Кафедра
«Технологія машинобудування»
Контрольна робота
з дисципліни «Експлуатація та обслуговування машин»
Тема: Визначення норм точності і методів випробувань металорізальних верстатів (колесотокарний верстат).
Донецьк 2010
Зміст.
1.Призначення і область застосування колесотокарного верстата.
2. Конструктивна компонування і основні вузли колесотокарного верстата (На прикладі верстата UDA -112 N).
3. Основні види випробувань верстатів.
3.1 Випробування верстатів на холостому ходу
3.2 Випробування в роботі під навантаженням
3.3 Випробування верстатів на продуктивність
3.4 Випробування верстатів на частоту обробки
4. Основні інструменти, що застосовуються при випробуванні верстатів
4.1 Індикатори
4.2 Контрольні оправлення
4.3 Перевірочні лінійки
4.4 Повірочні косинці
4.5 Щупи
4.6 Повірочні рівні
5.Норми точності і методи випробувань колесотокарного верстата
Висновок
Література
1.Призначення і область застосування колесотокарного верстата
Колесотокарний верстат, спеціалізований металорізальний верстат для обточування коліс сформованих колісних пар рухомого складу залізничного транспорту. На колесотокарних верстатах виробляють обточку суцільнокатаних і бандажірованних коліс за профілем катання, гребеню і внутрішнього торця при виготовленні нових і відновлення (обточуванням) зношених у процесі експлуатації колісних пар. Будують колесотокарние верстати для вагонних колісних пар і для локомотивних пар.
2. Конструктивна компонування і основні вузли колесотокарного верстата (На прикладі верстата UDA -112 N).
Верстат працює в автоматичному циклі, основними елементами якого є кріплення колісної пари, позиціонування супортів, вимірювання профілю і визначення оптимальних параметрів обробки, власне обробка, вивільнення колісної пари.
Головний привід. Верстат має два незалежних, але електрично пов'язаних і спільно керованих головних приводу, кожен з яких оснащений електродвигуном постійного струму, що регулюються за допомогою тиристорної схеми і редуктора. Двигуни встановлені зовні відповідної шпиндельної бабки, редуктори вбудовані в бабки. Передбачено рекуперативне гальмування приводу.
Шпиндельні бабки і кулачки Шпиндельні бабки з корпусами, виготовленими з чавуну, змонтовані на стійках верстата. Кожна баба оснащена обертається на двох радіальних дворядних і одному завзятому роликопідшипниках шпинделем, на якому посаджена планшайба. В циліндричних отворах шпинделів розташовані висувні пінолі з центрами, що переміщаються від окремих двигунів через редуктор і пару гвинт - гайка. Переміщення бабок по напрямних стійок також походить від окремих двигунів через пару гвинт - гайка. Є пристрої обмеження крутного моменту і зусилля притиску центрів, що запобігають перевантаження приводів.
Сцентрирован колісна пара кріпиться для обробки коліс за допомогою трьох кулачків, розташованих через 120 ° на планшайбі шпиндельних бабок. Кулачки затискають колісну пару, радіально розсовуючи під дією гідравлічного циліндра. Хід кулачків становить 100 м. Установка діапазону переміщень кулачків виконується індивідуально за шкалою на планшайбі. Механізм переміщення кулачків пристосований до роботи, як в автоматичному, так і в ручному режимах.
Підйомник і центруючий пристрій. Колісна пара, вкочується на верстат спереду, зупиняється на осі верстата і піднімається підйомником за борти ободів коліс. Центруюче пристрій припиняє підйом, коли вісь центрових отворів осі колісної пари знаходиться приблизно на 5 мм нижче осі центрів верстата незалежно від діаметра коліс по колу катання. Це передбачено для того, щоб після входу центрів у центрові отвори колісна пара могла бути вільно піднята з підйомника. Після центрування колісної пари в центрах вивільнені підйомник і центруючий пристрій повертаються у вихідне положення. Підйомник і центруючий пристрій також можуть працювати в автоматичному режимі або з управлінням поза циклом. Привід підйомника - гідравлічний.
