1. АНАЛІЗ ВИРОБНИЧО - ГОСПОДАРСЬКОЇ ДІЯЛЬНОСТІ ПІДПРИЄМСТВА. ОБГРУНТУВАННЯ ТЕМИ
1.1. Загальна характеристика підприємства.
Підприємство ТОВ «Хлібозавод № 5» знаходиться у Жовтневому районі міста Іжевська. Юридична адреса підприємства: м. Іжевськ, вул. 40 років Перемоги, 110.
Основним видом діяльності ТОВ «Хлібозавод № 5» є виробництво і реалізація хлібопродуктів, кондитерських виробів, надання послуг населенню та здійснення комерційної діяльності.
На території заводу розташовані: адміністративно - побутовий корпус; виробнича будівля, яке включає в себе: хлібобулочний цех, кондитерський цех, міні-пекарню, сировинної склад і склад готової продукції, слюсарну відділення, технологічні та побутові кімнати; котельня; гараж з механічної майстерні. Територія заводу та під'їзні шляхи до нього заасфальтовані.
Загальну структуру діяльності ТОВ «Хлібозавод № 5» становить промислова, разом з торговою.
Промислова структура включає в себе виробництво основних видів продуктів:
- Кондитерські вироби (торти, тістечка, рулети, кекси, печива) хлібобулочні (хліб, булки, батони, бублики, сушки, бублики.
Торгова структура забезпечує рекламу і реалізацію виробленої продукції на ринки міста Іжевська, Зав'яловське району та в сусідні республіки.
1.1. Загальна характеристика підприємства.
Підприємство ТОВ «Хлібозавод № 5» знаходиться у Жовтневому районі міста Іжевська. Юридична адреса підприємства: м. Іжевськ, вул. 40 років Перемоги, 110.
Основним видом діяльності ТОВ «Хлібозавод № 5» є виробництво і реалізація хлібопродуктів, кондитерських виробів, надання послуг населенню та здійснення комерційної діяльності.
На території заводу розташовані: адміністративно - побутовий корпус; виробнича будівля, яке включає в себе: хлібобулочний цех, кондитерський цех, міні-пекарню, сировинної склад і склад готової продукції, слюсарну відділення, технологічні та побутові кімнати; котельня; гараж з механічної майстерні. Територія заводу та під'їзні шляхи до нього заасфальтовані.
Загальну структуру діяльності ТОВ «Хлібозавод № 5» становить промислова, разом з торговою.
Промислова структура включає в себе виробництво основних видів продуктів:
- Кондитерські вироби (торти, тістечка, рулети, кекси, печива) хлібобулочні (хліб, булки, батони, бублики, сушки, бублики.
Торгова структура забезпечує рекламу і реалізацію виробленої продукції на ринки міста Іжевська, Зав'яловське району та в сусідні республіки.
1.2 Організація виробництва
Процес управління виробництва на підприємстві здійснюється колективом працівників, організованих в апарат управління.
Виконання кожної функції управління здійснюється одним працівником, або групою працівників, об'єднаних у функціональні підрозділи (відділи).
В даний час на підприємстві застосовують лінійно функціональну структуру управління. Суть її полягає в тому, що весь апарат управління за його вертикалі ділиться на щаблі, а його горизонталі на кожному ступені утворюють ланки управління.
В основу організації ступенів управління покладено виробничо - територіальний принцип. Щаблі управління показують послідовність одержання органів управління знизу доверху. Кожний ступінь управління очолює лінійний керівник, який здійснює загальне керівництво. Він, будучи єдиноначальником на даній ділянці підпорядкований керівнику і отримує завдання і розпорядження тільки від нього.
На підприємстві розрізняють такі функції управління: загальне керівництво, технічна підготовка виробництва, техніко - економічне планування, організація праці та заробітної плати, енергетичне і ремонтне обслуговування, бухгалтерський облік і фінансова діяльність, сировинне і матеріально технічне обслуговування, збут готової продукції, комплектування та підготовка кадрів , загальне діловодство і господарське обслуговування, контроль якості сировини та готової продукції.
1.3 Обгрунтування теми
У всі часи хліб вважався головним споживчим товаром, тому що користується великим попитом в дуже різних групах населення.
Незважаючи на те, що процес приготування хліба, досить трудомісткий, а собівартість одиниці продукції не набагато нижче ринкової ціни, виробництво хліба та хлібобулочних виробів є рентабельним, оскільки є продуктом першої необхідності
В даний час випуском хліба і хлібобулочних виробів займаються не тільки великі спеціалізовані підприємства, а й міні-пекарні та міні-цехи.
При виробництві будь-якого обсягу хліба і хлібобулочної продукції необхідно ретельно дотримуватися технологію виробництва, для того щоб забезпечити хороші споживчі якості продукції.
Метою даного дипломного проекту є модернізація тістоділительні машини. Впровадження в технологічний процес хліба, автосмазчіка хлібних форм дозволить знизити трудомісткість виробництва, знизити собівартість одиниці продукції та поліпшити її товарні якості.
1.4 Аналіз господарської діяльності
ТОВ «Хлібозавод № 5» - велике переробне підприємство з виробництва хлібобулочних і кондитерських виробів.
Основними конкурентами заводу є: хлібозаводи № 1, 2,3, 4, і Удмуртхлебпром.
Основними споживачами продукції підприємства є: Удмуртська республіка, більшою мірою місто Іжевськ, сусідні республіки - Татарія, Башкирія і Пермська область.
Ринок збуту включає в себе майже всі продуктові магазини міста і районів, а також власні торгові точки.
Процес управління виробництва на підприємстві здійснюється колективом працівників, організованих в апарат управління.
Виконання кожної функції управління здійснюється одним працівником, або групою працівників, об'єднаних у функціональні підрозділи (відділи).
В даний час на підприємстві застосовують лінійно функціональну структуру управління. Суть її полягає в тому, що весь апарат управління за його вертикалі ділиться на щаблі, а його горизонталі на кожному ступені утворюють ланки управління.
В основу організації ступенів управління покладено виробничо - територіальний принцип. Щаблі управління показують послідовність одержання органів управління знизу доверху. Кожний ступінь управління очолює лінійний керівник, який здійснює загальне керівництво. Він, будучи єдиноначальником на даній ділянці підпорядкований керівнику і отримує завдання і розпорядження тільки від нього.
На підприємстві розрізняють такі функції управління: загальне керівництво, технічна підготовка виробництва, техніко - економічне планування, організація праці та заробітної плати, енергетичне і ремонтне обслуговування, бухгалтерський облік і фінансова діяльність, сировинне і матеріально технічне обслуговування, збут готової продукції, комплектування та підготовка кадрів , загальне діловодство і господарське обслуговування, контроль якості сировини та готової продукції.
1.3 Обгрунтування теми
У всі часи хліб вважався головним споживчим товаром, тому що користується великим попитом в дуже різних групах населення.
Незважаючи на те, що процес приготування хліба, досить трудомісткий, а собівартість одиниці продукції не набагато нижче ринкової ціни, виробництво хліба та хлібобулочних виробів є рентабельним, оскільки є продуктом першої необхідності
В даний час випуском хліба і хлібобулочних виробів займаються не тільки великі спеціалізовані підприємства, а й міні-пекарні та міні-цехи.
При виробництві будь-якого обсягу хліба і хлібобулочної продукції необхідно ретельно дотримуватися технологію виробництва, для того щоб забезпечити хороші споживчі якості продукції.
Метою даного дипломного проекту є модернізація тістоділительні машини. Впровадження в технологічний процес хліба, автосмазчіка хлібних форм дозволить знизити трудомісткість виробництва, знизити собівартість одиниці продукції та поліпшити її товарні якості.
1.4 Аналіз господарської діяльності
ТОВ «Хлібозавод № 5» - велике переробне підприємство з виробництва хлібобулочних і кондитерських виробів.
Основними конкурентами заводу є: хлібозаводи № 1, 2,3, 4, і Удмуртхлебпром.
Основними споживачами продукції підприємства є: Удмуртська республіка, більшою мірою місто Іжевськ, сусідні республіки - Татарія, Башкирія і Пермська область.
Ринок збуту включає в себе майже всі продуктові магазини міста і районів, а також власні торгові точки.
Таблиця 1 Аналіз розмірів виробництва.
Аналізуючи таблицю 1. можна зробити висновок, що зростання валової продукції обумовлене зростанням цін на привізних продукцію та сировину, а також зростанням цін на продукцію, що випускається та енергоресурси. Середньорічна чисельність працівників зросла незначно. Зростання товарної продукції пояснюється загальним в країні зростанням цін на всі види продукції і зростання збільшення обсягу виробництва в натуральному вираженні.
1.5 Визначення спеціалізації підприємства
Під спеціалізацією підприємства приймається зосередження його діяльності на виробництво певного виду продукції, для створення умов для збільшення прибутку, досягнення більш високої продуктивності праці, збільшення виробництва продукції, поліпшення її якості.
Існують різні форми спеціалізації: територіальна, загальногосподарські, внутрішньогосподарська, внутрішньогалузева.
Стосовно до ТОВ «Хлібозавод № 5» можна розглядати дві форми. Общехозяйственную - об'єктом є товарна продукція; внутрішньогосподарську - об'єктом є валова продукція. Для розгляду загальногосподарської форми спеціалізації необхідно представити структуру товарної продукції. Структура товарної продукції наведена в таблиці 2.
Таблиця 2 Структура товарної продукції
| № | Показник | 2002р. | 2003р. | 2004р. | 2004р. у% до 2002р. | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | ||
| 1 | Валова продукція господарства, тис.руб.: | 3572,0 | 4988,0 | 5188,5 | 69 | |
| хлібобулочні | 3261,4 | 4102,32 | 4137,68 | 79 | ||
| кондитерські | 310,6 | 885,68 | 1050,82 | 29,5 | ||
| 2 | Товарна продукція, тис. грн. | 3572,0 | 4988,0 | 5188,5 | 69 | |
| 3 | Повна собівартість продукції | 27507,0 | 29375,0 | 27510,0 | 99,9 | |
| 4 | Середньорічна вартість основних засобів підприємства | 59893,28 | 58213,28 | 63254,28 | 94,68 | |
| 5 | Прибуток | 1613,0 | 1574,0 | 1758,0 | 91,7 | |
| 6 | Середньорічна чисельність працівників, чол. | 272,17 | 331,83 | 336,3 | 81 | |
| 7 | Фондовіддача | 0,06 | 0,085 | 0,082 | 73,2 | |
| 8 | Виробнича площа підприємства, м.кв. | 2050 | 2050 | 2120 | 96,7 |
1.5 Визначення спеціалізації підприємства
Під спеціалізацією підприємства приймається зосередження його діяльності на виробництво певного виду продукції, для створення умов для збільшення прибутку, досягнення більш високої продуктивності праці, збільшення виробництва продукції, поліпшення її якості.
Існують різні форми спеціалізації: територіальна, загальногосподарські, внутрішньогосподарська, внутрішньогалузева.
Стосовно до ТОВ «Хлібозавод № 5» можна розглядати дві форми. Общехозяйственную - об'єктом є товарна продукція; внутрішньогосподарську - об'єктом є валова продукція. Для розгляду загальногосподарської форми спеціалізації необхідно представити структуру товарної продукції. Структура товарної продукції наведена в таблиці 2.
Таблиця 2 Структура товарної продукції
| № п / п | Вид вироби | Рік | ||||||||
| 2002 | 2003 | 2004 | ||||||||
| Вироблено товарної продукції, тонн | Виручка | Вироблено товарної продукції, тонн | Виручка | Вироблено товарної продукції, тонн | Виручка | |||||
| тис. руб. | % | тис. руб. | % | тис. руб. | % | |||||
| 1 | Хлібобулочні | 10609,80 | 28543,60 | 88,875 | 11600,4 | 28492,36 | 84,4 | 11658,07 | 26887,0 | 77,0 |
| 2 | Кондитерські | 74,02 | 3572,857 | 11,123 | 102,79 | 5280,1 | 15,6 | 121,74 | 8030,80 | 23,0 |
| 3 | Разом | 10683,82 | 32116,457 | 100 | 11703,19 | 33772,46 | 100 | 11779,81 | 34917,8 | 100 |
Знайдемо коефіцієнт спеціалізації підприємства за формулою 1.1
До с, = 100 / (У п (2п-1)) (1.1)
Де:
100 - постійний коефіцієнт,
У п - питома вага реалізованої продукції в структурі товарної продукції,%
n - порядковий номер продукту за питомою вагою
До с для 2002 року:
К з = 100 / (88,875 (2х1-1) +11,123 (2х1-1)) = 0,82
До с для 2003 року:
К з = 100 / (84,4 (2х1-1) +15,6 (2х1-1)) = 0,76
До с для 2004 року:
К з = 100 / (77 (2х1-1) +23 (2х1-1)) = 0,68
За отриманими даними можна зробити висновок, що завод має дуже високий рівень спеціалізації, але з кожним роком він зменшується. Це пояснюється тим, що в умовах переходу до ринкової економіки підприємство змінює асортимент продукції, що випускається на такий, який приносить найбільший прибуток.
Аналізуючи дані таблиці 2. відзначимо, що в структурі товарної продукції найбільшу питому вагу займають хлібобулочні вироби.
До с, = 100 / (У п (2п-1)) (1.1)
Де:
100 - постійний коефіцієнт,
У п - питома вага реалізованої продукції в структурі товарної продукції,%
n - порядковий номер продукту за питомою вагою
До с для 2002 року:
К з = 100 / (88,875 (2х1-1) +11,123 (2х1-1)) = 0,82
До с для 2003 року:
К з = 100 / (84,4 (2х1-1) +15,6 (2х1-1)) = 0,76
До с для 2004 року:
К з = 100 / (77 (2х1-1) +23 (2х1-1)) = 0,68
За отриманими даними можна зробити висновок, що завод має дуже високий рівень спеціалізації, але з кожним роком він зменшується. Це пояснюється тим, що в умовах переходу до ринкової економіки підприємство змінює асортимент продукції, що випускається на такий, який приносить найбільший прибуток.
Аналізуючи дані таблиці 2. відзначимо, що в структурі товарної продукції найбільшу питому вагу займають хлібобулочні вироби.
1.6Аналіз собівартості продукції
Собівартість продукції є найважливішим показником економічної ефективності виробництва. У ньому синтезуються всі сторони господарської діяльності, підсумовуються результати використання всіх виробничих ресурсів. Зниження собівартості є однією з першочергових і актуальних завдань будь-якого підприємства. Від рівня собівартості продукції залежить сума прибутку і рівень рентабельності, фінансовий стан підприємства і його платоспроможні розміри, відрахування до фондів накопичення і споживання. Структура витрат на виробництво і реалізацію продукції представлена в таблиці 3.
Табліца3 Структура витрат на основне виробництво
Аналізуючи таблицю 3. можна зробити висновок: що основну частку витрат, які впливають на собівартість продукції, становлять витрати на сировину і матеріали, амортизацію та інші витрати, всі інші залишаються майже на колишньому рівні, а з цього випливає, що технічний рівень підприємства вдосконалюється. При цьому зросла продуктивність праці.
Проаналізувавши таблицю 3, можна зробити наступні висновки: тому основну частку витрат у собівартості продукції складають витрати на сировину і матеріали, то треба збільшувати вихід готової продукції із сировини, а також з огляду на тенденцію зростання цін на енергію за наступні роки, що тягне за собою збільшення частки енерговитрат у собівартості продукції, потрібно шукати шляхи зниження енерговитрат .
1.7 Економічна ефективність виробництва та аналіз
рентабельності.
Показники рентабельності характеризують ефективність роботи підприємства в цілому, прибутковість різних напрямків діяльності, окупності витрат. Вони більш повно, ніж прибуток характеризують остаточний результат господарської діяльності, тому що їх величина показує співвідношення ефекту з наявними або використаними ресурсами.
Рентабельність виробничої діяльності (окупність витрат) обчислюється шляхом відношення валової продукції або чистого прибутку до суми витрат по реалізованій чи виробничої продукції.
R = П рп / З (1.2)
R = ПП / З п (1.3)
де: R - рентабельність,
П рп - валовий прибуток, тис. руб.
ЧП - чистий прибуток, тис. руб.
З - сума витрат з реалізованої продукції
З п - сума витрат з виробленої продукції, тис. руб.
Рентабельність показує, скільки прибутку має підприємство з кожної гривні витраченого на виробництво продукції. Вона може розраховуватися в цілому по підприємству, окремим його підрозділам і видам продукції.
Таблиця 4 Економічна ефективність виробництва товарної продукції
Аналізуючи таблицю 4. видно, що найбільш рентабельним є виробництво кондитерських виробів. За отриманими даними можна судити про те, що розмір грошової виручки з усіх видів продукції в 2004 році збільшився, в порівнянні з 2002 роком на 2801,34 тис. рублів. Але рівень рентабельності знизився на 5,19% по відношенню з 2002р. і підвищився на 0,36% в порівнянні з 2003р. Це відбулося внаслідок зростання цін на сировину, електроенергію, РСМ та ін статті витрат, а також з регламентованим зростанням цін на хлібобулочні вироби. У цілому підприємство має достатню рентабельністю для нормального відтворення.
Собівартість продукції є найважливішим показником економічної ефективності виробництва. У ньому синтезуються всі сторони господарської діяльності, підсумовуються результати використання всіх виробничих ресурсів. Зниження собівартості є однією з першочергових і актуальних завдань будь-якого підприємства. Від рівня собівартості продукції залежить сума прибутку і рівень рентабельності, фінансовий стан підприємства і його платоспроможні розміри, відрахування до фондів накопичення і споживання. Структура витрат на виробництво і реалізацію продукції представлена в таблиці 3.
Табліца3 Структура витрат на основне виробництво
| № п / п | Статті витрат | рік | |||||
| 2002 | 2003 | 2004 | |||||
| тис.руб. | % | тис.руб. | % | тис.руб. | % | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1 | Сировина і матеріали | 16142,482 | 58,68 | 17041,304 | 58,05 | 18817,710 | 68,4 |
| 2 | Паливо і ел.енергія | 2097,70 | 7,63 | 2196,740 | 7,48 | 2052,005 | 7,4 |
| 3 | Амортизація ОФП | 3300,84 | 12,0 | 3376,05 | 11,5 | 3576,3 | 13 |
| 4 | Транспортні витрати | 1155,20 | 4,2 | 1213,704 | 4,0 | 1050,4 | 3,82 |
| 5 | Витрати на оплату праці з відрахуваннями | 1007,019 | 3,7 | 1360,503 | 4,63 | 1413,350 | 5,1 |
| 6 | Інші витрати | 3795,966 | 13,8 | 4168,694 | 14,2 | 4043,970 | 14,7 |
| 7 | Разом витрат | 27507,00 | 100 | 29357,00 | 100 | 27510,00 | 100 |
Проаналізувавши таблицю 3, можна зробити наступні висновки: тому основну частку витрат у собівартості продукції складають витрати на сировину і матеріали, то треба збільшувати вихід готової продукції із сировини, а також з огляду на тенденцію зростання цін на енергію за наступні роки, що тягне за собою збільшення частки енерговитрат у собівартості продукції, потрібно шукати шляхи зниження енерговитрат .
1.7 Економічна ефективність виробництва та аналіз
рентабельності.
Показники рентабельності характеризують ефективність роботи підприємства в цілому, прибутковість різних напрямків діяльності, окупності витрат. Вони більш повно, ніж прибуток характеризують остаточний результат господарської діяльності, тому що їх величина показує співвідношення ефекту з наявними або використаними ресурсами.
