Відновлення клапанів двигуна ЗИЛ-130

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ

МОСКОВСЬКИЙ АВТОМОБІЛЬНО-ДОРОЖНІЙ ІНСТИТУТ (ГТУ)

Волзький ФІЛІЯ

Курсова робота

З ДИСЦИПЛІНИ: "ТЕХНОЛОГІЯ І ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ І СКЛАДАЛЬНИХ Одиниця АВТОМОБІЛЯ»

НА ТЕМУ: «ВІДНОВЛЕННЯ КЛАПАНІВ ДВИГУНА ЗІЛ-130»

ВИКОНАВ: СТУДЕНТ

ГРУПИ ЕТ-44с

-----------------.

ПЕРЕВІРИВ:

-----------------

------------- 2007 р

ЗМІСТ

ВСТУП

1. ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОРОЗПОДІЛЬНИХ МЕХАНІЗМУ

1.1 Хромування

1.2 осталивание

1.3 ЗАЛІЗНЕННЯ

1.4 ШЛІФУВАННЯ

2. ОРГАНІЗАЦІЯ РОБОЧИХ МІСЦЬ І ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ

ВИСНОВОК

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

ДЕФЕКТИ КЛАПАНА

ВСТУП

Обмежені державні запаси матеріалів і енергії не дозволяють у достатній мірі розвивати машинобудування, і з метою збереження парку машин у працездатному стані потрібно розвивати і вдосконалювати ремонтне виробництво.

Ремонт машин існує з часу створення їх парку як об'єктивна необхідність приведення машин у справний стан в перервах між використанням за призначенням. Ремонт полягає в усуненні несправностей і відновлення ресурсу машин, а головне завдання ремонтного виробництва полягає в економічно ефективному відновленні надійності машин в результаті найбільш повного використання залишкової довговічності їх деталей.

Ремонтне виробництво включає в себе заводи з ремонту автомобілів, тракторів, бронетехніки, літаків, суден, тепловозів і екскаваторів, побутової техніки і агрегатів у системі міністерств сільського господарства, продовольства, транспорту, оборони та ін За своєю потужністю, функціям і завданням це виробництво є великої галуззю національного господарства, яка, по суті, здійснює повторне виробництво машин. В даний час в експлуатації знаходиться більше відремонтованих машин, ніж нових.

Наукова база ремонту машин створювалася на працях професорів В.Е. Вейріха, І.В. Грибова, В.В. Єфремова В.І. Казарцева, К.Т. Кошкіна, В.А. Шадрічева та ін Предмет науки про ремонт машин складають закономірності підготовки і організації виробництва до ремонту машин, що забезпечує необхідну якість і задану кількість відремонтованої техніки з найменшими витратами праці, енергії і матеріалів. Ремонтне виробництво має суттєві відмінності від машинобудівного виробництва, що визначає необхідність вивчення його специфічних процесів, у тому числі відновлення властивостей, втрачених машинами в чеченців їх тривалої експлуатації.

Основне джерело економічної ефективності ремонту полягає у відновленні зношених деталей. При відновленні використовують доремонтного матеріали і форми деталей. Заготівлі ремонту, отримані в результаті розбирання і очищення машини, значно дешевше заготовок машинобудування, виготовлених у ливарному або ковальсько-штамповочном виробництві. При відновленні деталі обробляють менше число поверхонь, що пояснює і меншу трудомісткість обробки. "Обгрунтований процес відновлення забезпечує отримання деталі з властивостями, близькими до властивостей нової деталі або перевершують їх. Відновлення зношених деталей в системі вторинного виробництва машин є природоохоронним і ресурсозберігаючим виробництвом. На виготовлення, наприклад, одного колінчастого вала автомобільного двигуна з робочим об'ємом 4,8 л витрачають 57 кг металу, 183 МДж енергії, маса.

