29х1 = 0.29 мм / об
S o 2 = 0,42 Х1 = 0,42 мм / об
S o 3 = 0,9 Х1 = 0,9 мм / об
Коригуємо швидкість:
V = VtxKvmxKvзxKvжxKvtzKvwxKvuxKi
V1 = 21,6 x1x0, 9х1х1х2, 2х1х1, 15 = 49.17
V2 = 17,6 х1х1х1х1х2, 2х1х1, 32 = 51,11
V3 = 14,5 х1х1х1х0, 85х1, 2х1, 15 = 17
Коригуємо ЧВШ
Коригуємо по Паспортним Даним Станка
Значення хвилинної подачі Sm визначають за формулою:
S m = S o X
S m 1 = 0,29 х1304 = 378 мм / хв
S m 2 = 0,42 х651 = 273 мм / хв
S m = 0,9 х216 = 194 мм / хв
З урахуванням П.Д.С. вибираємо найближчим імеюшееся на верстаті подачі S ф і Ч.В.Ш.
Для ø12
Для ø25 для свердління
для зенкерування
Фактичну швидкість різання визначають за формулою:
Vф =
Для ø12 V = 3,14 х12х1000/1000 = 37,7
Для ø25 V = 3,14 ч25ч200/1000 = 39,25 і V = 3,14 х25х200х1000 = 15,7
c. Визначення потужності різання.
N t = 4.5 кВт
До пі = 1.1 - коефіцієнт залежить від матеріалу інструмента.
N рез = 4x0, 85 = 3,24 кВт.
Література.
[1] - «Довідник технолога машинобудівника» том 2, під редакцією Косилової і Мещерекова М. «Машинобудування», 1986р.
[2] - «загальномашинобудівні нормативи часу для технічного нормування верстатних робіт» М. Машинобудування 1974р.
[3] - «Курсове проектування з технології машинобудування», під редакцією А.Ф. Горбацевіча, Мінськ Вища школа 1975р.
[4] - «загальномашинобудівні нормативи часу і режимів різання», частина
[5] - «загальномашинобудівні нормативи режимів різання для технічного нормування робіт на металорізальних верстатах ЧПУ» частину
[6] - «Режими різання металів», довідник під редакцією Ю.В. Барановського, М, Машинобудування 1972р.
[7] - «Обробка металів різанням» довідник технолога під редакцією А.Л. Панова, М, Машинобудування, 1988р.
[8] - Добриднев І.С. Курсове проектування з предмету технологія машинобудування, М Машинобудування 1985р.