Супорти Верстат оснащений двома супортами. Кожен супорт складається з основи і верхнього корпусу, до якого прикріплений різцетримач. Підстава супорта переміщається по напрямних поперечної балки перпендикулярно осі верстата за допомогою двигуна з безступінчатим регулюванням частоти обертання через зубчасто-пасову передачу і кульковою-гвинтову пару. Аналогічний по влаштуванню привід переміщення верхнього корпусу по напрямних підстави супорта. У резцедержателе закріплений складовою різець з двома ріжучими пластинами.
3. Основні види випробувань верстатів
3.1 Випробування верстатів на холостому ходу
1. Перед випробуванням верстата на холостому ходу має бути здійснене випробування всіх органів управління його шляхом послідовного включення всіх запроектованих циклів, всіх швидкостей головного руху, всіх швидкостей подач на одній зі швидкостей головного руху, і швидких переміщень. При випробуванні верстата повинна бути перевірена правильність взаємодії механізмів верстата і встановлена можливість безаварійного проведення подальших випробувань.
2. Випробування верстата на холостому ходу проводиться послідовним включенням всіх його робочих швидкостей - від найменшої до найбільшої. На найбільшої швидкості верстат повинен працювати безперервно не менше двох годин. Механізм подач слід випробовувати на холостому ходу при включенні всіх робочих подач, а також при швидкій подачі, якщо вона є.
3. Температура підшипників шпинделя при найбільшій кількості його обертів не повинна перевищувати 60. ° С для підшипників ковзання і 70 ° С для підшипників кочення в усіх верстатах. У шліфувальних верстатах зі шпинделями, змонтованими на підшипниках ковзання, допускається нагрівання до 70 ° С. В інших механізмах (передачі в коробках швидкостей, коробках подач, механізмі фартуха і т. п.) температура підшипників не повинна підніматися вище 50 ° С.
4. Випробування верстата на холостому ходу має полягати в наступному:
а) перевірка всіх включень, переключень і передач органів Управління для визначення правильності їх дії, взаємного блокування, надійності фіксування і відсутності самовільних зміщень, відсутності заїдання і провертиванія, сталості величини. Зусилля на органах ручного управління на всьому шляху переміщення
Вузлів і деталей верстата;
б) перевірка безвідмовності дій і точності роботи автоматичних пристроїв, 8шупоров, ділильних механізмів (повторюваність розмірів при вимиканні подачі, при розподілі і т. п.);
в) перевірка величини мертвих ходів подають гвинтів ручного управління;
г) перевірка пристроїв для затиску вироби та інструменту: чи немає в них заїдань, ослаблення затискають елементів при багаторазовому включенні, при перевантаженні і т. п.;
д) перевірка, з точки зору безпеки роботи верстата, запасний частині ходу після автоматичного вимкнення механічного переміщення столу, супорта, головки;
е) перевірка справності роботи системи мастила після пуску масляних насосів та заповнення маслянок: чи забезпечено подача мастила до механізмів верстата в момент його пуску, чи надходить олія безперервно і в достатній кількості до всіх поверхонь, що труться, чи надійно функціонує система очищення олії, чи немає витоків в насосі, з-під фланців, кришок, в мастилопроводів і з інших місць з'єднання;
ж) перевірка роботи системи подачі мастильно-охолоджувальної рідини: чи надходить рідина безперервно і в достатній кількості до необхідного місця (або місць), чи достатня зона обслуговування робочих ділянок, чи зручно регулювати подачу рідини і напрям струменя, чи немає витоків в системі;
з) перевірка рівномірності механічних і гідравлічних подач; (чи не спостерігається стрибкоподібна подача будь-яких вузлів верстата);
і) перевірка роботи електрообладнання: пуску, зупинки, реверсування (якщо воно передбачене) і гальмування електродвигунів, плавності регулювання обертів електродвигунів постійного струму, дії захисних та аварійних блокування, надійності роботи кінцевих вимикачів;
к) перевірка потужності, що витрачається електродвигуном на холостий хід верстата;
л) перевірка наявності та надійності дії захисних пристроїв з техніки безпеки і охорони праці.
