Зміст

Вихідні дані для проектування
1. Джерела постачання сировинними матеріалами
2. Годинна продуктивність підприємства.
3. Основне технологічне обладнання підприємства.
4. Склади мінеральних матеріалів і в'яжучих.
5. Технологія виробництва продукції.
6. Контроль якості продукції підприємства.
7. Охорона праці на ЦБЗ.
8. Заходи з охорони ОС.
Список використаної літератури

ВИХІДНІ ДАНІ ДЛЯ ПРОЕКТУВАННЯ

1. Річна продуктивність 20 000 куб.м.
2. Район розташування заводу м. Донецьк.
3. Номенклатура продукції ц / б класу В20
4. Період роботи заводу 01.2006-01.2008

1. Джерела постачання сировинними матеріалами

Всі цементні підприємства, за винятком Днепрозержінского ВАТ «Дніпроцемент» та Єнакіївського ТОВ «Цемент-Донбас» мають кар'єри і працюють на своїй сировині.
На шести підприємствах галузі шлам готується на кар'єрах і його доставка на проммайданчик здійснюється гідротранспортом.
Найбільші запаси цементної сировини зосереджені у Донецькій, Львівській, Рівненській та Харківській областях. Менші, але також значні запаси є в Хмельницькій, Кримської, Дніпропетровській областях.
Розвіданих запаси карбонатної сировини (мергелів, крейди, вапняків) і глини забезпечать роботу підприємств протягом 25-30 років, дорозвідка запасів ведеться в міру необхідності.

Приміром, Підприємство НВО "Будівельні технології" пропонує вапняк Комсомольського рудоуправління і щебінь для дорожнього будівництва (вагонні норми).

Видобуток і транспортування сировини-найважливіші технологічні переділи виробництва. Частка витрат на видобуток сировини становить близько 10% загальних витрат. У кожному окремому випадку спосіб видобутку повинен бути ретельно обгрунтований. Його вибору передує аналіз хімічного складу, фізичних властивостей сировини: вологоємності, водопроникності, щільності, межі міцності при стисненні та ін У процесі розробки кар'єру шляхом випереджальних розвідувальних робіт уточнюють властивості сировини та умови його залягання. Якщо пласти породи порівняно постійні по потужності і хімічним складом, то проби відбирають з борозен глибиною 5-10 см. Якщо склад пластів неоднорідний, проби беруть із шурфів або свердловин, які закладаються в шаховому порядку на ділянці, наміченому до розробки у найближчі 3-5 років .
Відстань між точками відбору проб не більше 30-50 м. Результатом цих робіт є кар'єрна сітка, яка фіксує хімічний склад, властивості і умови залягання сировини і дозволяє правильно організувати роботу кар'єра. Її періодично доповнюють даними аналізу видобувається сировини, а також проб з свердловин, одержуваних при проведенні буропідривних роботи. Видобуток сировини виробляється відкритим способом. У залежності від властивостей розроблюваних порід, обсягу розкриву та інших факторів приймають певну систему розробки родовища. Під такою розуміють порядок виконання розкривних, видобувних, транспортують і інших робіт, що забезпечує задану продуктивність, економічність, раціональне використання сировини при безпечних умовах праці.
Розкривні роботи
Шар гірської породи зазвичай закритий порожньою породою, тому в комплекс гірничодобувних робіт входить її видалення (розкривні роботи). Їх проводять з випередженням по відношенню до видобутку сировини. Вибір системи розкривних робіт визначається потужністю поклади, характером її залягання, потужністю вскриші, рельєфом місцевості і т. д. Розкривні роботи складають одну з великих видаткових статей кар'єрного господарства. Витрати на них значною мірою визначають кінцеву вартість сировини. Розкривні роботи здійснюють бульдозерами, екскаваторами, скреперами або гідромеханічним способом (розмиванням породи струменем води, яка подається під тиском).
При розробці розкриву великої потужності (15-20 м і більше) найбільш ефективні бестранспортной і відвальною-транспортні системи, коли виїмку і переміщення розкривних порід виробляють роторними або крокуючими екскаваторами у вироблений простір кар'єру. Якщо один екскаватор не може переміщати розкриву безпосередньо у відвал, можлива кратна перевалка, при якій один екскаватор переміщує породу в проміжний, а інший - з проміжного в постійний відвал. Кар'єри розробляють одним або кількома уступами. Висоту уступу задають виходячи з фізико-механічних властивостей розроблюваних порід, обладнання, що застосовується, гірничо-технічних і кліматичних умов. Вона становить для твердих порід 10-15 м, м'яких 8-10 м. Для скельних порід, що розробляються за допомогою вибухів, висота уступу не повинна перевищувати 20 м.
Видобуток сировини
Розробка твердих і щільних гірських порід виробляють, як правило, вибухом. Буровибухові роботи забезпечують як відділення породи від гірського масиву, так і дроблення негабаритних шматків. Вибухові речовини (амоніт, амонал та інші) розміщують в шпурах або свердловинах, які розташовані в певному порядку вздовж фронту уступу. Шпури-поглиблення в гірській породі діаметром до 75 мм і глибиною до 5 м; свердловини мають діаметр 5-300 мм і глибину більше 5 м.
Буріння шпурів і свердловин здійснюють буровими машинами ударно-канатного або обертального буріння. Дія перших засноване на вільному падінні в свердловину бурового снаряда масою 500-3000 кг. Снаряд піднімають на висоту 0,6-1,2 м, потім скидають в породу робочим наконечником, повертаючи після кожного удару навколо центральної осі на 20-40 ° С. Діаметр свердловин і відстань між ними встановлюють залежно від властивостей породи. Для легкодробящіхся тріщинуватих порід рекомендується підвищений діаметр свердловин і відповідно велика маса зарядів, що розміщуються на значній відстані один від іншого. У трудновзриваемих монолітних породах проходять свердловини меншого діаметра, але розміщують їх ближче одну до іншої. Глибина свердловини, як правило, на 10-15% повинна перевищувати висоту уступу.
Після вибуху частина шматків породи може перевершувати розміри кондиційних фракцій. Для дроблення негабаритних шматків застосовують накладні заряди. Їх розміщують на поверхні підривають породу, покривають набійкою і підривають. Іноді для дроблення негабариту використовують і механічні способи, наприклад за допомогою перфораторів. Підірвана порода вантажиться на транспортні засоби екскаваторами.
Останнім часом замість буропідривних робіт почали застосовувати механічне розпушування. Воно дозволяє вводити в експлуатацію значні запаси розвіданого сировини, що знаходяться у вибухонебезпечних зонах. Застосовують навісні тракторні розпушувачи, розробляють породи з межею міцності при стисненні до 190 МПа. Ефективність їх роботи залежить від структури, міцності та тріщинуватості порід. Застосування підпушувачів знижує вартість видобувних робіт на 15-20% і збільшує безпеку їх відання за рахунок ліквідації вибухів.
Здобич м'яких порід (крейда, глина та інші) виробляють прямий екскавацією одноківшовими або роторними екскаваторами, які виконують відразу дві операції: відділення породи від пласта і навантаження готової сировини. Можливе застосування для видобутку крейди і глини спеціальних комбайнів, виготовляються на базі роторного екскаватора і виробляють одночасно видобуток і размучіваніе сировини (переклад крейди і глини в шлам з вологістю 50-60%).

