Виготовлення валу приводу

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Зміст

Введення

1 Аналіз конструкції складальної одиниці

1.1 Службове призначення складальної одиниці

1.2 Складання технологічного процесу складання

1.3 Вибір технологічного методу складання на основі розрахунку розмірної ланцюга

2 Розробка технологічного процесу виготовлення деталі

2.1 Призначення деталі та оцінка її технологічності

2.2 Визначення типу виробництва

2.3 Вибір виду заготовки і способу її отримання

2.4 Вибір металорізальних верстатів

2.5 Визначення міжопераційних припусків, допусків і розмірів заготовки

2.6 Визначення режимів обробки

2.7 Вибір технологічних баз

3 Нормування технологічного процесу

Висновок

Література

Введення

Машинобудування є найважливішою галуззю промисловості. Його продукція - машини різного призначення поставляються всім галузям народного господарства. Зростання промисловості та народного господарства, а також темпи переозброєння їх новою технікою в значній мірі залежать від рівня розвитку машинобудування. Технічний прогрес в машинобудуванні характеризується не тільки поліпшенням конструкцій машин, але і безперервним удосконаленням технології їх виробництва. Важливо якісно, ​​дешево і в задані планові терміни з мінімальними витратами живої і матеріалізованої праці виготовити машину, застосувавши високопродуктивне обладнання, технологічне оснащення, засоби механізації та автоматизації виробництва. Від прийнятої технології виробництва багато в чому залежить надійність роботи машин, що випускаються, а також економіка їх експлуатації.

Досконалість конструкції машини характеризується її відповідністю сучасному рівню техніки, економічністю в експлуатації, а також тим, якою мірою враховано можливості використання найбільш економічних і продуктивних технологічних методів її виготовлення стосовно до заданого випуску та умовам виробництва.

У період науково-технічної революції і при високих темпах технічного прогресу важливе значення має всебічне прискорення технологічної підготовки виробництва нових об'єктів. Це завдання може бути вирішена шляхом розробки і широкого використання типових технологічних процесів, застосування гнучких бистропереналажіваемих засобів виробництва, нормалізованої і оборотної оснащення.

1 Аналіз конструкції складальної одиниці

1.1 Службове призначення складальної одиниці

Даний вал здійснює передачу обертального руху від приводу механізму зі зміною крутного моменту.

У даній візку передача крутного моменту здійснюється циліндричної шестернею, розташованої на валі. Складальна одиниця встановлюється в корпусі по коштах підшипників кочення.

1.2 Складання технологічного процесу складання

Послідовність складання залежить від конструкції виробу, що збирається і ступеня диференціації складальних робіт.

Найбільш повне і наочне уявлення про складальні властивості вироби, про його технологічності і можливості обмеженості процесу складання дають технологічні схеми складальних операцій.

У найпростіших випадках схема складального складу виробу являє собою одночасно і технологічну карту збірки.

Для складного вироби доцільно будувати укрупнену логічну схему для спільної побудови та технологічні карти для збирання окремих складальних одиниць.

Схема складання допомагає персоналу цеху ознайомиться з послідовністю збірки нової машини, виробляти комплектування машини, визначати порядок подачі складальних одиниць деталей до місця збірки, правильно розставити робітників і сортувати складальне виробництво. Схема складання і розбирання, необхідної в процесі складання машини, повинна показувати послідовність процесів і служить оперативним документом.

Малюнок 1 - Початкова схема

Схема складання будується наступним чином: аркуш паперу розбивається на декілька зон відповідно назві складальних одиниць, деталей і машин в цілому.

Кожен із складових елементів машини позначається прямокутником, в якому вказується найменування, номер деталі за кресленням та їх кількість.

Положення умовних позначень деталей і складальних одиниць показує послідовність їх надходження на збірку: лінія зі стрілками - напрям їх руху і характер виконуваного процесу складання або розбирання.

При побудові схем знаки у прямокутниках, що позначають складальну одиницю, іноді вказують трудомісткість її складання.