5. Механізми верстата повинні працювати плавно, без крапки, підвищеного шуму, стукоту і струсів, що викликають вібрацію верстата. Шум зубчастих коліс коробок швидкостей і подач, а також інших передач верстата при роботі на всіх щаблях швидкості повинен бути
рівним і ледве чутним на відстані 4-5 мм від верстата при відсутності інших працюючих верстатів у приміщенні, де проводиться випробування. Вимірювання рівня шуму виробляється шумоміром (в децибелах) або фонометром (у фонах). Допустимий рівень шуму у верстатах в районі робочого місця 70-80 децибел. Пуск і реверсування механізмів верстата повинні відбуватися безривков і ударів.
6. Верстати, що мають механізми для здійснення швидких (прискорених) неодружених ходів і повільних робочих переміщень (швидкий хід - робоча подача - реверсування), повинні бути перевірені:
а) на точність дії автоматичних пристроїв при перемиканні з одного циклу на інший;
б) на відсутність затримок при переході на новий цикл;
в) на плавність роботи механізмів в моменти переходів.
7. Органи ручного управління, змонтовані на переміщаються вузлах верстата, повинні мати лінійну швидкість руху не більше 10 м / хв або повинні відключатися при швидкому переміщенні робочих органів (вузлів) верстата.
8. При випробуванні верстата на холостому ходу повинно бути підтверджено відповідність даним паспорта (а при відсутності його - каталогу) та кресленнями:
а) основних розмірів та характеристик верстата, характеристик електродвигунів, гідронасосів, гідромоторів і пневмообладнання;
б) найменшого та найбільшого габаритів виробів, які можуть бути оброблені на верстаті;
в) величин і кількості швидкостей і подач;
г) кінематичної, гідравлічної та електричної схем верстата, схем змащення й охолодження;
д) величин перебігаючи в механізмах прямолінійного руху (головного руху, робочих подач, швидких ходів);
е) тиску в гідравлічних механізмах;
ж) специфікації приладдя верстата;
з) наладок верстата (для спеціальних верстатів).
9. Приступаючи до перевірки швидкостей головного руху (чисел оборотів, чисел ходів, швидкостей переміщень столів, кареток, супортів і пр.), необхідно переконатися, перш за все, в тому, що верстат знаходиться в справному стані. Зокрема, слід встановити, що натяг ременів і приводних ланцюгів нормально, підшипники шпинделя і інших відповідальних валів і клини напрямних відрегульовані правильно, всі тертьові під час роботи поверхні добре змащені і т. п. Перевірку швидкостей головного руху треба починати з найменшої швидкості, послідовно переходячи до швидкостей на подальших ступенях аж до найбільшої.
Перевірка проводиться на кожному ступені не менше двох разів.
10. Перевірка величин подач проводиться таким чином. Якщо подачі обчислюються в мм / об шпинделя, перевірка здійснюється шляхом вимірювання переміщення супорта, столу або шпинделя за певне число оборотів останнього. Частка від ділення виміряного переміщення (в мм) на дане число оборотів шпинделя є шуканої величиною подачі в мм / об. Величини переміщення вимірюються індикатором і мірами довжини, штанген-рейсмасом або штанген-глибиноміром (залежно від того, які інструменти найбільш підходять у тому чи іншому випадку). До початку вимірювань супорта, столу або шпинделя необхідно пройти певний шлях самоходом, щоб виключити вплив мертвого ходу. Число оборотів шпинделя вимірюють підрахунком на-віч при повільному ході верстата або провертиваніі шпинделя від руки. Для більш точного підрахунку числа оборотів на шпиндель і на нерухому частину верстата наносять гонку ризику або, зробивши на шпинделі тонку ризику за допомогою штанг штанген-рейсмаса, дають шпінделю точно певне число оборотов.В разі обчислення подач в мм / хв перевірка проводиться виміром переміщення столу , супорта, головки і т. д. за певний проміжок часу, що фіксується за секундоміром; шлях переміщення вимірюється точної масштабною лінійкою. Частка від ділення виміряного переміщення в міліметрах на час, зафіксоване секундоміром у хвилинах, дає шукану величину подачі в мм / хв. Подачі в мм на один подвійний хід перевіряють аналогічно подач в мм на один оборот шпинделя.