Транспортування сировини
Для доставки сировини на завод використовують залізничний і автомобільний транспорт, повітряно-канатні дороги, стрічкові конвеєри, гідротранспорт.
Застосування залізничного транспорту ефективно при переміщенні значних обсягів сировини на відстані понад 8 км. Основна перевага залізничного транспорту: надійність роботи в будь-яких кліматичних умовах, невисокий витрата енергії і робочої сили. Однак його застосування пов'язане з великими капітальними витратами.
Автомобільний транспорт доцільно застосовувати для перевезення матеріалів при складному рельєфі поверхні, малих обсягах перевезень, а також невеликих (до 8 км) відстанях. Його перевагами є рухливість і маневреність, мінімальні капітальні витрати. Однак висока вартість обслуговування і ремонту машин підвищує витрати на транспортування, особливо при великих відстанях.
Стрічкові конвеєри призначені для переміщення рихлих і дрібношматкових порід на відстань 1-6 км при сприятливих кліматичних умовах. Конвеєрний транспорт хоча й пов'язаний з великими капітальними витратами, дешевий в експлуатації, потужний: забезпечує потоковість транспортування, що створює сприятливі передумови для його автоматизації. Поширення цього способу транспорту стримується деякими його недоліками: необхідністю попереднього дроблення матеріалів, високим зносом стрічок, залежністю якості доставляється продукту від кліматичних і метеоумови.
Повітряно-канатні дороги застосовують для транспортування сировини по сильно пересіченій місцевості. Вони прості і надійні в роботі, вимагають мінімуму обслуговуючого персоналу, але пов'язані з великими капітальними вкладеннями при будівництві.
Гідротранспорт служить для переміщення матеріалів, що переробляються на кар'єрі в шлам мокрим способом. Його застосування забезпечує зручність експлуатації та створює необхідні умови для комплексної автоматизації виробництва.
Зростання обсягу видобутку на кар'єрах вимагає вдосконалення технології гірничотранспортного розробок, зокрема переходу від циклічних видів транспорту до транспорту безперервної дії. Діючі установки безперервного транспорту (стрічкові конвеєри, гідротранспорт) є ланками циклічно-поточної технології, яка забезпечує зниження транспортних витрат на 25-35% і підвищення продуктивності праці робітників кар'єрів в 1,5-2 рази.
Наступний щабель в удосконаленні технології видобутку і переробки твердого сировини-створення безперервної технології гірничотранспортного робіт з переробкою (дробленням) підірваної гірничої маси в пересувних дробильних агрегатах безпосередньо на кар'єрі і наступним транспортуванням системою стрічкових конвеєрів на завод.

2. Годинна продуктивність підприємства.

Приймається:
· Кількість днів у літньому періоді - 91 або 728 робочих годин;
· Капітальний ремонт проводиться один раз на рік тривалістю 3-е доби або 24 годин;
· Планово-попереджувальний ремонт проводиться один раз на місяць тривалістю 8 години (на місяць капітального ремонту ППР не проводиться). Разом: 3 доби або 24 години;
· Три профілактики проводяться на місяць тривалістю 8 годин (на місяць капітального ремонту - 2 профілактики). Разом 2.5 діб чи 0 годин робочого часу;
· Непланові простої (гарячі простої) - 5% від робочого часу або 37 годин.
Отримувана фактичний робочий час становить:
728 - (24 +24 +0 +137) = 643 годин (80.375 днів).
Визначення добового виробництва.
Продуктивність ЦБЗ:
20 000 / 643 = 31,10 куб.м. / год.

3. Основне технологічне обладнання підприємства.

В даний час жодне сучасне виробництво не може обійтися без технологічного обладнання, призначеного для транспортування, просівання, подрібнення, змішування і так далі. Дане обладнання є універсальним. Але найбільш широке поширення він одержав при виробництві будматеріалів, а також у харчовій і хімічній отраслях.Прі виробництві будматеріалів особливо широко використовуються вібраційні сита, конвеєри, грохоти, живильники, дозатори, змішувачі, сушарки.
Вібросита типу СВ призначені для безперервного пилеплотного розсіву сипучих матеріалів (інертних матеріалів, компонентів сухих сумішей). Сита діаметром 0,4-1,2 метра за рахунок просторової кінематики коливань дозволяють ефективно розділяти матеріали на 2-4 фракції. Дані установки мають продуктивність до 5 т / г. Для важко просіваємо матеріалів або високопродуктивних технологій застосовуються прямокутні сита типу СВ-0, 75 / 2,0 і многодечние грохоти.
Многодечние грохоти ГВМ (Продуктивністю до 20 м ³ / год) використовуються для розділення матеріалів на фракції на крутопохилих просівних поверхнях, розташованих у п'ять ярусів. При цьому реалізується метод імовірнісного просіювання, коли розміри отворів сит більше розміру частинок. Перевага гуркоту - у зниженні ризику засмічення сіток.
Вібросмесітелі СМВ (Обсягом від 5 до 1000 л) з просторовою кінематикою коливань не мають всередині робочого органу рухомих елементів і дозволяють отримати високу якість змішування, тим самим успішно конкуруючи з іншими (наприклад, планетарними) змішувачами.
Живильники ПВЕМ (вібраційні електромагнітні) і ПВШ (шнекові) служать для випуску сипучих матеріалів з бункерів і використовуються для транспортування в системах з регульованою продуктивністю, а також для дозування. Для активації випуску та запобігання сводообразованія в бункерній господарстві застосовуються вібраційні живильники-активатори ПВА.
Віброконвеєр КВ1Т і КВ1ЖТ дозволяють безпилове транспортувати сипучі матеріали в технологічних ланцюжках від одного переділу до іншого.
Дозатори оснащені електронними тензометрічеcкімі приладами і дозволяють автоматизувати процеси збору порцій матеріалів для змішування з точністю зважування до 1-2%.
Вібросушілкі електричні типу СВТ і ПЕВ знаходять застосування на підприємствах, що не мають газового постачання. Найважливіша перевага сушарок з ТЕНовим нагрівачами, в порівнянні з газовими барабанними сушарками, полягає в тому, що вони екологічно безпечні і можуть бути встановлені навіть у містах.
В основі дії цих апаратів лежить здатність сипучих матеріалів направлено переміщатися по коливається поверхні у вакуумі, газової та рідкому середовищі. У віброперемещаемом шарі матеріалу виникає ряд явищ (розпушення, перемішування, псевдокіпеніе), благотворно впливають на процеси тепломасообміну часток з поверхнями нагріву або охолодження, газовим середовищем, що призводить до істотного збільшення швидкості термотехнологіческіх операцій.
Сушарки, при необхідності, використовуються з охолоджувачами типу ВВ і КОВ, так як температура піску для виробництва ССС повинна бути низькою. Крім окремих видів технологічного обладнання, на ринку представлені комплекти установок для виробництва ССС:
· Комплект обладнання з електричною сушаркою продуктивністю 1 або 3 т / год;
· Комплект обладнання з барабанної сушаркою продуктивністю 2, 6 і 12 т / ч.
У даних установках застосовуються комплектуючі західних фірм ("Камоцці Пневматика", OMRON, SKF, WAMGOUP, CAS та інших). Гнучкий підхід при проектуванні дозволить згодом розширити виробництво і підвищити рівень його автоматизації.
Бетонні заводи ELBA зі зіркоподібним або рядним складами заповнювачів і великою кількістю опцій відрізняють низьке енергоспоживання, компактність, мала знос, можливість виконання в літньому і зимовому варіанті. На виробництві задіяна мінімальна кількість обслуговуючого персоналу. 60-річний досвід роботи фірми в цій області гарантує виробництво бетону з істинно німецькою точністю, що досягається використанням оригінального одновального змішувача примусової дії. Автоматична система управління ELBAMATIC надає споживачеві весь можливий спектр послуг, включаючи комп'ютерне управління процесом та передавання даних на центральний диспетчерський пункт. Система обліку і коригування вологості піску забезпечує високу якість бетонних сумішей. На заводах ELBA-WERK виготовляються всі частини та комплектуючі бетонної техніки: змішувачі, скрепери, системи управління і багато іншого. Саме завдяки цьому фірма бере на себе відповідальність за надійну роботу всього обладнання. Фірма ELBA-WERK розробила наступні серії бетонозмішувальних установок, що дають можливість споживачам знайти індивідуальне рішення:

