Реферат
Гнучкі виробничі системи (ГВС)
механічної обробки деталей
Основне технологічне обладнання для ГПМ механо-обробного виробництва
До складу ДПС механообробки входять: ДПС виготовлення деталей типу "тіла обертання", ДПС виготовлення плоских деталей, ДПС виготовлення корпусних деталей. У цьому параграфі, як приклад, розглянемо ієрархію, склад, структуру та процес функціонування ДПС виготовлення корпусних деталей на рівні їх реалізації у вигляді ГПМ, ГПЛ, ГАУ та ГАЦ.
Елементною базою ГПМ механообробного виробництва є верстати з ЧПУ, обробні центри (ОЦ), промислові роботи.
Склад обладнання ГПМ визначається конструктивно-технологічними характеристиками оброблюваних деталей, що використовуються в ГПМ, АСС, АТС і ПР.
У відповідності з головними принципами побудови ГПМ до основного технологічного устаткування з ЧПУ і ОЦ пред'являються вимоги:
обробка в. автоматичному режимі значною номенклатури деталей при максимальній концентрації операцій на окремих одиницях обладнання, що дозволяє скоротити кількість обладнання і число переустановлень, поліпшити якість обробки і зменшити тривалість виробничого циклу;
можливість швидкого переналагодження устаткування, пристроїв накопичення та орієнтації при зміні предметів виробництва;
компонувальна і програмна стиковка основного обладнання з транспортно-складськими системами, вимірювальними установками;
завантаження заготовок і вивантаження готових виробів з технологічного обладнання;
контроль і корекція режимів ТП відповідно до встановленого критерієм оптимізації;
контроль геометричних розмірів оброблюваних деталей і відповідна корекція для досягнення заданих розмірів;
контроль за станом інструменту;
заміна поламаного або зношеного інструменту;
збирання і видалення відходів за межі технологічного обладнання;
контроль наявності, витрат та інших параметрів технологічних середовищ (наприклад, мастильно-охолоджуючих рідин);
пошук несправностей (діагностика) вузлів верстата та системи управління;
здійснення зв'язку з верхнім рівнем управління з передачі керуючих впливів і облікової інформації.
Найбільш повно перерахованим вимогам відповідають верстати свердлильно-фрезерно-розточний групи - оброблювальні центри - для обробки корпусних і площинних деталей. У їх конструкціях закладені такі принципово важливі технічні рішення, як автоматизація зміни деталей, інструменту, автоматичний контроль оброблюваних деталей.
Одним з таких верстатів є багатоцільовий горизонтально-фрезерно-розточний обробний центр моделі 2204ВМФ4 (рис. 1), призначений для комплексної обробки корпусних деталей середніх розмірів з чотирьох сторін без перевстановлення.
Розміри робочої поверхні столу - 500X400 мм. На верстаті можна робити получістовой і чистове фрезерування площин, пазів, криволінійних поверхонь кінцевими, торцевими, дисковими фрезами; розточування, свердління, зенкування, нарізування різьблення мітчиками. Верстат оснащений пристроєм для контролю кута повороту, що дозволяє нарізати різьбу різцем, а також автоматично встановлювати орієнтований по кутку інструмент. Поворотний стіл, індексований з високою точністю, дозволяє розширити технологічні можливості верстата, в тому числі обробляти співвісні отвори консольним інструментом.
Верстат має бесконсольні вертикально-рухливу шпиндельної бабки, розташовану всередині поздовжньо-рухомий стійки, поперечно-рухомий поворотний стіл, пристрій для автоматичної зміни інструмента з інструментальним магазином барабанного типу на 30 позицій, що встановлюється на верхньому торці стійки. Верстати оснащуються як вбудованим поворотним столом без автоматичної системи супутників, так і пристроями для автоматичної зміни супутників.
Найбільш перспективним напрямом в області створення ГПМ механообробки є використання у складі даних ГПМ блочно-модульних ПР. Застосування блочно-модульного принципу побудови ПР дозволяє з обмеженого типового ряду функціональних елементів створювати ПР різного призначення без надлишкового числа ступенів рухливості і пристроїв, спростити їх конструкцію і обслуговування, скоротити терміни і витрати на їх виготовлення, освоєння, впровадження й експлуатацію.
Прикладом модульного принципу створення ПР для обслуговування більше 30 моделей металорізальних верстатів з горизонтальною віссю шпинделя є ПР (модель СМ40) з гідравлічним приводом і позиційною системою управління. Характеристики типових модулів.
