МОСКОВСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ
ІНЖЕНЕРНО - ФІЗИЧНИЙ ІНСТИТУТ
(Технічний університет)
Відділення № 2
Курсовий проект по курсу:
Взаємозамінність, СТАНДАРТИЗАЦІЯ
і ТЕХНІЧНІ ВИМІРЮВАННЯ
Варіант 7
Новоуральськ
-1995 -
ВСТУП ................................................. .................................................. ............................
1. ПОСАДКА з натягом ............................................... .................................................. ..
1.1. Зміст завдання та вихідні дані ............................................. .....
1.2. Визначення кутової швидкості та крутного моменту на валу ...
1.3 Розрахунок посадок з натягом ............................................. ......................................
1.4. Схема розташування полів допусків отвору і валу ................
2. ПЕРЕХІДНІ ПОСАДКА ................................................ ................................................
2.1. Зміст завдання та вихідні дані ............................................. .....
2.2. Розрахунок перехідної посадки ............................................... ................................
2.3. Схема розташування допусків отвору і валу ...............................
3. РОЗРАХУНОК ПОСАДОК ПІДШИПНИКОВИЙ СПОЛУКИ ................................
3.1. Завдання та вихідні дані .............................................. ..............................
3.2. Розрахунок посадок ................................................ .................................................. ......
3.3. Ескізи посадкових місць і схема розташування допусків отвору і валу ........................................ .................................................. .................................................. ......
4. РОЗРАХУНОК КАЛІБР ................................................ .................................................. .....
4.1. Завдання та вихідні дані .............................................. ..............................
4.1. Розрахунок калібрів ................................................ .................................................. .....
4.2. Схеми розташування полів допусків робочих і контркалібров.
5. РОЗРАХУНОК Зубчасте зачеплення ............................................... .........................
5.1. Завдання та вихідні дані до розрахунку ............................................ ..........
5.2. Розрахунок початкових параметрів ............................................... .........................
5.3. Розрахунок параметрів зубчастого зачеплення .............................................. .
6. РОЗРАХУНОК РОЗМІРНОЇ ЛАНЦЮГА ............................................... .........................................
6.1. Завдання та вихідні дані .............................................. ..............................
6.2. Розрахунок ................................................. .................................................. ..........................
6.2.1. Метод повної взаємозамінності ............................................... ........
6.2.2. Імовірнісний метод ................................................ .......................................
ЛІТЕРАТУРА ................................................. .................................................. .....................
ВСТУП
Виконання даної курсової роботи переслідує собою наступні цілі:
- Навчити студента самостійно застосовувати отримане знання з курсу ВСТІ на практиці;
- Вивчення методів і процесу роботи з довідковою літературою та інформацією ГОСТ;
- Придбання необхідних навичок з оформлення курсових і аналогічних робіт.
Перевагами курсової роботи в порівнянні з іншими видами навчання можна назвати практично повну самостоятельноcть студента під час її виконання, необхідність використання знань не тільки з цього предмету, але і з багатьох суміжних галузей.
1. ПОСАДКА з натягом
1.1. Зміст завдання та вихідні дані.
По заданому обертального моменту розрахувати і вибрати посадку з натягом, що забезпечує як нерухомість з'єднання, так і міцність деталей, що сполучаються. Зобразити схему розташування полів допусків отвору і валу.
Таблиця 1
| Кількість зубів | Матеріал | Модуль переду чи m, мм | Кутова швидкість V, м / с | Переда не змивається потужність Р, КВт | ||
| колеса z2 | шестеро ні z1 | колесо | шків | |||
| ст 45 | чавун | 3 | 2.5 | 8 | ||
| 50 | 23 | E = 1 * 1011 МПа | E = 9 * 1010 МПа | |||
1.2. Визначення кутової швидкості та крутного моменту на валу.
Розрахунок проводимо за алгоритмом, наведеним у [1].
,
де - Кутова швидкість, c-1;
m, z1, V взяті з таблиці 1.
= 72 с-1.
,
де Р - передана потужність, КВт.
ТКР = 8000/72 = 110 Нм.
1.3 Розрахунок посадок з натягом.
Розрахунок і вибір посадки проводиться за посібником [1], т1, стор 360-365.
де: dН-номінальний діаметр сполучення валу і шестерні;
dш-діаметр шестерні;
l - довжина сполучення.
dН = 50 мм;
dш = 69 мм;
l = 56 мм.