Серія EBC - стаціонарні установки продуктивністю від 87 до 135 м.куб / год. зі стандартними варіантами складу інертних і різними варіантами заповнення змішувача (конвеєр, скип). Бетонні заводи даної серії збираються на заводі в 2 готових модуля. Їх монтаж не вимагає складних фундаментів і металоконструкцій. Завдяки цьому установка бетонного заводу на підготовленому майданчику займає не більше 4-7 днів. Для перевезення використовується спеціальний автотранспорт.
У цю серію входять наступні моделі бетонних заводів:

Характеристики:	Серія ЄВС S (Зіркоподібний склад)					серія ЄВС D (Рядний склад зі СКІП)				серія ЄВС B (Рядний склад з конвеєром)

	85		105		110	85	105		110	85	105		110
Продуктивність максимальна м.куб. / год		82	96	101	105	87	102	110	121	97	116	126	135

Сумарна потужність споживання енергії (кВт)		104	118	121	137	104	118	121	137	104	118	121	137

Кількість рецептів в програмі комп'ютера Elbamatic C (шт)		300

Кількість рецептів в програмі комп'ютера Elbamatic S (шт)		99

Управління та дозування (літр)		цифрове, автоматичне

Обсяг змішувача		1650	2000	2250	2500	1650	2000	2250	2500	1650	2000	2250	2500

4. Склади мінеральних матеріалів і в'яжучих.