На малюнку 1 наведена схема вузла, що збирається з кресленням складальної одиниці виготовленої деталі - валу.

Грунтуючись на схему зборки, складемо технологічний процес складання.

Перехід 1.

На вал 2 встановити підшипники 4 і кольцо3.

Перехід 2.

Вал 2 встановити в корпус 1 піджати кришками 6 і закрутити болти 7

Перехід 3.

На вал 2 надіти шестерню 8 піджати кришкою 9 і закрутити болти 10

1.3 Вибір технологічного методу складання на основі розрахунку розмірної ланцюга

Завдання підвищення експлуатаційних показників машин є однією з основних завдань машинобудування. До числа якісних показників сучасних виробів машинобудування відносяться точність, довговічність, надійність та інші, які забезпечуються в процесі конструювання, виготовлення і ремонту машин.

Збірка - завершальна стадія виробництва машин. Надійність довговічність машини в значній мірі залежить від якості збірки.

Якість збірки і собівартість її виконання залежить від правильності спроектованого процесу.

Кількість виробів, що підлягають збірці, а також точність, яку слід забезпечити при цьому, надають, істотний вплив на розробку технологічного процесу і прийнятих методів складання одиниць і виробу в цілому. Збірку можна здійснити наступними методами: повної взаємозамінності; неповної взаємозамінності; пригону, регулювання.

Сутність цих методів складання розкривається в теорії розмірних ланцюгів.

Розмірна ланцюг - це замкнутий контур, взаємопов'язаних розмірів (ланок) деталі або складальної одиниці.

Зміна одного з розмірів викликає зміну інших розмірів ланцюга.

При проектуванні організації складальних процесів розрізняють загальну складання, об'єктом якої є кінцевий виріб, що випускається підприємством, і вузлову зборку, об'єктом якої є складові частини кінцевого виробу - складальні одиниці (агрегати чи вузли), що надходять потім на загальну збірку.

Таким чином - виріб складається з деталей і складальних одиниць (агрегати чи вузли) різного ступеня зборки. Ступінь збірки підвищується в залежності від їх складності. Так, збірна одиниця першого ступеня складання полягає тільки з деталей другого ступеня - з однієї або декількох складальних одиниць першого ступеня зборки деталей і т.д.

Елемент, з якого починають зборку виробу або його складової частини, називається базовим.

На підставі методів досягнення точності формується структура технологічного процесу, оснащеність і форма організації складального виробництва.

Метод максимуму і мінімуму застосовується чаші при індивідуальному і дрібносерійному виробництві виробів, при проектуванні одиничних пристроїв, пристосувань, штампів та ін

Малюнок 2 - Розмірна ланцюг

Метод максимуму і мінімуму

Ланка розмірної ланцюга

Характеристика ланки

Номінальний розмір,

мм

Квалітет точності,

IT

Граничне відхилення, мм





верхнє

нижнє

А 1

Збільшує

135

H 11

+0,25

0

А 2

Зменшує

10,5

h 11

0

-0,11

А 3

Зменшує

39

-

0

-0,12

А 4

Зменшує

36

h 11

0

-0,16

А 5

Зменшує

39

-

0

-0,12

А 6

Зменшує

10,5

h1 1

0

-0,11

А D

Замикаючу

0

-

+1, 02

0

Пряма задача

Складемо розрахункову схему розмірної ланцюга

Визначимо номінальний розмір замикаючого ланки

А D = ,

де А i ув - збільшують ланки, мм

А i розум - зменшують ланки, мм

А D = = 0

Вибираємо допуски на ланки розмірної ланцюга

ТА 1 = 135Н12 = 135 +0,4 ТА 4 = 36 h 10 = 36 -0,16

ТА 2 = 10,5 h 10 = 10,5 -0,11 ТА 5 = 39 -0,12

ТА 3 = 39 -0,12 ТА 6 = 10,5 h 10 = 10,5 -0,11

Визначимо верхнє відхилення замикаючого ланки Е S A D, мм

Е S A D = ,

де - Верхнє відхилення збільшують ланок розмірної ланцюга, мм;

- Нижнє відхилення зменшують ланок розмірної ланцюга, мм.