Рентабельність виробничої діяльності (окупність витрат) обчислюється шляхом відношення валової продукції або чистого прибутку до суми витрат по реалізованій чи виробничої продукції.
R = П рп / З (1.2)
R = ПП / З п (1.3)
де: R - рентабельність,
П рп - валовий прибуток, тис. руб.
ЧП - чистий прибуток, тис. руб.
З - сума витрат з реалізованої продукції
З п - сума витрат з виробленої продукції, тис. руб.
Рентабельність показує, скільки прибутку має підприємство з кожної гривні витраченого на виробництво продукції. Вона може розраховуватися в цілому по підприємству, окремим його підрозділам і видам продукції.
Таблиця 4 Економічна ефективність виробництва товарної продукції
| Показники | 2002р. | 2003р. | 2004р. | ||||||||||||
| Виручка | Себес прод | прибуток | Рентабельно | Виручка | Себес прод | прибуток | Рентабельно | Виручка | Себес прод | прибуток | рентабельно | ||||
| т.руб | % | т.руб | % | т.руб | % | ||||||||||
| 1.Хлебобулочние вироби | 28543,60 | 88,875 | 24423,743 | 4119,857 | 16,88 | 28492,36 | 84,4 | 24579,3 | 3913,06 | 16 | 26887,0 | 77 | 20281,2 | 6605,8 | 23,57 |
| 2.Кондітерскіе вироби | 3572,857 | 11,123 | 3083,257 | 295,603 | 9,6 | 5280,1 | 15,6 | 4777,7 | 502,4 | 10,52 | 8030,80 | 23,0 | 7228,8 | 802,0 | 11,1 |
| Разом: | 32116,457 | 100 | 27507,00 | 4609,457 | 16,76 | 33772,46 | 100 | 29357,00 | 4415,46 | 15 | 34917,8 | 100 | 27510,00 | 7407,8 | 26,93 |
РЕФЕРАТ
Дипломний проект містить 75 сторінок машинописного тексту, 13 таблиць, 5 ілюстрацій, 6 розділів, 20 джерел літератури.
Машина, установка, автосмазчік, мастило, форми, хліб, технологічний процес, підприємство, продукт, розрахунок, модернізація.
Метою дипломного проекту є модернізація хлібобулочного цеху ТОВ «Хлібозавод № 5» Об'єктом розробки служить тістоділительні машина.
Пропонована модернізація тістоділительні машини дозволить поліпшити якість мастила хлібних форм, зменшить відсоток браку, знизити витрати масла (емульсії).
У результаті даної розробки персонал звільняється від одноманітної фізичної роботи, створюючи умови для економії фонду оплати праці, що призведе до зниження собівартості одиниці продукції. Так само зросте розмір прибутку, одержуваної підприємством, збільшиться надходження до бюджету республіки.
Дипломний проект містить 75 сторінок машинописного тексту, 13 таблиць, 5 ілюстрацій, 6 розділів, 20 джерел літератури.
Машина, установка, автосмазчік, мастило, форми, хліб, технологічний процес, підприємство, продукт, розрахунок, модернізація.
Метою дипломного проекту є модернізація хлібобулочного цеху ТОВ «Хлібозавод № 5» Об'єктом розробки служить тістоділительні машина.
Пропонована модернізація тістоділительні машини дозволить поліпшити якість мастила хлібних форм, зменшить відсоток браку, знизити витрати масла (емульсії).
У результаті даної розробки персонал звільняється від одноманітної фізичної роботи, створюючи умови для економії фонду оплати праці, що призведе до зниження собівартості одиниці продукції. Так само зросте розмір прибутку, одержуваної підприємством, збільшиться надходження до бюджету республіки.
ЗМІСТ
ВЕДЕННЯ
1 АНАЛІЗ ГОСПОДАРСЬКОЇ ДІЯЛЬНОСТІ Підпри
Ємства
1.1Общая характеристика підприємства
1.2 Організація виробництва
1.3Обоснованіе теми проекту
1.4 Аналіз господарської діяльності підприємства
1.5Определеніе спеціалізації підприємства
1.6 Аналіз собівартості продукції
1.7 Економічна ефективність виробництва та аналіз рентабельності
2 ОГЛЯД ЛІТЕРАТУРИ
3 ТЕХНОЛОГІЯ ПРИГОТУВАННЯ ХЛІБА ПШЕНИЧНОГО З
ВЕДЕННЯ
1 АНАЛІЗ ГОСПОДАРСЬКОЇ ДІЯЛЬНОСТІ Підпри
Ємства
1.1Общая характеристика підприємства
1.2 Організація виробництва
1.3Обоснованіе теми проекту
1.4 Аналіз господарської діяльності підприємства
1.5Определеніе спеціалізації підприємства
1.6 Аналіз собівартості продукції
1.7 Економічна ефективність виробництва та аналіз рентабельності
2 ОГЛЯД ЛІТЕРАТУРИ
3 ТЕХНОЛОГІЯ ПРИГОТУВАННЯ ХЛІБА ПШЕНИЧНОГО З
БОРОШНА I СОРТИ НА РІДКОЇ ОПАРІ
3.1Етапи виробництва хлібобулочних виробів
3.2 Прийом і зберігання сировини
3.2.1 Зберігання борошна
3.2.2 Зберігання та підготовка інших видів сировини
3.3 Підготовка сировини до пуску у виробництво
3.3.1 Підготовка борошна
3.3.2 Дріжджі
3.3.3 Сіль і цукор - пісок
3.3.4 Жири
3.3.5 Вода
3.4 Заміс й утворення тіста на рідкої опари
3.4.1Пріготовленіе опари
3.4.2 Приготування тіста
3.4.3 Бродіння тіста
3.5 Розподіл тесту на шматки
3.6 Оброблення тесту
3.7 Остаточна розстойка
3.8 Випічка хліба
3.8.1 Процеси відбуваються у заготівлі при випічці
3.8.2 Режими випічки хліба
3.8.3 Роль зволоження поверхні випеченої тестової заготовки
3.9 Зберігання хліба
3.10 Хлібопекарські властивості сировини
3.10.1 Борошно хлібопекарська
3.10.2 Види і сорти борошна
3.10.3 Хімічний склад борошна
3.10.4 Хлібопекарські властивості пшеничного борошна
3.10.5 Вимоги до води
3.10.6 Якість дріжджів
3.11 Рецептура і способи приготування пшеничного хліба
4 КОНСТРУКТОРСЬКА РОЗРОБКА. МОДЕРНІЗАЦІЯ тістоділительні МАШИНИ
4.1 Опис розробляється машини
5 БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ НА ВИРОБНИЦТВІ
5.1 Організація роботи щодо створення здорових та безпечних умов праці
5.2 Аналіз умов праці та виробничого травматизму
5.3 Інструкція з безпеки праці при роботі в хлібобулочному цеху
5.3.1 Загальні вимоги безпеки
5.3.2 Вимоги безпеки перед початком робіт
5.3.3 Вимоги безпеки під час роботи
5.3.4 Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях
5.3.5 Вимоги безпеки після закінчення робіт
5.3.6 Пожежна безпека
ОХОРОНА ПРИРОДИ
6 ТЕХНІКО - ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ РОЗРОБКИ
6.1 Постановка завдання
6.2 Розрахунок капітальних витрат
6.3 Розрахунок собівартості одиниці продукції
6.3.1 Розрахунок витрат на сировину і основні матеріали
6.3.2 Розрахунок витрат на електричну енергію
6.3.3 Витрати на оплату праці виробничих робітників
6.3.4 Відрахування на соціальні потреби
6.3.5 Витрати на освоєння та підготовку виробництва
6.3.6 Витрати на утримання та експлуатацію обладнання
6.4 Виробнича собівартість одиниці продукції
6.5 Комерційні витрати
6.6 Розрахунок терміну окупності капітальних витрат
ВИСНОВОК
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
ДОДАТКИ
3.1Етапи виробництва хлібобулочних виробів
3.2 Прийом і зберігання сировини
3.2.1 Зберігання борошна
3.2.2 Зберігання та підготовка інших видів сировини
3.3 Підготовка сировини до пуску у виробництво
3.3.1 Підготовка борошна
3.3.2 Дріжджі
3.3.3 Сіль і цукор - пісок
3.3.4 Жири
3.3.5 Вода
3.4 Заміс й утворення тіста на рідкої опари
3.4.1Пріготовленіе опари
3.4.2 Приготування тіста
3.4.3 Бродіння тіста
3.5 Розподіл тесту на шматки
3.6 Оброблення тесту
3.7 Остаточна розстойка
3.8 Випічка хліба
3.8.1 Процеси відбуваються у заготівлі при випічці
3.8.2 Режими випічки хліба
3.8.3 Роль зволоження поверхні випеченої тестової заготовки
3.9 Зберігання хліба
3.10 Хлібопекарські властивості сировини
3.10.1 Борошно хлібопекарська
3.10.2 Види і сорти борошна
3.10.3 Хімічний склад борошна
3.10.4 Хлібопекарські властивості пшеничного борошна
3.10.5 Вимоги до води
3.10.6 Якість дріжджів
3.11 Рецептура і способи приготування пшеничного хліба
4 КОНСТРУКТОРСЬКА РОЗРОБКА. МОДЕРНІЗАЦІЯ тістоділительні МАШИНИ
4.1 Опис розробляється машини
5 БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ НА ВИРОБНИЦТВІ
5.1 Організація роботи щодо створення здорових та безпечних умов праці
5.2 Аналіз умов праці та виробничого травматизму
5.3 Інструкція з безпеки праці при роботі в хлібобулочному цеху
5.3.1 Загальні вимоги безпеки
5.3.2 Вимоги безпеки перед початком робіт
5.3.3 Вимоги безпеки під час роботи
5.3.4 Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях
5.3.5 Вимоги безпеки після закінчення робіт
5.3.6 Пожежна безпека
ОХОРОНА ПРИРОДИ
6 ТЕХНІКО - ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ РОЗРОБКИ
6.1 Постановка завдання
6.2 Розрахунок капітальних витрат
6.3 Розрахунок собівартості одиниці продукції
6.3.1 Розрахунок витрат на сировину і основні матеріали
6.3.2 Розрахунок витрат на електричну енергію
6.3.3 Витрати на оплату праці виробничих робітників
6.3.4 Відрахування на соціальні потреби
6.3.5 Витрати на освоєння та підготовку виробництва
6.3.6 Витрати на утримання та експлуатацію обладнання
6.4 Виробнича собівартість одиниці продукції
6.5 Комерційні витрати
6.6 Розрахунок терміну окупності капітальних витрат
ВИСНОВОК
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
ДОДАТКИ
ВСТУП
Переробна промисловість є однією з інфраструктур агропромислового комплексу, яка на сьогоднішній день переживає не кращі часи, так як технологічна база великих державних переробних підприємств сильно застаріла, а ринок сировини не відрізняється високою якістю і низькою ціною. Тому в даний час у Федеральній програмі розвитку АПК України особливе місце відводиться стабілізації, а потім і розвитку його переробної галузі - молочної, м'ясної та хлібопекарської промисловості.
На основі світового досвіду передбачається вивести галузь на якісно новий рівень, який би відновлення обсягів вироблюваної продукції, підвищення її якості, істотне збільшення асортименту і глибини переробки сировини.
Для вирішення зазначених завдань необхідно здійснити технічне переозброєння великих хлібокомбінатів та хлібозаводів, а також значно підвищити технологічний рівень обладнання, що випускається для переробних підприємств малої і середньої потужності.
Дефіцит в загальносвітовому виробництві продуктів харчування (як в кількісному, так і в якісному відношенні) обумовлений, перш за все, зростанням населення ряду країн, багато з яких не в змозі забезпечити себе необхідним раціоном харчування.
Хліб - найважливіший продукт харчування. Ще К.А. Тімірязєв зазначав, що шмат добре випеченого хліба є одним з найбільших досягнень людського розуму. Наукові дослідження в галузі хлібопечення і харчової цінності хліба проводяться близько півтора століття. Серед російських вчених одним з перших цими проблемами займалися професора А.П. Доброславін і Ф.Ф. Ерісман. Розвиток механізованого хлібопечення почалося в нашій країні з 1925 року.
Засвоюваність хліба залежить від багатьох факторів, в тому числі від його органолептичних властивостей - зовнішнього вигляду, структури, пористості, смаку та аромату.
Засвоюваність поживних речовин хліба при змішаній їжі,%: білків 70 ... 85, жирів 85 ... 96, вуглеводів 92 ... 100, органічних кислот 100.
При споживанні в день 450 гр. хліба з борошна пшеничного першого сорту, організм людини отримує близько третини необхідної енергії, близько половини необхідної кількості засвоюваних і більше половини незасвоюваній вуглеводів, більше третини органічних кислот, більше третини білка.
Хліб майже на 38% забезпечує потребу організму в рослинних жирах і на 25% у фосфоліпідах. Хліб багатий вітаміном Е і покриває близько однієї третини потреби у вітамінах В6, В9 і холине. З хлібних виробів людина отримує значну частку заліза, марганцю, фосфору.
Тому вдосконалення технології та обладнання хлібопечення, а також зниження трудомісткості його приготування і собівартості так актуально.
Цей диплом виконано з метою покращення технологічних процесів переробки хліба, а також впровадження нових конструктивних розробок у виробництво з найменшими витратами і максимальним ефектом.
Переробна промисловість є однією з інфраструктур агропромислового комплексу, яка на сьогоднішній день переживає не кращі часи, так як технологічна база великих державних переробних підприємств сильно застаріла, а ринок сировини не відрізняється високою якістю і низькою ціною. Тому в даний час у Федеральній програмі розвитку АПК України особливе місце відводиться стабілізації, а потім і розвитку його переробної галузі - молочної, м'ясної та хлібопекарської промисловості.
На основі світового досвіду передбачається вивести галузь на якісно новий рівень, який би відновлення обсягів вироблюваної продукції, підвищення її якості, істотне збільшення асортименту і глибини переробки сировини.
Для вирішення зазначених завдань необхідно здійснити технічне переозброєння великих хлібокомбінатів та хлібозаводів, а також значно підвищити технологічний рівень обладнання, що випускається для переробних підприємств малої і середньої потужності.
Дефіцит в загальносвітовому виробництві продуктів харчування (як в кількісному, так і в якісному відношенні) обумовлений, перш за все, зростанням населення ряду країн, багато з яких не в змозі забезпечити себе необхідним раціоном харчування.
Хліб - найважливіший продукт харчування. Ще К.А. Тімірязєв зазначав, що шмат добре випеченого хліба є одним з найбільших досягнень людського розуму. Наукові дослідження в галузі хлібопечення і харчової цінності хліба проводяться близько півтора століття. Серед російських вчених одним з перших цими проблемами займалися професора А.П. Доброславін і Ф.Ф. Ерісман. Розвиток механізованого хлібопечення почалося в нашій країні з 1925 року.
Засвоюваність хліба залежить від багатьох факторів, в тому числі від його органолептичних властивостей - зовнішнього вигляду, структури, пористості, смаку та аромату.
Засвоюваність поживних речовин хліба при змішаній їжі,%: білків 70 ... 85, жирів 85 ... 96, вуглеводів 92 ... 100, органічних кислот 100.
При споживанні в день 450 гр. хліба з борошна пшеничного першого сорту, організм людини отримує близько третини необхідної енергії, близько половини необхідної кількості засвоюваних і більше половини незасвоюваній вуглеводів, більше третини органічних кислот, більше третини білка.
Хліб майже на 38% забезпечує потребу організму в рослинних жирах і на 25% у фосфоліпідах. Хліб багатий вітаміном Е і покриває близько однієї третини потреби у вітамінах В6, В9 і холине. З хлібних виробів людина отримує значну частку заліза, марганцю, фосфору.
Тому вдосконалення технології та обладнання хлібопечення, а також зниження трудомісткості його приготування і собівартості так актуально.
Цей диплом виконано з метою покращення технологічних процесів переробки хліба, а також впровадження нових конструктивних розробок у виробництво з найменшими витратами і максимальним ефектом.
2. ОГЛЯД ЛІТЕРАТУРИ
В даний час виробництвом хліба і хлібобулочних виробів займаються не тільки великі спеціалізовані підприємства, але і міні - пекарні та міні - цеху. Але незважаючи на це, основними виробниками хліба залишаються великі підприємства, так як масове виробництво хліба більш рентабельне, ніж його випуск у невеликих кількостях. (2)Виробництво хліба та хлібобулочних виробів процес тривалий, трудомісткий і вимагає багато ручної праці. Ціна на хліб відносно не висока, в порівнянні із собівартістю одиниці продукції, так як ціни на хлібобулочну продукцію регулюються державою. Але не дивлячись на це, виробництво хліба майже завжди рентабельно, що й приваблює підприємців в цю область. (6)
На підприємствах хлібопекарської промисловості використовується кілька способів виробництва хліба. Технологія вибирається підприємством залежно від обсягу виробництва продукції, і його виробничої площі. (18)
Технологія приготування хліба може включати в себе, опарний або безопарний способи. Опарний спосіб, більш тривалий і трудомісткий, частіше використовується на підприємствах великої потужності, він включає в себе дві стадії:
1.Пріготовленіе опари. Опара може бути: мала густа, велика густа, рідка. Відмінності за даним принципом обумовлюються вмістом вологи і муки в опарі. Готують опару з води, дріжджів, борошна і іноді солі, яка дозволяє знизити піноутворення. Дані компоненти кладуться у відповідності з рецептурою для будь-якого виду опари. Час бродіння опари залежить від її виду і складає 1,5 - 3 години. Ступінь готовності опари визначають візуально. Опара готова, коли починає осідати. (18)
2.Замес тесту. При замісі тесту в приготовлену опару вносять решту компонентів і додаткова сировина, яке передбачено рецептурою. Далі тісто відправляється на бродіння протягом 1 - 2часов.
Використання опарному технології збільшує час приготування хліба, але дозволяє підвищити якість продукції. При даній технології хліб має рівномірну пористість, виражений аромат, без дріжджового запаху і нормальну кислотність м'якушки. (19)
Безопарний спосіб приготування тіста відбувається в одну стадію. При даному способі тісто готують відразу з усіх компонентів передбачених рецептурою. Даний спосіб потребує менше часу на приготування тіста, частіше використовується на малих підприємствах. Хліб приготований за такою технологією може мати незначні недоліки, такі як: нерівномірна пористість, підвищена або знижена кислотність, дріжджовий запах. Перераховані недоліки можна уникнути тільки при суворому дотриманні всієї технології і її режимів. (19)
У наступному розділі докладно розглянута технологія приготування хліба пшеничного на рідкої опари.
Для збільшення прибутку і зниження собівартості продукції та підвищення рентабельності підприємств, що випускають хліб і хлібобулочну продукцію, необхідно вдосконалювати технічну і технологічну базу. (2)
Служба маркетингу ВАТ «Біком», «РОСІЙСКA БЕЙКЛС», ВАТ «Пекар» відзначають істотне збільшення попиту на пристрої знижують трудомісткість виробництва хліба. (1)
Участь в останніх виставках довело, що пристрої для змащення хлібних форм фірм «Біком» і «РОСІЙСКA БЕЙКЛС» зайняли лідируюче положення на російському ринку. Це й не дивно, дані пристрої досить компактні, прості в експлуатації та обслуговування, надійні і значно спрощують технологічний процес. (1)
Автоматичний мастильник АС -50
Автоматичний пристрій для змащення хлібних і кондитерських форм, листів. Встановлюється як на існуючий конвеєр, так і розробляється в комплекті з конвеєром. Застосування автосмазчіка дозволяє скоротити витрата емульсії (рослинного масла) до 0,6 - 0,8 г на одну хлібну форму № 7. Можлива одночасна мастило від однієї до шістнадцяти форм.Ручний мастильник РС - 50
Пристрій для змащування хлібних і кондитерських форм, листів, пода. Ручний автосмазчік доцільно використовувати там, де посадка тістових заготовок у форми здійснюється вручну, а також у технологічних лініях з розстойній - пічним агрегатом перед дільником укладальником.