Проте після ремонту напрацювання техніки з відновленими деталями поступається її нормативної доробку: він t в 1,5 ... 2,5 рази менше напрацювання нових виробів. I (а частку усунення відмов припадає до 60% загальних витрат на підтримання машин у працездатному стані, а напрацювання па. складний відмову в середньому на 30% Паже нормативних значень. Ці показники пояснюються тим, що відновне виробництво в кількісному і якісному відносинах, оснащені тільки на 15 ... 25% у порівнянні з підприємствами з виготовлення машин. У той же час досвід ремонту літаків, суден, тепловозів, автомобілів і двигунів силами заводів-виготовлювачів гелів, а також досвід ремонту машин західними фірмами свідчать про можливість досягнення послеремонтний напрацювання об'єктів не менше, ніж у нових виробів, при витратах, що не перевищують 60% витрат на їх виробництво. Практика показує, що науково обгрунтовані технологія і організація відновлення деталей дозволяють досягти нормативної напрацювання техніки, а в окремих випадках і перевершити напрацювання нових виробів.

1. ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОРОЗПОДІЛЬНИХ МЕХАНІЗМУ

При наявності тріщин клапан бракується. Деформація стрижня клапана усувається статичної правкою. Знос стрижня усувається хромуванням або залізненням.

Перед нанесенням гальванопокриття стрижень клапана Шліфується на бесцентрово-шліфувальному верстаті ЗА 184 на глибину 0.1 м. Використовуються шліфувальні круги ПП500 х 200 х 305 16А 32-П СТ2 6В і ПП300 х 200,. 127 16А 16-П СТ2 6В. Режим: швидкість різання 40 м / с; подання 0,12 мм / об. При цьому забезпечується шорсткість поверхні, що має

Ra = 1,25 мкм.

При хромуванні наноситься покриття, що забезпечує припуск на подальше шліфування не менше 0,05 мм на сторону.

Шліфування хромованого стрижня здійснюється на бесцентрово-шліфувальних верстатах шліфувальними кругами марок 13А 6-П СМ1 6К5, і 16А 16-П СТ2 6В. Кращі результат досягаються при використанні шліфувальних кіл із синтетичних алмазів АСП25К6-50 при швидкості крута 30 м / с. Така обробка забезпечує Ra = 0,32 мкм. Для забезпечення якості необхідно проводити дворазове шліфування поверхні.

Торець клапана шліфується до усунення слідів зносу на круглошліфувальні верстаті ЗА161 шліфувальним крутому ГПП600 х 63 х 305 16А 32-П С2 6К5 при швидкості 11 м / с. Шорсткість поверхні має Ra - 0,32 мкм. На цій же операції здійснюється шліфування фаски стрижня клапана.Рабочая фаска клапана шліфується на спеціальних верстатах МШ-197А або МШ-29 шліфувальним колом ПП400 х 500 у. 203 16А 25-П СТ15 К5 при швидкості різання 40 м / с.

Шорсткість поверхні фаски характеризується Ra = 0,63 мкм. Завершающе операцією механічної обробки є полірування стрижня клапана.

Операція проводиться на бесцентрово шліфувально-полірувальні верстати типу 3864 шліфувальною шкуркою на тканинній основі зернистістю 4 ... 6. Швидкість полірування 16 м / с, частота обертання клапана 36 об / хв. Для відновлення автомобільних деталей осталивание, хромуванням і цинкуванням ГОСНИТИ розроблено комплект гальванічного обладнання ОРГ-10578. У нього входять ванни осталивание, травлення, знежирення і хромування (всі по одній), три ванни гарячої промивання, ванна нейтралізації, дві ванни холодної промивання, візок для фільтрації електроліту, три джерело постійного струму, три пульти управління і електротельфер.

Процеси хромування, осталивание і електронатірання застосовуються для компенсації зносу робочих поверхонь деталей.

1.1 Хромування

Хромуванням доцільно відновлювати деталі із зносом не більше 0,3 мм. При більшій товщині покриття з хрому мають знижені механічні властивості. Крім того, підвищується вартість відновлення деталі. Тому нарощування товстого покриття треба уникати.

Електроліти для хромування. В якості електроліту при хромуванні застосовується водний розчин хромового ангідриду і сірчаної кислоти. Найбільше застосування знаходять стандартні електроліти, що містять 200250 р / л хромового ангідриду і 2,02,5 г / л сірчаної кислоти. Співвідношення 100: 1 важливо витримувати. Для нормальної роботи електроліту площа анодів повинна бути в півтора-два рази.