Підставимо чисельні значення:

Е S A D = 0,4 - ( ) = 1,02

Визначимо нижнє відхилення замикаючого ланки розмірної ланцюга Е i A D, мм

Е i A D =

де - Нижнє відхилення збільшують ланок розмірної ланцюга, мм;

- - Верхнє відхилення зменшують ланок розмірної ланцюга, мм.

Підставимо чисельні значення:

Е i A D = 0

Розрахуємо допуск замикаючого ланки розмірної ланцюга ТА D, мм

ТА D = Е S A D - E i A D,

ТА D = 1,02

Таким чином, А D = 0 +1,02 мм.

Зворотній завдання

Припустимо, що допуск замикаючого ланки розмірної ланцюга дорівнює ТА D = 670, мкм. Визначимо число одиниць допуску а

,

де - Середньоарифметичне значення розміру з інтервалу діаметрів по

ГОСТ 25346 - 82мм.

Визначимо :

А СР = = 570 А СР = = 146,97

А СР = = 4,746 А СР = = 212,13

А СР = = 13,416 А СР = = 38,73

Підставимо чисельні значення:

За отриманим значенням одиниць допуску вибираємо квалітет:

IT 9

ТА 1 = 135Н9 = 135 +0,1 ТА 4 = 36 h 19 = 36 -0,062

ТА 2 = 10,5 h 19 = 10,5 -0,043 ТА 5 = 39 -0,12

ТА 3 = 39 -0,12 ТА 6 = 10,5 h 19 = 10,5 -0,043

Виконаємо перевірку

ТА D = , (109)

ТА D = 0,49

Визначимо величину, на яку необхідно змінити допуск D, мм:

D = ТА D - , (110)

Підставимо чисельні значення:

D = 0,49

Додамо отриману різницю до допуску ланки, яка найбільш важко обробляти. Вибираємо ланка А 1 - отримаємо нестандартний допуск: А 1 = 135 +0,59. Призначений нестандартний допуск на ланка А 1 відповідає IT 11

2 Розробка технологічного процесу виготовлення деталі

2.1 Призначення деталі та оцінка її технологічності

Деталь-вал, виготовлений з конструкційної сталі марки «Сталь 45», призначений для передачі крутного моменту і базування на нього підшипників кочення, задовольняючи вимогам, що пред'являються: циліндричної, співвісності посадочних поверхонь, перпендикулярності і паралельності.

Вигідним методом отримання заготовки є прокат.

Деталь має кілька ступенів, що трохи знижує технологічність деталі, тому що обробка ведеться з перевстановити.

Кілька знижує технологічність нарізування зубів, так як ця операція проводиться малопродуктивними методами.

У цілому деталь має просту форму і не викликає труднощів при обробці, так як легко забезпечується доступ до всіх оброблюваним поверхням ріжучим інструментом.

2.2 Визначення типу виробництва

Річна програма виробів N 1 = 100 шт.

Кількість деталей на виробів m = 1 шт.

Запасні частини b = 3%.

Режим роботи підприємства 2 змін на добу.

Річна програма

Дійсний річний фонд часу роботи устаткування F Д = 4029

Проведемо укрупненное нормування операцій технологічного процесу виготовлення вал-шестірні.

Визначимо основна технічна час.

Свердління на токарному верстаті , Хв

Чорнова обточування, хв , Хв

Чорнова підрізка торця , Хв

Чорнова обточування по 11-му квалітету , Хв

Чистова обточування по 9-му квалітету , Хв

Фрезерування чорнове , Хв

Шліфування по 6-му квалітету , Хв

Визначимо основна технічна час за формулою: , Хв

Операція

Т шт, хв

m р

Р

η З.Ф.

Q

1

Токарна

46,3

0,16

1

0,16

5

2

Фрезерна

4,4

0,01

1

0,01

90

3

Шліфувальна

7,6

0,03

1

0,03

27

Визначимо штучний час Т шт, хв

,

де φ до - перевідний коефіцієнт.

