Виробництво лакофарбових матеріалів

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

  1. Введення

Основна частина продукції, що випускається лакофарбової промисловістю продукції - це пігментовані лакофарбові матеріали. Вони широко використовуються в таких галузях промисловості, як машинобудування, радіоелектроніка, авіація і суднобудування, промислове і житлове будівництво, космічна-техніка та виробництво товарів народного споживання та ін Інтенсивний розвиток народного господарства викликає необхідність збільшення обсягу виробництва пігментованих лакофарбових матеріалів з ​​поліпшеними якісними показниками. Для вирішення цієї проблеми необхідно знання теорії та практики пігментація лакофарбових матеріалів.

У залежності від того, для якого шару лакофарбового покриття призначені пігментовані матеріали, їх ділять на емалі й фарби (в тому числі водоемульсійні і порошкові), грунтовки, шпаклівки і т. п.

Експлуатаційні характеристики покриттів залежать від складу утворюють їх пігментованих лакофарбових матеріалів. Тому останні розрізняють і за призначенням покриттів. Наприклад, випускають матеріали для атмосферо-, водо-, хімічно стійких, спеціальних та інших покриттів.

Відповідно до ГОСТ 9825-73 кожній марці пігментованого лакофарбового матеріалу присвоюється літерний та цифровий індекс. Буквений індекс вказує на тип основного олігомеру (полімеру) у складі матеріалу. Цифровий індекс більш складний. Перша цифра вказує иа призначення матеріалу. Для емалей та фарб - це умови експлуатації покриттів. Наприклад, атмосферостійкі-1, водостійкі - 4, термостійкі - 8 і т. п. Для грунтовок першим в цифровому індексі стоїть 0, для шпаклівок - 00. Останні цифри в індексі позначають номер рецептури.

Наприклад, глифталевая грунтовка, виготовлена ​​за рецептурою № 20;. має індекс ГФ-020; епоксидна атмосферостійка емаль, виготовлена ​​за рецептурою № 40, має індекс ЕП-140; кремній органічна термостійка емаль, виготовлена ​​за рецептурою № 11, має індекс КО-811 і т. д.

Всі пігментовані лакофарбові матеріали ділять на дві групи: традиційні рідкі та порошкові.

Нижче будуть розглянуті їх основні властивості, теоретичні основи і технологія отримання.

  1. Опис технологічної схеми

Пігментовані лакофарбові матеріали являють собою складні багатокомпонентні композиційні системи. До їх складу входять: олігомери (полімери), пігменти та наповнювачі, розчинники і розріджувачі, а також різні добавки спеціального призначення (сикативи, пластифікатори,. ПАР та ін.) Властивості пігментованих лакофарбових матеріалів та покриттів на їх основі визначаються головним чином властивостями олігомерів (полімерів) і пігментів, а також характером їх фізико-хімічної взаємодії. Інші компоненти також можуть чинити істотний вплив на реологічні властивості матеріалів, процеси їх затвердіння (утворення покриття) та експлуатаційні характеристики покриття.

Пігментовані лакофарбові матеріали прийнято класифікувати за типом основного олігомеру (полімеру), що входить до його складу. Наприклад, широко поширені гліфтальовиє (ГФ), пентафталеві (ПФ), епоксидні (ЕП), поліуретанові (УР), креміійорганіческіе (КО) та інші матеріали.

Пігментовані матеріали виготовляють на підставі, як однофазних, так і двофазних рідких плівкотвірних систем. До перших належать розчини олігомерів в органічних розчинниках, оліфи, і розчини природних сполук. До других водні та органодісперсіі полімерів. Нижче в якості прикладів ми розглянемо виробництво емалей, і можливо водоемульсійних фарб.