У авторемонтному виробництві знаходять також застосування так звані саморегульовані електроліти, які за рахунок введення в них спеціальних добавок не вимагають коригування концентрації. У них крім хромового ангідриду (225300 г / л) входять сірчанокислий стронцій (5,56,0 г / л) і кремнефторістий калій

Технологія хромування. Вона включає в себе три групи операцій підготовку деталі, нанесення шару хрому, обробку покриття.

Перед вступом до гальванічний цех (ділянка) деталь повинна бьш ретельно вимита і очищена від усіх забруднень. Якщо відновлювана поверхня має конусоподібний, овальність, ризики або задираки, то деталь повинна пройти механічну обробку до усунення цих дефектів.

Ділянки деталі, які не підлягають хромуванню, повинні бути надійно закриті. Для ізоляції цих місць застосовують захисні екрани з второпласта, вініпласту поліхлорвінілового пластикату, а також трубки з порцеляни та інших кислотостійких матеріалів.

При монтажі деталей на під вагомі необхідно забезпечити надійний і? електричний контакт з струмопідвідний штангою сприятливі умови для рівномірного розподілу покриття по поверхні деталі і для видалення бульбашок водню, що виділяються при електролізі.

Безпосередньо перед хромуванням деталі кілька разів знежирюють і проводять анодний обробку, мета якої видалити з поверхні деталі найтонші окисні плівки. Анодний обробку проводять в тій же ванні, що і хромування. Деталь спочатку витримують без струму, а потім протягом 3045 з п p і щільності струму 25 35 А / дм ^2, після чого перемикають на катод. З цього моменту на поверхні деталі починає осідати шар хрому.

Тривалість процесу залежить від товщини покриття, складу електроліту та режиму роботи ванни і становить від 2 до 18 год

1.2 осталивание

У порівнянні з хромуванням процес осталивание має ряд переваг: більшу швидкість нанесення покриття, високий вихід, металу по струму, можливість одержання більш товстих покриттів, використання більш простих і дешевих електролітів. Осталивание відновлюють зношені стрижні клапанів, циліндричні поверхні штовхачів, валики масляних і водяних насосів, інші деталі.

Технологічний процес відновлення деталей осталивание складається з підготовки відновлюваної поверхні до осталивание, анодного травлення, власне осталивание, промивання та механічної обробки.

Очищену від забруднень деталь спочатку шліфують до усунення слідів зносу, потім відправляють у гальванічний цех для подальшої обробки. Тут деталі знежирюють, для чого їх монтують на підвіски і опускають у ванну з розчином наступного складу: 20 г / л їдкого натру; 25 г / л соди вуглекислої або кальцинованої; 25 г / л тринатрійфосфату; 5 г / л розчинної (рідкого) скла . Знежирення проводять протягом 56 хв при щільності струму 23 кА / м ^2. Температура розчину повинна бути 7080 ° С.

Знежирені деталі промивають в гарячій воді, поверхні, що не підлягають покриттю, ізолюють поліхлорвінілової стрічкою або іншим кислотостойким матеріалом. Після такої обробки деталь ще раз знежирюють віденської вапном з добавкою 5 ° / о кальцинованої соди і промивають проточною холодною водою.

Електролітичне анодне травлення виконують у ванні такого складу: 360.400 г / л сірчаної кислоти, 10 20 г / л сірчанокислого заліза. Щільність струму 2,5 3,0 кА / м ^2, температура 1520 ° С, тривалість 1-2 хв. Деталі, що пройшли анодне травлення, промивають в гарячій воді. Потім підвіски з деталями завантажують у ванну для осталивание.

Осталивание рекомендується проводити у ванні наступного складу: 250300 р / л хлористого заліза; 1, Of 1,5 г / л соляної кислоти, 10 г / л хлористого марганцю;

Можливе застосування і інших складів.

Процес осталивание рекомендується починати з малої щільності струму 0,5 кА / м ^2, <через кожні 5 хв додавати 0,5 кА / м ^2, поки його щільність не досягне ЗА кА / м ² Температуру електроліту треба витримувати в межах 6090 ° С.