3.2 Випробування в роботі під навантаженням
1. Випробування верстата в роботі під навантаженням має виявити якість його роботи в нормальних умовах, а також правильність функціонування та узгодженість дії всіх його елементов.Указанние випробування проводяться обробкою зразків на середніх щаблях швидкості, відповідно до виробничої характеристикою верстата, при навантаженні його до номінальної потужності приводу шляхом підбору величини перерізу стружки. У цих умовах верстат повинен показати нормальну потужність (за паспортом або каталогу) і працездатність при повному навантаженні протягом не менше 30 мінут.В процесі випробування допускається короткочасне перевантаження приводного електродвигуна на 25% понад номінальної потужності.
2. Випробування в роботі універсальних верстатів проводиться, в залежності від їх призначення, на обдирного або чистовому режимі. Якщо верстат призначений для обдирних і для чистових робіт, він повинен випробовуватися на обох режимах.
3. При випробуванні верстата в роботі під навантаженням всі механізми його повинні працювати справно. При цьому не допускаються вібрації верстата, нерівномірність (стрибкуватість) рухів, різкі шуми, перегрів підшипників, заїдання шпинделя і валів в опорах, заїдання повзуна, кулісних каменів і тому подібні явища, а тим більше які б то не було пошкодження деталей верстата. Пристрої, призначені для захисту верстата від перевантажень, повинні працювати справно і надійно. Передача руху від головного приводу повинна бути плавною, без шуму, поштовхів і струсів, що викликають вібрацію. При випробуванні верстата під навантаженням перевіряють роботу муфт включення, а також надійність і безвідмовність дії гальм. Головна фрикційна муфта верстата повинна включатися легко і плавно як при навантаженні, що відповідає номінальній потужності приводу, так і при перевантаженні верстата до 25%, ця муфта не повинна самовиключаться або буксувати. Крім того, перевіряють безвідмовність роботи всіх перемикань, блокувань, механізмів автоматичних переміщень і перестановок. Супорти, санчата, столи і тому подібні вузли повинні переміщатися при навантаженні верстата досить легко, без заїдання і перекосів. Нерівномірність ходу, заїдання або провертиваніе органів ручного управління не допускаються. Рух їх повинно здійснюватися одним і тим же зусиллям протягом усього часу переміщення або обертання відповідного вузла верстата. Положення рукояток управління повинні фіксуватися настільки надійно, щоб не відбувалося мимовільного перемикання або переміщення їх під час роботи верстата під навантаженням. Електроапаратура, системи змащення й охолодження повинні функціонувати протягом усього часу випробування без перебоїв. Не допускається ніяких перебоїв у роботі електроапаратури-рубильників, вимикачів, реостатів, автоматів та ін: відмова в дії (навіть випадковий), недостатньо швидке включення або виключення, надмірний нагрів пускового реостата, гудіння реле і т. п.
4. Швидкості головного руху верстата (числа обертів шпинделя, швидкості переміщення столу, супорта, каретки, головки, числа подвійних ходів повзуна і долбяка в хвилину) при номінальному навантаженні верстата, обумовленої паспортом або замовленням, для кожного ступеня не повинні відхилятися більш ніж на 5% від швидкостей головного руху під час роботи верстата на холостому ходу.
3.3 Випробування верстатів на продуктивність
1. Спеціалізовані операційні верстати, агрегатні верстати, автомати, напівавтомати та інші верстати, замовлені з налагодженням (а також універсальні верстати, щодо яких у замовленні обумовлені випробування шляхом обробки певного виробу або зразка), відчувають обробкою на верстаті відповідного виробу; при цьому перевіряють, чи відповідає фактично отримана продуктивність передбаченої в замовленні. Продуктивність верстата визначається кількістю виробів, оброблених за одиницю часу таким чином, що якість їх (точність розмірів і форми, ступінь чистоти поверхонь) відповідає вимогам замовлення та доданих до нього креслень і зразків виробів.
2. Якщо в процесі випробування спеціалізованого верстата на продуктивність навантаження його різанням при обробці виробів не досягає номінальної величини, необхідно випробувати верстат під повним навантаженням шляхом обробки зразків.