Застосування мастильника РС - 50 дозволяє скоротити витрата емульсії до 0,9 - 1,0 на одну хлібну форму № 7. У 3 - 5 разів підвищується продуктивність праці. Процес мастила стає менш виснажливим.Мастильники працюють як в автономному режимі, (повітря подається від компресора), так і при заборі повітря з повітряної магістралі.
Технічна характеристика:
Обсяг нагнітального боки, 50 літ.;
Витрата повітря на одну форсунку, 20 -25 літ / сек;
Тиск повітря в мережі на вході, 500 кПа
Кут розприскування, 60 - 90 0 град
Оптимальна відстань від форсунки
до поверхні форми, 120 - 180 мм
Кількість форсунок, 1 і більше штук
3 ТЕХНОЛОГІЧНА РОЗРОБКА.
ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА ХЛІБА ПШЕНИЧНОГО З БОРОШНА I СОРТИ НА РІДКОЇ ОПАРІ3.1 Етапи процесу виробництва хлібобулочних виробів
Технологічний процес виробництва хліба і булочних виробів складається з наступних шести етапів: приймання та зберігання сировини; підготовки сировини до пуску у виробництво; приготування тіста; оброблення тесту; випічки і зберігання випечених виробів і відправки їх у торгову мережу.
3.2 Прийом і зберігання сировини
Даний етап охоплює прийом, переміщення в складські приміщення і ємкості і подальше зберігання всіх видів основної і додаткової сировини: надходить на хлібозавод. До основної сировини відносять: борошно, воду, дріжджі, сіль. До додаткового сировини: цукор, жир, яйця та інші види сировини, передбачені рецептурою вироблюваних хлібопекарських виробів.
Від кожної партії приймається сировини, в першу чергу борошна і дріжджів, співробітник лабораторії підприємства відбирає проби для аналізу, перевірки відповідності нормативам якості та встановлення хлібопекарських властивостей.
Сировина, що зберігається на складі, перед замісом напівфабрикатів має пройти певну підготовку, в результаті якої поліпшуються його санітарний стан і технологічні властивості. При цьому сировину очищають від домішок, жири розтоплюють, дріжджі, сіль і цукор розчиняють у воді. Отримані розчини фільтрують і перекачують у збірні ємності, звідки вони надходять в дозатори.
Борошно, дріжджі і сіль зберігають на хлібопекарських підприємствах протягом певного часу. Деякі види хлібопекарського сировини вимагають проведення підготовчих операцій.
3.2.1 Зберігання борошна
При зберіганні борошна після помелу у сприятливих умовах її хлібопекарські властивості поліпшуються. Це явище прийнято називати дозріванням борошна.
Свіжозмелений борошно утворює липке, мажущейся і швидко розріджує при бродінні тісто. Тісто і хліб з борошна, що пройшла період дозрівання, володіють нормальною для даної борошна властивостями.
При зберіганні борошна після помелу в ній відбуваються такі зміни:
- Вологість прагне досягти значення рівноважної вологості, відповідної параметрами повітря;
- Колір стає світліше внаслідок окислення пігментів борошна;
- Кислотність наростає в результаті накопичення вільних, переважно ненасичених, жирних кислот;
- Протеолітична активність, яких атакували білкових речовин і кількість активаторів протеолізу знижуються. Внаслідок цього поліпшуються структурно-механічні властивості клейковини й тіста, збільшується водопоглотительной здатність борошна і вона ставати сильніше;
- Цукрово-і Газообразующая здатність або залишається практично незмінною, або дещо знижується.
Дозрівання піддають тільки пшеничне борошно. Житнє борошно свої властивості при відлежування не міняє, і тому в дозріванні не потребує.
Існує два способи зберігання і транспортування борошна: тарний, коли борошно зберігають у мішках на складі. Мішки укладаються в штабелю на піддонах вручну. Безтарний, коли борошно перевозять в автомуковозах і зберігають в силосах ..
3.2.2 Зберігання та підготовка інших видів сировини
Сіль. Приміщення для зберігання солі повинна вміщати її запас на 15 діб. Сіль надходить на хлібопекарські підприємства в мішках і зберігатися в окремому приміщенні насипом або в скринях. Сіль зважаючи гігроскопічності не можна зберігати разом з іншими продуктами.
В даний час застосовується спосіб зберігання солі розчиненої у воді. Для цього застосовується солерозчинник.
Пресовані дріжджі зберігаються в ящиках в холодильній камері при температурі 4 - 8 º С. Гарантійний термін зберігання дріжджів в таких умовах 12 діб.
Цукор. На хлібозаводі передбачається можливість зберігання 15-ти добового запасу цукру. Доставлений в мішках, зберігають у чистому сухому приміщенні з відносною вологістю повітря 70%. Цукор гігроскопічний, тому в сирому приміщенні він зволожується. Мішки з цукром укладають (на стелажах) в штабелі по вісім рядів у висоту.
Для зберігання і транспортування рослинного масла використовують металеві ємності, місткістю 40 літрів. Рослинні масла зберігають у темному прохолодному приміщенні, в закритій тарі (бочках або цистернах) при температурі 4-6 С. Під впливом кисню повітря, світла і підвищеної температури рослинні масла псуються.
3.3 Підготовка сировини до пуску у виробництво
На підставі даних аналізу окремих партій борошна, наявних на хлібозаводі, співробітники лабораторії встановлюють з точки зору хлібопекарських властивостей, суміш окремих партій борошна із зазначенням кількісних співвідношень. Змішування борошна здійснюється в мукосмесітелях, з яких суміш спрямовується на контрольний просеиватель і магнітну очищення. Потім суміш надходить у видатковий силос, з якого по мірі необхідності буде подаватися на приготування тіста.Пресовані дріжджі попередньо подрібнюються і в процесі змішування з водою перетворюються у суспензію. У вигляді такої суспензії дріжджі використовуються для приготування тіста.
3.3.1 Підготовка борошна
Підготовка борошна полягає у складанні суміші, проведенні змішування, просіювання та магнітної очищенню.
Окремі партії борошна можуть значно відрізнятися за своїми хлібопекарським властивостями, тому перед подачею на виробництво прийнято складати суміш різних партій борошна в межах сорту. Борошно із слабкою клейковиною змішують з борошном має сильну клейковину. Борошно темну або темніють у процесі випічки з неї хліба змішують з борошном світлої або не темніє. Борошно з малою газоутворюючої здатністю змішують з борошном має велику газообразующую здатність.
Співвідношення компонентів в суміші визначає лабораторія на підставі аналізу, якщо при цьому виникає необхідність поліпшити властивості однієї партії борошна за рахунок іншої. Зазвичай змішують 1:1, 1:2, 1:3 і так далі, на спеціальних мукосмесітелях.
Перед подачею у витратні борошняні силоси борошно просівають для відділення сторонніх частинок, що відрізняються за розміром від часток борошна, на борошнопросіювач-Бурат.
Для очищення борошна від металевих домішок у вихідних каналах просіювачів передбачені магнітні вловлювачі.
3.3.2 Дріжджі
У хлібопекарській промисловості застосовують пресовані дріжджі, а також сушені, рідкі дріжджі, дріжджове молоко.
Пресовані дріжджі являють собою скупчення дріжджових клітин, виділених з культурного середовища, промитих і спресованих.
Підготовка пресованих дріжджів до замісу тіста полягає в звільненні їх від упаковки, попередньому, грубому подрібненні і приготуванні однорідної суспензії їх (суспензії) в теплій воді (30 - 35 º С) у співвідношенні 1: (2 - 4). Для цього використовують пропелерні мішалки.
3.3.3 Сіль і цукор
Сіль додають у тісто у вигляді розчину концентрацією 23 - 26% за масою. Насичений розчин готують у солерозчинник, який потім фільтрують і подають у виробничі збірники.
Цукор - пісок. Як правило, цукор додають в тісто у вигляді розчину 51 - 62% - ної концентрації щільністю 1,23 - 1,3. Розчин готують у бачках, забезпечених мішалкою і фільтром. Сироп з бачків перекачується в збірні ємкості. Температура розчину близько 32 - 35 С.
3.3.4 Жири
У хлібопекарській промисловості найбільш широко застосовується коров'яче масло, маргарин, спеціальні хлібопекарські жири і рослинне масло. Всі перераховані жири перед застосуванням розтоплюють, за винятком рослинного масла.
3.3.5 Вода
Повинна відповідати стандарту на питну воду (ГОСТ13850-68). Зміст бактерій в ній не повинно перевищувати норму, оскільки багато з них зберігаються при випічці. Жорсткість води, зумовлена вмістом солей кальцію і магнію, як правило, не погіршує, а іноді може дещо поліпшити якість хліба, зміцнюючи слабку клейковину. Такий же вплив надають іони хлору, що містяться в хлорованої воді. Воду використовують для приготування суспензії дріжджів, розчинів солі, цукру. Воду підігрівають так, щоб забезпечити оптимальну температуру тіста (28; 30; 32 С).
У залежності від випікається асортименту хлібобулочних виробів кількість води в тесті коливається від 35 ... 40 до 72 ... 75% до маси борошна.
3.4 Заміс й утворення тіста на рідкої опари
Технологічний процес приготування хліба на рідкої опари складається з наступних стадій: замісу опари (напівфабрикату), бродіння опари, заміс тесту, поділу тесту на шматки визначеної маси, формування і вистоювання тістових заготовок, випікання, охолодження і зберігання хлібних виробів.
3.4.1 Приготування опари
Опара - напівфабрикат, отриманий з борошна, води і дріжджів шляхом замісу і бродіння. Готова опара повністю витрачається на приготування тіста.
Для приготування опари беруть частина загальної маси борошна (30 - 70%), більшу частину води і всю кількість дріжджів. Після 3 - 5 годин бродіння на опарі замішують тісто, яке бродить 30 - 120 хв.
Технологічне значення опари полягає в наступному: у опарі відбувається активація і розмноження дріжджів; набухання білкових речовин, в результаті якого створюється губчастий каркас (кістяк), який зумовлює специфічні властивості пшеничного тіста - розтяжність і пружність. Цей білковий структурний каркас називають клейковини; накопичуються кислоти, ароматобразующіх, водорозчинні речовини. Використання опари надає технологічному процесу гнучкість.
Приготування тіста на рідких опарах застосовується в основному для виробництва хліба з пшеничного шпалерного борошна і борошна другого сорту.
Рецептура і режим приготування рідкої опари визначаються параметрами: вологість, температура та ін
Вологість рідкої опари, що використовується для приготування пшеничного хліба, 70 - 74%. Рідкі опари для хліба з борошна пшеничного обойному або другого сорту готують, використовуючи рідкі дріжджі. Для виробів з борошна пшеничного першого сорту - пресовані дріжджі. Бродильна активність дріжджів, що знаходяться в рідких опарах, значно вище, ніж у густих. Це пояснюється тим, що в рідкому середовищі створюються найбільш сприятливі умови для життєдіяльності дріжджових клітин.
Велике значення має вологість рідких опар і вміст у них борошна (у% від загального її витрати на тісто). Чим більше борошна міститься в опарі, тим коротше процес бродіння тіста і краща якість хліба. Зміст борошна в рідкій опарі повинно бути не менше 27 - 30% від загальної маси її в тісті.
Збільшення дози опари обмежується нормою вологості тіста. Гранична доза опари досягається в тому випадку, якщо для її приготування буде витрачено всю кількість води, необхідне для замісу тіста (включаючи і воду в розчині солі).
На багатьох підприємствах в рідкі опари додають сіль. Додавання солі в рідкі опари має ряд переваг: сіль знижує в'язкість опар і піноутворення; солоні опари легше транспортуються, для їх бродіння потрібна менша ємність; уповільнює наростання кислотності.
Початкова температура рідкої опари близько 30 град. С. Підвищення температури до 35 С не впливає на властивості напівфабрикатів і якість хліба.
Тривалість бродіння рідкої опари 3,5 - 5 год Готовність опари визначається за її кислотності і підйомної силі. Кислотність опари з борошна пшеничного другого сорту 6,5 - 7, а з борошна пшеничного першого сорту - 5,5 - 6. Підйомна сила по «спливаючого кульці» 17 - 25 хвилин.
Тісто на рідкої опари замішується в машині безперервної дії, а потім бродить протягом 30 - 60 хвилин у невеликій стаціонарної ємності, розташованої над тістоділитель, або в секційному бункері агрегату 1,5 - 2 години.
Приготування тіста на рідких опарах має такі переваги:
а) використовується більш просте устаткування;
б) напівфабрикати легко транспортуються і дозуються, що створює передумови для комплексної механізації приготування тіста;
в) знижуються витрати сухих речовин борошна на бродіння на 0,7 - 1% (це пояснюється тим, що в одиниці маси рідкої опари знаходиться менше дріжджових клітин, ніж у тій же кількості густий опари, тому зброджується менше цукру);
г) дріжджові клітини в рідких опарах більш активні, ніж у опарі густої консистенції;
д) повільно накопичується кислотність, дріжджові клітки краще зберігаються при перервах у виробничому процесі;
е) більш щільно протікають всі колоїдні та біохімічні процеси, які обумовлюють дозрівання напівфабрикатів;
ж) більше міститься цукру, амінокислот, водорозчинних білків;
з) клейковина з рідких опар не відмивається внаслідок значної дезагрегації.
У той же час рідкі опари не універсальні. За технологічними і технічних причин вони не використовуються в виробництва булочних та здобних виробів.
3.4.2 Приготування тіста
Заміс тіста - найважливіша технологічна операція, від якої значною мірою залежить подальший хід технологічного процесу і якість хліба. При замісі тесту з борошна, води, дріжджів, солі та інших складових частин отримують однорідну масу з певною структурою і фізичними властивостями. Процес замішування опари і тесту здійснюється на тістомісильних машинах.
Основною метою замісу тіста є отримання однорідної по всій масі суміші відповідних кількостей борошна, води, дріжджів і солі. Відсутність в цій суміші грудочок борошна за показник завершеного процесу замішування.
З самого початку замісу борошно приходить в зіткнення з водою, дріжджами і сіллю. Під час замісу протікають фізико-механічні, колоїдні та біохімічні процеси. Мікробіологічні процеси ще не встигають досягти інтенсивності.
Частинки борошна при замісі тесту починають вбирати воду. Білки пшеничного борошна, поглинаючи вологу, різко збільшуються в об'ємі і утворюють клейковини запас, всередині якого знаходяться набряклі зерна крохмалю. Злипання частинок в суцільну масу призводить до утворення тесту. Проте надмірний заміс може викликати руйнування вже утворилася структури тесту. Тісто після замісу складається з трьох фаз: твердої, рідкої і газоподібної. Від співвідношення цих фаз залежать властивості тесту. Збільшення кількості рідкої фази "послаблює" тісто, робить його текучим і липким. Тверда фаза складається з набряклих, нерозчинних у воді білків, зерен крохмалю і оболонок зерна. Тверда фаза переважає над рідкою фазою. До складу рідкої фази входять водорозчинні речовини, крім того, основна частина рідкої фази пшеничного тіста пов'язана з набряклими білками. Газоподібна фаза представлена бульбашками повітря, які були захоплені тестом при замісі.
3.4.3 Бродіння тіста
Бродіння тіста, починаючись з моменту замісу тіста, триває до першого моменту процесу випічки.
Мета бродіння - розпушення тіста, надання йому певних структурно-механічних властивостей, а також накопичення речовин, що визначають смак, аромат хліба та його забарвлення. Комплекс процесів, одночасно проходять на стадії бродіння і взаємно впливають один на одного, називають дозріванням. Крім спиртового молочно - кислого бродіння дозрівання включає в себе колоїдні, фізичні та біохімічні процеси. Спиртове бродіння викликається дріжджами, в результаті чого цукор перетворюється на спирт і діоксид вуглецю.
Дріжджі перетворюють спочатку глюкозу і фруктозу, сахарозу потім і мальтозу. Джерелом цукру є власні зерна цукру, що перейшли в борошно, але головну масу становить мальтоза, що утворилася в тесті при розщепленні крохмалю. Швидкість бродіння залежить від температури, кислотності середовища, якості та кількості дріжджів. Підвищений вміст солі, цукру і жиру гальмує газоутворення. Бродіння прискорюється при додаванні амилолитических ферментних препаратів.
Молочно-кисле бродіння викликається молочно-кислими бактеріями, які потрапляють з повітря з борошном і розщеплюють глюкозу до молочної кислоти. При зниженні вологості гетероферментативних молочно-кислі бактерії розвиваються з більшою швидкістю, в результаті погіршується смак хліба.
Кислотність тесту є ознакою його дозрівання, а кислотність хліба - один з показників якості.
Колоїдні процеси, що почалися під час замісу, тривають і під час бродіння. У залежності від властивостей борошна можливо обмежене і необмежену набухання білків. У борошна зі слабкою клейковиною спостерігається необмежену набухання, і тісто розріджується. Тому тривалість бродіння тесту з такого борошна повинна бути обмежена. Підвищується температура тіста і відбувається збільшення обсягу за рахунок накопичення в масі тіста діоксиду вуглецю.
Суть біохімічних процесів при бродінні полягає в тому, що під дією ферментів дріжджів і мікроорганізмів відбувається розщеплення білків і крохмалю. Продукти розкладання білків на стадії випічки беруть участь в утворенні кольору, смаку і аромату хліба.
У процесі бродіння тісто піддають однієї або кількох обминання.
3.5 Розподіл тесту на шматки
Розподіл тесту на шматки, як правило, проводиться в тістоділительні машинах. Маса шматка тесту встановлюється, виходячи із заданої маси штуки хліба або булочних виробів з урахуванням втрат в масі шматка тесту при його випічці (запроторив) і штуки хліба при остиганні та зберіганні (усушка).
Для обробки виброженное тісто поступає в бункер, розташований над лійкою ділильної машини, який повинен вміщати запас тесту на 30 - 40 хвилин.
З воронки дільника тісто надходить в його робочу камеру, а потім нагнітається особливим пристроєм в мірний кишеню, звідки виштовхується у вигляді окремих шматків рівного об'єму і маси. У ділильної машині тісто піддається перемішування та стиску до певного тиску, що стабілізує щільність тесту, підвищує точність його поділу.
Шнеки перемішують масу тесту і видаляють газові включення, що покращує структуру пористості формового хліба. Тісто для формового хліба подальшої механічній обробці не піддається, тому що після розподілу відразу укладається у форми.
Маса шматка тесту на виході з дільника повинна забезпечувати стандартну масу виробу після охолодження. У середньому маса шматка тесту повинна бути на 10 - 12% більша за масу остиглого вироби, так як в процесі випічки і зберігання маса тіста і хліба зменшується.
3.6 Оброблення тесту
Оброблення тіста для формового хліба. При виробництві формового хліба шматки тіста, що виходять з ділильних машин, потрапляють в металеві форми і спрямовуються на остаточну расстойку.
Конструкція та стан хлібних форм роблять значний вплив на якість формового хліба.
Розміри хлібних форм, застосовуваних у хлібопекарській промисловості, визначаються ГОСТ 17327 - 71.