Після осталивание і промивки деталі разом з подісскамі занурюють у ванну знежирення і нейтралізації кислоти. Склад електроліту: 2030 г / л їдкого натру 1020 р / л рідкого скла; 2530 г / л кальцинованої соди. Час обробки 34 хв, температура 60-70 ° С.

Завершується відновлення деталі механічною обробкою.

1.3 ЗАЛІЗНЕННЯ

Залізненням називається процес отримання міцних зносостійких залізних покриттів з електролітів. Цей процес використовується в ремонтному виробництві для компенсації зносу поверхонь деталей. Однак він може використовуватися для виправлення шлюбу механічної обробки, зміцнення робочих поверхонь деталей з маловуглецевої сталі, що не пройшли термічну обробку покриття пластинок твердого сплаву для полегшення притиснення їх до різцям.

Хімічний склад електролітичного заліза залежить від складу вихідних матеріалів, застосовуваних при електролізі. У звичайних умовах електролізу із застосуванням розчинних анодів залізо осідає з великою кількістю домішок і за хімічним складом нагадує маловуглецевої сталі. Фізико-хімічні властивості залізних покриттів характеризуються наступними показниками: дрібнокристалічна структура, щільність г / см ^3, температура плавлення 1535 ° С, коефіцієнт лінійного розширення 11,9] 10 ~ ° ^град-1, межа міцності невідпалений заліза 735 ... 776 МПа, відносне подовження 10 ... 50%, мікрон твердість 1600 ... 7800 МПа залежно від умов електролізу. Основні фізико-механічні та пов'язані з ним експлуатаційні властивості залізних покриттів (структура, твердість, щільність, зносостійкість, зовнішній вигляд) змінюються в широких межах залежно від умов електролізу. Зносостійкість деталей, відновлених твердим (4000 ... 600 & МПа) електролітичним залізом, не поступається зносостійкості нових деталей. Таким чином, тверде електролітичне залізо за хімічним складом нагадує маловуглецевої сталі, а за деякими властивостями (твердість, міцність, зносостійкість, корозійна стійкість) середньовуглецевих сталь. Процес має такими техніко-економічними показниками: вихідні матеріали і аноди недефіцитних і дешеві, високий вихід металу по струму (85 ... 95%); висока продуктивність швидкість осадження заліза 0,2 ... 0,5 мм / год; товщина твердого покриття може досягати 0,8 ... 1,2 мм; можливість широких межах регулювати властивості покриттів (мікротвердість 1600 ... 7800 МПа) в залежності від їх призначення обумовлює універсальність процесу; досить висока зносостійкість покриттів, що наближається до зносостійкості загартованої сталі; покриття добре хромуються, що дозволяє при необхідності підвищувати зносостійкість деталей нанесення більш дешевого, ніж хромового, комбінованого двошарового покриття «залізо + хром>>; собівартість відновлення деталей залізненням складає приблизно 30 ... 50% вартості нових деталей при рівній зносостійкості.

У ремонтному виробництві найбільш часто застосовують хлористі електроліти. Сірчанокислі електроліти в порівнянні з хлористими володіють меншою хімічною агресивністю і окислюваністю. Але вони поступаються хлористим електролітів по продуктивності, якості отримуваних покриттів і іншими показниками.

За температурним режимом електроліти поділяються на гарячі і холодні. Перші характеризуються високою температурою (60 ... 90 ° С), що дозволяє проводити железнение при більшій щільності струму і високої продуктивності процесу.

Другі (електроліз ведеться без нагрівання) у більшості допускають застосування малих густин струму, і тому малопродуктивні.

Нижче наведені найбільш поширені електроліти.