На цементному заводі необхідно мати запас сировини, шламу, палива, який забезпечував би безперервну роботу підприємства на випадок перебоїв у постачанні (при негоді, аварії транспортних пристроїв і т.д.). Нормами технологічного проектування цементних заводів рекомендуються такі запаси матеріалів:
· Вапняк (3-6 доби);
· Коригувальні добавки (15-20 діб);
· Гіпсовий камінь (30-40 діб);
· Активні мінеральні добавки (15-20 діб);
· Тверде паливо (10-15 діб);
· Рідке паливо (15 діб)
Запас м'яких порід (крейди або глини) зазвичай досягається зберіганням грубомолотих шламів (на 2,5-3 доби роботи заводу). Нормативні запаси сировини і палива зберігають на складах. Зазвичай склади добавок суміщають із складами сировини або клінкеру. Крім того, відповідно до потреби у відповідних матеріалах і обладнанні на цементних заводах будують склади вогнетривких матеріалів, що мелють тел, матеріальні склади. Останні розрізняють за призначенням, конструкції і використовуваних засобів механізації. Призначення складу визначається видом матеріалів, що зберігаються.
По конструкції принципово можна виділити два типи складів: відкриті і закриті, кожен з яких включає декілька різновидів. До відкритих складах відносять: естакадного-гравітаційні, в яких відсипання штабеля здійснюється стрічковим конвеєром, розвантаження-стрічковими конвеєрами, встановленими в подштабельних галереях; штабельні, оснащені мостовими перевантажувачами; склади, на яких штабель формується бульдозерами; усереднювальної, обладнані штабелеукладчики і розвантажувальними машинами. Відкриті склади простіше, дешевше, але вони не забезпечують гарної схоронності матеріалів.
При будівництві нових заводів проектують головним чином склади закритого типу. Вони бувають ангарного типу, обладнані мостовими кранами з грейферами; естакадного-гравітаційні-з конвеєрною завантаженням і вивантаженням або з використанням для розвантаження роторних екскаваторів; силосні-у вигляді залізобетонних ємностей циліндричної форми; усереднювальної.
Особливо широке поширення останнім часом отримали усереднювальної склади. Це пов'язано, з одного боку, з підвищенням вимог щодо однорідності сировини при переробці сухим способом, а з іншого-з переробкою більш неоднорідних матеріалів із-за обмеженості сировинної бази. Найчастіше проводять попереднє усереднення тільки карбонатного компонента, оскільки глинисті і мергелістих породи хімічно більш однорідні. Бажано попереднє усереднення і гранульованих доменних шлаків, що використовуються у складі сировинних сумішей. Необхідно відзначити, що усереднювальної склади призначені тільки твердих матеріалів крупністю не більше 25 мм. У усереднювальної складі одночасно перебуває в роботі не менше двох штабелів кожного матеріалу: один укладається, а інший отгружется на подрібнення. Розміри штабелів і їх кількість залежать від обсягу виробництва. Бажано, щоб всі штабеля були однакового розміру. Усереднювальної штабель формує: я і витрачається за тиждень. Якість усереднення в штабелі залежить від способу його відсипки. Зазвичай відсипання верств виробляють уздовж довгої осі штабеля, а його раз робітку-в поперечному напрямку (врозріз).
Найбільш поширений спосіб відсипки змішувальних шарів - "Шеврон". Штабель формується у вигляді двосхилим даху за допомогою ленточнoгo конвеєра з розвантажувальним пристроєм або стрічкового скидача. При цьому окремі шари матеріалу розташовуються уздовж всієї довжини штабеля. Спосіб простий і надійний, однак при неоднорідному зерновому складі великі шматки, скочуючись вниз, накопичуються в нижній частині штабеля. Щоб уникнути цього застосовують відсипання штабеля смугами з кладкою шарів матеріалу у вигляді поздовжніх смуг, недозволених поряд або одна над іншою, що практично виключає можливість відокремлення великих шматків. Чим більше смуг, тим вище якість усереднення, однак цей спосіб вимагає застосування більш дорогих пересувних стрічкових скидачів.
Для хорошої гомогенізації матеріалу в усереднювальної складі необхідно, щоб кожен штабель або иx система вміщували весь подається з кар'єру матеріал; всі шари в кожному штабелі були однакового обсягу; подання матеріалу у штабель здійснювалася рівномірно; число шарів у штабелі було якомога більше, при відборі матеріалу зі штабеля зачерпували всі шари. Усереднювальної склади дозволяють краще використовувати неоднорідне сировину, більш повно готувати компоненти до помелу. Їх недолік-необхідність попереднього подрібнення матеріалу, щоб уникнути розшарування при формуванні штабеля. Необхідно враховувати також, що усереднювальної склади забезпечують лише первинне усереднення матеріалів. Остаточна гомогенізація виробляється в тонкоподрібненому вигляді.
Проведемо розрахунок місткості усереднювальної «шевронного» складу закритого типу.
Для цього визначимо добовий витрата сировини.
На виробництво 1 кубометра бетону класу В20 як правило потрібно таку кількість сировини і в'яжучих:
Пісок - 680 кг.
Щебінь - 1250 кг.
Цемент - 350 кг.
При цьому на приготування 1 кг цементу В20 в середньому витрачається:
Вапняк - 0,7 кг.
Добавки - 0,1 кг.
Гіпсовий камінь - 0,2 кг.
Таким чином на 350 кг цементу буде необхідно:
245 кг ізвесняка, 35 кг добавок, 70 кг гіпсового каменю.
Отже на приготування 1 куб.м. бетону В20 необхідно:
Пісок 680 кг.
Щебінь 1250 кг.
Вапняк 245 кг.
Мінеральні та коригуючі добавки 35 кг.
Гіпсовий камінь 70 кг.
Як показано в п.2, добова норма виготовлення цементобетону становить: 31,10 * 8 = 243,8 куб.м. Приймаються 250 куб.м.
Далі розраховуємо обсяги складованого сировини:
Вапняк - 5 * 250 * 245 = 306 250 кг. Приймаються 310 т.
Мінеральні та коригуючі добавки - 15 * 250 * 35 = 131 250 кг. Приймаються 140 т.
Гіпсовий камінь - 30 * 250 * 70 = 525 000 кг. Приймаються 530 т.
Пісок - 5 * 250 * 680 = 850000 кг. Приймаються 860 т.
Щебінь - 5 * 250 * 1250 = 1562500 кг. Приймаються 1570 т.
Далі розраховуємо обсяги, займані сир'ем:
Вапняк - 310 т / 1300 кг/м3 = 238,4 куб.м.. Приймаються 250 куб.м..
Мінеральні та коригуючі добавки - 140 т / 1500 кг/м3 = 93,3. Приймаються 94 куб.м..
Гіпсовий камінь - 530 т / 2400 кг/м3 = 220,83 куб.м.. Приймаються 230 куб.м..
Пісок - 860 т / 2600 кг/м3 = 331куб.м .. Приймаються 335 куб.м..
Щебінь - 1570т / 3000 кг/м3 = 523,3 куб.м.. Приймаються 524 куб.м..
Далі розраховуємо обсяги приміщень для сировини приймаючи його рівним 2 обсягами складованого сировини. Результати розрахунків зводимо в таблицю.

	Обсяг сировини	планований обсяг будинку	Площа будівлі	Характерний лінійний розмір будівлі	Висота	Довжина	Ширина	Фактичний обсяг будинку
Вапняк	250	500	100	10	5	10	10	500
Добавки	94	188	37,6	6,131884	5	7	7	245
Пісок	335	670	134	11,57584	5	12	12	720
Щебінь	524	1048	209,6	14,47757	5	15	15	1125
Гіпсовий камінь	230	460	92	9,591663	5	10	10	500

5. Технологія виробництва продукції.