Маючи дані про штучному часу витрачається на потрібну операцію визначаємо кількість верстатів m р, шт.

,

де N - річна програма

Т шт - штучний час

F Д - дійсний річний фонд часу роботи обладнання

η З.Ф. - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання (0,75 ... 0,85).

З розрахунку видно, що на кожну операцію потрібен один верстат.

Прийняте число робочих місць Р. отримуємо округляючи до більшого найближчого числа отримане значення m р.

Далі по кожній операції обчислюється значення фактичного коефіцієнта завантаження робочого місця (устаткування).

Кількість операцій Q виконують на робочому місці визначається за формулою:

.

.

Після заповнення всіх граф таблиці № 1 підраховуємо сумарні значення для Р і Q.

; .

Визначаємо коефіцієнт закріплення операцій До З.О. і тип виробництва.

,

Відповідно до ГОСТ 14.004 - 83 відповідає одиничному типу виробництва.

2.3 Вибір виду заготовки і способу її отримання



Вибір виду заготовки чи встановлення способу її отримання, визначення припусків на обробку і розрахунок розмірів заготовки є відповідальним етапом в ході проектування технологічного маршруту, так як корінним чином впливає на технологію механічної обробки виробу. Від ступеня досконалості способів отримання заготовки в значній мірі залежить витрата металу, кількість операцій і їх трудомісткість, собівартість процесу виготовлення деталі і вироби в цілому.

При вирішенні цього питання будемо прагнути до того, щоб форма і розміри заготовки максимально наближалися до форми і розмірам готового виробу. Але підвищення точності розмірів заготовки і отримання її більш складної форми найчастіше призводить до збільшення собівартості самої заготівки.

На вибір способу одержання заготовки впливають такі чинники: вид матеріалу, його марка та інші фізико-механічні властивості металу, з якого має бути виготовлено виріб; програма випуску виробів; тип виробництва; розміри і конструктивні форми виробу; характер застосовуваного обладнання на проектованому ділянці (універсальне або спеціальне); виробничі можливості заготівельних цехів заводу (ковальського, ливарного, зварювального і т. п.).

У машинобудуванні в залежності від номенклатури виробів і характеру виробництва застосовують заготовки наступних видів:

прокат у вигляді стрижнів круглого, прямокутного, квадратного перерізів (гарячекатана, холоднотягнутий, холоднотягнутий шліфована сріблянка), профільний прокат, періодичний прокат, товстостінні безшовні труби; листи гарячекатані; холоднокатані і смуги; поковки, одержувані методом вільного кування, кування в штампах, карбування, ротаційного обтиску і т. п.; виливки зі сталі, сірого, ковкого і модифікованого чавуну і кольорових металів, одержувані литтям у земляні форми, у форми з швидкотверднучих сумішей, в металеві форми (кокілі), по виплавлюваних моделях, коркові або оболонкові форми та т. п.; зварні заготовки з різнорідних сталей (для різального інструменту) однорідних сталей (для корпусів машин, приладів і пристроїв); пластинки зі швидкорізальної сталі і металокерамічного твердого сплаву.

Ефективність обраного виду заготовки можна визначити одним із спрощених способів, порівнюючи собівартості двох видів заготівлі.

У цій роботі проведемо порівняння двох варіантів отримання заготовки отриманих штампуванням і прокатом.

Дані для розрахунку вартості заготовок наведемо в таблиці 3.

Дані для розрахунку вартості заготовок

Найменування показників

перший варіант

другий варіант

Вид заготовки

штампування

прокат

Клас точності

3

-

Група складності

3

-

Маса заготівлі , Кг

5

7,5

Вартість 1-ої тонни металу, прийнятої за базу , Руб.

315

220

Вартість 1-ої тонни

стружки S відхо, руб.

29,8

29,8

Визначимо вартість порівнюваних заготовок. [1, с. 31]

Вартість заготовки отриманої штампуванням;

.