До складу елементної бази ГПМ механообробки деталей МЕА крім обладнання з ЧПУ, ПР, ОЦ входить ряд спеціальних пристроїв (завантажувально-розвантажувальні, зміни інструмента, видалення відходів, зміни пристосувань, контролю та діагностики), що мають різноманітне конструктивне виконання, принципи функціонування, варіанти компонування в складі ГПМ.
Системи ЧПУ (рис. 2.) Є найбільш поширеним типом систем управління технологічним обладнанням (станки, ОЦ, ПР) і, у свою чергу, повинні розглядатися як типова елементна база АСУ ГПМ механообробки деталей ЕА. Вона забезпечує підготовку та введення даних, управління рухом робочих органів верстатів, технологією (режими і параметри операції, переходу), інструментом, оснащенням.
Рис. 1 - Багатоцільовий горизонтальний свердлильно-фрезерно-розточний верстат моделі 2204ВМФ4
1 - підстава; 2 - стіл, 3 - шпиндельної бабки; 4 - інструментальний магазин; 5 - шпиндель
.
Рис. 2 - Загальна структура системи з ЧПК
1 - апаратура зв'язку з ЕОМ верхнього рівня, периферійні пристрої введення-виведення даних; 2 - пристрій з ЧПУ; 3 - станція харчування; 4 - блок керування двигунами подачі і приводу головного руху, 5 - двигуни приводів подачі і привода головного руху; 6 - вимірювальні перетворювачі переміщень робочих органів верстата; 7 - кінематична система верстата, 8 - нормуючі і согласующие блоки вимірювальних каналів; 9 - вимірювальні датчики параметрів ТП; 10 - сигнальні датчики фіксованих положень робочих органів; 11 - робочі органи пульта керування верстата
Названі модулі мають найрізноманітніші компонування., Що пов'язано з:
виробничими чинниками, що забезпечують можливість багатоверстатного обслуговування;
різноманітними організаційно-технологічними формами виробництва;
великою довжиною технологічних маршрутів;
різноманіттям типів металорізального обладнання і верстатної оснащення;
наявністю багатономенклатурного вимірювального і контрольного інструменту;
великим обсягом і різними видами стружки;
наявністю розмічальних, контрольних та інших операцій по технологічному потоку.
Вибір структури (компонування) ГПМ механообробки в загальному вигляді здійснюється з урахуванням аналізу деталей, що підлягають механічній обробці; чинного ТП; основного технологічного обладнання з урахуванням можливості його автоматизації; організаційних видів виробництв (серійність, партионность, межстаночное транспортування); параметрів ПР; техніко-економічних показників різних видів роботизації.
Основні схеми ГПМ включають наступні групи устаткування:
транспортне обладнання (подає, приймально-передавальний, приймальний пристрій);
основне технологічне устаткування (верстати, оснащення верстатів, ріжучий інструмент);
обладнання системи управління (електро-, гідро-, пневмоелементи автоматики, пульт керування):
обладнання, прилади, інструменти технічного контролю деталей (спеціальне обладнання, контрольно-вимірювальні напівавтомати);
нестандартне обладнання (кантувач, орієнтатор, магазин зі схопимо).
На рис. 3. показана типова структура ГПМ механообробки моделі 8М. Зазначена модель ГМП призначена для автоматизованої сверліль-но-фрезерно-розточний обробки деталей типу "корпус" на пристосуваннях-супутниках.
Характерною особливістю розглянутих ГПМ є наявність допоміжного обладнання: магазин схопити (передбачається автоматична зміна захватних пристроїв при подачі АТСС нових деталей або різкій зміні конфігурації оброблюваних деталей); кантувач-орієнтатор (здійснює безперервний комплекс рухів по завантаженню-розвантаженню обладнання, зміна баз може зажадати перехоплення деталі роботом); накопичувач (складування напівфабрикатів у тару без завантаження тари, пов'язаної з АТСС); мийна машина; контрольно-вимірювальна машина.
Заготівля надходить у тарі, що розташовують на приймальному столі АТСС. Оброблені деталі складаються в тару, яка також функціонує в системі АТСС. Управління ПР і забезпечення взаємозв'язку всіх пристроїв забезпечується СПУ.