Кожен пігмент диспергируют в лаку окремо на бісерних дис-пергаторах / - 3. На схемі їх показано три, але ніогда потрібно більше - ло числа пігментів, які входять у рецептуру. Приготування пігментних паст виробляють на поперемінно працюючих швидкохідних змішувачах (дисоль-вірах) - 4, 5 і 6. Така робота дисольвер забезпечує безперервну роботу бісерної млини. У дисольвер пігменти подають нз бункерів 7, 8 і 9 шнековими дозаторами 10-12. Розчинник і лак надходять в дисольвер через дозувальні агрегати 13, 14 і 15. Готову пасту збирають в накопичувачах 16 - 18. Подача пасти в бісерні диспергатори і в накопичувачі здійснюється насосами 19. Складання емалі провадять у змішувачах 20. Окремі компоненти емалі дозують н подають у змішувач дозувальним агрегатом 21. Стандартизацію емалі проводять також у змішувачах. Готову емаль очищають на фільтрах 22, через які вона прокачується насосами 23, і направляють на фасувальний агрегат.

Основними операціями технологічного процесу виробництва емалей є: змішання пігментів (наповнювачів) з розчином олігомеру (полімеру), тобто приготування пігментного пасти; диспергування пігментного пасти; складання емалі, очищення і фасування емалі.

Приготування пігментного пасти зазвичай проводиться у спеціальних змішувачах, вибір конструкції яких залежить від апаратурного оформлення операції диспергування. Так, якщо диспергування ведуть на валкових краскотерочних машинах, то для приготування пасти використовують змішувачі-з z-образними або планетарними мішалками. У тому випадку, коли диспергування проводять у бісерних диспергатора, пасти готують у швидкохідних змішувачах з діскозубчатимн мішалками (дисольвер). У випадку ж використання в якості диспергаторов кульових млинів для приготування * пасти немає необхідності використовувати спеціальний змішувач: її готують безпосередньо в кульовій млині.

При приготуванні пігментних паст використовують повністю кількість-пігментів і наповнювачів, розраховане за рецептурою. Плівкоутворювальні речовини витрачаються лише частково.

Після диспергування до пігментного пасті додають залишкова кількість пленкообразователя і спеціальні добавки (сикативи, пластифікатори і т. п.). Ця операція по суті і є процесом складання емалі. Потім емаль стандартизують (на виробництві це називають «постановкою на тип») по в'язкості і кольором додаванням розчинників і колеровочних паст.

Для того щоб лакофарбове покриття мало гарний зовнішній вигляд емаль не повинна містити навіть одиничних пігментних агрегатів, а також сторонніх забруднень (пилу, волосків, волокон і т. п.). Попадання цих речовин в покриття призводить до зниження його захисних властивостей, тому емаль обов'язково піддається ретельному очищенню на фільтрах або центрифугах.

Незважаючи на те, що будь-який технологічний процес виробництва емалей включає одні і ті ж основні операції, вести його можна різними способами.

За одним із них диспергуванню в розчині полімеру (лаку) піддається вся суміш пігментів, передбачена за рецептурою; при цьому виходить пігментна паста, що відповідає за кольором готується емалі (спосіб кольорових паст). За іншим способом кожен пігмент (або суміш пігментів одного кольору) окремо диспергируют в лаку, в результаті чого отримують різноколірні одіопігментние (або одноколерние) пасти, які змішують при складанні емалі (спосіб одіопігментних паст). По третьому способу спочатку також отримують однопігментние (або одноколерние) пасти, після чого їх розбавляють (лаком, розчинником) до в'язкості, близької до в'язкості готової емалі, і тільки після цього змішують у співвідношеннях, які залежать від кольору готується емалі. Розбавлені одіопігментние (одноколерние) пасти зазвичай називають однопігментнимі напівфабрикатний емалями. Цей спосіб використовують рідко, оскільки для його проведення потрібно багато допоміжного обладнання.

Останнім часом набув поширення ще один спосіб виробництва емалей - на основі білих базових емалей. За цим способом спочатку отримують одноколеріую білу емаль (так звану «базову») і потім на її основі готують кольорові емалі додаванням до неї колеровочних паст (концентрованих або розбавлених).