3.4 Випробування верстатів на частоту обробки
Під чистотою (або шорсткістю) поверхні розуміється рівність або гладкість її, що характеризується величиною наявних на ній нерівностей - гребінців і западин, що утворюють рельєф поверхні. Практичне застосування отримали наступні критерії оцінки чистоти (мікрогеометрії) поверхні:
а) середнє арифметичне відхилення профілю Ra, тобто за визначенням ГОСТ 2789-59 середнє значення відстаней точок виміряного профілю поверхні до його середньої лінії, тобто до лінії, що ділить виміряний профіль таким чином, що в межах базової довжини-сума квадратів відстаней точок профілю до цієї лінії мінімальна;
б) висота R t нерівностей поверхні, тобто середня відстань між що знаходяться в межах базової довжини 5-ма вищими точками виступів і 5-ма нижчими точками западин, виміряний від лінії, паралельної середньої лінії профілю. ГОСТ 2789-59 «Шорсткість поверхні» заснований на оцінці чистоти поверхні за величиною Ra або R t, вираженої в мікронах. Для оцінки чистоти поверхні застосовуються щупових прилади - профілометри і профілографи (ГОСТ 9504-60), інтерферометри подвійні мікроскопи та інші прилади. Контроль чистоти поверхні за допомогою вимірювальних приладів повинен провадитися у напрямку, який дає найбільшу-значення Ra або R t, коли в технічних умовах на даний виріб не вказано певний напрям вимірювання мікронерівностей. Довжина, на якій виробляються вимір Ra або R t, повинна відповідати ГОСТ 2789-59.В заводських умовах, так само як і при перевірці чистоти обробки поверхонь деталей верстатів, найбільш простим і економічним методом швидкої оцінки чистоти поверхні (мікрогеометрії) оброблених на верстаті зразків є порівняння їх з еталонами чистоти поверхні.
4. Основні інструменти, що застосовуються при випробуванні верстатів
4.1 Індикатори
Ціна поділки індикатора для перевірки точності верстатів не повинна бути менше 0,01 мм. При цьому градуювання повинна бути нанесена на досить великий шкалою з тим, щоб відстані між її штрихами були не менше 1,2 мм у індикаторів з межею вимірювань 5 і 10 мм і не менше 0,9 мм у індикаторів з межею вимірювань 2 мм. Ціна поділки менше 0,01 мм недоцільна, тому що може ввести в оману щодо дійсної точності свідчень самого індикатора, яка в кращому випадку (у індикаторів з ціною поділки 0,002 мм) не вище 0,002 мм. Допустимі похибки показань індикатора залежать від типу індикатора і регламентовані ГОСТ 577-68.
4.2 Контрольні оправлення
Контрольним інструментом, широко застосовуваним при виготовленні і прийманні верстатів, служить контрольна облямовування. Правильність її форми (прямолінійність і циліндричної) - дуже важлива умова отримання правильних результатів перевірочних випробувань верстатів. Тому найбільше відхилення від циліндричної не повинно перевищувати 0,003 мм. Обставиною, що впливає на точність вимірювання, але часто упускається з виду інспекторським персоналом, є «природний прогин» оправлення, т е її прогин від власної ваги Якщо цього не взяти до уваги, у вимірах вийде помилка; її можна уникнути, знаючи характеристики оправок і вносячи відповідні поправки при реєстрації та обробці результатів вимірювань.
При випробуванні верстатів на точність найчастіше застосовують два типи контрольних оправок:
а) оправлення, термічно оброблені (загартовані) з циліндричною шліфованої бічною поверхнею і конусним хвостом, що вставляється в конусний отвір шпинделя, ділильного або іншого валу і т. д.;
б) циліндричні термічно оброблені й шліфовані оправлення, що встановлюються в центрах.
Контрольні оправлення повинні мати поверхневу твердість не нижче HRC = 52 і чистоту поверхні контрольної частини не нижче 9-го класу - за ГОСТ 2789-59. Діаметр оправки має бути таким, щоб впливом прогину від її власної ваги на результати вимірів можна було знехтувати. Для зменшення прогину оправок їх часто виготовляють порожнистими. Прогин оправлення від тиску на неї вимірювального стрижня індикатора, який не перевищує 100 Р, в розрахунок не приймається.