Рис. 3 - ГПМ виготовлення корпусних деталей
1 - технологічне обладнання (верстати типу ЛФ-260МФЗ 21103Н7Ф4, ІР-320); 2 - приймально-затискний пристрій, 3 - накопичувально-подаючий пристрій, 4 - комплект пристосувань супутників; 5 - пристрій для кріплення деталей на пристосуваннях-супутниках; б - пристрій управління модулем; 7 - пристрій зв'язку системи ЦПУ верстата з пристроєм управління модуля
Технічні характеристики ГПМ виготовлення корпусних деталей
Продуктивність, шт. / Год 24
Габаритні розміри деталі, мм 300X300x300
Маса деталі, кг 10
Площа, яку займає модулем, м 2 30,0
Технічні характеристики ГПМ виготовлення деталей типу "тіла обертання"
Продуктивність, шт. / Год 40
Габаритні розміри деталі:
довжина, мм 50
діаметр, мм 100
Маса деталі, кг 1,5
Площа, яку займає модулем, м 2 10,0
ГПМ механообробки корпусних деталей у загальному випадку складається з багатоінструментальні верстата, накопичувача, столів-супутників, пристрої автоматичного завантаження-вивантаження столів-супутників зі столу верстата, заміни ріжучого інструменту, прибирання стружки, контрольно-вимірювальної системи.
ГПМ механообробного виробництва корпусних деталей
Розглянемо структуру та функціонування багатономенклатурних ГПМ механообробки деталей типу "корпус" (на прикладі ГПЛ типу АПЛ-3-2) як найбільш складних з усіх видів ГПМ механообробки.
Конструкторсько-технологічна характеристика корпусних деталей, що обробляються в ГПМ моделі Алп-3-2.
Корпусні деталі (рис. 4) виготовляються в основному литтям із алюмінієвих (рідше, сталевих, магнієвих) сплавів. Корпусні деталі, що виготовляються з поковок, обробляються по зовнішніх поверхнях. У литих корпусних деталях обробляються зовнішні поверхні, якими вони стикуються з іншими деталями і вузлами. Стикувальні поверхні в більшості корпусних деталей мають хороший доступ для обробки різальним інструментом і розташовуються під кутом 90 °. У деяких деталях стикувальні поверхні обмежені уступами криволінійної (циліндричної) або прямокутної форми, які також підлягають обробці
У корпусних деталях є велика кількість з'єднувальних каналів-отворів, отворів складної форми з канавками прямокутного або фасонного профілю та кріпильних отворів з різьбою.
Більшість корпусних деталей мають ступінчасті наскрізні й глухі отвори, а так само в деяких корпусних деталях є отвори, якими вони стикуються при складанні з іншими деталями, що викликає високі вимоги до відхилення взаємного розташування поверхонь. Що забезпечується остаточною обробкою поверхонь спеціальним профільованим інструментом або на спеціалізованих верстатах з ЧПК з допомогою плансуппортного пристрою, керованого по програмі. До різьбовим отворам пред'являються підвищені вимоги по відхиленню від співвісності і перпендикулярності середнього діаметра різьби до осі основного отвору.
Типовий технологічний процес виготовлення корпусних деталей (на рівні маршрутної технології) включає до свого складу такі типові технологічні операції:
лиття під тиском (у форми);
зачистка виливка від облоя і літників;
фрезерна обробка;
свердлильна обробка;
різьбонарізна обробка;
чистова обробка поверхонь і отворів (зняття задирок);
контроль геометричних розмірів і шорсткості поверхонь.
3.2 Склад і структура ГПЛ моделі Алп-3.2
Комплекс Алп-3-2 скомпоновано на базі однотипних багатоопераційних верстатів з ЧПК, які відрізняються широкими технологічними можливостями, що забезпечують продуктивну обробку корпусних деталей при різноманітності їх форм, розмірів, технологічних параметрів. Верстати дозволяють виконати стиковку з транспортно-накопичувальними системами оброблюваних деталей і інструментів.