Підставимо у формулу вихідні і табличні дані, отримаємо:

руб.

Вартість заготовки отриманої з прокату;

.

Підставимо у формулу вихідні і табличні дані, отримаємо:

руб.

Можна зробити висновок, що прокат буде економічно вигідніше, ніж штампування

2.4 Вибір металорізальних верстатів

При виборі моделі верстата для кожної операції будемо враховувати наступні дані: метод обробки, квалітет точності, клас шорсткості, габаритні розміри заготовки, потужність електродвигуна верстата. Виходячи з технологічних характеристик металорізальних верстатів вибираємо моделі верстата і заносимо їх у таблицю 5.

Металорізальні верстати, використовувані в технологічному процесі обробки деталі.

Номер операції

Найменування операції

Модель верстата

Потужність двигуна, кВт.

005

Фрезерно-центрувальні

6Н80Г

3

015

025

Токарно-гвинторізний

1М63

13

020

Токарно-гвинторізний

1К62

3

030

Шліцефрезерная

5350А

3

035

040

Круглошліфувальні

3Б161

13

Правильність вибору устаткування по потужності вимагає підтвердження після призначення режимів різання.

2.5 Визначення міжопераційних припусків, допусків і розмірів заготовки

Припуск - шар матеріалу, що видаляється з поверхні заготовки для досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні деталі. Припуск на обробку поверхонь деталі може бути призначений за довідковим таблицям чи на основі розрахунково-аналітичного методу.

Розрахунковою величиною припуску є мінімальний припуск на обробку, достатній для усунення на виконуваному переході похибок обробки і дефектів поверхневого шару, отриманих на попередньому переході або операції і компенсації похибок, що виникають на виконуваному переході.

Мінімальний припуск при обробці поверхонь обертання в центрах:

;

де - Висота нерівностей профілю на попередньому переході;

- Глибина дефектного поверхневого шару не. попередньому переході (обезуглероженний або вибілений шар);

- Сумарні відхилення розташування поверхні (відхилення від паралельності, перпендикулярності, сносності) на попередньому переході;

- Похибка установки заготовки на виконуваному переході.

Відхилення необхідно враховувати у заготовок (під перший технологічний перехід), після чорнової і получістовой обробки лезовий інструментом (під наступний технологічно: перехід), після термічної обробки. У зв'язку з закономірним зменшенням величини при обробці поверхні за кілька переходів на стадіях чистової й оздоблювальної обробки нею нехтують.

Залишкові просторові відхилення на оброблених поверхнях, що мали вихідні відхилення, є наслідком копіювання похибок при обробці. Величина цих відхилень залежить, як від режимних умов обробки, так і від параметрів, що характеризують жорсткість технологічної системи і механічні властивості оброблюваного матеріалу.

Для визначення проміжних значень припусків на механічну обробку можна з достатньою для практичних цілей точністю скористатися емпіричної формулою

,

де k у - коефіцієнт уточнення форми.

Значення коефіцієнта уточнення для різних видів заготовок мокко прийняти наступними.

Одноразове і чорнове точіння штампованих заготовок, заготовок з гарячого прокату, попереднє шліфування прокату 10 - 11 квалітетів точності. 0,06

Получістовой обробка заготовок із прокату, штампованих заготовок, розсвердлювання отворів, зсув осі отвору після чорнової обробки .. 0,05

Чистове гостріння заготовок з сортового прокату звичайної якості, штампованих заготовок, після першого технологічного переходу обробки литих заготовок, після чистового шліфування прокату 10 і 11 квалітетів точності .. 0,04

Двократне обточування каліброваного прокату або дворазове шліфування заготовок після токарної обробки. 0,02

Получістовой обробка (зенкування і чорнове розгортання отворів) 0,005

Чистова обробка - розгортання отворів .. 0,002

На основі розрахунку проміжних припусків визначають граничні розміри заготовки по всіх технологічних переходах. Проміжні розрахункові розміри встановлюють у порядку, зворотному ходу технологічного процесу обробки цієї поверхні, тобто в залежності від розміру готової деталі до розміру заготівлі шляхом послідовного додавання (для зовнішніх поверхонь) з початковим розміром готової деталі проміжних (номінальних) припусків або шляхом послідовного віднімання (для внутрішніх поверхонь) від вихідного розміру готової деталі проміжних (номінальних) припусків.