Виготовлення бетону - це довгий і важкий процес. Спочатку за рецептом лабораторії відмірюють в сухому вигляді необхідну кількість цементу і заповнювачів. Потім зважені складові частини висипають у бетономішалку й одночасно подають в неї воду. Бетономішалку приводять у рух в допомогою електродвигуна.
Мета перемішування - це отримання з зернистих матеріалів однорідної суміші. Тривалість перемішування встановлюють заздалегідь. Після перемішування вихідні матеріали утворюють пластичну суміш, схожу на важку рідину. Тому свіжоприготований бетон називають не бетоном, а бетонної сумішшю. Лише через деякий час суміш твердне і перетворюється на камінь, а остаточну міцність набуває ще пізніше. Цей камінь і є бетоном.
Однорідність бетонної суміші - одне з найважливіших до неї вимог: якщо суміш буде неоднорідною, бетон буден неоднаково міцним в різних ділянках конструкції і легко може зруйнуватися при навантаженні. Як же дізнатися, однорідна отримана суміш чи ні? Для цього з різних місць беруть кілька проб об'ємом, що перевищує розміри самого великого зерна заповнювача. Якщо всі проби мають один і той же постійний склад, тобто однакову кількість щебеню або гравію, піску цементу і води, то бетонну суміш можна визнати однорідною.
Після перемішування бетонну суміш часто доводиться транспортувати від бетономішалки до місця укладання, при цьому дуже важливо, щоб суміш зберегла свою однорідність, так як при перевезенні суміші загрожує розшарування. Чому? Тому що зерна заповнювача в бетонній суміші прагнуть опуститися. Встановлено, що розшарування буде тим більше, чим слабкіше зчеплення між розчином і заповнювачем. Розшаровування бетонної суміші під час перевезення можна уникнути, якщо продовжити перемішування суміші під час руху в автобетонозмішувачі.
Приготування бетонної суміші. У сучасному будівництві приготування бетонної суміші в основному зосереджена на автоматизованих бетонних заводах і в бетонозмішувальних вузлах підприємств.
Процес приготування бетонної суміші складається з автоматичного дозування всіх компонентів бетонної суміші і перемішування їх у бетонозмішувачах до отримання однорідної маси.
Застосовувані бетонозмішувачі безперервної дії складаються з циліндричного барабана з лопатами на внутрішній поверхні. За рахунок обертання барабана і гвинтоподібного напрямки лопатей матеріали переміщуються вздовж барабана і ретельно перемішуються, а готова бетонна суміш через розвантажувальний пристрій безперервним потоком надходить на транспортні засоби. Продуктивність бетонозмішувачів безперервної дії до 120 м ^З / ч, у той час як бетонозмішувач періодичної дії ємністю 2400 л має продуктивність до 36 м ^З / ч.
Однорідність і міцність бетону в значній, мірою визначаються якістю перемішування суміші. Для отримання однорідної бетонної суміші слід суворо дотримуватися оптимальний час перемішування, яке залежить від ємності барабана бетонозмішувача, рухливості бетонної суміші та інших факторів і встановлюється дослідним шляхом.
Транспортування бетонної суміші в більшості випадків проводиться автосамоскидами, а на малі відстані (в межах будівельного майданчика)-стрічковими транспортерами, бетононасосами, вагонетками, цебрами та ін Будь-який спосіб транспортування повинен виключати можливість розшарування і зниження рівня рухливості бетонної суміші в результаті випаровування води, витікання цементного молока або початку тужавлення цементу. Тому слід транспортувати бетонну суміш по найкоротших відстанях, з найменшим числом перевантажень і обмежувати тривалість перевезення (до 1 год.)
У випадку, коли будівельний майданчик знаходиться на значній відстані від бетонного заводу для перевезення і приготування бетонної суміші використовуються автобетонозмішувачі. Змішувальний барабан автобетонозмішувачі завантажують на заводі вихідними матеріалами, а бетонна суміш готується в дорозі в безпосередній близькості від місця укладання бетону.
Укладання бетонної суміші. Якість бетонних і залізобетонних конструкцій в значній мірі залежить від способу укладання та ущільнення бетонних сумішей.
У заздалегідь підготовлену опалубку (форму) з встановленою в ній арматурою бетонну суміш зазвичай укладають горизонтальними шарами. При цьому суміш повинна щільно заповнювати весь обсяг опалубки або форми, включаючи кути і звужені місця. Для механізації цієї досить трудомісткою операції використовують спеціальні механізми: бетонороздільника і бетоноукладачі.
Бетонну суміш, як правило, ущільнюють вібруванням, після чого зерна великого заповнювача укладаються компактно, проміжки між ними заповнюються цементним розчином, а бульбашки повітря витісняються назовні. При припиненні вібрування покладена в опалубку або форму бетонна суміш миттєво загусає.
Для ущільнення бетонної суміші застосовують електромагнітні, пневматичні, але частіше за все електромеханічні вібратори.
По конструкції розрізняють вібратори поверхневі, глибинні і майданчикові. Вибирають вібратор в залежності від виду, форми і розмірів бетонованої конструкції. Конструкції з великими відкритими поверхнями (підлоги, плити і т. п.) бетонують поверхневими вібраторами, які забезпечують поширення коливань у товщу бетону на глибину 20 - 25 см. Переміщати поверхневий вібратор з однієї позиції на іншу рекомендується так, щоб він своїм майданчиком перекривав на 10 - 20 см кордон вже провибрірований ділянки.
При бетонуванні масивних конструкцій (фундаменти, колони та ін) використовують глибинні вібратори - вібробулави і вібратори з гнучким валом. Ущільнюють бетонну суміш внутрішніми вібраторами по шарах, товщина яких не повинна перевищувати 1,25 довжини робочої частини вібратора, а крок перестановки не повинен бути вище полуторного радіусу їх дії.
Тривалість вібрування на кожній позиції повинна забезпечувати достатню ущільнення бетонної суміші, основними ознаками якого є припинення осідання бетонної суміші, поява цементного молокан її поверхні і припинення виділення повітряних бульбашок. У залежності від ступеня рухливості бетонної суміші тривалість вібрування на одній позиції 20 - 60 с. транспортувати бетонну суміш по найкоротших відстанях, з найменшим числом перевантажень і обмежувати тривалість перевезення (до 1 год.)
У випадку, коли будівельний майданчик знаходиться на значній відстані від бетонного заводу для перевезення і приготування бетонної суміші використовуються автобетонозмішувачі. Змішувальний барабан автобетонозмішувачі завантажують на заводі вихідними матеріалами, а бетонна суміш готується в дорозі в безпосередній близькості від місця укладання бетону.
Укладання бетонної суміші. Якість бетонних і залізобетонних конструкцій в значній мірі залежить від способу укладання та ущільнення бетонних сумішей.
У заздалегідь підготовлену опалубку (форму) з встановленою в ній арматурою бетонну суміш зазвичай укладають горизонтальними шарами. При цьому суміш повинна щільно заповнювати весь обсяг опалубки або форми, включаючи кути і звужені місця. Для механізації цієї досить трудомісткою операції використовують спеціальні механізми: бетонороздільника і бетоноукладачі.
Бетонну суміш, як правило, ущільнюють вібруванням, після чого зерна великого заповнювача укладаються компактно, проміжки між ними заповнюються цементним розчином, а бульбашки повітря витісняються назовні. При припиненні вібрування покладена в опалубку або форму бетонна суміш миттєво загусає.
Для ущільнення бетонної суміші застосовують електромагнітні, пневматичні, але частіше за все електромеханічні вібратори.
По конструкції розрізняють вібратори поверхневі, глибинні і майданчикові. Вибирають вібратор в залежності від виду, форми і розмірів бетонованої конструкції. Конструкції з великими відкритими поверхнями (підлоги, плити і т. п.) бетонують поверхневими вібраторами, які забезпечують поширення коливань у товщу бетону на глибину 20 - 25 см. Переміщати поверхневий вібратор з однієї позиції на іншу рекомендується так, щоб він своїм майданчиком перекривав на 10 - 20 см кордон вже провибрірований ділянки.
При бетонуванні масивних конструкцій (фундаменти, колони та ін) використовують глибинні вібратори - вібробулави і вібратори з гнучким валом. Ущільнюють бетонну суміш внутрішніми вібраторами по шарах, товщина яких не повинна перевищувати 1,25 довжини робочої частини вібратора, а крок перестановки не повинен бути вище полуторного радіусу їх дії.
Тривалість вібрування на кожній позиції повинна забезпечувати достатню ущільнення бетонної суміші, основними ознаками якого є припинення осідання бетонної суміші, поява цементного молокан її поверхні і припинення виділення повітряних бульбашок. У залежності від ступеня рухливості бетонної суміші тривалість вібрування на одній позиції 20 - 60 с.
На заводах збірного залізобетону бетонну суміш ущільнюють у формах на стаціонарних вібромайданчик. Застосовують, крім того, й інші способи ущільнення бетонних сумішей, наприклад, центрифугування, вібропрасування, віброштампованіе, вібровакуумірованіе, вібропрокату.
Тверднення бетону і догляд за ним. Зростання міцності бетону можливий тільки при певних температурних і вологісних умовах. У нормальних умовах тверднення (температура навколишнього середовища 15 - 20 ^о С і вологість 90 -100%) бетон протягом 28 діб набирає марочну міцність. Тверднення бетону значно прискорюється при підвищенні температури середовища до 60 - 85 ^о С з обов'язковим збереженням у бетоні вологи. У вологому середовищі бетон набуває значно більшу міцність, ніж на повітрі. У сухих умовах вона швидко втрачає вологу, і його подальше тверднення припиняється.
Для того щоб покладений і ущільнений бетон отримав необхідну міцність в призначений термін, за ним необхідний правильний догляд. Особливо важливий догляд за бетоном в перші дні після укладання, інакше можна настільки знизити якість бетону, що його не можна буде виправити навіть при подальшому ретельному догляді.
Свіжоукладений бетон витримують у вологому стані і оберігають від струсів, ударів, яких-небудь пошкоджень, а також різких змін температури. У літню пору відкриті поверхні свіжоукладеного бетону слід вкривати мішковиною, рогожею, піском, тирсою або іншими матеріалами і періодично зволожувати. Поливати бетон починають не пізніше ніж через 10 -12 год після бетонування, а в жарку вітряну погоду через 2-З год. Влітку бетон зазвичай поливають протягом перших 3 діб не рідше ніж через кожні 4 год днем і не менше 1 разу вночі, а в наступний час - не менше 3 разів на добу. Бетон, виготовлений на портландцементі, слід поливати не менш 7 діб., На інших цементах, в тому числі на цементах з пластифицирующими добавками - не менше 14 діб. Особливо рясно треба поливати вночі. Замість поливу водою поверхні бетону можна покривати бітумною емульсією, лаком етиноль, латексом та іншими рідкими матеріалами, які утворюють непроникну плівку, надійно захищає бетон від випаровування вологи.
Распалублівать бетонні та залізобетонні конструкції треба тільки після досягнення бетоном певної міцності, яка встановлюється шляхом випробування контрольних зразків-кубів.
Тверднення бетону при температурах нижче 5 - 10 ^о С значно сповільнюється, а при температурах нижче нуля практично припиняється. Що знаходиться в бетоні вільна вода, замерзаючи, збільшується в обсязі, що призводить до порушення структури ще не затверділого цементного каменю, а це, у свою чергу, знижує кінцеву міцність бетону. Найбільш небезпечно замерзання бетону в період схоплювання цементу. Тому основною умовою ведення бетонних робіт у зимовий час є забезпечення в укладеному бетоні певної позитивної температури, яка виключає замерзання бетону в ранньому віці до досягнення нею до моменту замерзання 50% марочної міцності.
Для попередження раннього замерзання бетону та забезпечення тверднення його при низьких температурах застосовуються спосіб "термоса", паро-і електротермообработка бетону, а також застосування бетону з хімічними добавками - прискорювачами твердіння. Кожен спосіб можна застосовувати самостійно або в поєднанні.
Спосіб "термоса" застосовується при бетонуванні масивних конструкцій і передбачає забезпечення в бетоні під час його твердіння позитивної температури за рахунок підігріву до 40 ^о С складових бетонної суміші (води, піску, великого заповнювача) і теплоти, що виділяється цементом при твердінні.
Для збереження запасу теплоти протягом певного терміну конструкції з свіжоукладеного бетону утеплюють, покриваючи їх солом'яними матами, тирсою, шлаком і ін
При бетонуванні в зимовий час немасивна конструкцій (колон, балок, перекриттів і т.п.) покладену в опалубку бетонну суміш піддають паро-і електротермообработке.
Застосовуючи ці методи термообробки бетону, вдається протягом 1 - 2 діб отримувати міцність, рівну 50 -70% марочної.
Хімічні добавки застосовують з метою знизити температуру замерзання води в бетонній суміші і забезпечити можливість тверднення бетону при мінусовій температурі. В якості хімічних добавок вводять хлористий кальцій і натрій, нітрит натрію, нітрит-нітрат кальцію, сечовину, поташ, а також комплексні хімічні добавки на основі пластифікатора і протиморозної компонента.
6. Контроль якості продукції підприємства.
Якість бетонних робіт контролюють на всіх етапах виробництва: відчувають складові бетонної суміші, систематично перевіряють правильність дозування, перемішування і ущільнення бетонної суміші, контролюють тверднення бетону, визначають міцність затверділого бетону.
Міцність бетону контролюють шляхом відбору проб бетонної суміші і виготовлення з неї контрольних зразків-кубів, які повинні тверднути в тих же умовах, що і бетон монолітних конструкцій. Контрольні зразки випробовують у віці 7 та 28 діб. або в інші встановлені терміни.
Розроблено неруйнівні механічні та фізичні методи визначення міцності й однорідності бетону. Принцип дії їх заснований на залежності величини заглиблення в бетон бойка (кульки) при ударі від міцності випробуваного бетону або на зміні швидкості поширення ультразвукового імпульсу або хвиль удару в бетон в залежності від його щільності й міцності. Для виявлення внутрішніх прихованих дефектів структури бетону (тріщин, раковин, пустот і т.д.) застосовують спеціальні ультразвукові дефектоскопи.