3.7 Остаточна розстойка хліба
Остаточна розстойка - це період інтенсивного бродіння сформованих тістових заготовок перед випічкою. У процесі розподілу, округлення та формування порушується пориста структура тесту і майже повністю видаляється діоксид вуглецю (вуглекислий газ). У напівфабрикаті його залишається лише 8 - 14% тієї кількості, яка повинна бути у заготівлі до початку випічки. Тому основна частина діоксиду вуглецю (86 - 92%) утворюється під час остаточної розстойки. У процесі розстойки відновлюється порушений при формуванні каркаса клейковини, формується структура пористості майбутнього виробу. Поверхня тестових заготівель стає гладкою, еластичною і газонепроникної. В кінці розстойки тестові заготовки значно збільшуються в об'ємі (на 50 - 70% від вихідного). Остаточну расстойку проводять у камерах або конвеєрних шафах в атмосфері вологого і теплого повітря при температурі 38 - 40 С і відносній вологості 70 - 80%. Найбільш інтенсивне діоксиду вуглецю відбувається в заготовках при температурі 40 С.
Кінець розстойки тістових заготовок визначають органолептичним методом по збільшенню об'єму тіста, а також при легкому натиску пальцями на його поверхню. За ступенем готовності тіста розрізняють недостатню, нормальну і надлишкову расстойку. При недостатній расстойку сліди від натискання пальців вирівнюються швидко, при нормальній повільно, а при надмірній сліди не зникають.
Заготівлі поміщені у формі, расстаіваются більш тривалий час, ніж подові вироби, тому що стінки форми стримують розпливанню тесту, 30 - 40 хвилин.
3.8 Випічка хліба
Випічка - заключна стадія приготування хлібних виробів, остаточно формує якість хліба. У процесі випічки всередині тестової заготовки протікають одночасно мікробіологічні, біохімічні, фізичні та колоїдні процеси.
3.8.1 Процеси, що відбуваються у тестовій заготівлі при випічці
Поверхня випікається тестової заготовки (ВТЗ) після приміщення її в пекарню камеру покривається плівкою, поступово переходить у кірку. Забарвлення кірки ВТЗ стає все темніше.
Під кіркою в міру перебігу процесу випічки буде спостерігатися освіту з тесту все більш і більш утолщающееся шару порівняно пружного, здатного стійко зберігати структуру і порівняно сухої на дотик м'якушки.
Основним процесом при випічці хліба є прогрів ВТЗ, вміщеній в пекарню камеру в результаті теплообміну з теплоотдающей елементами пекарної камери і пароповітряної сумішшю, примусового її.
Температура шару ВТЗ, до кінця випічки перетвореного на м'якуш, до самого кінця випічки не перевищує 100 о С. Температура поверхні ВТЗ швидко досягає 100 о С і не затримуючись на цьому рівні продовжує зростати, і до кінця випічки досягає приблизно 180 о С.
Влагообмен зі зволоженим газовим середовищем пекарної камери включає в початковій фазі випічки процес поглинання вологи з газового середовища в результаті конденсації водяної пари на поверхні і сорбції в поверхневих шарах ВТЗ. Як тільки температура поверхні ВТЗ перевищить температуру точки роси, починається процес випаровування вологи: спочатку з поверхні, а потім з шару розташованого під кіркою.
Вологість поверхневого шару ВТЗ в процесі випічки швидко досягає рівноважної вологості (W p), обумовленого температурою і вологістю кінцевої пароповітряної середовища пекарної камери. Глибше розташовані шари, більш повільно досягають цієї величини. Вологість верств м'якушки збільшується, причому наростання відбувається спочатку в зовнішніх шарах ВТЗ, а потім захоплює все більш глибокі шари. Вологість м'якушки в цілому збільшується на 1,5-2,5%.
Дріжджові клітини при прогріванні тесту приблизно до 35 о С прискорюють процес бродіння до максимуму, досягаючи 45 про З газоутворення, що викликається дріжджами, різко знижується і при 50 о С припиняється, тому що клітини відмирають. При 60 о С припиняється життєдіяльність кислотоутворюючих бактерій.
Біохімічні процеси пов'язані зі зміною стану крохмалю та білків. При температурі 70-80 о С вони припиняються.
Крохмаль при випічці кристалізується і розкладається, причому його гідроліз у житньому тісті йде інтенсивніше, ніж у пшеничному.
Білки при випічці також розщеплюються з утворенням продуктів розпаду.
Глибина розщеплення крохмалю та білків впливають на смак, колір кірки і м'якушки, аромат. Це пов'язано з тим, що в результаті окисно-відновного взаємодії утворилися цукру вступають в реакцію з продуктами розкладання білків і утворюють темнофарбовані речовини - меланоедіни.
При температурі 50 - 70 о С одночасно протікають процеси денатурації і клейстеризації білків та крохмалю. Білки при цьому виділяють воду, втрачають еластичність і розтяжність, утворюють міцний каркас, утворюють форму хліба. Клейстерізуясь, крохмальні зерна міцно зв'язують вологу, тому м'якуш тесту здається більш сухим, ніж тісто.
3.8.2 Режими випічки
Режими випічки визначаються ступенем зволоження тесту, температури в різних зонах тривалістю процесу. Режим залежить від сорту, виду, якості хліба, властивостей борошна і від конструкції печі. Вирішальним фактором є маса тестової заготовки. Тривалість випічки коливається від 8 - 10 хвилин для дрібноштучних виробів до 1 год для житнього хліба масою 1 кг.
Для більшості виробів режим включає 3 періоди:
1) випічка протікає при високій відносній вологості (до 80%) і порівняно низької температури пекарної камери (110 - 120 о С), і триває 3 - 4 хв. За цей час тісто збільшується в об'ємі, а пара конденсуючись покращує стан її поверхні. В кінці 1 - го періоду необхідний інтенсивний підведення тепла до 240 - 250 о С.
2) період йде при високій температурі і зниженій відносній вологості, при цьому утворюється кірка, закріплюється обсяг і форма вироби.
3) період завершальний. Характеризується менш інтенсивним підведенням тепла, близько 180 º С, що призводить до зниження упека.
Запроторив-втрати маси тіста в% при випічці, які виражаються різницею між масами тіста і гарячого хліба, віднесеної до маси тіста. Близько 95% цих втрат припадає на вологу, а інша частина на спирт, діоксид вуглецю, кислоти. Запроторив становить приблизно від 6 до 50% і залежить від форми хліба. У формового хліба запроторив менше.
Дріжджові клітини при прогріванні тесту приблизно до 35 о С прискорюють процес бродіння до максимуму, досягаючи 45 про З газоутворення, що викликається дріжджами, різко знижується і при 50 о С припиняється, тому що клітини відмирають. При 60 о С припиняється життєдіяльність кислотоутворюючих бактерій.
Біохімічні процеси пов'язані зі зміною стану крохмалю та білків. При температурі 70-80 о С вони припиняються.
Крохмаль при випічці кристалізується і розкладається, причому його гідроліз у житньому тісті йде інтенсивніше, ніж у пшеничному.
Білки при випічці також розщеплюються з утворенням продуктів розпаду.
Глибина розщеплення крохмалю та білків впливають на смак, колір кірки і м'якушки, аромат. Це пов'язано з тим, що в результаті окисно-відновного взаємодії утворилися цукру вступають в реакцію з продуктами розкладання білків і утворюють темнофарбовані речовини - меланоедіни.
При температурі 50 - 70 о С одночасно протікають процеси денатурації і клейстеризації білків та крохмалю. Білки при цьому виділяють воду, втрачають еластичність і розтяжність, утворюють міцний каркас, утворюють форму хліба. Клейстерізуясь, крохмальні зерна міцно зв'язують вологу, тому м'якуш тесту здається більш сухим, ніж тісто.
3.8.2 Режими випічки
Режими випічки визначаються ступенем зволоження тесту, температури в різних зонах тривалістю процесу. Режим залежить від сорту, виду, якості хліба, властивостей борошна і від конструкції печі. Вирішальним фактором є маса тестової заготовки. Тривалість випічки коливається від 8 - 10 хвилин для дрібноштучних виробів до 1 год для житнього хліба масою 1 кг.
Для більшості виробів режим включає 3 періоди:
1) випічка протікає при високій відносній вологості (до 80%) і порівняно низької температури пекарної камери (110 - 120 о С), і триває 3 - 4 хв. За цей час тісто збільшується в об'ємі, а пара конденсуючись покращує стан її поверхні. В кінці 1 - го періоду необхідний інтенсивний підведення тепла до 240 - 250 о С.
2) період йде при високій температурі і зниженій відносній вологості, при цьому утворюється кірка, закріплюється обсяг і форма вироби.
3) період завершальний. Характеризується менш інтенсивним підведенням тепла, близько 180 º С, що призводить до зниження упека.
Запроторив-втрати маси тіста в% при випічці, які виражаються різницею між масами тіста і гарячого хліба, віднесеної до маси тіста. Близько 95% цих втрат припадає на вологу, а інша частина на спирт, діоксид вуглецю, кислоти. Запроторив становить приблизно від 6 до 50% і залежить від форми хліба. У формового хліба запроторив менше.
3.8.3 Роль зволоження поверхні випікається тестової заготовки
Чим вище вміст пари води в газовому середовищі, в умовах якої відбувається випічка, тим інтенсивніше і довшим буде конденсація пари на поверхні ВТЗ в початковій фазі випічки.
При конденсації пари на поверхні ВТЗ відбувається інтенсивна клейстеризації крохмалю і розчинення декстринів. Рідкий крохмальний клейстер, що містить і розчинені декстрини, як би «заливає» тонким шаром всю поверхню виробу, вирівнюючи пори і нерівності, що є на ній. Після припинення конденсації шар рідкого клейстеру дуже швидко зневоднюється, утворюючи на поверхні кірки хліба плівку, яка після інтенсивного теплового впливу надає кірки Глянець, що цінується споживачем.
При недостатньому зволоженні газового середовища пекарної камери на початку випічки поверхню кірки виходить матова і борошниста.
Конденсація вологи на поверхні ВТЗ на початку випічки сприяє кращому збереженню розтяжності й еластичності зневоднюється поверхні і уповільнює утворення нерозтяжній кірки. Це тягне за собою збільшення тривалості 1-го періоду випічки, в межах якого може відбуватися збільшення обсягу ВТЗ. Тому достатнє зволоження в початковій фазі випічки сприяє збільшенню обсягу хліба та запобігає виникненню на її поверхні розривів і тріщин. У цих умовах навіть недостатньо расстояться тестові заготовки можуть дати хліб нормальної форми та об'єму.
3.9 Зберігання хліба
Готовий хліб зберігають у чистих спеціалізованих приміщеннях без протягів. При температурі 18 - 25 С; відносної вологості 70 - 85% протягом 48 годин - на підприємстві до 12 годин і в торгівлі до 36 годин.
Після випічки хліб відправляють у хлібосховища для охолодження, а потім на експлуатацію. Під час охолодження відбувається перерозподіл вологи. Частина її випаровується, а вологість кірки і верств, що лежать під нею і в центрі вироби вирівнюється. У результаті вологообміну маса хліба зменшується на 2 - 4% в порівнянні з масою гарячого хліба. Цей вид втрат називається усиханням. Для зниження усушки хліб прагнуть якомога швидше охолодити. Для цього знижують температуру і вологість у хлібосховища, зменшує щільність кладки тесту, обдувають повітрям низької температури. На усушку також впливає вологість м'якушки. У подового хліба усушка хліба менше.
При зберіганні в результаті фізико-хімічних процесів, пов'язаних зі зміною структури клейстерізованного крохмалю хліб черствіє. Клейстерізованний під час випічки крохмаль з плином часу старіє, при цьому він поглинає вологу і переходить до свого попереднього стану, властиве для крохмалю борошна. Крохмальні зерна при цьому зменшуються, між ними утворюються водорозчинні прошарку. Повністю запобігти черствіння не вдається. Застосовують глибоке заморожування (-18 ... -30 о С) і подальше зберігання в цьому виді, загортання у вологонепроникні плівки, додавання молока, сироватки, цукру, жиру та інших компонентів, а також різних харчових добавок, інтенсивний заміс тіста і тривала випічка.
3.10 Хлібопекарські властивості основної сировини
До хлібопекарському основної сировини відносять борошно, воду, дріжджі і сіль.
3.10.1 Борошно хлібопекарська
У хлібопеченні застосовується пшеничне і житнє борошно різних сортів. Борошно ячмінне, кукурудзяне, вівсяне і інша може бути використана в якості домішки до пшеничного та житнього борошна у випадках, і в кількостях, що встановлюються відповідними організаціями. Застосовується як білковий збагачувач і борошно соєве і горохова.
3.10.2 Види і сорти борошна
Із зерна пшениці виробляють борошно хлібопекарську - крупчатку, Iі II сортів і обойне.
Борошно сорти питлівка виробляється в разі потреби за рахунок виходу борошна вищого сорту. При односортной 85%-му помелі дозволяється вироблення борошна I сорту в кількості до 15% при зниженні загального виходу на 0,18% за кожен відсоток борошна I сорту. При відборі 15% борошна I сорту загальний вихід борошна знизиться тільки на 2,7% і складе 82,3%.
Види хлібопекарських помолов жита, суміші жита і пшениці (у співвідношенні 60% і 40%) і пшениці та жита (у співвідношенні 70% і 30%) і базисні норми виходу продукції наведені в таблиці 3.1. [2].
Таблиця 3.1_Віди хлібопекарських помолов і базисні норми виходу продукції
3.10.3 Хімічний склад борошна
Хімічний склад різних сортів борошна з однієї і тієї ж партії зерна суттєво і закономірно розрізняється.
У таблиці 3.2. наведені величини вмісту в окремих сортах борошна: води, білків, жирів, вуглеводів, клітковини і золи, мінеральних речовин, вітамінів і найбільш дефіцитних у хлібі амінокислот.
Таблиця 3.2_ Хімічний склад різних сортів борошна
Дані, наведені в таблиці 3.2, дозволяють відзначити, що вміст харчових речовин, які обумовлюють харчову цінність борошна (білки, дефіцитні амінокислоти, мінеральні речовини і вітаміни), закономірно пов'язані з виходом окремих сортів борошна: чим вищий вихід борошна, тим більше в ній цих речовин . Зміст цих речовин найбільш низько в пшеничному борошні вищого сорту і в житньої сіяної борошні, а найбільш високо в обойному борошні.
Методи випробувань борошна викладені в ГОСТ 9404-60. Цей ГОСТ передбачає визначення в борошні таких показників, як запах, смак, хрускіт, колір, зараженість шкідниками, вміст металевих, вологість, кислотність, зольність і автолітіческая активність. Для пшеничного борошна передбачено визначення змісту і якості клейковини, проведення пробного лабораторної випічки.
3.10.4 Хлібопекарські властивості пшеничного борошна
Хороший пшеничний хліб повинен мати достатній обсяг, правильну форму, нормально забарвлену кірку без розривів і тріщин, еластичний м'якуш з дрібною, равностенной і рівномірною пористістю.
Хлібопекарське якість пшеничного борошна в основному визначається наступними властивостями:
1. Газоутворюючої здатністю;
2. Здатністю утворювати тісто, що має певні, структурно-механічними властивостями - силою борошна;
3. Кольором борошна і здатністю її до потемніння в процесі приготування хліба.
Істотне значення має і показник крупності частинок борошна.
При спиртовому бродінні, що викликається в тесті дріжджами, зброджуються містяться в ньому цукориди. При цьому молекула цукру гексози (глюкози або фруктози) зімазним комплексом ферментів дріжджової клітини розкладається з утворенням двох молекул СО2. Газообразующая здатність борошна характеризується кількістю СО2, що виділяється за встановлений період часу бродіння тіста, замішаного з певних кількостей даної борошна, води та дріжджів.
Від здатності борошна утворювати тісто з тими чи іншими структурно-механічними властивостями залежить оптимальне співвідношення в тесті борошна і води. Структурно-механічні властивості тіста впливають на роботу тістообробних машин, на здатність сформованих шматків тесту утримувати СО2 і на форму виробу в процесі розстойки і першого періоду випічки. Обсяг, структура пористості м'якушки і форма готового хліба також в значній мірі залежать від структурно-механічних властивостей тіста.
Здатність борошна утворювати тісто, що володіє після замісу і в ході бродіння і вистоювання, певними структурно-механічними властивостями прийнято позначати терміном "сила борошна".
Сильною прийнято вважати борошно, здатну поглинати пр замісі тіста нормальної консистенції відносно велику кількість води. Тісто з сильною борошна дуже стійко зберігає свої структурно-механічні властивості (нормальну консистенцію, еластичність і сухість на дотик). Тому шматки з сильної борошна добре обробляються на округляюча машинах.
3.10.5 Вимоги до води
Вода, що застосовується при виробництві хліба, повинна відповідати вимогам, що пред'являються до питної води (ГОСТ 13850-68). Контроль, за придатністю води здійснюється органами державної санітарної інспекції.
Для технологічної оцінки води необхідно знати її жорсткість, обумовлюється вмістом солей кальцію і магнію. Жорстка вода покращує структурно-механічні властивості клейковини і тесту з слабкої муки.
Чим вище вміст пари води в газовому середовищі, в умовах якої відбувається випічка, тим інтенсивніше і довшим буде конденсація пари на поверхні ВТЗ в початковій фазі випічки.
При конденсації пари на поверхні ВТЗ відбувається інтенсивна клейстеризації крохмалю і розчинення декстринів. Рідкий крохмальний клейстер, що містить і розчинені декстрини, як би «заливає» тонким шаром всю поверхню виробу, вирівнюючи пори і нерівності, що є на ній. Після припинення конденсації шар рідкого клейстеру дуже швидко зневоднюється, утворюючи на поверхні кірки хліба плівку, яка після інтенсивного теплового впливу надає кірки Глянець, що цінується споживачем.
При недостатньому зволоженні газового середовища пекарної камери на початку випічки поверхню кірки виходить матова і борошниста.
Конденсація вологи на поверхні ВТЗ на початку випічки сприяє кращому збереженню розтяжності й еластичності зневоднюється поверхні і уповільнює утворення нерозтяжній кірки. Це тягне за собою збільшення тривалості 1-го періоду випічки, в межах якого може відбуватися збільшення обсягу ВТЗ. Тому достатнє зволоження в початковій фазі випічки сприяє збільшенню обсягу хліба та запобігає виникненню на її поверхні розривів і тріщин. У цих умовах навіть недостатньо расстояться тестові заготовки можуть дати хліб нормальної форми та об'єму.
3.9 Зберігання хліба
Готовий хліб зберігають у чистих спеціалізованих приміщеннях без протягів. При температурі 18 - 25 С; відносної вологості 70 - 85% протягом 48 годин - на підприємстві до 12 годин і в торгівлі до 36 годин.
Після випічки хліб відправляють у хлібосховища для охолодження, а потім на експлуатацію. Під час охолодження відбувається перерозподіл вологи. Частина її випаровується, а вологість кірки і верств, що лежать під нею і в центрі вироби вирівнюється. У результаті вологообміну маса хліба зменшується на 2 - 4% в порівнянні з масою гарячого хліба. Цей вид втрат називається усиханням. Для зниження усушки хліб прагнуть якомога швидше охолодити. Для цього знижують температуру і вологість у хлібосховища, зменшує щільність кладки тесту, обдувають повітрям низької температури. На усушку також впливає вологість м'якушки. У подового хліба усушка хліба менше.
При зберіганні в результаті фізико-хімічних процесів, пов'язаних зі зміною структури клейстерізованного крохмалю хліб черствіє. Клейстерізованний під час випічки крохмаль з плином часу старіє, при цьому він поглинає вологу і переходить до свого попереднього стану, властиве для крохмалю борошна. Крохмальні зерна при цьому зменшуються, між ними утворюються водорозчинні прошарку. Повністю запобігти черствіння не вдається. Застосовують глибоке заморожування (-18 ... -30 о С) і подальше зберігання в цьому виді, загортання у вологонепроникні плівки, додавання молока, сироватки, цукру, жиру та інших компонентів, а також різних харчових добавок, інтенсивний заміс тіста і тривала випічка.