4.3 Перевірочні лінійки
Є два основних типи повірочних лінійок (рис. 4.3.1): лінійки з профілем рівного опору, лінійки з паралельними робочими сторонами (ці лінійки можуть бути з прямокутним перетином або з перетином у вигляді двутавра із суцільною або має ви рези стінкою). Чавунні або сталеві перевірочні лінійки повинні бути жорсткими, посилені ребрами і піддані старінню для зняття внутрішніх напружень. Момент інерції перерізу повірочних лінійок повинен бути таким, щоб забезпечити їм належну жорсткість: лінійки, кінці яких вільно лежать на опорах, не повинні прогинатися під власною вагою більш ніж на 10 км на 1 м довжини лінійки. Найбільша величина природного прогину лінійки повинна бути вказана на одній з її сторін. При користуванні повірочними лінійками з паралельними робочими сторонами між точками опори лінійки має бути відстань 5 / е її загальної довжини; ці точки опори повинні бути відзначені на лінійці ризиками.
Ріс.4.3.1. Перевірочні лінійки.
При перевірці шаброванной лінійок по фарбі число плям в квадраті зі стороною 25 мм повинен бути не менше: 30 - для лінійок класу 0; 25 - для лінійок класу 1.
Розташування плям має бути рівномірним по всій робочій поверхні.
4.4 Повірочні косинці
Є кілька типів повірочних косинців:
а) косинець, що представляє собою широку опорну площину і ребро, перпендикулярне цій площині (рис. 4.4.1); цей кутник може також мати ребра жорсткості:
Ріс.4.4.1. Косинець
б) чавунний косинець коробчатого перетину з взаємно паралельними і перпендикулярними сторонами, застосовуваний при перевірці за допомогою індикатора перпендикулярності переміщень до площин столів або плит. Цей косинець більш зручний для користування і надійніший щодо одержуваної точності;
в) циліндричний кутник з торцевими площинами, суворо перпендикулярними осі їх циліндричної поверхні (рис. 4.4.1); виготовлення циліндричних косинців простіше звичайних, крім того, косинці зі знятими неробочими циліндричними боками
дозволяють отримати велику довжину опорної площини при тій же вазі;
г) чотиристоронній кутник з двома призматичними робочими сторонами, який дуже зручний при перевірці перпендикулярності переміщення супорта, столу, бабки, головки і т. п. до осі, валу, призматичної направляючої і т. п., тобто в тому випадку, коли цей косинець однією з V-образних сторін спирається на вал, вісь, оправлення, напрямну, а по іншій плоскій стороні перевіряється перпендикулярність переміщення.
Особливістю чотиристороннього кутника є також отримання при вимірі їм точного результату навіть у тому випадку, якщо його сторони не точно перпендикулярні між собою; в цьому випадку необхідно зробити виміри перпендикулярності перевіряються переміщень по всім чотирьом сторонам косинця і взяти середнє алгебраїчне з чотирьох відхилень.
Розміри кутників, що застосовуються при перевірці верстатів, зазвичай не виходять за межі 500-600 мм. при великих розмірах вони важкі для користування, тому воліють застосовувати більш практичні в цьому випадку оптичні методи.
4.5 Щупи
Для визначення величини зазору між двома обробленими і взаємно прилеглими поверхнями деталей, а також для перевірки відхилень напрямних і площин столів і плит від площинності (при користуванні повірочної лінійкою) застосовуються щупи (за ГОСТ 882-64).
Зазвичай щупи виготовляються у вигляді наборів від 9 до 17 пластинок різної товщини, пов'язаних однією віссю або кільцем. Окремі пластинки набору розрізняються між собою по товщині від 0,01 до 0,10 мм і виготовляються товщиною від 0,02 мм до 1 мм і довжиною в 100 та 200 мм.
При випробуванні верстатів рекомендується користуватися наборами з пластинок товщиною від 0,02 до 0,5 мм (набір № 2 по ГОСТ 882-64) і довжиною 100 мм. Робочі поверхні пластинок щупів мають бути чистими, гладкими, а кінці пластинок закругленими.