Виробництво емалей способами однопігментіих паст і білих базових емалей забезпечують більш тонку колеровку готового продукту в порівнянні зі способом, в якому передбачено диспергування смесн всіх пігментів в лаку. При застосуванні цих методів підвищуються продуктивність праці та коефіцієнт використання устаткування, а також полегшуються автоматизація процесу і перехід від випуску емалі одного кольору до іншого. Найбільшою мірою всі ці переваги проявляються при масовому виробництві емалей.

Вибір способу виробництва емалі в кожному конкретному випадку має здійснюватися з урахуванням масштабів виробництва, асортименту готової продукції і вимог до її якості.

Виробництво водоемульсійних фарб

Особливістю водоемульсійних фарб є те, що вони містять дуже велика кількість добавок різного призначення. Наприклад, для підвищення морозостійкості у фарби додають антифризи, для зниження піноутворення - піногасники. Крім того, в них вводять структурують і протикорозійні добавки, антисептики, пластифікатори, емульгатори, стабілізатори, диспергатори і ін

Зазвичай виготовляють фарби білого кольору. Для отримання кольорових фарб до білих додають колеровочні однопігментние пасти. За аналогією з виробництвом емалей такий спосіб отримання кольорових фарб можна назвати «способом білих базових фарб».

Технологічний процес виробництва водоемульсійних фарб включає наступні основні операції: приготування водного напівфабрикату; отримання пігментного пасти на основі водного напівфабрикату; диспергування пігментного пасти; складання фарби і її стандартизація; очищення і фасування готової фарби.

Приготування водного напівфабрикату проводять у змішувачах. Використовують демінералізовану (тобто звільнену від мінеральних солей) воду. У ній розчиняють емульгатори, стабілізатори, структурують добавки, піногасники, антиоксиданти та ін Отриманий розчин використовують для диспергування пігментів і наповнювачів. Для цієї мети застосовують, як правило, кульові млини і бісерні диспергатори.

При складанні фарби пігментну пасту поєднують в змішувачі при помірному перемішуванні з емульсією полімеру, додають пластифікатор, антифриз і інші необхідні добавки. Готову фарбу очищають фільтруванням через сітчасті фільтри і фасують. Технологічна схема виробництва водоемульсійних фарб принципово не відрізняється від розглянутих схем виробництва емалей.

  1. Опис основного обладнання

Основною, найбільш складною і енергоємної стадією отримання фарб є диспергування пігментів у плівкоутворювачах та їх розчинах.

Фарби є суспензії або пасти дисперсної фази (пігменти, наповнювачі), диспергованої в дисперсійному середовищі (плівкоутворювачі їх розчини, часто містять допоміжні речовини) з регламентованим верхньою межею крупності частинок полідісперсіонной системи.

Вибір типу обладнання для диспергування і встановлення оптимального режиму його роботи вимагає знання складних фізико-хімічних процесів, що протікають при проведенні диспергування.

Суттєвою особливістю машин для диспергування пігментів і наповнювачів у плівкоутворювачах або їх розчинах (диспергаторов), є жорстоке або вільний рух в них робітників тел. У першому випадку швидкість руху робочих тіл не залежить від в'язкості Диспергованість суспензії або пасти, в другому залежить великою мірою, аж до припинення їх руху.

Таблиця N ° 1

Диспергатори, застосовувані для одержання лакофарбових матеріалів

Диспергатор

Отримувані ЛФМ

Диспергованість пігменти та наповнювачі

Бісерна машина, диспергатор ротаційного типу

Емалі, грунтовки, дисперсійні фарби

Синтетичні пігменти і мікронізовані природні пігменти та наповнювачі

Кульова млин

Емалі, грунтовки

Немікронізірованние природні пігменти та наповнювачі, важко-Диспергованість пігменти.