3.10 Хлібопекарські властивості основної сировини
До хлібопекарському основної сировини відносять борошно, воду, дріжджі і сіль.
3.10.1 Борошно хлібопекарська
У хлібопеченні застосовується пшеничне і житнє борошно різних сортів. Борошно ячмінне, кукурудзяне, вівсяне і інша може бути використана в якості домішки до пшеничного та житнього борошна у випадках, і в кількостях, що встановлюються відповідними організаціями. Застосовується як білковий збагачувач і борошно соєве і горохова.
3.10.2 Види і сорти борошна
Із зерна пшениці виробляють борошно хлібопекарську - крупчатку, Iі II сортів і обойне.
Борошно сорти питлівка виробляється в разі потреби за рахунок виходу борошна вищого сорту. При односортной 85%-му помелі дозволяється вироблення борошна I сорту в кількості до 15% при зниженні загального виходу на 0,18% за кожен відсоток борошна I сорту. При відборі 15% борошна I сорту загальний вихід борошна знизиться тільки на 2,7% і складе 82,3%.
Види хлібопекарських помолов жита, суміші жита і пшениці (у співвідношенні 60% і 40%) і пшениці та жита (у співвідношенні 70% і 30%) і базисні норми виходу продукції наведені в таблиці 3.1. [2].
Таблиця 3.1_Віди хлібопекарських помолов і базисні норми виходу продукції
| Продукти помелу | Види помолов | |||||
| Сіяний 63%-ий, РЖ | Двухсортной 80%-ті, РЖ | Обдирного 87%-ий, РЖ | Рж, 95%-ий | Рж-Пш. 95%-ий | Пш-РЖ. 96%-ий | |
| 1. Борошно (вихід у%): | ||||||
| А) Сеяная | 63 | 15 30 | - | - | - | - |
| Б) Обдирная | - | 65 50 | 87 | - | - | - |
| В) Обойная | - | - | - | 95 | 95 | 96 |
| 2. Побічні продукти (вихід у%) | ||||||
| А) Мучка кормова | 15 | - | - | - | - | - |
| В) Висівки | 18 | 16 16 | 9 | 2 | 2 | 1 |
| В) Відходи і усушка | 4 | 4 4 | 4 | 3 | 3 | 3 |
Хімічний склад різних сортів борошна з однієї і тієї ж партії зерна суттєво і закономірно розрізняється.
У таблиці 3.2. наведені величини вмісту в окремих сортах борошна: води, білків, жирів, вуглеводів, клітковини і золи, мінеральних речовин, вітамінів і найбільш дефіцитних у хлібі амінокислот.
Таблиця 3.2_ Хімічний склад різних сортів борошна
| Борошно | Вода | Білки | Жири | Вуглеводи | Клітковина | Зола | Мінеральні речовини | Вітаміни | Амінокісло ти | ||||||||
| Са | Р | Мg | Fе | В1 | В2 | РР | Лізин | Метіонін | |||||||||
| В грамах на 100г | У міліграмів на 100г | ||||||||||||||||
| Пшенична - Вищий - 1 сорт - 2 сорт - Шпалерна | 14 14 14 14 | 10,3 10,6 11,7 12,5 | 0,9 1,3 1,8 1,9 | 74,2 73,2 70,8 68,2 | 0,1 0,2 0,6 1,9 | 0,5 0,7 1,1 1,5 | 18 24 32 39 | 86 115 184 336 | 16 44 73 94 | 1,2 2,1 3,3 4,1 | 0,17 0,25 0,37 0,41 | 0,08 0,12 0,14 0,19 | 1,20 2,20 2,87 4,50 | 250 290 - 390 | 100 160 - 180 | ||
| Житня - Сіяна - Обдирне - Шпалерна | 14 14 14 | 6,9 8,9 10,7 | 1,1 1,7 1,6 | 76,9 73,0 70,3 | 0,5 1,2 1,8 | 0,6 1,2 1,6 | 19 34 43 | 129 189 256 | 25 60 75 | 2,9 3,5 4,1 | 0,17 0,25 0,42 | 0,08 0,13 0,20 | 0,99 1,02 1,16 | 280 300 360 | 100 120 150 | ||
Методи випробувань борошна викладені в ГОСТ 9404-60. Цей ГОСТ передбачає визначення в борошні таких показників, як запах, смак, хрускіт, колір, зараженість шкідниками, вміст металевих, вологість, кислотність, зольність і автолітіческая активність. Для пшеничного борошна передбачено визначення змісту і якості клейковини, проведення пробного лабораторної випічки.
3.10.4 Хлібопекарські властивості пшеничного борошна
Хороший пшеничний хліб повинен мати достатній обсяг, правильну форму, нормально забарвлену кірку без розривів і тріщин, еластичний м'якуш з дрібною, равностенной і рівномірною пористістю.
Хлібопекарське якість пшеничного борошна в основному визначається наступними властивостями:
1. Газоутворюючої здатністю;
2. Здатністю утворювати тісто, що має певні, структурно-механічними властивостями - силою борошна;
3. Кольором борошна і здатністю її до потемніння в процесі приготування хліба.
Істотне значення має і показник крупності частинок борошна.
При спиртовому бродінні, що викликається в тесті дріжджами, зброджуються містяться в ньому цукориди. При цьому молекула цукру гексози (глюкози або фруктози) зімазним комплексом ферментів дріжджової клітини розкладається з утворенням двох молекул СО2. Газообразующая здатність борошна характеризується кількістю СО2, що виділяється за встановлений період часу бродіння тіста, замішаного з певних кількостей даної борошна, води та дріжджів.
Від здатності борошна утворювати тісто з тими чи іншими структурно-механічними властивостями залежить оптимальне співвідношення в тесті борошна і води. Структурно-механічні властивості тіста впливають на роботу тістообробних машин, на здатність сформованих шматків тесту утримувати СО2 і на форму виробу в процесі розстойки і першого періоду випічки. Обсяг, структура пористості м'якушки і форма готового хліба також в значній мірі залежать від структурно-механічних властивостей тіста.
Здатність борошна утворювати тісто, що володіє після замісу і в ході бродіння і вистоювання, певними структурно-механічними властивостями прийнято позначати терміном "сила борошна".
Сильною прийнято вважати борошно, здатну поглинати пр замісі тіста нормальної консистенції відносно велику кількість води. Тісто з сильною борошна дуже стійко зберігає свої структурно-механічні властивості (нормальну консистенцію, еластичність і сухість на дотик). Тому шматки з сильної борошна добре обробляються на округляюча машинах.
3.10.5 Вимоги до води
Вода, що застосовується при виробництві хліба, повинна відповідати вимогам, що пред'являються до питної води (ГОСТ 13850-68). Контроль, за придатністю води здійснюється органами державної санітарної інспекції.
Для технологічної оцінки води необхідно знати її жорсткість, обумовлюється вмістом солей кальцію і магнію. Жорстка вода покращує структурно-механічні властивості клейковини і тесту з слабкої муки.
3.10.6 Якість дріжджів
У хлібопеченні застосовуються рідкі, пресовані та сушені дріжджі.
Рідкі дріжджі готують безпосередньо на хлібозаводах.
Дріжджі хлібопекарські пресовані повинні задовольняти вимогам ГОСТ 171-81. Пресовані дріжджі являють собою технічно чисту культуру дріжджових грибів - сахароміцетів.
ГОСТ передбачає вимоги до органолептично визначеним показникам якості таких, як: колір, консистенція, запах і смак.
За фізико-хімічними показниками передбачено визначення в пресованих дріжджах: вологості (не більше 75%), підйомної сили (підйом тіста до 70 мм протягом 70 хвилин), кислотності і стійкості при зберіганні (при температурі 35 º С).
Сушені дріжджі застосовуються у випадках, коли неможлива доставка на підприємство і збереження пресованих дріжджів або приготування рідких дріжджів.
3.11 Рецептура і способи приготування пшеничного тіста
Перелік і співвідношення окремих видів сировини, що застосовуються для виробництва певного сорту хліба, називають рецептурою.
Рецептури основних сортів пшеничного хліба і хлібобулочних виробів передбачають наступне зразкове співвідношення окремих видів сировини (в кг):
- Борошно 100
- Вода 50 - 70
- Пресовані дріжджі 0,5 - 2,5
- Сіль 1,3 - 2,5
- Цукор 0 - 20
- Жири 0 - 13
Рецептур ряду сортів хліба та хлібобулочних виробів передбачає й інші види додаткової сировини (яйця, родзинки, молоко, молочна сироватка, сухе молоко, мак, кмин і так далі). З цього випливає, що рецептура різних видів і сортів хлібних виробів можуть бути різними.
Відомих два основних способи приготування пшеничного тіста - опарний і безопарний. Опарний спосіб передбачає приготування тіста у дві фази: перша - це приготування опари і друга - приготування тіста.
Для приготування опари використовують близько половини загальної кількості борошна, до 2 / 3 води і всю кількість дріжджів, які призначені для приготування тіста. За консистенцією опара рідоті тесту. Опара має температуру 28 -30 ° С. Тривалість бродіння опари 3 -4,5 ч.
У хлібопеченні застосовуються рідкі, пресовані та сушені дріжджі.
Рідкі дріжджі готують безпосередньо на хлібозаводах.
Дріжджі хлібопекарські пресовані повинні задовольняти вимогам ГОСТ 171-81. Пресовані дріжджі являють собою технічно чисту культуру дріжджових грибів - сахароміцетів.
ГОСТ передбачає вимоги до органолептично визначеним показникам якості таких, як: колір, консистенція, запах і смак.
За фізико-хімічними показниками передбачено визначення в пресованих дріжджах: вологості (не більше 75%), підйомної сили (підйом тіста до 70 мм протягом 70 хвилин), кислотності і стійкості при зберіганні (при температурі 35 º С).
Сушені дріжджі застосовуються у випадках, коли неможлива доставка на підприємство і збереження пресованих дріжджів або приготування рідких дріжджів.
3.11 Рецептура і способи приготування пшеничного тіста
Перелік і співвідношення окремих видів сировини, що застосовуються для виробництва певного сорту хліба, називають рецептурою.
Рецептури основних сортів пшеничного хліба і хлібобулочних виробів передбачають наступне зразкове співвідношення окремих видів сировини (в кг):
- Борошно 100
- Вода 50 - 70
- Пресовані дріжджі 0,5 - 2,5
- Сіль 1,3 - 2,5
- Цукор 0 - 20
- Жири 0 - 13
Рецептур ряду сортів хліба та хлібобулочних виробів передбачає й інші види додаткової сировини (яйця, родзинки, молоко, молочна сироватка, сухе молоко, мак, кмин і так далі). З цього випливає, що рецептура різних видів і сортів хлібних виробів можуть бути різними.
Відомих два основних способи приготування пшеничного тіста - опарний і безопарний. Опарний спосіб передбачає приготування тіста у дві фази: перша - це приготування опари і друга - приготування тіста.
Для приготування опари використовують близько половини загальної кількості борошна, до 2 / 3 води і всю кількість дріжджів, які призначені для приготування тіста. За консистенцією опара рідоті тесту. Опара має температуру 28 -30 ° С. Тривалість бродіння опари 3 -4,5 ч.
На готової опари замішують тісто. При замісі тесту в опару вносять решту борошна, води і солі, а також цукор і жири, якщо вони передбачені рецептурою. Бродіння тіста триває від 1 години до 1 години 45 хвилин. У процесі бродіння тісто із сортового борошна піддається однієї або двох обминання.
Опарний спосіб приготування тіста більш тривалий, але в результаті більш глибокого дозрівання тіста, якість хліба вище. Опарним способом виготовляють здобні сорти хлібобулочних виробів.
Безопарний спосіб - однофазний, він передбачає внесення при замісі тесту всієї кількості борошна, води, солі і дріжджів.
При порціонному приготуванні тіста в діжах дозування сировини зводиться до відважування або обмірювання за обсягом порцій сировини, необхідних для приготування однієї діжі тесту.
\ S 
Борошно дозується за допомогою автоматичних борошняних ваг
Малюнок 1 Загальний вигляд автосмазчіка хлібних форм
розташованих в силосі - дозаторі борошна, рідкі компоненти відмірюють за допомогою відповідних дозуючих пристроїв.
Опарний спосіб приготування тіста більш тривалий, але в результаті більш глибокого дозрівання тіста, якість хліба вище. Опарним способом виготовляють здобні сорти хлібобулочних виробів.
Безопарний спосіб - однофазний, він передбачає внесення при замісі тесту всієї кількості борошна, води, солі і дріжджів.
При порціонному приготуванні тіста в діжах дозування сировини зводиться до відважування або обмірювання за обсягом порцій сировини, необхідних для приготування однієї діжі тесту.
Борошно дозується за допомогою автоматичних борошняних ваг
Малюнок 1 Загальний вигляд автосмазчіка хлібних форм
розташованих в силосі - дозаторі борошна, рідкі компоненти відмірюють за допомогою відповідних дозуючих пристроїв.
4 КОНСТРУКТОРСЬКА РОЗРОБКА. МОДЕРНІЗАЦІЯ тістоділительні МАШИНИ
4.1 Опис розробляється машини
У технологічному процесі виробництва формового хліба однією з найважливіших операцій є розподіл тіста на шматки, точно заданої маси і укладання його в підготовлені хлібні форми, в яких відбуваються всі подальші стадії технологічного процесу (остаточна розстойка, випічка). Рівень підготовки хлібних форм, до укладання в них тестових заготівель, значною мірою впливає на якість готової продукції, її зовнішній вигляд і кількість браку, що відбивається на загальному виході готової продукції.
Підготовка хлібних форм виробляється в даній послідовності:
· Чистка хлібних форм від нагару
· Мийка в лужному розчині
· Промивка гарячою водою
· Промивка холодною питною водою
· Сушка
· Мастило рослинним, соняшниковою олією або водо-масляної емульсією
Від якості мастила хлібних форм маслом або водо-масляної емульсією залежить процес виїмки готового хліба з форми. При недостатній або не якісної обробки хлібних форм маслом, готовий хліб прилипає до стінок форми, що ускладнює його виїмку і призводить до появи шлюбу зовнішнього вигляду хліба, неприпустимого для його споживчих якостей.
На підприємстві процес мастила хлібних форм виконується вручну за допомогою мітелки або дрантя. Оскільки дана робота, досить стомлююча і монотонна, то в ній спостерігаються відхилення від норм (обробляється не вся внутрішня поверхня, обробляється не кожна форма і т.д.). Також спостерігається нерівномірність змащення форм, що призводить до перевитрати мастильного сировини або відхилення від норми рецептури в меншу сторону. Ще одним з недоліків такої обробки хлібних форм є відділення шматочків тканини ниток або волосків від матеріалу яким наноситься мастило, що також відбивається на якості продукції і призводить до появи шлюбу.
Для усунення вище зазначених недоліків і звільнення робітників від одноманітної фізичної роботи по мастилі, пропонується удосконалити конструкцію тістоділительні машини за допомогою установки на неї автосмазчіка хлібних форм.
Автосмазчік має привід від вала ділильної головки машини, що забезпечує його синхронну роботу з усією машиною і автоматичне відключення при припиненні подачі тіста.
Загальний вигляд автосмазчіка хлібних форм наведено на малюнку 1. Автосмазчік складається з насосного агрегату, форсунок з вузлом їх кріплення, бака з фільтром і запірним вентилем, встановленого на окремій рамі і трубопроводів. Кріпильна рама вмонтовується на корпусі тістоділительні механізму відповідно до настановним кресленням. Насосний агрегат являє собою плунжерний насос, привід якого здійснюється від важеля, що входить в зачеплення з кулачками. Кулачки з напівмуфтами обертаються разом з валом тістоділительні механізму, на якому вони змонтовані, що дозволяє синхронізувати хід тістоділительні механізму з імпульсним розпиленням масла в хлібні форми. Масло (емульсія) з бака, проходять через фільтр, надходить у насосний агрегат і подається через трубопровід на розпилювальні форсунки малого тиску.
Форсунки кріпляться на корпусі тістоділительні механізму з можливістю регулювання в трьох площинах.
Збірку автосмазчіка можна виконувати в двох виконаннях, в залежності від напрямку обертання валу тістоділительні механізму, (за або проти годинникової стрілки).
Насосний агрегат показаний на малюнку 2. Насосний агрегат включає в себе плунжерний насос і привід, змонтовані на підставі 1. На підставі 1 встановлений корпус 2 з впускним клапаном 3 (внизу), впускним клапаном 4 (вгорі) і циліндром 5, а також вісь 7 з обертовим на ній важелем 6. Принцип дії заснований на тому, що наявний на кінці важеля ролик 8 обкатується по кулачках, що обертається разом з валом тістоділительні механізму.
Важіль 6 при цьому повертається вниз і через тягу 9 відводить вліво поршень 10, що призводить до всмоктування олії (емульсії) у циліндр 5 і зведена пружина. Після досягнення роликом 8 вершини кулачка, важіль звільняється і відбувається робочий хід поршня 10, при якому масло під тиском проходить через форсунки.
Пружини 11, 12 затиснуті між кронштейном 13, встановленим на підставі 1, і втулками 14, 15, з'єднаними між собою на різьбленні і стопорними гвинтами 16. У втулці 15, закріпленої на поршні 10, є завзяте кільце 17.
Тяга 9, з одного боку, через регулювальну муфту 18, вилку 19 і осі 20, 21, з'єднана з важелем 6, а з іншого - за допомогою сфери 22 і гайки 23 - з поршнем 10. Поршень 10 оснащений 2 -3 ущільнювальними кільцями 24.
Клапан, використовуваний як впускний, і як випускний, зображений на малюнку 3. Олія надходить через вхідний отвір у корпусі 1 і виходить через випускний отвір в корпусі 2. Рух масла у зворотному напрямку перешкоджає сфера 3, що є запірним елементом
. Сфера 3 підтискається до конічній сідла в корпусі 1 пружиною 5, зусилля якої регулюється обертанням гайки 4. Для впускного клапана рекомендується гайку 4 загвинчувати в корпус врівень з його торці, а випускного - заглиблювати в корпус 1 на 2 -3 витка різьби. Клапан ущільнюється за допомогою прокладки 6, затиснутої між корпусами 1 і 2.
Для розрахунку трубопроводу визначають, тиск використовується для роботи насоса. Тиск необхідне для роботи насоса складається з тиску на виході форсунок і тиску втрат у трубопроводі.
Р = Вф + Рпот; (4.1)
де Р ф-тиск необхідне для рівномірного розпилювання олії, Па;
Рпот - тиск втрат у трубопроводі.
Для розрахунку тиску втрат, необхідно знайти потри напору в трубопроводі за формулою:
hпот = Рпот / g м (4.2)
де g м - питома вага олії, Н / м 3;
Втрати напору складаються із втрат по довжині і місцевих втрат, знаходять їх за формулою:
H піт = h м + h l, (4.3)
де h м - місцеві втрати,
h l - втрати по довжині.
Втрати по довжині залежать від діаметру, довжини, опору трубопроводу, і швидкості руху рідини
h l = l * (l / d) * (V 2 / 2g), (4.4)
де l - коефіцієнт питомого опору трубопроводу;
d-діаметр трубопроводу;
l - довжина трубопроводу;
V - швидкість руху рідини (масла, емульсії);
g - прискорення вільного падіння.