7. Охорона праці на ЦБЗ
Охорона праці - це система законодавчих актів і відповідних соціально-економічних, гігієнічних і організаційних заходів, що забезпечують безпеку, збереження здоров'я і працездатності людини в процесі праці. Основними складовими частинами охорони праці є трудове законодавство, техніка безпеки, протипожежний захист та виробнича санітарія, нерозривно пов'язані між собою.
Охорона праці визначає забезпечення здорових і безпечних умов праці, що покладаються на адміністрацію підприємств, яка зобов'язана впроваджувати сучасні засоби техніки безпеки, попереджуючі виробничий травматизм, і забезпечити санітарно-гігієнічні умови, що запобігають виникненню професійних захворювань робітників і службовців; заборонено вводити в експлуатацію підприємства, що не відповідають вимогам охорони праці; адміністрація підприємств зобов'язана забезпечити технічне обладнання робочих місць за правилами охорони праці, розробляти інструкції з охорони праці, видавати спеціальний одяг, взуття і засоби індивідуального захисту, проводити медичні огляди робітників і службовців, зайнятих на роботах або на роботах із шкідливими і небезпечними умовами праці.
Для підприємств і організацій промисловості в 1976 р . введені в дію нові Загальні правила безпеки, обов'язкові для інженерно-технічних працівників, які займаються проектуванням, будівництвом, експлуатацією і реконструкцією підприємств, а також проектуванням і виготовленням обладнання для них. Правила містять загальні вимоги до безпечного введення технологічних процесів, створення безпечних умов праці, як розташоване устаткування, а також вимоги до електробезпеки, протипожежного захисту, вентиляції, опалення і т.д.
Галузеві правила і норми охорони праці затверджуються міністерствами і відомствами разом або за погодженням з центральними комітетами відповідних профспілок, згідно СНиП 2.09.02-85.
Заходи щодо усунення шкідливостей і небезпек. Шкідливі фактори, заходи щодо запобігання та зменшення їх впливу.
У пультах і постах керування технологічними процесами, в кабінах кранів, при виконанні робіт операторського типу, пов'язаних з нервово-емоційною напругою, а також у місцях тимчасового відпочинку робітників повинні дотримуватися оптимальні параметри мікроклімату: температура повітря - 22-24 ⁰ С, відносна вологість повітря - 40-60%; швидкість руху повітря-не більше 0,1 м / с. Для забезпечення оптимальних параметрів мікроклімату на цих місцях повинні бути встановлені системи кондиціювання повітря. На ділянках з надлишками явного тепла відносна вологість повітря повинна бути не менше 30%.
Для захисту від прямого впливу теплового випромінювання необхідно встановити між робочими місцями і джерелом теплового випромінювання теплопоглотітельние або тепловідвідні (відбивні) екрани.
На ділянках з інтенсивним тепловим випромінюванням обов'язково обладнання приміщень для відпочинку (охолодження), з наявністю в ньому автомата для виробництва газованої води.
На ділянках, де неможливо забезпечити допустимі рівні температури, вологості і швидкості повітря на робочих місцях, необхідно обладнати приміщення відпочинку і обігріву.
Виробничі приміщення з викидами шкідливих речовин, повинні бути обладнані справними системами механічною припливно-витяжної вентиляції. У процесі виробництва повинна забезпечуватися безперервна робота всіх основних припливно-витяжних і аспіраційних вентустановок.
Заборона застосування у виробництві матеріалів з вмістом у них шкідливих речовин, на які не встановлені гранично допустимі концентрації і за якими не проведені токсикологічні експертизи.
Встановлення опалення, вентиляції, кондиціонування повітря не повинні створювати на постійних робочих місцях виробничих ділянок шуму і вібрації, що перевищують допустимі норми.
Шумо-вібронебезпечних обладнання повинно бути встановлено на ізольовані фундаменти, опори, пружні прокладки. Джерела, що генерують шум, повинні бути ізольовані від робочої зони.
Всі електричні установки по своєму пристрою повинні відповідати діючим правилам устрою електроустановок (ПУЕ), а їх обслуговування - здійснюватися на підставі правил технічної експлуатації електроустановок споживачів (ПТЕ) і Правил техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачів (ПТБ).
Система ССБТ встановлює загальні вимоги безпеки до конструкції електротехнічних виробів, що запобігають або зменшують до допустимого рівня вплив на людину: електричного струму, електричної іскри і дуги.
Розрахунок захисного заземлення
Дотик людини до незаземлених корпусу, які знаходяться під напругою, рівносильно однофаз включенню людини в ланцюг. У цьому випадку при малому опорі статі, взуття та ізоляції проводів цей струм може мати більшу величину.