Параметри режимів залізнення

Електроліт січень 1923

Температура електроліту 70 ... 80 70 ... 80 70 ... 80

Щільність струму. А / дм "20 ... 4020 ... 5020 ... 60

Вихід по струму,% 85 ... 9285 ... 9585 ... 95

Кислотність, рН0, 8 ... 1,20,8 ... 1,20,8 ... 15

Електроліт квітня 1956

Температура електроліту, ° С95 ... 9820 ... 5030 ... 50

Щільність струму, А / дм ² 10 ... 1510 ... 3020 ... 25

Вихід по струму,% 90 85 ... 9285 ... 92

Кислотність, рН -0,5 ... 1,30,6 ... 1,2

Склад електролітів

Процес покриття електролітичним залізом зазвичай здійснюється з використанням розчинних анодів з маловуглецевої сталі 08 або 10. При розчиненні анодів утворюється шлам, тому щоб уникнути забруднення електроліту аноди поміщають в чохли з склотканини. У разі нарощування залізного покриття із застосуванням нерозчинних (вугільних) анодів виникає необхідність систематичного коригування складу електроліту по щонайменше сто виснаження.

Електроліт 1 дозволяє отримувати щільні і гладкі покриття щільністю 6500 МПа і товщиною до 1,0 ... 1,2 мм. Електроліт2 володіє оптимальною концентрацією, не змінною при тривалій роботі ванни, і за своїми показниками близький до електроліту 1 (застосовується частіше, ніж електроліт 1).

Висококонцентрований електроліт 3 дозволяє отримувати високоякісні покриття товщиною до 3 мм. Цей електроліт зазвичай застосовують при нанесенні покриттів на внутрішні поверхні при вневанном залізнення.

Електроліти 1 і 3 не стабільні за складом. Концентрація заліза в електроліті 1 поступово збільшується, а в електроліті 3 зменшується, прагнучи до оптимального значення, що викликає певні труднощі при експлуатації ванни.

Електроліт 4 в ремонтної практиці не застосовують. Наявність у ектроліте 5 аскорбінової кислоти запобігає його окислення та освіта гідроокису заліза, в результаті чого можливе отримання високоякісних покриттів при низькій температурі і досить високої щільності струму.

Холодний сульфатно-хлористий електроліт 6 володіє достоїнствами хлористих і сірчанокислих електролітів: менш агресивний і більш стійкий до окислення, ніж хлористі, і дозволяє одержувати покриття хорошої якості з високою продуктивністю. Цей електроліт знаходить застосування в ремонтному виробництві.

Схема типового технологічного процесу електролітичного залізнення представлена ​​в таблиці.

Злив масел, забезпечення доступу очисного розчину у внутрішні порожнини агрегатів

Очищення зовнішніх поверхонь. Промивання або випарювання внутрішніх порожнин агрегатів

Очищення подразобранних агрегатів

Очищення складальних одиниць

Загальна очищення деталей

Очищення деталей від міцних забруднень: асфальтосмолисті, нагару, накипу

Очищення каналів і порожнин в деталях

Очищення кріпильних деталей: болтів, гвинтів, шпильок, гайок, шайб і ін

Послідовність операцій очищення поверхонь деталей від експлуатаційних забруднень.

1.4 ШЛІФУВАННЯ

Шліфування є основним способом обробки зносостійких покриттів, що відрізняються високою твердістю. Шліфування забезпечує належну якість поверхневого шару. Покриття на основі карбідів вольфраму і кераміки можуть бути ефективно оброблені тільки шліфуванням. При абразивної обробки застосовують матеріали, що складаються із зерен, що володіють високими твердістю і різального здатністю. Абразивні матеріали бувають природні (гірські породи та мінерали) і штучні. Природних матеріалів мало, вони недостатньо однорідні і тверді. З природних матеріалів використовують корунд, наждак (суміш корунду з оксидами заліза, кремнію, титану тощо), кремінь, кварцовий пісок, пемзу. До штучних абразивним матеріалів, що застосовуються при шліфуванні, відносяться карбід кремнію - карборунд SiC, карбід бору, електрокорунд, крокус (містить до 75% оксиду заліза), оксид хрому, оксид алюмінію. Для полірування служать: крокус, трепел, доломіт, технічний крейда, висока вапно (до 95% оксиду кальцію), каолін, тальк.