Тривалкових (краскотерочная) машина

Шпаклівки, густотерті фарби,
художні фарби

Синтетичні та природні пігменти.

У всіх випадках проводиться на машинах процес називають диспергированием, а не подрібненням, як це ще зустрічається в літературі.

В даний час бісерні машини безперервної дії - найбільш поширене обладнання для отримання емалей. Вони в основному витіснили кульові млини, які застосовуються тільки для диспергування немікронізірованних природних пігментів і наповнювачів, що викликають швидке зношування частин бісерної машини.

Бісерні машини призначені для диспергування легкотекучіх суспензій.

При циркуляційному процесі продукт повертається через бісерну млин по напрямку до запасного контейнера, де відбувається змішування з матеріалом, який ще не піддавався диспергуванню. Цей процес відбувається до тих пір, поки не буде досягнута необхідна ступінь диспергування матеріалу. Даний метод застосовується в разі, коли необхідно зробити більшу кількість проходів при класичному процесі диспергування. При використанні циркуляційного процесу значно знижуються витрати, пов'язані з технічним оснащенням і очищенням устаткування.

Дослідження динаміки руху робочих тіл в барабані кульового млина показало, що продуктивність кульових млинів прямо пропорційна поверхні скочування куль. У диспергатор ЛТІ-2 розвинена поверхня скочування куль досягається створенням в обертовому барабані осередків, утворених поздовжніми перегородками, які розташовані по хорді або радіально і ділять барабан на ряд секцій-осередків, частково заповнених робочими тілами. У перегородках є невеликі отвори для перетікання пігментного пасти. Поряд з більшою об'ємної продуктивністю диспергатор ЛТІ-2 внаслідок більшою мірою заповнення барабана пігментного пастою вимагає менших витрат праці на операції завантаження і вивантаження.

Для деяких продуктів з невисокими вимогами щодо ступеня диспергування можна використовувати високоефективний процес з одноразовим проходом матеріалу. Продуктивність млина в цих випадках обмежена можливістю проходу максимальної кількості матеріалу. У процесі вдосконалення диспергуючого обладнання поява нового виду диспергатора не витісняє повністю попередніх видів (багатовалкові машини, кульові млини), а лише обмежує область їх застосування.

До нового виду диспергаторов відноситься диспергатор з зигзагоподібними і лабіринтових каналами і Швидкообертаюча ротором, що характеризується високою об'ємною продуктивністю.
У таблиці N ° 1 перераховані диспергатори, застосовувані в даний час для одержання лакофарбових матеріалів. Вибір диспергатора визначається не тільки видом одержуваного матеріалу, а й характером диспергуючих пігментів і наповнювачів.

Дисольвер.

Призначення: дисольвер призначений для змішування матеріалів середньої твердості в рідких середовищах. Дисольвер застосовується для виробництва фарб, клеїв, косметичних продуктів, різних паст, дисперсій і емульсій і т. д.

Принцип роботи: У дисольвер застосовуються мішалки різних типів: Рамна мішалка працює як скребок і не дозволяє липким і густим речовин осідати на дні і стінках, а швидкохідна типу фрези, подрібнює і ретельно перемішує сировину до отримання однорідної маси компонентів лакофарбового матеріалу.

Дисольвер можуть виготовлятися різною ємністю і оснащуватися сорочкою для обігріву або охолодження. Деталі та вузли, що контактують з продуктом виготовлені з нержавіючої сталі.

Дисольвер може бути забезпечений однією або двома мішалками - тихохідної рамної і швидкохідної зубчастої. Це дозволяє: краще переробляти в'язкі матеріали; поліпшити якість диспергування і продуктивність; збільшити ступінь заповнення судини переробляється матеріалом до 95% за рахунок видалення воронки; поліпшити теплообмін.

Дежа дисольвера представляє собою пересувну ємність різних обсягів (100-1000 літрів), в якій відбувається процес диспергування.