Твердість робочих поверхонь щупів повинна бути не нижче;
Н 100 = 450 - для щупів товщиною до 0,1 мм;
Н 100 = 520 - »» »св. 0,1 до 0,3 мм;
HV = 5 2 0 - »» »св. 0,3 до 0,5 мм;
HV = 3 вересня 5 - »» »св. 0,5 мм.
Робочі поверхні щупів мають бути світлими; шорсткість їх повинна бути не більше ніж 9-го класу чистоти (за ГОСТ 2789-59).
4.6 Повірочні рівні
При перевірці точності верстатів застосовуються рівні з ціною поділки основної ампули від 0,02 до 0,05 мм на 1000 мм (рівні групи I за ДСТ).
Існують два основних типи рівнів: брусковий і рамний, з допомогою яких проводиться перевірка площин у відношенні їх горизонтальності, а також відносного розташування площин (взаємна паралельність або перпендикулярність) або осей по відношенню до площин. Рівні з ціною поділки основної ампули меншою, ніж 0,02 мм на 1000 мм, мають той недолік, що бульбашка ампули рівня під час вимірювання не залишається нерухомою, якщо випробування ведеться в цеху, де поблизу перевіряється верстата працюють інші машини; рівні зі ступенем чутливості меншою, ніж 0,05 мм на 1000 мм (тобто з ціною поділки більшою, ніж 0,05 мм на 1000 мм), не забезпечують необхідної точності відліку показань, так як при перевірці верстата доводиться оцінювати частки поділок шкали рівня на-віч . Тому при випробуванні верстатів найширше застосовуються рівні з ціною поділки 0,04 мм на 1000 мм Відстань між суміжними поділами ампули не повинно бути менше 2 мм.
Довжина рівня повинна бути не менше 200 мм, а краще від 250 до 350 мм. Для рівнів за ГОСТ 9392-60 встановлені довжини 200 мм, 250 мм і 500 мм (остання - тільки для брускових рівнів). Перевірка рівня полягає в наступному:
а) перевірка площинності вимірювальної поверхні (чи вимірювальних поверхонь) підстави рівня;
б) перевірка правильності розташування вимірювальних поверхонь рівня стосовно ампули;
в) перевірка точності поділок шкали рівня (чутливості рівня).
5.Норми точності і методи випробувань колесотокарного верстата
Точність установки верстата перед випробуванням:
Контроль 1.
Найменування перевірки. Прямолінійність напрямних станини у вертикальній площині.
Метод перевірки. На напрямних станини встановлюють спеціальний місток, що має дві опори на перевіряється направляє і одну опору на другий направляє. На місток паралельно перевіряється направляючої кладуть рівень. Місток з рівнем переміщують вздовж направляючих по всій їх довжині. Похибка визначається половиною алгебраїчній різниці крайніх показників запасу.
Допустиме відхилення: 0,03 / 1000 тільки у бік опуклості.
Перевірка 2.
Найменування перевірки. Прямолінійність призматичної направляючої станини в горизонтальній площині.
Метод перевірки. Через блоки, встановлені на протилежних кінцях станини, уздовж призматичної направляючої натягують дріт. На напрямних станини встановлюють спеціальний місток з виїмкою під призматичну напрямну. На містку закріплюють мікроскоп з окулярної штриховий платівкою так, щоб вісь його була вертикальною. Положення блоків регулюють таким чином, щоб перетин ниток окулярної платівки поєдналося з бічним твірної дроту в обох кінцях перевіряється направляє. Після цього місток з мікроскопом переміщують вздовж направляючих по всій їх довжині.
Допустиме відхилення: 0,04 мм на довжині 1000 мм.
Перевірка 3.
Найменування перевірки. Паралельність напрямних станини (відсутність ізвернуться направляють).
Метод перевірки. На перевірених напрямних станини встановлюють спеціальний місток. На місток перпендикулярно напрямних ставлять рівень. Місток з рівнем переміщують вздовж направляючих по всій їх довжині. Допустиме відхилення: 0,05 / 1000 на всій довжині.
Перевірка 4.
Найменування перевірки. Радіальне биття центрирующей шийки шпинделя (передньої і задньої бабок).