Визначення мінімального значення нормального напруження, Па на поверхні сполучення, що забезпечує передачу заданої потужності.
,
де ТКР - крутний момент, Нм;
f - коефіцієнт тертя при сталому процесі розпресування або провертання - приймаємо f = 0.08, тому що це пресова посадка;
l - довжина контакту сполучених поверхонь, м.
= 6.252 × 106 Па.
Визначення найменшого розрахункового натягу NMIN, мкм, що забезпечує [Pmin], мкм:
,
де Е - модуль нормальної пружності матеріалу, Па;
С1 і С2 - коефіцієнти Ляме, що визначаються за формулами:
,
,
де m1 і m2 - коефіцієнти Пуассона відповідно для охоплюваній і охоплює деталей; приймаємо
m1 = m2 = 0.3;
d0 - внутрішній діаметр вала - у нашому випадку дорівнює нулю.
,
.
мкм.
Визначаємо з урахуванням поправок величину мінімального натягу [NMIN], мкм.
,
де gШ - поправка, яка враховує зминання нерівностей кон-тактних поверхонь деталей при утворенні сполуки, мкм.
,
де RaD - середнє арифметичне відхилення профілю отвори, мкм;
Rad - середнє арифметичне відхилення профілю валу, мкм.
Для поверхні деталей в посадках з натягом збираються під пресом, квалітет 6-7 і dH від 50 до 120 мкм:
RaD = 1.6 мкм;
Rad = 1.6 мкм.
gШ = 5 (1.6 +1.6) = 16 мкм.
[Nmin] = 7 +16 = 23 мкм.
Визначення максимально допустимого питомого тиску [pmax], МПа, при якому відсутня пластична деформація на контактних поверхнях деталей.
В якості [pmax] беремо найменше з двох значень, які розраховуються за формулами:
,
,
де p1 і p2 - граничне значення питомої тиску відповідно для валу і шестерні;
sm1 і sm2 - межа плинності матеріалів охоплюється і охоплює деталей, МПа.
Для Ст 45 sm = 350 МПа.
МПа;
МПа.
Так як p2 <p1, то [pmax] = 99 МПа.
Визначимо необхідне значення найбільшого розрахункового натягу N'max.
,
мкм.
Визначимо з урахуванням поправок до N'max величину максимального допустимого натягу.
,
де gуд - коефіцієнт збільшення тиску в торців охоплює деталі.
За рис. 1.68 [1], виходячи з = 1.07, приймаємо gуд = 0.89.
[Nmax] = 101 0.89 +16 = 105 мкм.
Вибираємо посадку.
dH = 50 мм; Nmin> 22 мкм; Nmax £ 105 мкм.
Æ50 .
1.4. Схема розташування полів допусків отвору і валу.
Схема розташування полів допусків отвору і валу зображена на рис. 2.
Рис. 2.
2. ПЕРЕХІДНІ ПОСАДКА
2.1. Зміст завдання та вихідні дані.
Для нерухомого рознімного з'єднання призначити перехідну посадку; обгрунтувати її призначення. Визначити ймовірність отримання сполук з зазором і з натягом. Зобразити схему розташування полів допусків отвору і валу.
2.2. Розрахунок перехідної посадки
Керуючись посібником [1], призначаємо як найбільш зручну виходячи з умов збирання ковзаючу посадку Æ40.
Дана посадка не забезпечує достатньої міцності і як наслідок конструктивно передбачена шпонка. Параметри посадки:
EI = 0 мкм - нижнє відхилення отвору;
ES = 25 мкм - верхнє відхилення отвору;
es = 8 мкм - верхнє відхилення вала;
ei =- 8 мкм - нижнє відхилення вала.
Максимальний натяг:
NMAX = es-EI,
NMAX = 8-0 = 8 мкм.
Мінімальний натяг:
NMIN = ei-ES,
NMIN =- 8-25 =- 33 мкм.
Далі, обчислимо середній натяг:
Nc = (NMAX + NMIN) / 2,
NC = -12.5 мкм.
Знак мінус говорить про посадку з зазором.
Допуск отвори:
TD = ES-EI,
TD = 25 мкм.
Допуск валу:
Тd = es-ei,
Td = 16 мкм.
Визначимо середньоквадратичне відхилення натягу (зазору).
,
.
Обчислимо межа інтегрування:
,
Z =- 12.5/4.946 = 2.51.
Користуючись таблицею 1.1. [1], отримаємо:
Ф (Z) = 0.493.