Переймаючись витратою масла Q необхідним і достатнім на одну форму, Q = 3 * 10 -6 м 3 / с, обчислимо швидкість руху рідини по трубопроводу, за формулою:
V = Q / W, (4.5)
де, W - поперечний переріз трубопроводу.
Поперечний перетин трубопроводу обчислюють за формулою:
W = П d 2 / 4, (4.6)
W = 3,14 * 0,005 2 / 4 = 2 * 10 -5 м 2;
V = 3 * 10 -6 / 2 * 10 -5 = 0,15 м / с.
Щоб знайти питомий опір трубопроводу, обчислимо число Рейнольдса і визначимо режим руху рідини.
Rе = V * (d / n), (4.7)
Rе = 0,15 * (0,005 / 2 * 10 -5) = 375
Так як число Rе менше критичного значення 2320, то режим руху рідини ламінарний.
При ламінарному русі рідини в трубопроводі, його питомий опір знаходимо за формулою:
l = 64 / Rе, (4.8)
l = 64 / 375 = 0,17.
Звідси втрати по довжині:
h l = 0,17 * (0,75 / 0,005) * (0,15 2 / 2 * 9,8) = 0,029 м.
Місцевий опір обчислюється за формулою:
h м = åx * (V 2 / 2 * g), (4.9)
де x - коефіцієнт місцевих гідравлічних опорів, рівний 0,33 при куті в 120 0, (трубопровід має три повороту по 120 0)
h м = 3 * 0,33 * (0,15 2 / 2 * 9,81) = 0,001 м
h піт = 0,001 + 0,029 = 0,030 м
Обчислимо питома вага олії, знаючи його щільність r = 920 кг / м 3;
g м = r * g, (4.10)
g м = 920 * 9,81 = 9025 Н / м 3.
Знаючи втрати напору в трубопроводі і питома вага олії, висловимо з формули (3.2) втрати тиску по довжині трубопроводу:
Рпот = h піт * g м, (4.11)
Рпот = 0,03 * 9025 = 270 Па.
Тиск на виході з форсунки середнього тиску дорівнює 25 атм., Або 19620Па. Виходячи з вище перерахованих даних, можна обчислити робочий тиск насоса за формулою (3.1):
Рн = 19620 + 270 = 19890 Па.
4.3 Розрахунок ходу поршня плунжерного насоса
Розрахувати хід поршня можна за формулою:
l = 4 / ПD 2, (4.12)
l = (4 * 3 * 10 -6) / (3,14 * 0,01 2) = 0,038 м.
Приймаються l = 0,04 м
Зусилля необхідне плунжеру для витіснення масла з робочої камери розраховується за формулою:
F = Рн * S, (4.13)
де S - робоча площа плунжера:
S = П D 2 / 4, (4.14)
S = 3,14 * 0,01 2 / 4 = 7,9 * 10 -5;
F = 19890 * (7,9 * 10 -5) = 3,2 Н.
4.4 Розрахунок пружин
Матеріал пружин вибираємо Сталь 65Г ГОСТ 2052 - 53
s вр = 980 мПа;
s тек = 780 мПа;
Гранично допустима стиск: [t к] = 390МПа;
Робоча напруга стиснення: [t к] = [t к] раб = 310мПа;
Початкове зусилля стиску: F поч = F = 3,2 Н.
Переймаючись індексами пружини С = 10, можна визначити діаметр проволовкі пружини.
С = D / d, (4.15)
де d - діаметр дроту;
D - міжосьовий діаметр пружини.
Діаметр дроту пружини можна зробити за формулою, []:
d пр = 1,6 * Ö (К * Р кон * С) / [t к], (4.16)
де Р кон - кінцева навантаження (Р нам @ 10);
К - коефіцієнт залежить від індексу пружини (для С = 10, К = 6.);
D = Ö (6 * 3 * 10) / 310 * 10 6 = 0,0039 м.
З формули (3.15) обчислимо міжосьовий діаметр пружини:
D = d * С, (4.17)
D = 0,0039 * 10 = 0,039 м
За отриманими даними вибирають за довідником [] стандартну пружину, при d = 0,0039 @ 0,004 м., і D = 0,039 м., приймаємо D = 0,046 м.
Внутрішній діаметр дорівнюватиме Di = 0,036 м.;
Зовнішній діаметр дорівнює Dа = 0,044 м.;
Р 10 = 2,5.
Перевірочний розрахунок на найбільшу напругу в перетині витків пружмни при Р кон визначають за формулою:
t кін = (8 * К * Р кон * D) / П * d 3, (4.18)
t кін = (8 * 6 * 32 * 0,04) / 3,14 * 0,004 = 3,06 * 10 8 Па.
[T поч]> [t кін], умова виконана 310 * 10 8 Па> 306 * 10 8 Па.
4.4.1 Розрахунок робочого числа витків пружини
Робоче число витків пружини при модулі зсуву визначається за формулою:
i = (l * G * D) / 8 * Р кон * З 3, (4.19)
де G - модуль зсуву, G = 8 * 10 8 Н / м,
i = (0,03 * 8 * 10 8 * 0,04) / 8 * 32 * 1000 = 3,81.
Приймаються робоче число витків i = 4 шт.
Для забезпечення надійної опори поверхні на кожному кінці пружини додають по 1,25 опорних витка, частково сточених перпендикулярно осі пружини.
Загальне число витків пружини, буде дорівнює:
i о = i * 2 * 1.25, (4.20)
i о = 4 * 2 * 1,25 = 6,5 шт.
4.4.2 Розрахунок довжини пружини
Довжину пружини стислій до зіткнення витків можна розрахувати за формулою:
Нd = (i о - 0,5) * d, (4.21)
Нd = (6,5 - 0,5) * 4 = 24 мм.
Зазор між витками пружини в навантаженому стані беруть d р = 1мм.
4.4.3 Розрахунок кроку пружини
Розрахунок кроку навантаженої пружини роблять за формулою:
h = d + (l / i) + d р, (4.22)
h = 4 + (40 / 4) + 1 = 15,0 мм.
Повний хід пружини до граничного стиснення знаходять за формулою:
l перед = l + i * d р, (4.23)
l = 40 + 4 * 1 = 44 мм.
Сила стиснення пружини до зіткнення витків визначається за формулою:
Р перед = Р кон (l перед / l), (4.24)
Р перед = 32 * (44 / 40) = 35,2 Н
4.4.4 Розрахунок довжини заготовки
Розрахунок довжини заготовки дроту знаходять за формулою:
l заг = (П * D * i о) / cosa, (4.25)
де a - кут підйому витка
tg a = h / ПD, (4.26)
tga = 15 / (3,14 * 40) = 0,119;
a = 6,8 0 @ 7 0;
l заг = (3,14 * 40 * 6,5) / cos 7 0 = 822,5 мм.
4.5 Розрахунок різьбових з'єднань
Перевіримо на міцність різьбові з'єднання плунжера, тяги, муфти і шатуна які при роботі відчуває навантаження Р = 32 Н. Різьблення деталей М8 з зовнішнім діаметром d = 8 мм і кроком S = 1,5 мм. Коефіцієнт тертя в різьбі f = 0,18.
Необхідно визначити коефіцієнт запасу міцності для небезпечногоперетину гвинта, якщо матеріал - сталь 40 з межею текучості s т = 320 МПа. Додаткові дані: внутрішній діаметр різьби d 1 = 7,063 мм, середній діаметр різьби d ср = 7,485 мм.
Момент у різьбленні розраховується за формулою:
М р = Q р d ср tg (l + r) / 2, (4.27)
де l - кут підйому гвинтової лінії, град;
r - кут тертя, град;
l = arctg (S / pd ср), (4.28)
r = arctg (f / cos (μ / 2)), (4.29)
l = arctg (1,5 / 3,14 * 7,485) = 1,65 0;
r = arctg (0,18 / cos (60 / 2)) = 11,75 0;
М р = 32 * (7,485 / 2 * 10 3) * tg (1,65 +11,75) = 28,5 * 10 3 Н * м.
Небезпечним перерізом є поперечний переріз у нарізної частини гвинта, вище гайки. Для небезпечного перерізу нормальне напруження зминання розраховують за формулою:
s з = (4Q p / pd 1 2), (4.30)
s з = (4 * 32 / 3,14 * 7,063 2) = 0,85 МПа.
Для небезпечного перерізу напруження при крученні
t к = 16М р / pd 1 3, (4.31)
t к = 16 * 28,5 / 3,14 * 7,063 3 = 0,41 МПа.
4.1 Опис розробляється машини
У технологічному процесі виробництва формового хліба однією з найважливіших операцій є розподіл тіста на шматки, точно заданої маси і укладання його в підготовлені хлібні форми, в яких відбуваються всі подальші стадії технологічного процесу (остаточна розстойка, випічка). Рівень підготовки хлібних форм, до укладання в них тестових заготівель, значною мірою впливає на якість готової продукції, її зовнішній вигляд і кількість браку, що відбивається на загальному виході готової продукції.
Підготовка хлібних форм виробляється в даній послідовності:
· Чистка хлібних форм від нагару
· Мийка в лужному розчині
· Промивка гарячою водою
· Промивка холодною питною водою
· Сушка
· Мастило рослинним, соняшниковою олією або водо-масляної емульсією
Від якості мастила хлібних форм маслом або водо-масляної емульсією залежить процес виїмки готового хліба з форми. При недостатній або не якісної обробки хлібних форм маслом, готовий хліб прилипає до стінок форми, що ускладнює його виїмку і призводить до появи шлюбу зовнішнього вигляду хліба, неприпустимого для його споживчих якостей.
На підприємстві процес мастила хлібних форм виконується вручну за допомогою мітелки або дрантя. Оскільки дана робота, досить стомлююча і монотонна, то в ній спостерігаються відхилення від норм (обробляється не вся внутрішня поверхня, обробляється не кожна форма і т.д.). Також спостерігається нерівномірність змащення форм, що призводить до перевитрати мастильного сировини або відхилення від норми рецептури в меншу сторону. Ще одним з недоліків такої обробки хлібних форм є відділення шматочків тканини ниток або волосків від матеріалу яким наноситься мастило, що також відбивається на якості продукції і призводить до появи шлюбу.
Для усунення вище зазначених недоліків і звільнення робітників від одноманітної фізичної роботи по мастилі, пропонується удосконалити конструкцію тістоділительні машини за допомогою установки на неї автосмазчіка хлібних форм.
Автосмазчік має привід від вала ділильної головки машини, що забезпечує його синхронну роботу з усією машиною і автоматичне відключення при припиненні подачі тіста.
Загальний вигляд автосмазчіка хлібних форм наведено на малюнку 1. Автосмазчік складається з насосного агрегату, форсунок з вузлом їх кріплення, бака з фільтром і запірним вентилем, встановленого на окремій рамі і трубопроводів. Кріпильна рама вмонтовується на корпусі тістоділительні механізму відповідно до настановним кресленням. Насосний агрегат являє собою плунжерний насос, привід якого здійснюється від важеля, що входить в зачеплення з кулачками. Кулачки з напівмуфтами обертаються разом з валом тістоділительні механізму, на якому вони змонтовані, що дозволяє синхронізувати хід тістоділительні механізму з імпульсним розпиленням масла в хлібні форми. Масло (емульсія) з бака, проходять через фільтр, надходить у насосний агрегат і подається через трубопровід на розпилювальні форсунки малого тиску.
Форсунки кріпляться на корпусі тістоділительні механізму з можливістю регулювання в трьох площинах.
Збірку автосмазчіка можна виконувати в двох виконаннях, в залежності від напрямку обертання валу тістоділительні механізму, (за або проти годинникової стрілки).
Насосний агрегат показаний на малюнку 2. Насосний агрегат включає в себе плунжерний насос і привід, змонтовані на підставі 1. На підставі 1 встановлений корпус 2 з впускним клапаном 3 (внизу), впускним клапаном 4 (вгорі) і циліндром 5, а також вісь 7 з обертовим на ній важелем 6. Принцип дії заснований на тому, що наявний на кінці важеля ролик 8 обкатується по кулачках, що обертається разом з валом тістоділительні механізму.
Важіль 6 при цьому повертається вниз і через тягу 9 відводить вліво поршень 10, що призводить до всмоктування олії (емульсії) у циліндр 5 і зведена пружина. Після досягнення роликом 8 вершини кулачка, важіль звільняється і відбувається робочий хід поршня 10, при якому масло під тиском проходить через форсунки.
Пружини 11, 12 затиснуті між кронштейном 13, встановленим на підставі 1, і втулками 14, 15, з'єднаними між собою на різьбленні і стопорними гвинтами 16. У втулці 15, закріпленої на поршні 10, є завзяте кільце 17.
Тяга 9, з одного боку, через регулювальну муфту 18, вилку 19 і осі 20, 21, з'єднана з важелем 6, а з іншого - за допомогою сфери 22 і гайки 23 - з поршнем 10. Поршень 10 оснащений 2 -3 ущільнювальними кільцями 24.
Клапан, використовуваний як впускний, і як випускний, зображений на малюнку 3. Олія надходить через вхідний отвір у корпусі 1 і виходить через випускний отвір в корпусі 2. Рух масла у зворотному напрямку перешкоджає сфера 3, що є запірним елементом
. Сфера 3 підтискається до конічній сідла в корпусі 1 пружиною 5, зусилля якої регулюється обертанням гайки 4. Для впускного клапана рекомендується гайку 4 загвинчувати в корпус врівень з його торці, а випускного - заглиблювати в корпус 1 на 2 -3 витка різьби. Клапан ущільнюється за допомогою прокладки 6, затиснутої між корпусами 1 і 2.
Для розрахунку трубопроводу визначають, тиск використовується для роботи насоса. Тиск необхідне для роботи насоса складається з тиску на виході форсунок і тиску втрат у трубопроводі.
Р = Вф + Рпот; (4.1)
де Р ф-тиск необхідне для рівномірного розпилювання олії, Па;
Рпот - тиск втрат у трубопроводі.
Для розрахунку тиску втрат, необхідно знайти потри напору в трубопроводі за формулою:
hпот = Рпот / g м (4.2)
де g м - питома вага олії, Н / м 3;
Втрати напору складаються із втрат по довжині і місцевих втрат, знаходять їх за формулою:
H піт = h м + h l, (4.3)
де h м - місцеві втрати,
h l - втрати по довжині.
Втрати по довжині залежать від діаметру, довжини, опору трубопроводу, і швидкості руху рідини
h l = l * (l / d) * (V 2 / 2g), (4.4)
де l - коефіцієнт питомого опору трубопроводу;
d-діаметр трубопроводу;
l - довжина трубопроводу;
V - швидкість руху рідини (масла, емульсії);
g - прискорення вільного падіння.
Переймаючись витратою масла Q необхідним і достатнім на одну форму, Q = 3 * 10 -6 м 3 / с, обчислимо швидкість руху рідини по трубопроводу, за формулою:
V = Q / W, (4.5)
де, W - поперечний переріз трубопроводу.
Поперечний перетин трубопроводу обчислюють за формулою:
W = П d 2 / 4, (4.6)
W = 3,14 * 0,005 2 / 4 = 2 * 10 -5 м 2;
V = 3 * 10 -6 / 2 * 10 -5 = 0,15 м / с.
Щоб знайти питомий опір трубопроводу, обчислимо число Рейнольдса і визначимо режим руху рідини.
Rе = V * (d / n), (4.7)
Rе = 0,15 * (0,005 / 2 * 10 -5) = 375
Так як число Rе менше критичного значення 2320, то режим руху рідини ламінарний.
При ламінарному русі рідини в трубопроводі, його питомий опір знаходимо за формулою:
l = 64 / Rе, (4.8)
l = 64 / 375 = 0,17.
Звідси втрати по довжині:
h l = 0,17 * (0,75 / 0,005) * (0,15 2 / 2 * 9,8) = 0,029 м.
Місцевий опір обчислюється за формулою:
h м = åx * (V 2 / 2 * g), (4.9)
де x - коефіцієнт місцевих гідравлічних опорів, рівний 0,33 при куті в 120 0, (трубопровід має три повороту по 120 0)
h м = 3 * 0,33 * (0,15 2 / 2 * 9,81) = 0,001 м
h піт = 0,001 + 0,029 = 0,030 м
Обчислимо питома вага олії, знаючи його щільність r = 920 кг / м 3;
g м = r * g, (4.10)
g м = 920 * 9,81 = 9025 Н / м 3.
Знаючи втрати напору в трубопроводі і питома вага олії, висловимо з формули (3.2) втрати тиску по довжині трубопроводу:
Рпот = h піт * g м, (4.11)
Рпот = 0,03 * 9025 = 270 Па.
Тиск на виході з форсунки середнього тиску дорівнює 25 атм., Або 19620Па. Виходячи з вище перерахованих даних, можна обчислити робочий тиск насоса за формулою (3.1):
Рн = 19620 + 270 = 19890 Па.
4.3 Розрахунок ходу поршня плунжерного насоса
Розрахувати хід поршня можна за формулою:
l = 4 / ПD 2, (4.12)
l = (4 * 3 * 10 -6) / (3,14 * 0,01 2) = 0,038 м.
Приймаються l = 0,04 м
Зусилля необхідне плунжеру для витіснення масла з робочої камери розраховується за формулою:
F = Рн * S, (4.13)
де S - робоча площа плунжера:
S = П D 2 / 4, (4.14)
S = 3,14 * 0,01 2 / 4 = 7,9 * 10 -5;
F = 19890 * (7,9 * 10 -5) = 3,2 Н.
4.4 Розрахунок пружин
Матеріал пружин вибираємо Сталь 65Г ГОСТ 2052 - 53
s вр = 980 мПа;
s тек = 780 мПа;
Гранично допустима стиск: [t к] = 390МПа;
Робоча напруга стиснення: [t к] = [t к] раб = 310мПа;
Початкове зусилля стиску: F поч = F = 3,2 Н.
Переймаючись індексами пружини С = 10, можна визначити діаметр проволовкі пружини.
С = D / d, (4.15)
де d - діаметр дроту;
D - міжосьовий діаметр пружини.
Діаметр дроту пружини можна зробити за формулою, []:
d пр = 1,6 * Ö (К * Р кон * С) / [t к], (4.16)
де Р кон - кінцева навантаження (Р нам @ 10);
К - коефіцієнт залежить від індексу пружини (для С = 10, К = 6.);
D = Ö (6 * 3 * 10) / 310 * 10 6 = 0,0039 м.
З формули (3.15) обчислимо міжосьовий діаметр пружини:
D = d * С, (4.17)
D = 0,0039 * 10 = 0,039 м
За отриманими даними вибирають за довідником [] стандартну пружину, при d = 0,0039 @ 0,004 м., і D = 0,039 м., приймаємо D = 0,046 м.
Внутрішній діаметр дорівнюватиме Di = 0,036 м.;
Зовнішній діаметр дорівнює Dа = 0,044 м.;
Р 10 = 2,5.
Перевірочний розрахунок на найбільшу напругу в перетині витків пружмни при Р кон визначають за формулою:
t кін = (8 * К * Р кон * D) / П * d 3, (4.18)
t кін = (8 * 6 * 32 * 0,04) / 3,14 * 0,004 = 3,06 * 10 8 Па.
[T поч]> [t кін], умова виконана 310 * 10 8 Па> 306 * 10 8 Па.
4.4.1 Розрахунок робочого числа витків пружини
Робоче число витків пружини при модулі зсуву визначається за формулою:
i = (l * G * D) / 8 * Р кон * З 3, (4.19)
де G - модуль зсуву, G = 8 * 10 8 Н / м,
i = (0,03 * 8 * 10 8 * 0,04) / 8 * 32 * 1000 = 3,81.
Приймаються робоче число витків i = 4 шт.