За бажанням замовника дисольвер може комплектуватися вибухозахищених електродвигуном і діжами з нержавіючої сталі.

За спеціальним замовленням дисольвер комплектується перетворювачем частоти, що дозволяє здійснювати регулювання швидкості обертання вала в діапазоні 0-3000 об / хв, а також програмувати його швидкісні режими в часі.

У залежності від технологічних вимог робочого середовища, на вимогу замовника можлива зміна конструкції та комплектації обладнання.

Технічні характеристики дисольвера


Найменування

ДС-0, 1

ДС-0, 3

ДС-0, 4

ДС-0, 6

ДС-1

Обсяг судини / діжі дисольвера, л

100

300

400

600

1000

Число оборотів фрези, об / хв

1000-3000

1000-3000

1000-3000

1000-3000

1000-3000

Діаметр фрези, мм

200

250

250

300

300

Потужність двигуна, кВт

6

10

14

18

24

Висота підйому фрези, мм

500

700

750

900

950

Габаритні розміри, мм

довжина

500

800

830

900

900

ширина

400

500

600

600

600

висота

500

750

800

1100

1250

Маса дисольвера, кг

50

150

200

300

500

Бісерна млин.

Бісерна млин призначена для тонкого і надтонкого безперервного подрібнення і диспергування твердих речовин в рідинах. Дозволяє переробляти всі здатні до перекачування насосами суспензії.

Конструктивні особливості горизонтальної бісерної млини:

У горизонтальній помольне камері, яка має сорочку водяного охолодження, на валу закріплені диски для розгону бісеру і щілинної сепаратор, який запобігає виходу бісеру з помольне камери. У робочу камеру завантажуються тіла, що мелють (бісер) із спеціальних матеріалів (діаметр 1,5-4 мм), на які впливають робочі органи у вигляді дисків, встановлені на обертовий вал. Диски виготовляються з спеціальних сталей чи композиційних матеріалів. На валу також розташований вузол торцевого ущільнення.

Конструктивні особливості вертикальної бісерної млини:

Герметизація вертикальної робочої камери бісерної млини забезпечується торцевим ущільненням. У робочу камеру завантажуються тіла, що мелють (бісер) із спеціальних матеріалів (діаметр 1,5-4 мм), на які впливають робочі органи у вигляді дисків встановлені на обертовий вал. Диски виготовляються з спеціальних сталей чи композиційних матеріалів. Подача вихідного продукту здійснюється через клапан, що запобігає потраплянню тіл, що мелють в подає трубопровід, вихід через обертовий щілинної сепаратор. Робоча камера забезпечена сорочкою охолодження з розвиненою поверхнею теплообміну. Бісерна млин оснащена системою контролю тиску і температури, можлива установка електронного регулятора обертів.

Кульова (кулькова) млин призначена для тонкого подрібнення суспензій. До кульовим відносяться подрібнювачі, де подрібнюючим тілом є кулі, вільно, направлено або хаотично переміщаються в робочій камері. Кулькова млин відноситься до обладнання істірающе-розчавлюють дії.

Застосовується при виробництві шоколадної глазурі і жирових начинок. Кульова (кулькова) млин надійна альтернатива традиційної (валкової) системі у виробництві шоколаду, начинок і глазурі. При цьому технологія кульових млинів дає значну економію фінансових вкладень, енерговитрат і місця.

Млин проста в застосуванні, дозволяє легко здійснювати розбирання і складання. Завдяки спеціальній конструкції практично відсутні "мертві зони" і забезпечується найбільш рівномірне перемішування. Млин оснащений насосом для розвантаження, завантаження та автоматичної рециркуляції продукту в процесі роботи. Місткість камери подрібнення визначає продуктивність млина. Управління технологічним процесом автоматизовано і здійснюється з пульта керування.