Зерна шліфуючі матеріалів мають гострі грані і при шліфуванні, руйнуючись, утворюють осколки з гострими гранями, тим самим самозаточуються. Зерна поліруючих матеріалів округлої форми, що сприяє вирівнюванню оброблюваної поверхні. Шліфувальний коло складається з шліфзерен, пов'язаних яких-небудь речовиною. Ці кола виготовляють пресуванням або литтям абразивного матеріалу. Як абразивний матеріал використовують карборунд, корунд, наждак з розміром зерен 250 ... 1200 мкм; як зв'язку - різні глини, польовий шпат, рідке скло, смоли, гуми та ін

Шліфувальні круги розрізняються по твердості. Твердістю шліфувального круга прийнято вважати опір його зв'язки викришування зерен при роботі. При шліфуванні твердих матеріалів слід застосовувати м'які кола, в яких випадання тупі зерен і оголення нових відбувається швидше. При шліфуванні м'яких металів зерна тупляться повільніше і коло може бути твердим.

Шліфування та полірування ведуть за допомогою кіл або безперервної гнучкою абразивної стрічки.

Для обробки чавуну, кольорових металів і сплавів, титанових сплавів звичайно застосовують абразивні зерна з чорного (53С. .. 55С) і зеленого карбіду кремнію (63С. .. 64С). Кола з карбіду кремнію (64С) придатні для обробки покриттів середньої і високої зносостійкості, однак у більшості випадків ця обробка нерентабельна для покриттів твердістю 40 ... 50 HRC.

Шліфування супроводжується виділенням великої кількості тепла і деформацією поверхневого шару на глибину до 50 мкм, що сприяє виникненню в цьому шарі значних розтягуючих напружень. Неправильно обрані режими різання, затуплені зерна і «засмальцьований» коло призводять до структурних змін поверхневого шару, покриття, утворення пріжогов і шліфувальних тріщин. У поверхневому шарі неприпустимо залишати розтягують залишкові напруги, відпущені ділянки та шліфувальні тріщини. Прижоги при шліфуванні знижують межа витривалості на 30%, а шліфувальні тріщини - до 3 разів. Поверхневе обезуглероживание і зниження твердості тільки на 5 HRC зменшує довговічність, наприклад, зубчастих коліс в 2 ... 3 рази. Тому при шліфуванні покриттів значення режимів слід вибирати значно менші, ніж при обробці монолітних матеріалів.

Режим шліфування визначається матеріалом оброблюваної деталі, швидкістю обертання кола і його тиском на поверхню деталі. Якість шліфування та полірування колами в значній мірі залежить від окружної швидкості кола. При обробці твердого металу необхідна більш висока окружна швидкість, ніж при обробці м'якого. При шліфуванні слід підтримувати певну частоту обертання кола; збільшення її рівносильно застосуванню більш твердого кола. Частота обертання шліфувальних кругів, застосовуваних при обробці різних матеріалів, залежить від діаметру кола.

2. ОРГАНІЗАЦІЯ РОБОЧИХ МІСЦЬ І ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ

Гальванічні ділянки належать до категорії шкідливих виробництв. Висота Приміщень повинна бути не менше 5 м. Основне обладнання ділянки гальванічних покриттів складається з ванн для нанесення покриттів і допоміжних ванн для знежирення, травлення і промивання деталей. Ванни необхідно встановлювати в суворій відповідності з технологічним процесом. Оскільки в ремонтом виробництві застосовують декілька покриттів, то в цілях економії площі рекомендується основні ванни встановлювати біля стін ділянки, а допоміжні посередині приміщення. Якщо в якості джерел живлення застосовують випрямлячі, то їх слід встановлювати поблизу ванн - споживачів струму, для завантаження і вивантаження деталей, а також для їх транспортування від однієї ванни до іншої зазвичай застосовують електротельфери.

Найбільшої шкоди для здоров'я працюючих на гальванічних дільницях приносять електроліти. Більшість кислотних і лужних електролітів дуже токсично і негативно діє на дихальні шляхи і шкірні покриви працюючих. Гальванічні процеси протікають, як правило, з виділенням кисню і водню. Що виділяються гази містять дрібні частки електроліту і таким чином насичують повітря в приміщення шкідливими парами. Для видалення з приміщень ділянки парів, пилу і створення нормальних умов праці ділянку обладнується потужної припливно-витяжною вентиляцією. Витяжка забезпечується загальної та місцевої (бортові відсмоктування) вентиляційними системами. Рекомендуються наступні орієнтовні норми обсягу повітря (м ³ / год) з 1 м ² дзеркала електроліту від ванн: хромування - 5000; гарячого залізнення і анодного травлення - 3600.