Для забезпечення надійної опори поверхні на кожному кінці пружини додають по 1,25 опорних витка, частково сточених перпендикулярно осі пружини.
Загальне число витків пружини, буде дорівнює:
i о = i * 2 * 1.25, (4.20)
i о = 4 * 2 * 1,25 = 6,5 шт.
4.4.2 Розрахунок довжини пружини
Довжину пружини стислій до зіткнення витків можна розрахувати за формулою:
Нd = (i о - 0,5) * d, (4.21)
Нd = (6,5 - 0,5) * 4 = 24 мм.
Зазор між витками пружини в навантаженому стані беруть d р = 1мм.
4.4.3 Розрахунок кроку пружини
Розрахунок кроку навантаженої пружини роблять за формулою:
h = d + (l / i) + d р, (4.22)
h = 4 + (40 / 4) + 1 = 15,0 мм.
Повний хід пружини до граничного стиснення знаходять за формулою:
l перед = l + i * d р, (4.23)
l = 40 + 4 * 1 = 44 мм.
Сила стиснення пружини до зіткнення витків визначається за формулою:
Р перед = Р кон (l перед / l), (4.24)
Р перед = 32 * (44 / 40) = 35,2 Н
4.4.4 Розрахунок довжини заготовки
Розрахунок довжини заготовки дроту знаходять за формулою:
l заг = (П * D * i о) / cosa, (4.25)
де a - кут підйому витка
tg a = h / ПD, (4.26)
tga = 15 / (3,14 * 40) = 0,119;
a = 6,8 0 @ 7 0;
l заг = (3,14 * 40 * 6,5) / cos 7 0 = 822,5 мм.
4.5 Розрахунок різьбових з'єднань
Перевіримо на міцність різьбові з'єднання плунжера, тяги, муфти і шатуна які при роботі відчуває навантаження Р = 32 Н. Різьблення деталей М8 з зовнішнім діаметром d = 8 мм і кроком S = 1,5 мм. Коефіцієнт тертя в різьбі f = 0,18.
Необхідно визначити коефіцієнт запасу міцності для небезпечногоперетину гвинта, якщо матеріал - сталь 40 з межею текучості s т = 320 МПа. Додаткові дані: внутрішній діаметр різьби d 1 = 7,063 мм, середній діаметр різьби d ср = 7,485 мм.
Момент у різьбленні розраховується за формулою:
М р = Q р d ср tg (l + r) / 2, (4.27)
де l - кут підйому гвинтової лінії, град;
r - кут тертя, град;
l = arctg (S / pd ср), (4.28)
r = arctg (f / cos (μ / 2)), (4.29)
l = arctg (1,5 / 3,14 * 7,485) = 1,65 0;
r = arctg (0,18 / cos (60 / 2)) = 11,75 0;
М р = 32 * (7,485 / 2 * 10 3) * tg (1,65 +11,75) = 28,5 * 10 3 Н * м.
Небезпечним перерізом є поперечний переріз у нарізної частини гвинта, вище гайки. Для небезпечного перерізу нормальне напруження зминання розраховують за формулою:
s з = (4Q p / pd 1 2), (4.30)
s з = (4 * 32 / 3,14 * 7,063 2) = 0,85 МПа.
Для небезпечного перерізу напруження при крученні
t к = 16М р / pd 1 3, (4.31)
t к = 16 * 28,5 / 3,14 * 7,063 3 = 0,41 МПа.
Закон зміни еквівалентного напруги
s е. III = (s c 2 +4 t до 2) -2, (4.32)
s е. III = (0,83 2 +4 * 0,41 2) -2 = 0,54 МПа.
Коефіцієнт запасу по відношенню до межі плинності
n т = s т / s е. III, (4.33)
n т = 320 / 1,17 = 274.
Такий коефіцієнт більш ніж достатній, але виходячи з конструкторських міркувань залишаємо різьблення з'єднань М8. Маючи такий коефіцієнт запасу міцності, розрахунки на зріз і зминання різьби виробляти недоцільно.
s е. III = (s c 2 +4 t до 2) -2, (4.32)
s е. III = (0,83 2 +4 * 0,41 2) -2 = 0,54 МПа.
Коефіцієнт запасу по відношенню до межі плинності
n т = s т / s е. III, (4.33)
n т = 320 / 1,17 = 274.
Такий коефіцієнт більш ніж достатній, але виходячи з конструкторських міркувань залишаємо різьблення з'єднань М8. Маючи такий коефіцієнт запасу міцності, розрахунки на зріз і зминання різьби виробляти недоцільно.
5 БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ НА
ВИРОБНИЦТВІ
5.1 Організація роботи щодо створення здорових і безпечних
умов праці
На початку кожного календарного року роботодавець видає наказ про призначення відповідальних осіб за організацію роботи та стан охорони праці в кожному цеху. Відповідальність у цехах покладається на начальників цехів, у змінах - на змінних майстрів, а в автопарку на інженера-механіка.
На ТОВ «Хлібозавод № 5» організована служба з охорони праці в особі інженера з охорони праці. На підприємстві проводиться навчання працівників безпечним прийомам праці. Навчання головних спеціалістів і роботодавця проводиться 1 раз на 3 роки, після чого вони проходять атестацію у вищій організації.
Начальники цехів, дільниць та майстри проходять навчання 1 раз на рік і атестуються комісією підприємства згідно з положенням «Про організацію проведення та навчання техніки безпеки».
Вступний інструктаж при надходженні на роботу проводить інженер з охорони праці. Первинний інструктаж на робочому місці проводять начальники дільниць (цехів) або інженер-механік з хлібозаводу. Повторний інструктаж проводить начальник цеху 1 раз на 3 місяці. Цільовий (разовий) інструктаж проводиться при оформленні наряду-допуску.
В якості пропаганди безпечних прийомів праці проводиться наочна агітація, бесіди та лекції з охорони праці.
На підприємстві відсутня кабінет з охорони праці, але в адміністративному будинку підприємства знаходиться кабінет інженера з охорони праці, де розміщені наочні посібники з пропаганди безпечних прийомів праці, в цехах є куточки з техніки безпеки.
Розслідування нещасних випадків на підприємстві ведеться в суворій відповідності до вимог положення "Про облік та розслідуванні нещасних випадків на виробництві». За результатами розслідування складається акт за формою Н1 і реєструється в журналі обліку.
Контроль, за станом охорони праці, веде інженер з охорони праці. На підприємстві проводиться 3-х ступінчастий контроль. Щорічно на підприємстві складається угоду з охорони праці із зазначенням конкретних заходів і витрат на них.
Планування роботи з охорони праці полягає у щорічній розробці плану роботи інженера з охорони праці. На підприємстві суворо дотримується трудове законодавство з охорони праці жінок і молоді.
Періодично на ТОВ «Хлібозавод № 5» проводиться атестація робочих місць за умовами та охорони праці. Стан робочих місць аналізується по освітленості, запиленості, шуму, вібрації, вологості, температури і інших чинників. На підприємстві видано наказ на проведення особливо небезпечних робіт, а також їх перелік.
Перед тим, як допустити працівників до виконання особливо небезпечних робіт, виписується наряд-допуск, проводиться цільовий інструктаж з охорони праці, перевіряється наявність медичного висновку, письмової згоди працівника, а також забезпечення засобами індивідуального захисту.
Згідно з типовими виробничим нормам проводиться видача працівникам спецодягу, спецвзуття, засобів індивідуального захисту (окуляри, респіратори, спеціальні протигази, засоби захисту від електричного струму), забезпечення молоком зварників, разова видача молока при малярних роботах, щомісячне забезпечення робочих миючими засобами.
Перед вступом на роботу обов'язковим є проходження медичного огляду. Згідно з наказом міністерства охорони здоров'я щорічно проводяться медичні огляди на виявлення профілактичної шкідливості.
У кожному цеху згідно з правилами техніки безпеки є пожежні щити з інвентарем (ящик з піском, лопати, відра, вогнегасники, ломики).
Згідно з правилами експлуатації проводиться огляд та випробування парових та водогрійних котлів з відміткою в паспорті.
5.2 Аналіз умов праці та виробничого травматизму
Метою аналізу умов праці та виробничого травматизму є розробка заходів щодо поліпшення стану охорони праці.
У цілому по підприємству умови праці на робочих місцях відповідають санітарним вимогам, але в окремих місцях є відхилення по температурі.
На підприємстві розміщено санітарно-побутовий корпус, обладнаний душовими кабінами, також є кімната гігієни жінок. Гардеробні обладнані металевими шафами.
Технологічний процес відповідає правилам техніки безпеки та експлуатації електроустановок. Один раз на рік проводяться заміри опору ізоляції, перевіряється занулення і заземлення. Щорічно перевіряється захист від блискавок, за якою ведеться спеціальний паспорт. На технологічному обладнанні встановлені автоматичний захист, блокування, огородження обертаючих частин, струмоведучих частин (кожухи), відведення статичної електрики від устаткування. Дані з аналізу виробничого травматизму наведені в таблиці 5.1.
ВИРОБНИЦТВІ
5.1 Організація роботи щодо створення здорових і безпечних
умов праці
На початку кожного календарного року роботодавець видає наказ про призначення відповідальних осіб за організацію роботи та стан охорони праці в кожному цеху. Відповідальність у цехах покладається на начальників цехів, у змінах - на змінних майстрів, а в автопарку на інженера-механіка.
На ТОВ «Хлібозавод № 5» організована служба з охорони праці в особі інженера з охорони праці. На підприємстві проводиться навчання працівників безпечним прийомам праці. Навчання головних спеціалістів і роботодавця проводиться 1 раз на 3 роки, після чого вони проходять атестацію у вищій організації.
Начальники цехів, дільниць та майстри проходять навчання 1 раз на рік і атестуються комісією підприємства згідно з положенням «Про організацію проведення та навчання техніки безпеки».
Вступний інструктаж при надходженні на роботу проводить інженер з охорони праці. Первинний інструктаж на робочому місці проводять начальники дільниць (цехів) або інженер-механік з хлібозаводу. Повторний інструктаж проводить начальник цеху 1 раз на 3 місяці. Цільовий (разовий) інструктаж проводиться при оформленні наряду-допуску.
В якості пропаганди безпечних прийомів праці проводиться наочна агітація, бесіди та лекції з охорони праці.
На підприємстві відсутня кабінет з охорони праці, але в адміністративному будинку підприємства знаходиться кабінет інженера з охорони праці, де розміщені наочні посібники з пропаганди безпечних прийомів праці, в цехах є куточки з техніки безпеки.
Розслідування нещасних випадків на підприємстві ведеться в суворій відповідності до вимог положення "Про облік та розслідуванні нещасних випадків на виробництві». За результатами розслідування складається акт за формою Н1 і реєструється в журналі обліку.
Контроль, за станом охорони праці, веде інженер з охорони праці. На підприємстві проводиться 3-х ступінчастий контроль. Щорічно на підприємстві складається угоду з охорони праці із зазначенням конкретних заходів і витрат на них.
Планування роботи з охорони праці полягає у щорічній розробці плану роботи інженера з охорони праці. На підприємстві суворо дотримується трудове законодавство з охорони праці жінок і молоді.
Періодично на ТОВ «Хлібозавод № 5» проводиться атестація робочих місць за умовами та охорони праці. Стан робочих місць аналізується по освітленості, запиленості, шуму, вібрації, вологості, температури і інших чинників. На підприємстві видано наказ на проведення особливо небезпечних робіт, а також їх перелік.
Перед тим, як допустити працівників до виконання особливо небезпечних робіт, виписується наряд-допуск, проводиться цільовий інструктаж з охорони праці, перевіряється наявність медичного висновку, письмової згоди працівника, а також забезпечення засобами індивідуального захисту.
Згідно з типовими виробничим нормам проводиться видача працівникам спецодягу, спецвзуття, засобів індивідуального захисту (окуляри, респіратори, спеціальні протигази, засоби захисту від електричного струму), забезпечення молоком зварників, разова видача молока при малярних роботах, щомісячне забезпечення робочих миючими засобами.
Перед вступом на роботу обов'язковим є проходження медичного огляду. Згідно з наказом міністерства охорони здоров'я щорічно проводяться медичні огляди на виявлення профілактичної шкідливості.
У кожному цеху згідно з правилами техніки безпеки є пожежні щити з інвентарем (ящик з піском, лопати, відра, вогнегасники, ломики).
Згідно з правилами експлуатації проводиться огляд та випробування парових та водогрійних котлів з відміткою в паспорті.
5.2 Аналіз умов праці та виробничого травматизму
Метою аналізу умов праці та виробничого травматизму є розробка заходів щодо поліпшення стану охорони праці.
У цілому по підприємству умови праці на робочих місцях відповідають санітарним вимогам, але в окремих місцях є відхилення по температурі.
На підприємстві розміщено санітарно-побутовий корпус, обладнаний душовими кабінами, також є кімната гігієни жінок. Гардеробні обладнані металевими шафами.
Технологічний процес відповідає правилам техніки безпеки та експлуатації електроустановок. Один раз на рік проводяться заміри опору ізоляції, перевіряється занулення і заземлення. Щорічно перевіряється захист від блискавок, за якою ведеться спеціальний паспорт. На технологічному обладнанні встановлені автоматичний захист, блокування, огородження обертаючих частин, струмоведучих частин (кожухи), відведення статичної електрики від устаткування. Дані з аналізу виробничого травматизму наведені в таблиці 5.1.
Таблиця 5.1 Динаміка виробничого травматизму
Причинами нещасних випадків найчастіше є, недотримання правил техніки безпеки та інших правил. У таблиці 5.2 показано розподіл нещасних випадків по цехах.
Таблиця 5.2 Розподіл нещасних випадків по виробництвам
Найменування показників | 2002р. | 2003р. | 2004р. |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1.Среднеспісочная чисельність робітників | 368 | 373 | 382 |
| 2.Чіс.пострад.прі несчаст.случ.на проізв.с втратою трудосп. на 1 роб. день і більше | 3 | 4 | 6 |
| 3.Число чол.-днів непрацездатності у потерпілих | 21 | 84 | 61 |
| 4.Показатели частоти, Кч | 8,2 | 10,72 | 15,7 |
| 5.Показателй тяжкості, Кт | 7 | 21 | 10,2 |
| 6.Показатели втрат, Кп | 57,4 | 225,12 | 159,6 |
| 7.Ізрасходовано коштів на заходи з охорони праці, руб. | 72 | 83,7 | 91,5 |
Таблиця 5.2 Розподіл нещасних випадків по виробництвам
| Виробництва (цеху) | 2002р. | 2003р. | 2004р. | ||||||
| Кількість робітників, чол. | Кількість постраждалих, чол. | Кч | Кількість робітників, чол. | Кількість постраждалих, чол. | Кч | Кількість робітників, чол. | Кількість постраждалих, чол. | Кч | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 1.Котельная | 12 | - | - | 12 | 1 | 83,3 | 11 | - | - |
Продовження таблиці 5.2
Аналізуючи таблиці 5.1 та 5.2 можна зробити наступні висновки: в цілому по підприємству вимоги з охорони праці дотримуються, немає випадків зі смертельним результатом.
За результатами аналізу праці та виробничого травматизму можна запропонувати наступні заходи щодо поліпшення стану охорони праці і зниження виробничого травматизму: більш жорсткий контроль, за дотриманням правил техніки безпеки, проведення заходів щодо доведення невідповідних за умовами праці робочих місць до санітарних норм, а також переатестація головних спеціалістів і роботодавця.
5.3 Інструкція з охорони праці для пекаря хлібобулочного цеху
5.3.1 Загальні вимоги охорони праці
-Пекар повинен пройти первинний інструктаж на робочому місці, навчання електробезпеки по 1-ій кваліфікаційній групі, а також навчання, щодо практичного застосування прийомів надання першої долікарської допомоги потерпілому. Повторний інструктаж пекар повинен проходити не рідше 1 разу на 6 місяців;
-Пекар повинен дотримуватися вимог цієї інструкції, запобігання впливу наступних небезпечних і шкідливих виробничих факторів: підвищеної запиленості повітря, рухомих частин обладнання, підвищеного рівня статичної електрики, підвищеного значення напруги в електричному ланцюзі. Категорія приміщення по вибухопожежобезпеки - В;
-Пекар повинен дотримуватися правил внутрішнього трудового розпорядку, технологічний режим, вимоги безпеки, виробничої санітарії та пожежної безпеки;
-Необхідно бути обережним і уважним, виконувати тільки доручену роботу;
-Пекар повинен користуватися виданої йому санспецодеждой і взуттям.
Санспецодежду необхідно заправити так, щоб не було розвіваються решт, волосся прибрати під щільно прилягає головний убір;
-Робочий одяг утримувати в належному стані: брудний одяг вчасно віддавати в прання, а що прийшла в непридатність - замінювати.
Необхідно виконувати встановлений протипожежний режим: не користуватися відкритим вогнем, курити в спеціально відведених для цього місцях, розташованих поза виробничого приміщення і обладнаних урнами з водою для недопалків. При виникненні пожежі повідомити в пожежну охорону і приступити до гасіння пожежі наявними на об'єкті засобами пожежогасіння відповідно до пожежно-бойовими розрахунками.
Забороняється розпивання спиртних напоїв та появу на роботі в нетверезому стані.
При отриманні травми на виробництві негайно звернутися в медпункт і повідомити майстру (начальнику зміни) про нещасний випадок, і причини, що викликала травму.
Про всі помічені несправності негайно ставити до відома адміністрацію підприємства.
За невиконання вимог, викладених у цій інструкції, пекар несе відповідальність у порядку, встановленому правилами внутрішнього трудового розпорядку та чинним законодавством.
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 2.Автопарк | 25 | - | - | 24 | - | - | 26 | 1 | 38,46 |
| 3.Кондіт цех | 24 | 1 | 41,6 | 32 | 1 | 31,25 | 40 | 2 | 50 |
| 4.Хлебопек. цех | 60 | 2 | 33,3 | 64 | 2 | 31,25 | 66 | 3 | 45,45 |
За результатами аналізу праці та виробничого травматизму можна запропонувати наступні заходи щодо поліпшення стану охорони праці і зниження виробничого травматизму: більш жорсткий контроль, за дотриманням правил техніки безпеки, проведення заходів щодо доведення невідповідних за умовами праці робочих місць до санітарних норм, а також переатестація головних спеціалістів і роботодавця.
5.3 Інструкція з охорони праці для пекаря хлібобулочного цеху
5.3.1 Загальні вимоги охорони праці
-Пекар повинен пройти первинний інструктаж на робочому місці, навчання електробезпеки по 1-ій кваліфікаційній групі, а також навчання, щодо практичного застосування прийомів надання першої долікарської допомоги потерпілому. Повторний інструктаж пекар повинен проходити не рідше 1 разу на 6 місяців;
-Пекар повинен дотримуватися вимог цієї інструкції, запобігання впливу наступних небезпечних і шкідливих виробничих факторів: підвищеної запиленості повітря, рухомих частин обладнання, підвищеного рівня статичної електрики, підвищеного значення напруги в електричному ланцюзі. Категорія приміщення по вибухопожежобезпеки - В;
-Пекар повинен дотримуватися правил внутрішнього трудового розпорядку, технологічний режим, вимоги безпеки, виробничої санітарії та пожежної безпеки;
-Необхідно бути обережним і уважним, виконувати тільки доручену роботу;
-Пекар повинен користуватися виданої йому санспецодеждой і взуттям.
Санспецодежду необхідно заправити так, щоб не було розвіваються решт, волосся прибрати під щільно прилягає головний убір;
-Робочий одяг утримувати в належному стані: брудний одяг вчасно віддавати в прання, а що прийшла в непридатність - замінювати.