Рис. 4 - Структурна схема ГПЛ Алп-3.2
1 - центральний накопичувач інструментальних насадок; 2 - багатоопераційні верстати з ЧПУ; 3 - інструментальні роботи-автооператора; 4 - агрегати підйому і спуску інструментальних касет; 5 - ділянка настройки інструменту поза верстата; 6 - конвеєр прибирання стружки; 7 - штабі-лерАТС- 2; 8 - позиція завантаження-розвантаження АТС-2, 9 - позиція багатоопераційного контролю; 10 - штабелер автоматизованого складу; 11-відділення комплектації заготовок; 12 - відділення остаточного доопрацювання деталей; 13 - відділення миття деталей; 14 - відділення остаточного контролю деталей; 15 - приміщення обслуговуючого персоналу
До складу комплексу Алп-3-2 (рис. 2.11) входять: чотири пятікоордінатних верстата СМ630Ф44, три шестікоордінатние верстата СМ400Ф45 з магазинами на 60 інструментів кожен, один пятікоордінатний верстат СТ400Ф45 з ЧПУ і автоматичною зміною інструментів з магазином на 60 інструментів для глибокого свердління отворів рушничними свердлами; АТСС оброблюваних деталей (супутників) типу АТС-2; автоматизована транспортно-накопичувальна система інструментального забезпечення верстатів комплексу типу СІО-1; відділення комплектації заготовок з автоматизованим стелажем; відділення налагодження інструментів і пристосувань поза верстатів комплексу; відділення остаточного контролю оброблених деталей; автоматизований елеваторний склад інструментів; система автоматизованого видалення стружки; відділення ручної остаточної обробки деталей; відділення автоматизованої промивання оброблених деталей; відділення механіків з обслуговування і налагодження обладнання комплексу; відділення керуючого обчислювального комплексу (НВК); кімната диспетчера і змінного майстра з центральним пультом управління комплексом.
Автоматизована система управління Алп-3-2 має дворівневу ієрархічну структуру управління, що включає: нульовий рівень локальних пристроїв ЧПУ верстатами, штабелерами, роботами-операторами і пультами операторів; перший рівень керування АТС-2 і СІО-1 і верстатами комплексу від УВК (ЕОМ СМ2М ) через пристрій зв'язку (УСО) з об'єктом (з пристроями ЧПУ нульового рівня).
У якості пристроїв ЧПУ верстатами, штабелерами і роботами-автооператора застосовуються модифікації серійних пристроїв Н55-2Л. Перший рівень структури комплексу технічних засобів (КТЗ) виконаний на базі двухмашинні обчислювального комплексу, що складається з двох ЕОМ СМ2М.
Перший рівень АСУ включає спеціалізований пристрій покадрового розподілу змінного комплекту програм обробки деталей, що зберігаються на магнітних дисках.
Перший рівень АСУ забезпечує:
управління завантаженням оброблюваних деталей АТС-2, СІО-1, підготовкою та завантаженням у СІО-1 комплектів інструментів; розвантаження оброблених деталей і введенням інструменту на переточування і переналагодження, відображенням зайнятості осередків накопичувачів супутників та інструментів, магазинів інструментів верстатів і позицій очікування супутників;
введення корекції на розмір інструментів, облік сумарного часу напрацювання та контролю цілості інструменту, а також плановий пуск і останов комплексу;
управління обробкою деталей по змінному завданням, а також обробкою позапланових деталей.
Система управління аналізує стан керуючої моделі комплексу і, в залежності від ситуації, що склалася, приймає рішення, які через УСО передаються на відповідні пристрої комплексу для реалізації. Система управління складається з головної програми і трьох основних підсистем, які відповідно управляють верстатами, АТС оброблюваних деталей і СІО.
Головний керуюча програма здійснює розподіл машинного часу між підсистемами управління, керує введенням і виведенням інформації, здійснює збірку системи, а також реалізує роботу системи управління в режимах запуску, робочому, налагоджувальному і в режимі планового зупину.
У режимі запуску система управління перевіряє готовність всього обладнання і пристроїв комплексу до спільної роботи з системою управління і виводить у вихідне положення верстати, штабелери і роботи-автооператора. До моменту запуску комплексу приймально-передавальні агрегати також повинні перебувати у вихідному положенні.
У випадку несправності окремих пристроїв і верстатів комплексу або неготовності їх для спільної роботи з системою управління змінний майстер комплексу повідомляє про це оператора ЕОМ. При необхідності система керування дозволяє здійснювати плановий запуск без окремих пристроїв і верстатів, при цьому комплекс може-працювати без АТС-2 або СІО-1, може бути в роботі тільки один верстат (тільки АТС-2 або СІО-1). У разі відмови в роботі АТС-2 або СІО-1 їх функції може виконувати оператор-станочник, керуючи окремими агрегатами в ручному режимі. Верстати комплексу у разі необхідності можуть працювати в автономному режимі від пристроїв ЧПУ з перфострічкою. Система управління в робочому режимі забезпечує автоматичну роботу комплексу. Вона постійно аналізує стан всіх систем, пристроїв і верстатів комплексу, а в разі виникнення будь-яких несправностей або збоїв оператор ЕОМ по місцевої телефонної мережі повідомляє про це оператора або змінному майстру комплексу для прийняття відповідних заходів. Налагоджувальний режим роботи системи управління використовується у разі виникнення несправностей у пристроях і верстатах комплексу. У налагоджувальному режимі система управління зупиняє роботу всіх підсистем управління, після чого оператору ЕОМ дозволяється вводити в систему управління налагоджувальні команди, за допомогою яких проводиться відновлення работоспобності системи управління.