Загальна припливно-витяжна вентиляція на ділянці повинна бути з 8 ... 10-кратним обміном повітря. У випадках осадження покриттів в холодних кислих електролітах при активації і пасивування без підігріву розчину місцевої вентиляції не потрібно.

Підлоги гальванічного ділянки зазвичай покривають метласької плиткою по асфальту або кислототривкого цементу з ухилом 1:150 у бік каналізаційного трапа. Стіни висотою 1.5 - 2 м облицьовують керамічною плиткою або фарбують олійною фарбою. У приміщенні повинно бути хороше природне або штучне освітлення. Температура повітря в зимовий час повинна бути 17 ... 19'С, вологість не більше 70%.

Для охорони навколишнього середовища стічні води після промивання необхідно, перш ніж спускати в каналізацію, пропустити через очисні споруди.

При роботі на гальванічних дільницях необхідно застосувати гумове взуття, рукавички і прогумовані фартухи. У приміщенні повинні встановлюватися джерела води для очищення шкірних покривів, на які може випадково потрапити електроліт. Уражені кислотою або кислим електролітом місця після обмивання струменем води слід промити 2 ... 3%-м розчином питної соди, а уражені лугом 1%-м розчином оцтової кислоти. Потім знову промити водою. Для надання першої медичної допомоги на гальванічному ділянці повинна бути аптечка, що містить бинти, вату, розчини йоду та борної кислоти, вазелін, 2 ... 3% й розчин питної соди, 1%-й розчин оцтової кислоти, мазь проти опіків.

ВИСНОВОК

Щоб завоювати позиції на ринку товарів, відновне виробництво повинне досягти і підтримувати нормативний рівень якості випущених деталей, а для більшої ефективності своєї роботи безупинно зменшувати питома витрата виробничих ресурсів. Це забезпечується шляхом підвищення технічного рівня виробництва за рахунок вдосконалення засобів відновлення деталей при їх повному завантаженні, впровадження нових ТП і передової організації праці.

Інформаційною базою для поліпшення виробництва служать відомості про якість своєї відремонтованої (відновленої) продукції, в тому числі про її послеремонтний напрацювання.

Якість ремонту (відновлення) виявляється за допомогою чотирьох груп відомостей:

• результатів контролю ремонтованих об'єктів під час їх випробування і аналізу виявлених дефектів;

• групування дефектів, виявлених користувачем техніки в гарантійний період;

• даних про послеремонтний напрацюванні і відмовах r підконтрольної експлуатації;

Технічний рівень відновного виробництва - це характеристика його технічної досконалості. Цей показник оцінюють шляхом зіставлення досягнутих значень встановлених показників з їх базовими значеннями. Високого технічного рівня домагається то виробництво, яке має різноманітними сучасними технологіями та обладнанням для їх реалізації.

Показники технічного рівня відновного виробництва: собівартість продукції; річний випуск продукції на 1 руб. основних виробничих фондів, на одного працюючого, рентабельність.

До 80 ... 90% трудомісткості ремонту припадає на ділянки розбирання, очищення, визначення технічного стану деталей, відновлення деталей, а також складання і обкатки агрегатів, які визначають специфіку і технічний рівень ремонтного виробництва.

Підвищення технічного рівня розбірно-очисних процесів представляє одну з ключових проблем ремонту.

- Необхідний перехід від стаціонарно-постової до потокової організації розбирання, що підвищить якість і продуктивність праці і дозволить використовувати механізовані засоби. У результаті буде виключена ручна (за допомогою ударів) розбирання пресових з'єднань, пошкоджуються деталі. Для збереження залишкового ресурсу деталей і складальних одиниць потрібно впровадити маркування та простежуваність деталей, елементи необезліченного ремонту та застосування механізмів для вузловий розборки зі статичним додатком навантаження до деталей роз'єднуємо сполучень. . Чистота поверхонь деталей забезпечується в результаті належного відділення експлуатаційних і технологічних забруднень з урахуванням різноманітності їх властивостей. Найменша витрата матеріалів і енергії забезпечує застосування системи устаткування погружного типу для очищення внутрішніх і зовнішніх поверхонь деталей від маслогрязевих і асфальтосмолисті забруднень з безперервною фільтрацією очисного розчину і машин ударно-диспергуючого типу для очищення поверхонь деталей від нагару і накипу. Очисні операції па ряді заводів є найбільш непривабливими і важкими, що пояснюється тепловиділенням від очисних машин, великою трудомісткістю завантаження, укладання і зняття деталі і великою вологістю повітря в приміщенні. На цих операціях потрібно поліпшення умов праці.