Принцип роботи. Усередині вертикального циліндра (статора) розташований порожнистий вал (ротор). На внутрішній поверхні статора і зовнішньої поверхні ротора закріплені пальці (диски) спеціальної форми. Конструкція ротора передбачає установку розмельних дисків в різних положеннях в залежності від робочого середовища, завдяки чому завжди досягається оптимальний режим диспергування.

Продукт подається насосом у камеру подрібнення знизу, проходить через простір між ротором і статором, заповнене металевими кульками, що приводяться в рух пальцями ротора і багаторазово отклоняющимися пальцями статора.

Під впливом безперервно соударяющихся і тертьових один про одного кульок тверді частинки оброблюваного продукту розчавлюються і стираються. Проходячи через грати, розташовану на виході, тонкоподрібненою маса продукту відокремлюється від кульок і подається на подальшу обробку.

Всі частини установки, що контактують з оброблюваним продуктом, виготовлені зі спеціальної сталі, що забезпечує високу ударо-і зносостійкість.

Камера подрібнення забезпечена теплообмінної водяною сорочкою, за допомогою якої камера подрібнення і вал прогріваються перед роботою, запобігаючи застигання продукту при тривалих зупинках млини, і охолоджуються під час роботи.

Замкнутий контур охолодження в значній мірі перешкоджає забрудненню камери відкладеннями винищити і корозії. Завдяки спеціальній конфігурації циліндра практично відсутні «мертві зони» та забезпечується рівномірне перемішування.

Млин забезпечена насосом для розвантаження, завантаження та автоматичної рециркуляції продукту в процесі роботи. Місткість камери подрібнення визначає продуктивність млина. Управління технологічним процесом здійснюється автоматично з пульта управління.

Установка (агрегат) для емульгування, змішування та термічної обробки рідких і пастоподібних продуктів

Призначення. Для гомогенізації, емульгування, змішування та термічної обробки рідких і пастоподібних продуктів.

Принцип роботи. Робоча ємність агрегату має сорочку для нагріву і охолодження продукту і теплоізоляційний кожух. Усередині місткості розташована скребкові мішалка з плаваючими шкребками, що перешкоджає утворенню пригара під час нагрівання продукту і забезпечує хороший теплообмін між теплоносієм (хладоносителем) і оброблюваним продуктом.

На кришці агрегату знаходиться привід мішалки, люк для завантаження сухих компонентів, вакуумна камера для підключення апарата до системи вакуумування, патрубок для завантаження рідких компонентів, а також штуцер повернення продукту з циркуляційного каналу. Внизу під контейнером розташований диспергатор, що поєднує в собі роботу гомогенізатора і роторно-пульсаційного апарату.

Шнековий транспортер. Шнекові транспортери.

Призначення. Даний шнековий транспортер призначений для перекачування пастоподібних речовин в дозатор фасовочно-пакувальної машини.

Пристрій. Шнековий транспортер складається з металевої закритою труби, усередині якої обертається вал з лопатями (шнек). При обертанні шнека лопаті проштовхують продукт вгору по трубі. Шнековий транспортер використовується самостійно або разом з пакувальної машиною при тривалому режимі роботи.

Шнековий транспортер

Особливості шнекового транспортера: - запобігає розпилення продукту в період транспортування; - простота і доступність в обслуговуванні; - за бажанням замовника може встановлюватися різна висота підйому продукту

Характеристики шнекового транспортера

Бункер (нержавіюча сталь) завантаження від 10 - 10000 кг

Довжина шнека 3100 мм

Діаметр шнека 200 мм

Регульований нахил шнека

забезпечує завантаження на h1 = 2480 мм h2 = 2110 мм

Кут завантаження можна змінювати

за рахунок 2-х опор регульованих внизу.

Мотор-редуктор 2,2 кВт 28 про / хв

  1. Характеристика метеріала.

Основними типами використовуваних наповнювачів є.