Передбачено як повний, так і частковий переклад системи управління в налагоджувальний режим. Є можливість перекладу в налагоджувальний режим окремо АТС-2, СІО-1 або верстатів, У цьому випадку налагоджувальні команди можна вводити тільки для тієї підсистеми, яка знаходиться в налагоджувальному режимі.
Інформація, що вводиться в систему управління комплексом. У систему управління комплексом вводиться два види інформації: умовно-постійні ная і поточна. Умовно-постійна інформація вводиться при неработаю-їй системі. Вона закріплює номенклатуру оброблюваних деталей на Верстатах комплексу і технологію їх обробки. Умовно-постійна інформація включає програми обробки деталей (Встановити). Програми обробки деталей (встановив) записуються і постійно знаходяться на магнітному диску. Запис програм обробки на магнітний диск проводиться спеціальною програмою з вихідною перфострічки, яка придатна для безпосередньої роботи від пристрою ЧПУ Н55-2Л верстата. Програма обробки деталі, що зберігається на магнітному диску, може при необхідності редагуватися, повністю стиратися і замінюватися новою.
Поточна інформація вводиться в систему управління під час роботи комплексу і призначена для коректування процесу обробки деталей і зміни умов роботи системи. Інформація про час обробки деталей (встановив) на верстатах комплексу містить час 'обробки на кожному верстаті, можливість передачі обробки з одного верстата на інший, час обробки на іншому верстаті. Інформація про корекціях інструменту вводиться і зберігається в системі управління. Можливе введення трьох видів корекцій інструменту: радіусу фрези, довжини інструменту і величини переміщення плансуппорта. Інформація про зміщення нуля супутника вводиться в систему управління, якщо при обробці заготовки (установа) виявилася необхідність змістити нульову точку супутника відносно нуля верстата. Введення корекцій при працюючій системі управління проводиться оператором-контролером з телетайпу.
Система управління забезпечує планово-попереджувальний висновок деталей на контроль, контроль за виробленням ліміту стійкості інструменту і за роботою нового інструменту. У системі управління передбачена можливість відновлення системи після збійних ситуацій, що виникають в ЕОМ і при розузгодження моделі управління зі станом верстатів, АТС-2 і СІО-1 комплексу.
Автоматизована транспортно-складська система АТС-2. У АТС-2 входять стелаж-накопичувач супутників, два штабелера, вісім приймально-передавальних агрегатів супутників біля верстатів, два приймально-передавальних 'агрегату у позицій завантаження-розвантаження деталей, два приймально-передавальних агрегату у позицій міжопераційного контролю деталей.
Стелаж має 176 осередків з ложементами для установки супутників (як з закріпленими на них деталями, так і без деталей), розташованих у два ряди по висоті. У ніші, розташованої у верхній частині накопичувача, змонтовані механізми підвіски електричних кабелів, поєднаних з електродвигунами штабелерів.
Транспортування оброблюваних заготовок в АТС-2 і обробка Деталей на верстатах комплексу виробляється на супутниках.
Штабелер складається з наступних основних вузлів: самохідного візка; стійки, змонтованої на візку; каретки з телескопічним столом, що переміщається по напрямних стійки. Телескопічний стіл має платформу для прийому супутника, яка висувається в обидві сторони на ± 760 мм. Штабелер переміщається уздовж стелажа-накопичувача і верстатів (по осі X} з напольним напрямних від електродвигуна постійного струму ПБСТ-43 (N = 3,8 кВт; п = 2200 об. / хв) через редуктор і зубчасте колесо, що знаходиться в зачепленні із зубчатою рейкою, встановленої на підлогової направляє. У штабелери передбачено ручне переміщення уздовж стелажа.
Переміщення каретки по напрямних стійки (по осі У) здійснюється також від електродвигуна ПБСТ-43 через редуктор, встановлений на верхньому торці стійки, і гвинтові передачу.
