Багатопустотні плити перекриття

Федеральне агентство з освіти Російської Федерації

Державна освітня установа вищої професійної освіти

«Самарський державний архітектурно технічний університет»

Курсова робота з дисципліни

Технологічні лінії підприємств будіндустрії

Тема: Багатопустотні плити перекриття

Виконав

Студент 4 курсу СТФ

ПСМІК гр. ЗТ-61

Каменєв А.В

Перевірив:

Мізюряев С.А.

Самара 2009

Зміст

1. Завдання

2. Введення

3. Конвеєрний спосіб виробництва

4. Формування

5. Тепло-вологісний обробка

6. Технологічний процес

7. Розрахунок підбору складу бетонної суміші

8. Розрахунок продуктивності

9. Технологічна схема

10. Підбір обладнання

11. Список використаної літератури

1. Завдання

Плита перекриття багатопустотна за ГОСТ 26434-85 круглими порожнечами діаметром 159мм 1 ПК60.18

Розміри: 6000х1800х220 (мм)

Маса: 3300 кг

Продуктивність: V = 60000 м ² / рік = 13200 м ³ / рік

Щільність: = 2500 кг / м ³ = 2,5 т / м ³

Вихідні дані для складу бетону

2. Введення

Плити перекриття - це найбільш поширені залізобетонні конструкції, які одержали саме широке поширення для влаштування міжповерхових перекриттів як молоетажном, так і висотному житловому будівництві. Плити перекриття виготовляють із застосуванням бетону важких марок, легкого конструкційного бетону щільної структури, а також щільного силікатного бетону. Плити перекриття, що працюють на вигин, виготовляють з попереднього напруженого залізобетону, а для підвищення звукоізоляційних властивостей і зниження маси плити роблять з порожнечами.

Для зменшення витрати матеріалів і зменшення їх власної ваги, залізобетонні плити перекриття виготовляють полегшеними (пустотними) або ребристими. Це досягається методом видалення бетону з слобонапряженних зон або з застосуванням легких і комірчастих бетонів. Загальний принцип проектування плит перекриття будь-якої форми поперечного перерізу, полягає у видаленні можливо більшого об'єму бетону з розтягнутої зони зі збереженням вертикальних ребер, що забезпечують міцність елемента по похилому перерізі.

Перекриття житлових і громадських будівель виконують із збірних залізобетонних суцільних, пустотних чи ребристих плит. Плити суцільного перерізу мають довжину до 6, 6 м, ширину З м і товщину 120-160 мм, маса їх до 7 т.

Пустотілі плити перекриттів виготовляють з циліндричними порожнинами довжиною до б м, шириною до 2,4 м і товщиною 220 ми, масою до 4 т або довжиною до 9-12 м, шириною до 1,5 м, товщиною 300 мм. Ребристі плити виготовляють П-образного перетину довжиною до 8,8 м, шириною до 1,5 м, Висотою до 400 мм, їх маса до 4 т.

При великих прольотах застосовують ребристі плити типу 2Т. Вони виконуються довжиною до 15 м, шириною до З м і висотою до 600 мм, маса до 11 т. Для виготовлення плит застосовують важкий бетон, а також легкий конструкційний бетон. При використанні легкого конструкційного бетону маса панелей у порівнянні з панелями з важкого бетону знижується на 20%.

Плити перекриттів армують сітками і каркасами зі сталі класу А-Ш та дроту ВР1. Якщо прольоти плит більше З м, їх доцільно виготовляти заздалегідь напруженими з використанням високоміцної арматури. Виготовляють плити переважно по конвеєрній і поточно-агрегатної технології, а великої довжини - зі стендової.

3. Конвеєрний спосіб виробництва

При поточному способі організація виробництва процеси формування, твердіння і розпалублення виробів виконуються на спеціалізованих постах, що входять до складу технологічного потоку. Кожен пост обладнаний відповідними машинами і механізмами, а форми і вироби переміщуються від одного поста до іншого. Потокове виготовлення виробів в переміщуваних формах може бути запроектовано за поточно-агрегатної та конвеєрної схемами виробництва. Конвеєрний спосіб характеризується тим, що вироби переміщуються від поста до поста з примусовим ритмом (наприклад, 15 хв), який встановлюють за найбільш тривалої технологічної операції.

Конвеєрні технологічні лінії доцільно застосовувати значної потужності при виготовленні однотипних конструкцій великими.

Конвеєрна технологія в порівнянні з поточно-агрегатної є більш досконалою формою поточного виробництва, що дозволяє організувати технологічний процес більшої потужності з високою механізацією і автоматизацією операцій. У конвеєрної технологія відсутні недоліки, властиві агрегатно-потокової технології, такі як операції переміщення форм кранами, пропарювання в ямних камерах, а також ручні технологічні операція.

На лініях з конвеєрним способом виробництва технологічний процес розчленовується на операція, які одночасно виконуються на різних робочих місцях (технологічних посадах), обладнаних відповідними механізмами. для конвеєрних ліній важливою умовою є сталість і приблизна рівність витрат часу на виконання операцій на всіх технологічних постах, тобто повинна дотримуватися ритмічність.

На постах послідовно проводяться наступні операція: підготовка форми, укладання арматурних виробів і бетонної суміші, ущільнення її, теплова обробка, з'їм готових виробів і оздоблення їх. До всіх постів доставляють необхідні для проведення операцій напівфабрикати, тобто арматурні каркаси, віконні блоки (для стінових панелей), бетонну і розчинну суміш, оздоблювальні та інші матеріали.