Тальк є м'який, жирний на дотик порошок білого кольору. За хімічним складом він відповідає силікату магнію 4 SiO 2 -3 MgO - H 2 O. В якості домішок зі тримає оксиди кальцію, алюмінію і заліза. Розрізняють біль шое число видів тальку. Зазвичай він злегка забарвлений або име ет сіруватий колір. Форма частинок може бути волокнистої i голчастою.

Отримують тальк подрібненням гірської породи талькіта ілк концентрату гірської породи Талькомагнезіти з наступною класифікацією. Мікротальк (мікронізований тальк) за лучает додатковим подрібненням на струминних млинах

Каолін - гідратований силікат алюмінію Al 2 O 3 -2 SiO 2 - • 2Н 2 О. Домішками є оксиди заліза, кальцію, калію * титану та ін Колір каоліну - білий, форма частинок - пластинчаста. Особливістю каоліну є його діфільность, т. е »здатність добре змочуватися як водою, так і органічними неполярними рідинами.

Отримують каолін з мінералу каолініту багатостадійним подрібненням, збагаченням і класифікацією.

Каолін широко використовується при виготовленні масляних і водоемульсійних фарб. Застосовується він у шпатлевках і по-розаполнітелях. Прожарений каолін (Al 2 O 3> 2 SiO 2) використовується для антикорозійних матових і напівматової покриттів. Застосовують каолін також у паперовій, гумовій, парфумерній промисловості, у виробництві порцеляни та фаянсу. Найбільшого поширення в якості наповнювача в лакофарбової промисловості отримав сульфат барію.

Барит (природний сульфат барію) представляє собою тон-коізмельченний мінерал - важкий шпат. Колір його білий і сірий. Він містить 80-95% BaSO 4, домішки SiO 2, СаСО 3, CaF 2 та FeS 2.

Отримують барит з важкого шпату подрібненням. Для усунення колірного відтінку бариту, викликаного домішками оксидів заліза та ін, його піддають додатковій обробці - «отбелке», яка проводиться двома способами. Перший спосіб полягає в обробці бариту мінеральними кислотами (сірчаної, соляної, азотної, фосфорної) при 60 ° С з метою розчинення вказаних домішок. Після такої обробки барит відмивають водою, піддають мокрому помолу з класифікацією, сушать і подрібнюють. Другий спосіб «відбілення» полягає в нагріванні бариту до 600-700 ° С. При цьому за рахунок різниці в коефіцієнтах термічного розширення основної речовини і домішок відбувається розтріскування. Утворені при розтріскуванні шматки фракционируют і піддають операціями, як і за першим способом.

Застосовують барит в якості наповнювача в масляних фарбах, грунтовках, шпатлевках та ін Завдяки хімічної інертності барит застосовують для отримання хімічно стійких покриттів.

Карбонат кальцію використовується як природного походження (крейда, вапняк, мармур), так і синтетичний. Наповнювач з мікрокристалічний будовою називають крейдою, а з крупнокристаллической - кальцитом. Останній отримують подрібненням мармуру. Природні продукти містять 95,5 - 99,0% (мас.) СаСОз і в якості домішок - карбонат магнію, оксиди заліза і алюмінію, а також сполуки кремнію. Синтетичний карбонат кальцію - обложена крейда - містить дуже невелику кількість вказаних домішок, проте в ньому присутні водорозчинні домішки.

Отримують природні наповнювачі цього типу подрібненням вапняку або мармуру з подальшою сепарацією. Мел можна піддавати відмулювання в гідроотстойніках. Обложена крейда отримують як побічний продукт інших хімічних виробництв або з вапняку. Останній при цьому дроблять, ліплять, а отриману вапно гасять водою і пропускають діоксид вуглецю або додають карбонат натрію. Обложена крейда відмивають від водорозчинних домішок, сушать і подрібнюють. Отриманий таким методом крейда часто піддають поверхневому модифікуванню милами і жирними кислотами. Природні продукти піддаються модифікації в процесі надтонкого подрібнення. Модифіковані карбонати кальцію добре поєднуються при диспергування з синтетичними плівкоутворюючими речовинами.