Визначимо ;

Величину викривлення отвори слід враховувати як у диаметральном і в осьовому його перетині, тому так

мм,

де - Величину питомої жолоблення

l - довжина оброблюваної заготовки.

мм,

мм.

Визначимо , Мкм

Визначимо , Мкм

На підставі записаних у таблиці даних виробляємо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків.

Визначення міжопераційних припусків, допусків і розмірів заготовки

Технологічні

Переходи обробки поверхні

Елементи припуску,

мкм

Розрахунковий припуск 2 Z min,

мкм

Розрахунковий

розмір d p, мм

Допуск d, мкм

Граничний розмір, мм


Граничні значення припусків, мкм


R z

h

r

e




d min

d max

Заготівля

200

300

2472

-

-

72,635

870

72,64

72,51

-

-

Точіння:












чорнове

5 0

50

148

0

5944

66,691

140

66, 69

66, 83

5950

6680

чистове

30

30

6

0

496

66,195

87

66,2

66,29

490

540

Шліфування:












попереднє

10

20

0

0

132

66,063

35

66,06

66,1

140

190

остаточне

-

-

0

-

60

66,003

22

66,00

66,02

60

80

Мінімальні граничні значення припусків дорівнюють різниці найбільших граничних розмірів виконуваного і попереднього переходів, а максимальні значення відповідно різниці найменших граничних розмірів.

Визначимо , Мкм

Визначимо , Мкм

2.6 Визначення режимів обробки

Рівень режиму різання знаходиться в залежності від типу і конструкції інструменту, матеріалу і геометрії його ріжучої частини, якості заточування, правильності встановлення та закріплення інструменту на верстаті, стану системи СНІД і визначає сили різання і витрачається при різанні потужність.

При призначенні і розрахунку режиму різання враховують тип і розміри інструмента, матеріал його ріжучої частини, матеріал і стан заготівлі, тип обладнання та його стан. При цьому слід пам'ятати, що елементи режиму різання знаходяться у взаємній функціональної залежності, що встановлюється емпіричними формулами, що глибина різання і подача безпосередньо впливають на стійкість Т інструменту, з якою, у свою чергу, пов'язана швидкість різання.

Глибина різання t: при чорновій обробці призначають по можливості максимальну t, рівну всьому припуск на обробку або більшої частини його; при чистової обробки - залежно від необхідних ступеня точності і шорсткості обробленої поверхні.

Подача S: при чорновій обробці вибирають максимально можливу подачу, виходячи з міцності і жорсткості системи СНІД, потужності приводу верстата і інших обмежуючих факторів; при чистової обробки - залежно від необхідних ступеня точності і шорсткості обробленої поверхні.

Швидкість різання v розраховують за формулами, що враховують величини глибини різання і подачі, встановленої стійкості з внесенням поправок на фізико-механічні властивості оброблюваного матеріалу, якість заготовки, вид обробки, матеріал ріжучої частини інструменту, мастильно-охолоджуючу рідину і ін

Товщина шару, що зрізується а - найкоротша відстань між двома послідовними положеннями ріжучого леза.

Ширина зрізаного шару b - відстань між обробленої і оброблюваної поверхнями, виміряний уздовж ріжучого леза.

Характеристики елементів різання для різних видів обробки наведені в табл. 1.

Чорнова обробка поверхні

Ріжучий інструмент - різець прохідний , .

Глибина різання: при чорновій обробці глибина різання зазвичай дорівнює всьому припуск на обробку; при чистової обробки з шорсткістю поверхні до 5-го класу чистоти включно мм; для 6 і 7-го класів мм.

Глибину різання t, мм, визначимо за формулою

;

Підставивши чисельні значення, отримуємо

мм.