Розрахуємо ймовірність натягов і зазорів:
PN = 0.5-Ф (Z),
PN = 0.5-0.493 = 0.7% - т. к. Z <0;
PS = 0.5 + Ф (Z),
PS = 0.5 +0.493 = 99,3% - тому що Z <0.
Отже, при складанні більшість виробів буде з зазором.
2.3. Схема розташування допусків отвору і валу
3. РОЗРАХУНОК ПОСАДОК ПІДШИПНИКОВИЙ СПОЛУКИ
3.1. Завдання та вихідні дані.
Розрахувати (призначити) посадки із внутрішнього та зовнішнього кілець підшипника кочення. Побудувати схеми розташування полів допусків кілець підшипників кочення і з'єднуються з ним деталей валу і корпусу. Виконати ескізи посадочних місць під підшипник валу і корпусу і позначити на ескізі номінальні розміри, поля допусків, вимоги до шорсткості, форми і розташування поверхонь.
Згідно з завданням, маємо радіальний сферичний дворядний роликопідшипник номер 3609 ГОСТ 5721-75. Нагружаемость С0 = 75 КН. Ширина кілець b = 36, діаметр внутрішнього кільця d1 = 45 мм і зовнішнього d2 = 100 мм. Фаска згідно [2] r = 2.5 мм. Навантажують сили FR:
,
від шестерні і від шківа приблизно однакові по модулю і протилежні за напрямком.
2.7 кН.
3.2. Розрахунок посадок.
Внутрішнє кільце навантажено циркуляційної навантаженням інтенсивністю РR, кН / м.
,
де k1 - динамічний коефіцієнт посадки, що залежить від характеру посадки - при перевантаженні до 150% помірних поштовхах і вібраціях k1 = 1;
k2 - враховує ступінь ослаблення посадкового натягу при підлогою валі або тонкостінному корпусі - k2 = 1;
k3 - коефіцієнт нерівномірний розподілу радіального навантаження між рядами роликів у дворядних конічних роликопідшипниках або між здвоєними шарикопідшипниками за наявності осьового навантаження k3 = 1.
= 174 кН.
За табл. 4.90.1. [1] вибираємо поля допуску js6 для внутрішнього кільця і К6 для зовнішнього.
Звернемося до табл. 4.91., Яка рекомендує прийняти такі посадки:
внутрішнє циркуляционно навантажене з нормальним режимом роботи 0.07С0 <FR <0.15C0 - посадка L6/js6, якій відповідає: NМАХ = 18.5 мкм; SMIN =- 8 мкм;
зовнішнє, закріплене в корпусі, местнонагруженное кільце з режимом роботи 0.07C0 <FR <0.15C0 - посадка JS7/l6,
де NMAX = 17 мкм; SMIN =- 30 мкм.
Перевірку внутрішнього кільця на міцність можна зробити за формулою:
,
де К - коефіцієнт, дорівнює 2.8 у нашому випадку;
[SP] - допустиме напруження на стиск, МПа;
d - діаметр внутрішнього кільця, мм.
= 155 мкм - умова міцності виконана.
Вибираємо 6-й клас точності підшипника.
Допуски співвісності посадочних поверхонь валу ÆТВРС і корпусу ÆТКРС і допуск торцевого биття заплічок в корпусної деталі ТКТБ і валів ТВТБ приймемо по табл. 4.94. [1]:
ÆТВРС = 21 мкм; ÆТКРС = 42 мкм; ТКТБ = 16 мкм; ТВТБ = 30 мкм.
Шорсткість посадкових поверхонь:
валу:
Ra = 0.63 мкм;
отворів корпусу:
Ra = 0.63 мкм;
опорних торців заплічок валу і корпусу:
Ra = 1.25 мкм.
3.3. Ескізи посадкових місць і схема розташування допусків отвору і валу
Ескізи посадкових місць і схема розташування допусків отвору і вала зображені на рис. 5.
4. РОЗРАХУНОК КАЛІБР
4.1. Завдання та вихідні дані.
Спроектувати гладкі калібри для контролю отвору і валу одного з сполучень і контрольні калібри для робочої скоби. Виконати ескізи стандартних калібрів, вказавши на них виконавчі розміри робочих поверхонь.
Виберемо вал d = Æ50 js6 з параметрами:
ei =- 8 мкм;
es = 8 мкм.
Отвір D = Æ50 H7 з параметрами:
ES = 25 мкм;
EI = 0 мкм.
4.2. Розрахунок калібрів.