У виробництво слід впровадити ефективні засоби для очищення і контролю герметичності каналів масляної системи.

Необхідні розробка та впровадження багатошпиндельних гайковертів для розбирання груп різьбових з'єднань. Гайковерти повинні проектуватися з уніфікованих блоків. Розбирання пресових з'єднань повинна бути повністю оснащена пресово-розбірних механізмами. Пресово-розбірні механізми стаціонарного типу найбільш ефективні при потокової організації праці на постах вузловий розбирання. Технічний рівень розбірного обладнання визначається тиском енергоносіїв і частотою споживаного струму. Потрібні дослідження з визначення оптимального поєднання розбірних і очисних впливів на предмет ремонту.

Запас залишкової довговічності деталей, необхідний для їх повторного застосування, визначають на стадії виявлення їх технічного стану через відсутність або недосконалість засобів для вимірювання цього параметра на відновлення спрямовуються і ті деталі, які не мають достатнього запасу довговічності, що призводить до збільшення кількості зламів деталей у експлуатації. Технічний рівень контрольно-сортувального обладнання недостатній. Це стосується головним чином до обладнання для визначення течі в стінках і стиках і втомних тріщин у поверхневому шарі металу.

, Що застосовується для визначення тріщин у шийках валів і тілі деталей типу шатуна не забезпечує об'єктивного контролю. Найбільш актуально створення засобів для визначення небезпечних втомних тріщин на шийках чавунних колінчастих валів. При визначенні тріщин за допомогою промислових магнітно-люмінесцентних або струмовихровий коштів неможливо виявити небезпечні тріщини в основному металі деталі серед наплавочних тріщин в заподіяну покритті. Устаткування для виявлення течі крізь стінки корпусних деталей влаштовано таким чином, що при створенні замкнутого обсягу, в який вводять пробне речовина, стикові поверхні деталі стикаються з герметизируемой плитами. Тріщини, що виходять на стикові поверхні, закриваються і не можуть бути виявлені.

У виробництві з відновлення деталей повинні бути сконцентровані прогресивні процеси створення припусків. На відновлюваних поверхнях.

Велика частка ремонтних робіт пов'язана з обробкою отворів. У більшості випадків поверхні отворів повинні бути оброблені з точністю до шостого квалітету і шорсткістю до Ra 0,32 мкм. Крім того, в корпусних деталях поверхні отворів виконують функції елементів, орієнтувальних між собою сполучаються деталі. Взаємне розташування поверхонь різних деталей визначає величину лінійних та кутових замикаючих розмірів, недопустимі значення яких приводять до нерозрахункові режимам мастила, паразитним навантажень в сполученнях і циркуляції потужними в кінематичних контурах. Ці явища вибувають зниження послеремонтний напрацювання агрегатів і перевитрату палива і масла.

1. Ремонт автомобілів. Під. Ред. Румянцева С.І.. М. Транспорт, 1981

2. Суханов Б.М. та ін Технічне обслуговування та ремонт автомобілів. Посібник по дипломному і курсовому проектуванню. М. Транспорт, 1985

3. Довідник технолога авторемонтного виробництва. Під. Ред. Малишева А.Г., Транспорт 1977

4. Ремонт автомобілів і двигунів: Учеб. для студ. середовищ. проф. навч. закладів / В.І. Карагодін, М.М. Мітрохін. М.: Академія, 2002. -496с.

5. Методичні вказівки з ремонту автомобілів і двигунів., Н. Новгород, 1993

ДЕФЕКТИ КЛАПАНА