Приймемо t = 5 мм.

Подача: при чорновій обробці обрану подачу слід перевірити по міцності державки різця та платівки з твердого сплаву, жорсткості оброблюваної деталі й міцності механізму верстата або вибрати за таблицями .

Приймемо .

Швидкість різання: розрахуємо за такою формулою, при зовнішньому поздовжньому і поперечному точінні і розточуванні

,

де - Постійна, для даних табличних умов різання.

- Показники ступеня.

- Поправочний коефіцієнт

хв; ; ; ; .

Поправочний коефіцієнт , Визначимо за формулою

,

де - Якість оброблюваного матеріалу

- Стан поверхні заготовки

- Матеріал ріжучої частини

- Параметри різця: головний кут в плані

- Вид обробки.

Підставивши чисельні значення, отримуємо

Підставивши чисельні значення, отримуємо

Частоту обертання , Визначимо за формулою

Підставивши чисельні значення, отримуємо

Коригуємо частоту обертання за паспортом

.

Дійсна швидкість різання , Буде дорівнює

Тангенціальну силу різання , , Визначимо за формулою

,

де -Коефіцієнт, що враховує зміну проти табличних умов різання.

Підставивши чисельні значення, отримуємо

Підставивши чисельні значення, отримуємо

Потужність різання , КВт, визначимо за формулою

Підставивши чисельні значення, отримуємо

кВт, отже, обробка можлива і верстат обраний, вірно!

Шліфування попереднє.

Визначимо швидкість обробки заготовки ,

.

q = 0,3

m = 0,5

x = 1

y = 1

Глибину приймемо t = 0,023 мм.

b = 0,38

.

Визначимо частоту обертання хв -1

,

.

Підберемо найближче стандартне значення:

Відкоригуємо швидкість по стандартній частоті обертання,

.

Подачу приймемо рівної s = 1,2 м / хв

кВт, отже, обробка можлива і верстат обраний, вірно!

2.7 Вибір технологічних баз


3 Нормування технологічного процесу

Норма часу - це регламентований час виконання деякого обсягу робіт у певних виробничих умовах одним або декількома виконавцями відповідної кваліфікації (ГОСТ 3.1109-82).

Об'єктом нормування в даній курсовій роботі є технологічна операція точіння циліндричної поверхні на токарно-карусельних верстатах в умовах дрібносерійного виробництва.

Для даного типу виробництва технічно обгрунтована норма часу Т ш-к визначається як

Т ш-к = Т ш + Т п-з

де Т ш-к - норма штучно-калькуляційного часу (норма часу);

Т п-з - норма підготовчо-заключного часу на партію заготовок;

n - число заготовок у оброблюваної партії; Т ш - норма штучного часу

Т ш = Т о + Т в + Т обс + Т отд

де Т оп - норма основного (технологічного) часу;

Т отд - час на особисті потреби і додатковий відпочинок.

Сума норм основного часу і неперекривающіхся їм допоміжного часу становить норму оперативного часу Т оп

Т оп = Т о + Т в

Визначення основного часу.

Основне (машинне) час визначається за формулою:

,

хв

Визначимо допоміжний час.

Допоміжний час визначається як сума

де - Норматив допоміжного часу на встановлення і зняття деталі;

- Норматив допоміжного часу, пов'язаного з переходом;

- Норматив допоміжного часу на контрольні вимірювання обробленої поверхні.

хв

хв

Норматив Т з використовується тільки для визначення часу

на контрольні вимірювання після закінчення обробки поверхні. Він передбачає час на виконання таких видів робіт:

- Взяття інструменту;

- Встановлення розміру вимірювання;

- Очищення вимірюваної поверхні.

хв

Підставимо чисельні значення:

хв

Визначення часу на обслуговування робочого місця Норматив Т обс передбачає виконання наступних робіт:

- Технічне обслуговування робочого місця - зміна інструменту внаслідок затоплення, регулювання і Підналагоджує верстата в процесі роботи, сметану і періодична прибирання стружки в процесі роботи;

- Організаційне обслуговування робочого місця - огляд і випробування обладнання, розкладка інструменту на початку і прибирання його в кінці зміни, мастило та чистка верстата протягом зміни, прибирання робочого місця в кінці зміни.