Визначаємо найбільший і найменший граничні розміри валу:
dMAX = 50.008 мкм;
dMIN = 49.992 мкм.
У табл. 4 гл. 1 [3] для квалітету 6 і інтервалу розміру понад 35 до 50 мм знаходимо дані для визначення розмірів необхідних калібрів для валу, мм:
Z1 = 0.0035; Y1 = 0.003; HP = 0.0015; H1 = 0.004;
де Z1 - відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібру для валу щодо найбільшого граничного розміру вироби;
Y1 - допустимий вихід розміру зношеного прохідного калібру для валу за межу поля допуску вироби;
Н1 - допуск на виготовлення калібрів для валу;
НР - допуск на виготовлення контрольного калібру для скоби.
Визначення розмірів калібрів і контркалібров виконується за формулами з таблиць 2 і 3 [3].
Найменший розмір прохідного нового калібру-скоби ПР:
ПР = dMAX-Z1-H1 / 2,
ПР = 50.008-0.0035-0.002 = 50.0025 мм.
Найменший розмір непрохідного калібри-скоби Нe:
НЕ = dMIN-H1 / 2,
НЕ = 49.992-0.002 = 49.99 мм.
Граничне відхилення +0.004 мм.
Граничний розмір зношеного калібру-скоби ПР:
ПР = dMAX + Y1,
ПР = 50.008 +0.003 = 50.011 мм.
Найбільший розмір контркалібра К-ПР дорівнює:
К-ПР = dMAX-Y1 + HP / 2,
К-ПР = 50.008-0.003 +0.00075 = 50.005 мм.
Найбільший розмір контркалібра К-НЕ дорівнює:
К-НЕ = dMIN + HP / 2,
К-НЕ = 49.992 +0.00075 = 49.993 мм.
Найбільший розмір контркалібра К-І дорівнює:
К-І = dMAX + Y1 + HP / 2,
К-І = 50.008 +0.003 +0.00075 = 50.0115 мм.
Граничне відхилення -0.0015 мм.
У табл. 4 гл. 1 [3] для квалітету 7 і інтервалу розміру понад 35 до 50 мм знаходимо дані для визначення розмірів необхідних калібрів для отвору, мм:
H = 0.004; Z = 0.0035; Y = 0.003,
де Н - допуск на виготовлення калібрів для отвори;
Z - відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібру для отвори щодо найбільшого граничного розміру вироби;
Y - допустимий вихід зношеного прохідного калібру для отвори за кордон поля допуску.
ES = 0.0025 мм;
EI = 0;
DMAX = 50.025 мм;
DMIN = 50 мм.
Найбільший розмір прохідного нового калібру-пробки
ПР = DMIN + Z + H / 2,
ПР = 50 +0.0035 +0.004 / 2 = 50.0055 мм.
Найбільший розмір непрохідного калібру-пробки:
НЕ = DMAX + H / 2,
НЕ = 50.025 +0.002 = 50.027 мм.
Граничне відхилення: -0.004 мм.
Граничний розмір зношеного калібру-пробки:
ПР = DMIN-Y,
ПР = 50-0.003 = 99.997 мм.
4.3. Схеми розташування полів допусків робочих і контркалібров.
Схеми розташування полів допусків робочих і контркалібров зображені на рис. 6.
5. РОЗРАХУНОК Зубчасте зачеплення
5.1. Завдання та вихідні дані до розрахунку
Для заданої пари зубчастих коліс встановити ступеня точності за нормами кінематичної точності, плавності і контакту; призначити комплекс контрольованих показників і встановити за стандартом числові значення допусків і граничних відхилень по кожному з контрольованих показників.
Розрахувати гарантований бічний зазор у передачі та підібрати за стандартом вид сполучення і його числове значення.
Виконати робоче креслення одного зубчастого колеса відповідно до вимог стандартів.
Параметри зубчастого зачеплення вказані в табл. 1.
5.2. Розрахунок початкових параметрів
Міжосьова відстань aW розраховується за формулою:
аw = (d1 + d2) / 2,
де d1 і d2 - діаметри відповідно шестерні і колеса.
d1 = m × z1,
d1 = 69 мм.
d2 = m × z2,
d2 = 150 мм.
aW = (69 +150) / 2 = 110 мм.
5.3. Розрахунок параметрів зубчастого зачеплення.
Згідно з [1], табл. 5.12 і 5.13 призначаємо 8-ю ступінь точності передачі, оскільки окружні швидкості невисокі, як і передані потужності. Дана ступінь точності відзначена як найбільш застосовуваний.