I _з

R _з

R _u

Рис. 7.1 - Принципова схема захисного заземлення.
Наприклад: при R _п = 0; R _об. = 0; R _з = 5000 Ом і U _л. = 1000 В, отримаємо:
I _т = (1,73 х 1000) / (3 х 1000 + 5000) х 1000 = 220 мА
Тобто такий струм буде смертельний.
Напруга, під яким виявиться людина, що доторкнеться до корпусу (так зване напруги дотику), складе:
U _пр = I _т R _т / 1000 = 220 х 1000/1000 = 220 B
Якщо ж корпус заземлений, то при опорі заземлення R _з = 4 Ом величина струму, що протікає через людину, дорівнює:
I _т = 1,73 U _л 1000 = 1,73 х 1000 х 1000 = 1,5 мА,
3R _т + R _з + R _т R _з / R _з 3 х 1000 + 5000 + 1000 х 5000 / 4
тобто безпечна для життя, згідно Б.Д. Ільїнський «Охорона праці».
Напруга дотику в цьому випадку також невелике:
U _п = I _т R _т / 1000 = 1,5 х 1000/1000 = 1,5 В.

Побутові та допоміжні приміщення.
Виробничий процес у цехах ЦБЗ за санітарно-гігієнічної характеристики СниП 2.09. 04 відноситься до групи 2б.
Для групи 2б передбачений наступний склад побутових приміщень: гардеробні, душові, умивальні, вбиральні, приміщення для охолодження працюючих.
Гардеробні призначаються для зберігання вуличного, домашнього і робочого одягу і розраховані за загальною кількістю працюючих, яка складає 881 чоловік, з урахуванням + 5% резерву - 925 індивідуальних вбиралень.
Умивальні розміщуються в окремих приміщеннях, суміжних з гардеробними. Число кранів в електросталеплавильному цеху призначається з розрахунку один кран на 20 чоловік в найбільш численну зміну. Найчисленніша зміна, включає в себе - 220 чоловік, тобто 11 кранів.
Душові розміщуються в суміжних з гардеробними приміщеннях. Кількість душових сіток становить 73 шт., З розрахунку одна сітка на 3 особи.
Вбиральні, розміщуваних у будівлях, повинні бути на відстані не більше 75 м від робочих місць. Число обслуговуються за зміну, на одиницю устаткування у вбиральнях, людина, становить -15, тобто кількість вбиралень складе - 15 шт.