Природні і синтетичні карбонати кальцію сильно розрізняються за ступенем дисперсності: для перших розмір часток, коливається в межах 1-50 мкм, для других - в межах 0,05-0,35 мкм. Це зумовлює різну маслоемкость, котів набагато більше для синтетичного пподукта.

Карбонат кальцію дуже широко застосовують у лакофарбових-* ї, поліграфічної, гумової, паперової, парфумерної та цругіх галузях промисловості. Кальцит використовують для по-обдимання сАетлих атмосферостійких покриттів. Мел використовують-ется в антикорозійних грунтовках, для виготовлення спеціальних емалей «муар» та ін Обложений крейда застосовується для поліпшення реологічних характеристик фарб.

Пігменти використовувані у хімічній промисловості можуть бути як природними так і, штучно отриманими. В якості сірих і білих пігментів використовують вуглець, алюмінієву пудру і т.д. Як хромотографіческіх пігментів, використовуються, як правило, оксиди металів.

Пігменти відрізняються від розчинних барвників розчиняється в воді і в офарблюються матеріалах. пігменти не тільки надають забарвлення, але в деяких випадках покращують властивості барвистих плівок, що захищають матеріал від корозії. Органічні пігменти - синтетичні барвники різного хімічної будови. Велике значення мають моно-і дісазопігменти - продукти поєднання диазотироваться ароматичних моно-і діамінів з ариліден ацетоуксусной або 2,3-оксінафтойной кислот, β-нафтолом або N-арілпіразолонамі. Мають колір від зеленувато-жовтого до бордо. Фталоціанінові пігменти - комплекси міді з фталоцианинов яскраво-блакитного кольору. Хлорування фталоцианина міді дає яскравий зелений пігменти, одночасне введення хлору і брому - жовтувато-зелений. Фталоціанінові пігменти відрізняються високою міцністю. Важливі також високоміцні поліциклічні пігменти, що мають широку кольорову гаму (від жовтого до зеленого кольору). Неорганічні пігменти - природні мінерали з високим вмістом оксидів заліза, синтетичні продукти (одержувані хімічним осадженням і прожарюванням природних матеріалів), деякі сульфіди, селеніди, оксиди, хромати. Окисли більш стійкі, ніж сульфіди, особливо до атмосферних впливів. Неорганічні пігменти непрозорі, мають меншу, ніж органічні пігменти, фарбувальної здатністю, більш високої светопрочностью, мають велику щільність. Особливо широко неорганічні пігменти застосовуються в лакофарбовій промисловості. Практична цінність пігменти визначається чистотою тону, стійкістю до світла, високій температурі, розчинників і різних реагентів, відсутністю схильності до міграції з матеріалу, покриває здатністю, здатністю диспергувати у пігментіруемих середовищах, надавати певні технологічні властивості лакофарбових матеріалів. Чим однорідніше за величиною частки пігменти, тим краще їх оптичні і технологічні властивості.

  1. Висновок



У даній роботі розглянуто процес виготовлення пігментованих лакофарбових матеріалів, основні характеристики та конструкція використовуваного обладнання. А також, коротко, основні види матеріалів що використовуються в лакофарбової промисловості.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Реферат
89.5кб. | скачати


Схожі роботи:
Ринок лакофарбових матеріалів в Україну
Проектування комплексу виробництв лакофарбових матеріалів і розчинників
Виробництво конструкційних матеріалів
Ліцензування та виробництво пально-мастильних матеріалів
Ліцензування та виробництво паливно мастильних матеріалів
Виробництво будівельних матеріалів і виробів з природної сировини
Дослідження організації обліку відпуску матеріалів у виробництво і
Дослідження організації обліку відпуску матеріалів у виробництво та аналіз їх використання
Розрахунок економічного ефекту інвестиції у виробництво матеріалів для малоповерхових житлових будинків
© Усі права захищені
написати до нас