Призначимо комплекс показників точності, користуючись матеріалом табл. 5.6., 5.7., 5.9., 5.10., Призначаємо:
допуск на радіальне биття зубчастого вінця Fr:
Fr = 45 мкм;
допуск на місцеву кінематичну похибку f'i:
f'i = 36 мкм;
допуск на граничні відхилення кроку fpt:
fpt = ± 20 мкм;
допуск на похибку профілю ff:
ff = 14 мкм.
Нехай сумарне пляма контакту має такими параметрами:
ширина зубчастого вінця bW складає по висоті зуба не менше 50% і по довжині зуба не менше 70% - тоді справедливо:
допуск на непаралельність FХ:
FХ = 12 мкм;
допуск на перекіс осей fY:
fY = 6.3 мкм;
допуск на напрям зуба Fb:
Fb = 10 мкм;
шорсткість зубів RZ:
RZ = 20 мкм.
Мінімальний бічний зазор розраховується за алгоритмом прикладу глави 5.3. [1]:
jn min = jn1 + jn2,
де jn1 і jn2 - відповідно складові 1 і 2.
,
де а - міжосьова рассстояніе, мм;
aР1, aР2 - коефіцієнти теплового розширення відповідно для зубчастих коліс і корпусу, 1 / ° С;
t1, t2 - граничні температури, для яких розраховується бічний зазор відповідно зубчастих коліс і корпусу, ° С; приймаємо відповідно до завдання t1 = 50, t2 = 35.
= 14 мкм.
jn2 = (10 ¸ 30) m,
jn2 = 45 мкм.
jn min = 59 мкм. Cледовательно, користуючись табл. 5.17., Приймаємо вид сполучення С і IV клас відхилення міжосьової відстані. Тоді граничне відхилення міжосьової відстані:
fa = ± 45 мкм.
Максимальний можливий бічний зазор визначається за формулою:
jn max = jn min +0.684 (TH1 + TH2 +2 fa),
де TH1, TH2-допуск на зміщення вихідного контуру;
fa - граничне відхилення міжосьового.
TH1 = 120 мкм;
TH2 = 180 мкм;
jn max = 325 мкм.
Призначимо контрольний комплекс для взаємного розташування різнойменних профілів зубів. Для цього з табл 5.30. візьмемо довжину загальної нормалі W при m = 3 і zn = 2 - число одночасно контрольованих зубів.
W = m * Wm,
Wm = 10.7024 мм;
W = m * Wm = 23.1072 мм.
Верхнє відхилення EW ms, мкм:
EW ms = EW ms1 + EW ms2,
де EW ms1, EW ms2 - найменше додаткове зміщення вихідного контуру, відповідно доданок 1 і 2:
EW ms1 = 60;
EW ms2 = 11;
EW ms = 71 мкм.
Допуск на середню довжину загальної нормалі:
Twm = 60 мкм.
.
Даний результат відображається на кресленні.
6. РОЗРАХУНОК РОЗМІРНОЇ ЛАНЦЮГА
6.1. Завдання та вихідні дані
6.1.1. По заданих граничним розмірам замикаючого ланки складальної розмірної ланцюга розрахувати допуски складових ланок методом повної взаємозамінності і імовірнісним методом (використовувати метод єдиного квалітету); розрахувати граничні відхилення складових ланок розмірної ланцюга. Зробити порівняння і дати висновок про економічну доцільність застосування того чи іншого методу.
6.1.2. Схема розмірної ланцюга наведена на рис. 7.
Рис 7.
Номінальні розміри ланок, мм:
В1 = 157, В2 = 56, В3 = 12, В4 = 36, В5 = 13, В6 = 25, В7 = 5 мм.
В1 - збільшує ланка, решта - уменьщаюшіе.
6.2. Розрахунок.
Замикаючу ланка розраховується за формулою:
Вå = B1-(B2 + B3 + B4 + B5 + B6 + B7),
Bå = 157 - (56 +12 +36 +13 +25 +5) = 10 мм.
Максимальний розмір замикаючого ланки [Bå MAX]:
[Bå MAX] = 0.4 мм.
Мінімальний розмір замикаючого ланки [Bå MIN]:
[Bå MIN] =- 0.4 мм.
Граничний зазор:
,
[Så] = 0.4 мм.
Граничний натяг:
,
[Nå] =- 0.4 мм.