Визначимо :

хв

Норматив Т обс визначається у відсотках від Т оп.

хв

Визначення часу на відпочинок і особисті потреби Норматив Т отд визначається за таблицею.

хв

Визначення підготовчо-заключного часу Норматив Т п-з передбачає виконання наступних робіт:

- Отримання на робочому місці наряду, технічної документації і необхідного інструктажу;

- Ознайомлення з роботою та кресленням;

- Підготовка робочого місця, налагодження устаткування, інструменту, пристосувань;

- Пробна обробка деталі на верстатах, які працюють при виконанні однопрохідних операцій інструментом, встановленим на розмір;

- Зняття інструменту і пристосувань після закінчення обробки партії деталей.

Норма Т п-з визначається за таблицею.

Помилка! Помилка зв'язку. Хв.

Визначимо Т ш і Т ш-к:

хв

хв.

Час на організаційне обслуговування робочого місця приймаємо 2,4% від оперативного часу.

Підставимо чисельні значення:

хв

Визначимо технічне час:

Підставимо чисельні значення:

хв.

Кількість деталей в партії визначається за формулою:

,

де N - кількість даних деталей по річній виробничій програмі, разом із запасними частинами.

h - необхідний запас деталей на складі в днях (для великих деталей 2-3 дні, для дрібних - 5-10);

F - число робочих днів у розрахунковому році (F = 255).

шт.

Отримані норми часу занесемо в таблицю.

Нормування часу операції

Номер та найменування операції

Основний час

Допоміжний час

Оперативне час

Час обслуговування

Час на відпочинок

Штучний час

Підготовчо-заключний час

Величина партії, штук

Штучно-калькуляционное час



Установка і зняття деталі

Управління верстатом

Вимірювання деталей


Технічне

Організаційне






010

Токарно-гвинторізний

3,33

0,47

1,72

0,25

5,77

0,02

0,21

0,3

8,74

11

4,0

19,74

Висновок

У ході виконання курсової роботи був розроблений технологічний процес виготовлення деталі типу «вал-шестірня». При цьому проектування велося з урахуванням необхідності забезпечення заданої точності і шорсткості поверхні деталі при найменших витратах на її виробництво.

Так доведена необхідність виготовлення заготовки прокатом, використання сталості баз дозволило звести погрішність закріплення заготовки (деталі), а вибір найкращого варіанту обробки основних поверхонь дозволив досягти заданої точності при оптимальних витратах на виробництво.

При виборі металорізального обладнання враховувалися геометричні розміри заготовки, що дозволило раціонально використовувати вибрані верстати, що забезпечують необхідну потужність різання.

Література

1. Курсове проектування з технології машинобудування. Під ред. А. Ф. Горбацевіча. - Мінськ: Вища школа, 1975 - 288с.

2. Основи технологія машинобудування. Під ред. В. С. Корсакова, вид. 3-тє, доп. і перераб. підручник для вузів. М.: Машинобудування, 1977-416с.

3. Довідник технолога-машинобудівника. Том 1. Під ред. А. Г. Косилова і Р. К. Мещерякова - М.: Машинобудування, 1972 - 694 с.

4. Довідник технолога-машинобудівника. Том 2. Під ред. А. Н Малова --М.: Машинобудування, 1972 - 568 с.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
199.4кб. | скачати


Схожі роботи:
Технологічний процес виготовлення валу ступеневої
Економічні дані для виготовлення ступеневої валу
Виготовлення вторинного валу коробки передач автомобіля ГАЗ-53
Технологічний процес виготовлення валу в складі коробки швидкостей токарно-револьверного верстата
Розрахунок валу і розробка конструкції валу
Проектування валу
Механічна обробка валу
Технологія обробки валу
Кінематичний розрахунок приводу Розрахунок приводу
© Усі права захищені
написати до нас