Переваги конвеєрної технології: безперервність потоку і чіткість ритму одночасного виконання всіх операцій сприяють запобіганню простоїв; пооперационное розчленування технологічного процесу за стандартними спеціалізованим постам і вузька спеціалізація забезпечують високу продуктивно праці і створюють передумови для комплексної механізації та автоматизації і контролю поопераційних процесів; безперервність процесів підвищує коефіцієнт використання технологічного обладнання, формувальної оснащення і т.д.

Недоліки конвеєрної технологія: підвищені капіталовкладення в результаті збільшення механовооруженности, зростання витрат на обслуговування механізмів та обладнання, зниження гнучкості технології, що веде при переході на нову номенклатуру до значної реконструкції лінії.

4. Формування

На поточно-агрегатних і, конвеєрних лініях процес формування виробів відбувається в однаковій послідовності. Підготовлена ​​форма подається на пост формування, де в неї вкладається бетонна суміш за допомогою бетоноукладачів або бетонороздільника. Потім на цьому ж або на наступному посту проводиться ущільнення бетонної суміші на вiброплощадках. Загладжування і обробка поверхні бетону здійснюються на посаді формування або на спеціальному посту. Після цього форми з відформованим виробами через певний час, встановлений для одного виробу, поміщаються в камери пропарювання або піддаються електропрогрівання.

5. Тепло-вологісний обробка

Щілинні камери безперервної дії застосовують при конвеєрному способі виробництва залізобетонних виробів. Їх виконують у вигляді прохідних тунелів висотою близько 1 м, за якими спеціальними механізмами переміщують форми-вагонетки з виробами. Свежеотформованние вироби, переміщуючись вздовж камери, піддаються тепловологісної обробці у відповідності із заданим температурним режимом. Невелика висота камер виключає перепади температури середовища в їх поперечному перерізі і створює однакові температури та вологості умови тверднення кожного виробу. довжина камер безперервної дії визначається продуктивністю конвеєрів і тривалістю теплової обробки. Компонування камер безперервної дії залежать від прийнятої схеми конвеєрної лінії. Камери можуть бути виконані підлоговими або заглиблені, причому поверхня перекриттів камер використовується виконання різних технологічних операцій з виробництва виробів. При необхідності скорочення довжини камер безперервної дії їх виконують блоками в кілька рядів по горизонталі й вертикалі.

6. Технологічний процес

Технологічний процес здійснюється на 15 постах. Після теплової обробки та охолодження виробів роблять обрізання напружених арматурних стержнів машиною. Готові вироби транспортують на пост обробки. Піддони чистять і змазують спеціальною машиною. Потім укладають сітки і напружувані арматурні сітки, нагріті на установках, розташованих поряд з постом. Цей пост обладнаний перехідними містками для перенесення нагрітої арматури. Після охолодження стрижнів укладають на піддон підстильний шар бетонної суміші товщиною 2. .. 3 см. На постом формування піддон фіксується і підйомно-опускних секція опускає його на вібромайданчик. Автоматично опускається знімна рама. Після нанесення нижнього шару бетонної суміші та його ущільнення вводять пуансони, встановлюють ненапрягаемую, арматуру (верхня сітка, каркаси, закладні деталі). Укладають частину, що залишилася бетонної суміші і ущільнюють за допомогою віброплощадки і Вібропривантажувач. Після закінчення процесу ущільнення з бетону витягають пуансони, піднімають Вібропривантажувач і раму. Піддон піднімають і по напрямних зіштовхують на наступний пост. Тривалість формування - 22 хв.

Після доведення відкритих поверхонь піддон з виробом транспортують в щілинну пропарювальну камеру, де вироби прогрівають глухим паром (обігрів паровими регістрами) з додаванням невеликої кількості гострої пари (обігрів пором, що подається через ежекторні пристрою або труби з отворами) (10% від загальної витрати). Режим термообробки наступний: підйом до 85. . .90 ° С - З год, ізотермічний прогрів -, б ч, остигання - З год

На посту обробки готові вироби кантуют, на нижню поверхню панелей наносять фарбопультом фарбувальний шар і вивозять на склад готової продукції.

7. Розрахунок підбору складу бетонної суміші

Вихідні дані для складу бетону

1. Ц / В визначаємо за формулою

2) Встановлюється витрата води для забезпечення заданої рухливості бетонної суміші за формулою:

3) Витрата цементу визначається за формулою:

4) Пустотність великого заповнювача визначається за формулою

5) Витрата піску і щебеню визначається за формулами:

6) Витрата розчину добавки відомої концентрації визначається за формулою:

7) Кількість води для замішування бетонної суміші визначається з урахуванням води, що міститься в розчині добавки відомої концентрації, за формулою:

Отримані результати:

В = 206л

Ц = 340 кг

Щ = 1430 кг

П = 360 кг

Д = 15,5 л

Річна потреба в сировинних матеріалах

Вода: 0,206 м ³ * 15146,71 м ³ = 3120,2 м ³

Цемент: 0,34 т * 37867т = 12874,5 т = 5149,8 м ³

Щебінь: 1,43 т * 37867т = 54150т = 21660м ³

Пісок: 0,36 т * 37867т = 13632т = 5452,8 м ³

Добавки: 0,0155 м ³ * 15146,71 м ³ = 234м ³

Арматура: 3786,7 т

9. Технологічна схема