Середнє відхилення:
,
[ = 0.
6.2.1. Метод повної взаємозамінності
Припускаємо, що підшипник, що є стандартним виробом, вже має певний квалітет і розмір Т4 = 36-0.3.
Згідно з [1], табл. 3.3., Отримуємо кількість одиниць допуску для кожного з розмірів, мкм:
i1 = 2.52;
i2 = 1.86;
i3 = 1.08;
i5 = 1.08;
i6 = 1.31;
i7 = 0.73.
Розрахуємо кількість одиниць допуску для квалітету ланок, що складають дану розмірну ланцюг:
,
де m + n - кількість усіх ланок у ланцюзі.
53 од.
Найближчий відповідний квалітет IT10 - відповідно до табл. 1.8.
Відповідні допуски для кожної ланки, мкм:
ТВ1 = 185;
ТВ2 = 120;
ТВ3 = 70;
ТВ4 = 300;
ТВ5 = 70;
ТВ6 = 84;
ТВ7 = 48.
Тå = TB1 + TB2 + TB3 + TB4 + TB5 + TB6 + TB7,
Тå = 185 +120 +70 +300 +70 +84 +48 = 877 мкм.
Перевірка показує: Тå = 877> [Тå] - треба призначити для ланок В1 і В7 більш низький IT9. Допуски, мкм:
ТВ1 = 115, ТВ7 = 30.
Тå = 115 +120 +70 +70 +84 +48 = 789 мкм.
Перевірка: Тå = 789 £ [Тå] - вірно.
Призначимо граничні відхилення на інші ланки ланцюга, виходячи з рівняння, мм:
,
де -Сумарне середнє відхилення поля допуску;
З УМ - середнє відхилення поля допуску зменшують ланок;
З УВ - середнє відхилення поля допуску збільшують ланок;
В1 = 157e8 = ;
В2 = 56js9 = ;
В3 = 12js9 = ;
В4 = 36 -0.3;
В5 = 13 js9 = ;
В6 = 25js9 = ;
В7 = 5u8 = .
[ =- 0.1165 мм;
= 0.032 мм.
Враховуємо, що поле допуску js має = 0,
,
мм - прийнятно.
Перевірку виробляємо за формулою:
Висновок: приймаємо вибрані квалітети і допуски.
6.2.2. Імовірнісний метод.
Повторюємо початкові розрахунки пункту 6.2.1.
Згідно з [1],
,
де t - коефіцієнт, залежить від прийнятого відсотка ризику Р і приймається за табл. 3.8. [1];
l - коефіцієнт відносного розсіювання; приймаємо l = 1 / 3, припускаючи, що відхилення розподілені за нормальним законом.
195 - відповідає IT12.
Допуски, мм:
ТВ1 = 0.4, ТВ2 = 0.3, ТВ3 = 0.18, ТВ4 = 0.3, ТВ5 = 0.18, ТВ6 = 0.21, ТВ7 = 0.12.
Перевірка:
,
мм - потрібно знизити точність деяких ланок. Виготовимо В2 і В6 по IT13.
Допуски, мм:
ТВ2 = 0.46, ТВ6 = 0.33.
.
Призначаємо допуски на ланки, мм:
В1 = 157c12 = ;
В2 = 56js13 = ;
В3 = 12d12 = ;
В4 = ;
В5 = 13js12 = ;
В6 = 25js13 = ;
В7 = 5c12 = .
Враховуючи, що поле допуску js має = 0, розрахуємо середнє відхилення поля допуску
:
,
- Прийнятно. Перевірка згідно з формулою:
Обчислимо t.
,
.
t = 3.946 - за табл. 3.8. відсоток ризику Р = 0.01%.
Середнє відхилення вважається аналогічно пункту 6.2.1.
Висновок: імовірнісний метод дозволяє одержати більш грубі й дешевші квалітети при малу ймовірність шлюбу в порівнянні з методом повної взаємозамінності. Слід віддавати перевагу проведення розрахунків імовірнісним методом як більш ефективним і економічно вигідним.
ЛІТЕРАТУРА
1. Палей М. А. Допуски і посадки: Довідник: У 2-х ч. -
Л.: Політехніка, 1991.
2. Перель Л. Я., Філатов А. А. Підшипники кочення: Розрахунок, проектування і обслуговування опор: Довідник - М.: Машинобудування, 1992.
3. Медової М. А. Виконавчі розміри калібрів: Довідник. У 2-х ч. - М.: Машинобудування, 1980.