Висування платформи телескопічного столу (по осі Z) здійснюється від електродвигуна АОЛ-21-4 (N = 0,27 кВт; п = 1500 об. / хв) через черв'ячний редуктор, систему зубчастих коліс і рейок. Штабелер АТС-2 в автоматичному режимі працює від системи програмного керування з виконанням стандартних циклів.
Приймально-передавальні агрегати супутників АТС-2. Як засоби передачі супутників на верстати, робочі позиції "завантаження-розвантаження", позиції контролю і назад застосовуються три типи приймально-передавальних агрегатів, конструкції яких дещо відрізняються один від одного. Приймально-передавальні агрегати, розташовані біля верстатів моделей СМ40ОФ45 і СТ400Ф45, встановлюють супутник із заготівлею в пристосування верстата у вертикальному положенні. У цих агрегатах поворот платформи телескопічного столу з супутником з горизонтального положення у вертикальне й назад здійснюється кантователем.
Приймально-передавальні агрегати, розташовані біля верстатів моделі СМ63ОФ44, встановлюють супутник із заготівлею в пристосування верстата в горизонтальному положенні, тому в агрегаті цього типу кантувач телескопічного столу відсутній.
Приймально-передавальні агрегати, розташовані біля позицій "Завантаження-розвантаження" і "Контроль деталей", мають по три прийомних позицій супутників (крайні позиції А, Е і середню Б). Середня позиція Б є робочою позицією оператора, тому для зручності установки і закріплення заготовки на супутнику, знімання обробленої деталі з супутника і проведення операцій на позиції контролю, вона виконана поворотною.
Робочі місця операторів позицій "Завантаження-розвантаження" та міжопераційного контролю деталей. Робочі місця оператора позицій "Завантаження-розвантаження" та міжопераційного контролю деталей оснащені стійкою, на якій змонтовані пристрої відображення, дисплей і телефонний апарат для прямого зв'язку зі змінним майстром комплексу і оператором ЕОМ . На позиції контролю встановлений стелаж для зберігання вимірювального інструмента. Всі робочі позиції операторів оснащені пультами управління приймально-передаюшімі агрегатами і пультами зв'язку з ЕОМ.
Автоматизована транспортно-накопичувальна система інструментального забезпечення СІО-1 включає: естакаду, центральний накопичувач інструментальних налагоджень, три інструментальні робота-автооператора, два агрегати, які забезпечують підйом і опускання інструментальних касет.
Список літератури
Харченко А.О. Верстати з ЧПУ та обладнання гнучких виробничих систем: Навчальний посібник для студентів вузів. - К.: ВД «Професіонал», 2004. - 304 с.
Р.І. Гжіров, П.П. Серебреніцкій. Програмування обробки на верстатах з чпу. Довідник, - Л.: Машинобудування, 1990. - 592 с.
Роботизовані технологічні комплекси / Г. І. Костюк, О. О. Баранов, І. Г. Левченко, В. А. Фадєєв - Учеб. Посібник. - Харків. Нац. аерокосмічний університет «ХАІ», 2003. - 214с.
М. П. Меткина, М. С. Лапін, С. А. Клейменов, В. М. Крітській. Гнучкі виробничі системи. - М.: Видавництво стандартів, 1989. - 309с.
Гнучкі робототехнічні системи / А. П. Гавриш, Л. С. Ямпольський, - Київ, Головне видавництво видавничого об'єднання "Вища школа", 1989. - 408с.
Широков А.Г. Склади у ДПС. - М.: Машинобудування, 1988. - 216с.
Проектування металорізальних верстатів та верстатних систем: Довідник-підручник у 3-х т. Т. 3: Проектування верстатних систем / Під загальною ред. А.С. Пронікова - М.: Із МГТУ ім. Н. Е. Баумана; МГТУ «Станкин», 2000. - 584 с.
8. Іванов Ю.В., Лакота Н.А. Гнучка автоматизація виробництва виробництва РЕА із застосуванням мікропроцесорів і роботів: Учеб. посібник для вузів. - М.: Радіо і зв'язок, 1987. - 464 с.
9. Промислові роботи: Конструкція, управління, експлуатація. / Костюк В.І., Гавриш А.П., Ямпільський Л.С., Карлів А.Г. - К.: Висш.шк., 1985. - 359 с.
10. Гнучкі виробничі комплекси / под.ред. П. Н. Белянина. - М.: Машинобудування, 1984. - 384с.