Метод перевірки. Індикатор встановлюють так, щоб його вимірювальний стрижень стосувався поверхні шийки шпинделя. Шпиндель приводять в обертання. Допустиме відхилення: 0,02 мм.
Перевірка 5.
Найменування перевірки. Радіальне биття осі конічного отвору шпинделя (передньої і задньої бабок).
Метод перевірки. В отвір шпинделя щільно вставляють циліндричну оправлення. Індикатор встановлюють так, щоб його вимірювальний стрижень стосувався поверхні оправлення. Шпиндель приводять в обертання. Допустимі відхилення: 0,02 мм - у кінця шпинделя, 0 05 мм - на довжині 300 мм.
Перевірка 6.
Найменування перевірки. Осьовий биття шпинделя (передньої і задньої бабок).
Метод перевірки. В отвір шпинделя щільно вставляють коротку оправлення, торцева поверхня якої перпендикулярна до її осі. Індикатор встановлюють так, щоб його вимірювальний стрижень стосувався торця оправки у його центру. Шпиндель приводять в обертання. Допустиме відхилення: 0,025 мм.
Перевірка 7.
Найменування перевірки. Паралельність осі шпинделя (передньої і задньої бабок) напрямних станини у вертикальній і горизонтальній площинах.
Метод перевірки. В отвір шпинделя щільно вставляють циліндричну оправлення. На напрямних станини встановлюють спеціальний місток. Індикатор закріплюють на містку так, щоб його вимірювальний стрижень стосувався поверхні оправлення:
а) за її верхньої твірної;
б) за її бічної твірної.
Місток з індикатором переміщається по напрямних станини. При перевірці вимір відхилення виробляють за двома діаметрально протилежним чином (при повороті шпинделя на 180 °). Похибка визначається середньої арифметичної результатів обох вимірювань в даній площині.
Допустимі відхилення:
а) 0,05 мм на довжині 300 мм, вільний кінець оправлення може відхилятися лише вгору;
б) 0,05 мм на довжині 300 мм, вільний кінець оправлення може відхилятися лише у бік різця.
Перевірка 8.
Найменування перевірки. Биття конічної поверхні центру (передньої і задньої бабок).
Метод перевірки. Індикатор встановлюють так, щоб його вимірювальний стрижень стосувався конічної поверхні центру. Шпиндель приводять в обертання.
Допустимі відхилення: 0,04 мм - при всунути шпінделях; 0,07 мм - при шпінделях, висунутих на довжину 300 мм.
Перевірка 9.
Найменування перевірки. Сносность шпинделів передньої і задньої бабок в горизонтальній і вертикальній площинах.
Метод перевірки. У конусних отворах обох шпінделів щільно встановлюють циліндричні оправлення однакового діаметру, завдовжки 500 мм. Індикатор встановлюють на спеціальному містку на напрямних станини так, щоб його вимірювальний стрижень послідовно торкався обох оправок:
а) за їх верхнім утворюючим;
б) за їх бічним утворюючим.
При цьому похибка визначається алгебраїчною різницею найбільших показань індикатора у вимірах по обидва облямовування. Допустимі відхилення: а) і б) 0,05 мм на довжині 1000 мм.
Перевірка 10.
Найменування перевірки. Перпендикулярність поперечного переміщення супортів до напрямних станини.
Метод перевірки. На напрямних станини встановлюють контрольну плиту. На плиті перпендикулярно напрямних станини встановлюють контрольну лінійку. Індикатор зміцнюють на верхній частині супорта так, щоб його вимірювальний стрижень стосувався повірочної межі лінійки. Супорту повідомляється поперечне переміщення. Допустиме відхилення: 0,025 мм на довжині 150 мм.
Перевірка 11.
Найменування перевірки. Випробування верстата на точність в роботі.
Метод перевірки. На верстаті встановлюють і повністю обробляють колісну пару.
Допустимі відхилення. Відповідно до технічних умов
на колісні пари.
Література.
1.Полторацкій І.Г. Приймання металорізальних станков.М., Зовнішторгвидав, 1969р., Стор.148-186; стр.571-575.
2. Велика радянська енциклопедія.