Для харчування працюючих є їдальня, кількість посадкових місць в яких розраховано за нормою 1 місце на 4 особи складе 220 / 4 = 55 місць.
Для заповнення втрат і мінеральних солей в цеху розміщені питні фонтанчики, автомати підсоленій газованої води. У теплий період працюють в цеху забезпечуються білково-вітамінним напоєм. Джерело питного водопостачання віддалений від робочих місць не далі 75 м . Кількість джерел водопостачання розраховується з норми 1 питне пристрій на 100 чол., Тобто кількість фонтанчиків складе 220/100 = 2 шт.
Працюючі в цеху цілодобово обслуговуються здоровпунктом 2 категорії.
Пожежна профілактика
Виробничий процес в електросталеплавильному цеху з вибухової, вибухопожежної та пожежної небезпеки згідно з СНиП 2.01.09-85 відноситься до категорії «I», так як обробці піддаються негорючі матеріали в розпеченому стані.
Будівля цеху побудовано з негорючих матеріалів (металоконструкцій, залізобетону) та відповідно до СНиП 2.09.02-85 має «III а» ступінь вогнестійкості.
Пожежі в електросталеплавильному цеху можуть виникнути в результаті: загоряння електрообладнання при перевантаженнях, перегревах і коротких замиканнях; загоряння паливно-мастильних матеріалів при потраплянні в них іскор електричного або механічного походження, впливу відкритого вогню; на нагрівальному ділянці можливе загоряння і вибух горючих газоповітряних сумішей; самозаймання промасленого дрантя ; дії статичного чи грозового розряду, викиди металу і шлаку з робочого простору електросталеплавильної печі.
Небезпека виникнення пожежі в електросталеплавильному цеху зменшена в проекті наступними розробленими заходами: оснащенням систем управління електрообладнання автоматами максимального струмового захисту та плавкими запобіжниками; обмеженням кількості паливно-мастильних матеріалів добової потреби (решта ПММ зберігаються на складі, спеціально обладнаним у протипожежному відношенні); головні електродвигуни приводів оснащені системою замкнутої примусової вентиляції з очищенням повітря від щіткової пилу і охолодженням його; трансформаторні кіоски винесені за межі виробничого приміщення; маслоподвали обладнані системою припливно-витяжної вентиляцією, що видаляє пари масла і зменшує їх концентрації в повітрі, електрообладнання та освітлення маслоподвалов виконано в іскробезпечних виконанні, промаслена ганчір'я після використання збирається в металеві ящики з герметичними кришками, а в кінці зміни вивозиться з цеху і спалюється в спеціально відведеному місці; статичний розряд відводиться в землю по мережі заземлення; ймовірність ураження будівель блискавок зменшена застосуванням системи захисту від блискавки III категорії, виконаної відповідно до СН- 305-77. Для гасіння можливих пожеж в цеху передбачені первинні засоби пожежогасіння згідно «Норм первинних засобів пожежогасіння для підприємств і організацій Міністерства металургії».
У таблиці 7.6 наведено розрахунок первинних засобів пожежогасіння для електросталеплавильного цеху
Таблиця 7.6 - Первинні засоби пожежогасіння

Найменування приміщень, споруд, установок	Одиниця виміру,	Пінні вогнегасники, факт / норма	Вуглекислотні вогнегасники			Ящики з піском, 0,5 м ³ з лопатою факт / норма
Найменування приміщень, споруд, установок	Одиниця виміру,	Пінні вогнегасники, факт / норма	ОУ-2 факт / норма	ОУ-5 або 02-8 факт / норма	УП-1м УП-2м факт / норма	Ящики з піском, 0,5 м ³ з лопатою факт / норма
Виробниче приміщення	17500 м ²	18 / 1 шт .- 950 м ²	-	18 / 1 шт .- 950 м ²	-	18 / 1 шт .- 950 м ²
Пости управління	6 шт.	-	-	6 / 1 шт .- пост	-	6 / 1 шт.-пост
Машинний зал	600 м ²	1 / 1 шт .- 600 м ²	2 / 1 шт .- 300 м ²	1 / 1 шт .- 600 м ²	3 / 1 шт .- 200 м ²	1 / 1 шт .- 600 м ²
Електромостових кран	10 шт.	-	-	10 / 1 шт .- кран	-	-
Вент. установка	4 шт.	1/4шт.-утсан.	1/4шт.-утсан.	-	-	1/4шт.-утсан.

Для гасіння пожеж водою використовується пожежний провід об'єднаний з виробничим. На його мережі у приміщенні цеху встановлені крани з брезентовими рукавами і відводами; зовні будівлі по її периметру в підземних колодязях розміщені пожежні гідранти. Для доступу на дах будівлі використовуються пожежні сходи, укріплені на стінах.
У цехах ЦБЗ передбачена можливість швидкої безпечної евакуації людей у разі виникнення пожежі. Евакуаційні виходи ведуть із приміщень першого поверху назовні, а з приміщень інших поверхів, на сходовий майданчик, що має вихід назовні. Швидкість руху людей при евакуації приймається 16 м / с. Допустима довжина шляхів евакуації не повинен перевищувати 75 м .

8. Заходи з охорони ОС.

Водний басейн
Для зменшення споживання свіжої води і скидання забруднених вод у стік при виробництві ХТММ передбачений технічно можливий, замк-нутий цикл використання свіжої, освітленої і оборотної води. Свіжа вода (фільтрована) використовується тільки в тих місцях, де конструкція обладнання чи технологічний процес виключають можливість застосування оборотної або освітленої води: при пуску, на ущільнення сальників насосів і обладнання, на охолодження двигунів рафінерія, на приготування розчинів хімікатів, на змив підлог та промивку обладнання.
Охолоджувальна вода використовується в замкнутому контурі з додаванням свіжої води для підтримки певної температури.
У всіх інших точках технологічного процесу використовується оборотна і освітлена вода.
Вода від змиву підлог і промивання обладнання, від ущільнення сальників і охолодження маслоохладітельних пристроїв рафінерія скидається в каналізаційну систему цеху і йде на очисні споруди підприємства.
Очищення повітря

Технологічні та санітарно-технічні заходи. Можна виділити наступні заходи: раціоналізація процесів спалювання палива; поліпшення герметизації заводський апаратури; встановлення високих труб; масове використання очисних пристроїв та ін

Слід зазначити, що рівень очисних споруд в Росії знаходиться на примітивному рівні, намногіх підприємствах вони відсутні зовсім і це незважаючи на шкідливість викидів цих підприємств.

Список використаної літератури

1. Дорожньо-будівельні машини та комплекси. Учеб. Для вузів по спец. "Будівельні та дорожні машини і обладнання" Під загальною ред. В.І. Баловнева.-М.: Машинобудування, 2002. - 382с.
2. Крупницький І.М., Спельман Є.М. Довідник з будівельних машин і оборудованію.-М.: Воениздат, 1980.
3. Доценко А.І. Будівельні машини та основи автоматизації: Учеб. Для вузів. - М.: Вищ. шк., 1995.-400с.
4. Горелишев Н.В. та ін Технологія і організація будівництва автомобільних доріг / Под ред. Н.В. Горєлишева. - М.: Транспорт, 1992.-551 с.
5. Міротн Л.Б., Сілкін В.В. та ін Виробничі підприємства дорожнього строітельства.-М.: Транспорт, 1986 .- 191 с.
6. СНіП 3.06.03.85 Автомобільні дороги / Держбуд СССР.-М.: ЦІГП Держбуду СРСР, 1986.-112 с.
7. Соловйов Б.М., Сілкін В.В., Єлісєєв В.Є. Асфальтобетонні та цементобетонні заводи - М.: Транспорт, 1993.

Видобуток сировинних матеріалів і постачання виробництва