Необхідно виконувати встановлений протипожежний режим: не користуватися відкритим вогнем, курити в спеціально відведених для цього місцях, розташованих поза виробничого приміщення і обладнаних урнами з водою для недопалків. При виникненні пожежі повідомити в пожежну охорону і приступити до гасіння пожежі наявними на об'єкті засобами пожежогасіння відповідно до пожежно-бойовими розрахунками.
Забороняється розпивання спиртних напоїв та появу на роботі в нетверезому стані.
При отриманні травми на виробництві негайно звернутися в медпункт і повідомити майстру (начальнику зміни) про нещасний випадок, і причини, що викликала травму.
Про всі помічені несправності негайно ставити до відома адміністрацію підприємства.
За невиконання вимог, викладених у цій інструкції, пекар несе відповідальність у порядку, встановленому правилами внутрішнього трудового розпорядку та чинним законодавством.
5.3.2 Вимоги охорони праці перед початком роботи
Перевірити:
· Справність устаткування, що обслуговується, контрольно-вимірювальної і пускової апаратури;
· Наявність та справність огорож приводу печі;
· Справність роботи витяжної вентиляції і душірующей установки;
· Справність вентилів та інших запірних пристроїв, відсутність течі води та випаровування;
· Переконайтеся шляхом огляду в справності заземлювальних провідників і надійності приєднання їх до корпусів електродвигунів і печі;
· Справність робочого інвентарю.
Про всі виявлені недоліки і несправності негайно повідомте начальнику цеху або майстру.
5.3.3 Вимоги охорони праці під час роботи
-Перед включенням обладнання простежте за показниками контрольно-вимірювальних приладів, ходом пічного конвеєра і подом печі;
-Рівномірно завантажуйте під печі листами, хлібні форми з заготовками ставте рівно без перекосу;
-Слідкуйте, щоб використовувані листи, хлібні форми були без нагару щоб уникнути загоряння їх в печі;
-Очищайте листи, хлібні форми, під печі від крихт, горілої борошна спеціальною щіткою тільки під час зупинки конвеєра печі;
-Використовуйте для надрізання хлібобулочних виробів спеціальні підрізні ножі, користуватися іншими ріжучими інструментами забороняється;
-Вагу шматка тесту регулюйте і перевіряйте тільки під час зупинки машин;
-Не допускайте в посадку печі несправних або деформованих листів і форм з тестом;
-Для освітлення пекарної користуйтеся електролампами напругою не вище 12 вольт в спеціальній арматурі;
-Не поправляйте тестові заготівлі, хлібні форми, листи під час руху люлечно-пічного конвеєра;
-Не зачищайте воронку від тістоділитель і корито під час руху тістоділитель та пічного конвеєра;
-Не захаращуйте проходи вагонетками, контейнерами, листами, хлібними формами та іншим обладнанням та інвентарем;
-Не залишайте робоче місце і обслуговуване устаткування без нагляду і не довіряйте його іншим особам без дозволу майстра-пекаря або начальника цеху.
5.3.4 Вимоги охорони праці в аварійних ситуаціях
-При виникненні аварійної ситуації: завалах, нещасний випадок, пожежу, знеструмлених електромережі, відхилення від технологічного режиму вимкнути устаткування і довести до відома майстра (начальника цеху);
-У разі нещасного випадку, раптовому захворюванні, що відбувся на виробництві, потерпілий або очевидець повинен сповістити майстра (начальника зміни), який зобов'язаний організувати першу допомогу потерпілому та його доставку в медпункт чи іншої лікувальної установи.
5.3.5 Вимоги охорони праці після закінчення роботи
-Після закінчення зміни робити огляд і зачистку устаткування, що обслуговується тільки при виключених електродвигунах і вивішеному на пусковому пристрої попереджувальному плакаті: «Не вмикати! Працюють люди »;
-Зачистку від тесту обслуговується обладнання здійснювати в присутності чергового слюсаря;
-Очищати корито з-під олії від крихт, масла, нагару;
-Зачистку транспортерних стрічок і під ними здійснювати при повній зупинці електродвигунів;
-Про всі виявлені порушення техніки безпеки повідомляти майстра або начальнику зміни.
5.3.6 Пожежна безпека
Все знову надходять на підприємство ІТП, робітники і службовці повинні бути проінструктовані з протипожежним заходам. Знання робітників і ІТП у галузі пожежної та проти профілактики повинні щорічно перевірятися спеціальною комісією в установленому порядку.
Всі будівлі та споруди підприємства повинні бути забезпечені засобами пожежогасіння, які використовуються для локалізації і ліквідації пожеж у їх початковій діяльності розвитку.
Розміщення засобів пожежогасіння слід проводити з урахуванням можливості їх швидкого використання, переважно в місцях їх найбільш вірогідного застосування, на увазі, із забезпеченням вільного доступу до них.
Згідно з нормами засобів пожежогасіння [14] кожен цех хлібозаводу повинен забезпечуватися:
· Вогнегасник пінний ОХП-10 (ВП-5), 1 штука;
· Вогнегасник вуглекислотний ОУ-2, ОУ-5, 1 штука;
· Ящик з піском місткістю 0,5 м ², 2 штуки;
· Лопата совкова, 2 штуки.
Перевірити:
· Справність устаткування, що обслуговується, контрольно-вимірювальної і пускової апаратури;
· Наявність та справність огорож приводу печі;
· Справність роботи витяжної вентиляції і душірующей установки;
· Справність вентилів та інших запірних пристроїв, відсутність течі води та випаровування;
· Переконайтеся шляхом огляду в справності заземлювальних провідників і надійності приєднання їх до корпусів електродвигунів і печі;
· Справність робочого інвентарю.
Про всі виявлені недоліки і несправності негайно повідомте начальнику цеху або майстру.
5.3.3 Вимоги охорони праці під час роботи
-Перед включенням обладнання простежте за показниками контрольно-вимірювальних приладів, ходом пічного конвеєра і подом печі;
-Рівномірно завантажуйте під печі листами, хлібні форми з заготовками ставте рівно без перекосу;
-Слідкуйте, щоб використовувані листи, хлібні форми були без нагару щоб уникнути загоряння їх в печі;
-Очищайте листи, хлібні форми, під печі від крихт, горілої борошна спеціальною щіткою тільки під час зупинки конвеєра печі;
-Використовуйте для надрізання хлібобулочних виробів спеціальні підрізні ножі, користуватися іншими ріжучими інструментами забороняється;
-Вагу шматка тесту регулюйте і перевіряйте тільки під час зупинки машин;
-Не допускайте в посадку печі несправних або деформованих листів і форм з тестом;
-Для освітлення пекарної користуйтеся електролампами напругою не вище 12 вольт в спеціальній арматурі;
-Не поправляйте тестові заготівлі, хлібні форми, листи під час руху люлечно-пічного конвеєра;
-Не зачищайте воронку від тістоділитель і корито під час руху тістоділитель та пічного конвеєра;
-Не захаращуйте проходи вагонетками, контейнерами, листами, хлібними формами та іншим обладнанням та інвентарем;
-Не залишайте робоче місце і обслуговуване устаткування без нагляду і не довіряйте його іншим особам без дозволу майстра-пекаря або начальника цеху.
5.3.4 Вимоги охорони праці в аварійних ситуаціях
-При виникненні аварійної ситуації: завалах, нещасний випадок, пожежу, знеструмлених електромережі, відхилення від технологічного режиму вимкнути устаткування і довести до відома майстра (начальника цеху);
-У разі нещасного випадку, раптовому захворюванні, що відбувся на виробництві, потерпілий або очевидець повинен сповістити майстра (начальника зміни), який зобов'язаний організувати першу допомогу потерпілому та його доставку в медпункт чи іншої лікувальної установи.
5.3.5 Вимоги охорони праці після закінчення роботи
-Після закінчення зміни робити огляд і зачистку устаткування, що обслуговується тільки при виключених електродвигунах і вивішеному на пусковому пристрої попереджувальному плакаті: «Не вмикати! Працюють люди »;
-Зачистку від тесту обслуговується обладнання здійснювати в присутності чергового слюсаря;
-Очищати корито з-під олії від крихт, масла, нагару;
-Зачистку транспортерних стрічок і під ними здійснювати при повній зупинці електродвигунів;
-Про всі виявлені порушення техніки безпеки повідомляти майстра або начальнику зміни.
5.3.6 Пожежна безпека
Все знову надходять на підприємство ІТП, робітники і службовці повинні бути проінструктовані з протипожежним заходам. Знання робітників і ІТП у галузі пожежної та проти профілактики повинні щорічно перевірятися спеціальною комісією в установленому порядку.
Всі будівлі та споруди підприємства повинні бути забезпечені засобами пожежогасіння, які використовуються для локалізації і ліквідації пожеж у їх початковій діяльності розвитку.
Розміщення засобів пожежогасіння слід проводити з урахуванням можливості їх швидкого використання, переважно в місцях їх найбільш вірогідного застосування, на увазі, із забезпеченням вільного доступу до них.
Згідно з нормами засобів пожежогасіння [14] кожен цех хлібозаводу повинен забезпечуватися:
· Вогнегасник пінний ОХП-10 (ВП-5), 1 штука;
· Вогнегасник вуглекислотний ОУ-2, ОУ-5, 1 штука;
· Ящик з піском місткістю 0,5 м ², 2 штуки;
· Лопата совкова, 2 штуки.
ОХОРОНА ПРИРОДИ
Охорона природи на хлібопекарських підприємствах охоплює проблеми, пов'язані з виділенням шкідливих для людини речовин, у процесі технологічної переробки або при транспортуванні. У воді, повітрі та грунті накопичуються важкі метали, канцерогенні сполуки та інші хімічні сполуки. Джерелами виділення шкідливих речовин на підприємствах хлібопродуктів є технологічне та транспортне обладнання, котельні, зварювальні пости, метало - і деревообробні верстати. У результаті вирішальне значення для забезпечення необхідних санітарно-гігієнічних параметрів повітряного середовища має правильне планування території підприємства.
Виходячи з проблем охорони природи, випливають основні напрями робіт із захисту навколишнього середовища на підприємствах.
Комплекс захисних заходів щодо попередження забруднення біосфери викидами підприємств передбачає такі заходи, як: розробка і застосування маловідходних і безвідходних технологічних процесів, машин і устаткування, включаючи підвищення герметичності обладнання; скорочення технологічних операцій, довжини транспортних комунікацій і т.д.; зниження норм споживання сировини ; утилізація відходів, розробка та використання серійного газоочисного і пиловловлюючого обладнання для захисту атмосфери від шкідливих речовин; застосування оборотного і повторного водопостачання; оснащення діючих підприємств ефективними системами очищення стічних вод і установок пило - газоочистки для підвищення їх ефективності, а також розвиток пропаганди охорони природи; підготовку фахівців у галузі охорони навколишнього середовища.
Охорона природи на хлібопекарських підприємствах охоплює проблеми, пов'язані з виділенням шкідливих для людини речовин, у процесі технологічної переробки або при транспортуванні. У воді, повітрі та грунті накопичуються важкі метали, канцерогенні сполуки та інші хімічні сполуки. Джерелами виділення шкідливих речовин на підприємствах хлібопродуктів є технологічне та транспортне обладнання, котельні, зварювальні пости, метало - і деревообробні верстати. У результаті вирішальне значення для забезпечення необхідних санітарно-гігієнічних параметрів повітряного середовища має правильне планування території підприємства.
Виходячи з проблем охорони природи, випливають основні напрями робіт із захисту навколишнього середовища на підприємствах.
Комплекс захисних заходів щодо попередження забруднення біосфери викидами підприємств передбачає такі заходи, як: розробка і застосування маловідходних і безвідходних технологічних процесів, машин і устаткування, включаючи підвищення герметичності обладнання; скорочення технологічних операцій, довжини транспортних комунікацій і т.д.; зниження норм споживання сировини ; утилізація відходів, розробка та використання серійного газоочисного і пиловловлюючого обладнання для захисту атмосфери від шкідливих речовин; застосування оборотного і повторного водопостачання; оснащення діючих підприємств ефективними системами очищення стічних вод і установок пило - газоочистки для підвищення їх ефективності, а також розвиток пропаганди охорони природи; підготовку фахівців у галузі охорони навколишнього середовища.
6 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ
РОЗРОБКИ
6.1 Постановка завдання
У технологічному процесі виробництва формового хліба потрібно забезпечити умови для нормальної виїмки готового хліба з форми. На існуючому обладнання процес змащування форм здійснюється в ручну, що не завжди задовольняє необхідну якість мастила, так як не може забезпечити рівномірність процесу. Для удосконалення машини, з метою забезпечення всіх необхідних вимог мастила, пропонується поставити автосмазчік хлібних форм. Крім того, дане пристосування звільнить персонал від одноманітної фізичної роботи, створюючи умови для економії фонду оплати праці і зниження витрати масла, що в підсумку позначиться на собівартості продукції.
6.2 Розрахунок капітальних витрат
Порівняємо між собою технічні характеристики існуючої техніки і модернізованої установки. Дані зведемо в таблицю 6.1.
Продуктивність машини не збільшується, тому що робота автосмазчіка безпосередньо залежить від продуктивності тістоділительні машини. Число робочих змінилося на одну людину, так як ручна праця замінений роботою автосмазчіка. Загальна встановлена потужність не збільшилася, оскільки автосмазчік не вимагає додаткової електричної енергії, працюючи від приводу електродвигуна тістоділительні машини. Питома витрата електроенергії визначається ставленням встановленої потужності до годинної продуктивності установки:
Wуд = N / G; (6.1)
Цізг - вартість виготовлення оригінальних частин і деталей, руб.;
М - вартість монтажу всіх частин;
Так як деталі планується виготовити силами самого підприємства, а не замовляти в інших організаціях, то вартість виготовлення визначається собівартістю. Підприємство не несе додаткових витрат на доставку, на відсотки з собівартістю, що встановлюються фірмами.
У вартість монтажу входить оплата праці та всіх витрат виробничих робітників, які будуть виготовляти автосмазчік і модернізувати машину.
Спрощено величину монтажу визначають у відсотках від вартості покупних і виготовлених деталей і вузлів:
М = 0,1 * Цізд, (6.4)
М = 0,1 * 46900 = 4690 руб.
Тепер за формулою (6.3) знаходимо капітальні витрати в модернізовану техніку:
До 2 = 302500 = 46900 +4690 = 372090 руб.
Визначаємо річний випуск продукції при двозмінному режимі роботи по 12 годин. Установка робіт щодня цілий рік:
Пг = G * tр * ПM * Nг, (6.5)
де, G - годинна продуктивність установки, кг / год;
tр - чистий робочий час кошторису (tр = 10ч);
m - число змін у добу;
Nг - число робочих днів у році.
Пг = 1600 * 10 * 2 * 278 = 8896000 кг.
Обчислюємо питомі капітальні витрати, які визначаються відношенням капітальних вкладень в техніку до річного випуску продукції:
Ку = К / Пг, (6.6)
де, К - капітальні витрати в техніку, руб.;
Пг - річний випуск продукції на відповідному обладнанні, кг.
Ку = 372090/8896000 = 0,042 руб / кг.
6.3 Розрахунок собівартості одиниці продукції
Собівартість одиниці продукції, що виробляється на існуючій і проектованої техніці, розраховують за такими статтями витрат:
1. Сировина і основні матеріали;
2. Енергія на технологічні потреби;
3. Витрати на оплату праці виробничих робітників;
4. Відрахування на соціальні потреби;
5. Витрати на утримання та експлуатацію устаткування;
6. Витрати на освоєння та підготовку виробництва;
7. Витрати на управління і організацію праці;
8. Комерційні витрати.
6.3.1 Розрахунок витрат на сировину і основні матеріали
Визначаються на підставі норм витрат сировини і основних матеріалів відповідно до рецептури і цін на одиницю сировини та основних матеріалів за формулою:
Зс = Нс * Цс + Але * Цо, (7.7)
Норми витрат приймаються за фактичними даними підприємства.
Розрахунок вартості сировини і основних матеріалів можна представити за формою таблиці 6.2.
Таблиця 6.2 Розрахунок собівартості сировини і основних матеріалів
Установка автосмазчіка хлібних форм дозволяє знизити витрати масла, необхідного для мастила хлібних форм з 0,003 літра до 0,0005 літра, в слідстві даної економії собівартість одиниці продукції зменшиться на 0,03 рубля.
6.3.2 Розрахунок витрат на електричну енергію
Паливо і енергія на технологічні потреби визначається за питомою нормам витрати на одиницю продукції і вартості за одиницю відповідного виду палива та енергії. Витрати електроенергії на одиницю продукції можна розрахувати виходячи з встановленої потужності електродвигуна та коефіцієнта використання потужності, продуктивності машини на годину і собівартості 1 кВт / год енергії за формулою:
Зе = N * k * Sед / Пч, (6.8)
де, N - встановлена електрична потужність, кВт;
k - коефіцієнт використання потужності, k = 0,8-0,9;
Sед - вартість 1кВт.ч електроенергії (Sед = 1,27 руб / кВт.год);
Пч - годинна продуктивність установки, кг / ч.
Зе = 12,8 * 0,85 * 1,27 / 1600 = 0,0086 руб / кВт * год
6.3.3Расходи на оплату праці виробничих робітників
Витрати на оплату праці виробничих робітників включають основну та додаткову зарплату, виплати стимулюючого характеру, премії за виробничі результати, надбавки до окладів і тарифними ставками за професійну майстерність, виплати компенсуючого характеру, пов'язані з режимом роботи та умовами праці.
Годинна тарифна ставка встановлюється з урахуванням кваліфікації робітника, умов праці й не повинна бути менше від мінімально встановленої тарифної ставки (тобто тарифної ставки I розряду). Мінімальна тарифна ставка визначається за формулою:
Тч = ЗПЛ min / 186; (6.9)
де ЗПЛ min - мінімально встановлена заробітна плата, руб;
186 - плановий фонд робочого часу, ч.
Тч = 4000/186 = 21,5 руб / год
Розмір фонду оплати праці у розрахунку на одиницю продукції можна визначити за формулою:
ЗПЛ = n * tсм * Тч * К / Gсм, (6.10)
де n - кількість персоналу, що обслуговує установку, чол;
tсм - тривалість зміни, год;
Тч - годинна тарифна ставка, руб / год;
К - коефіцієнт, що враховує доплати та додаткову заробітну плату, К = 1,4;
Gсм - змінний випуск продукції.
На існуючому обладнання весь технологічний процес обслуговують 8 осіб, а при впровадженні проектованої установки цей процес зможуть виконувати 7 осіб. тривалість зміни tсм = 12год. Змінний випуск продукції знаходять за формулою:
Gсм = G х tр, (6.11)
де G - годинна продуктивність, кг / год;
tр = 10ч - чистий робочий час за зміну.
Gсм = 1600 * 10 = 16000 кг / год
Таким чином, для існуючого обладнання:
ЗПЛ 1 = 8 * 12 * 21,5 * 1,4 / 16 000 = 0,18 руб / кг.
Для нового обладнання:
ЗПЛ 2 = 7 * 12 * 21,5 * 1,4 / 16 000 = 0,158 руб / кг.
6.3.4 Відрахування на соціальні потреби
Відрахування на соціальниенужди включають в себе відрахування на державне та медичне страхування, відрахування до фонду зайнятості та пенсійний фонд. Відрахування становлять 39% від загального фонду заробітної плати:
Зсоц 1 = 0,39 х ЗПЛ 1 = 0,39 х 0,18 = 0,07 руб / кг;
Зсоц 2 = 0,39 х ЗПЛ 2 = 0,39 х 0,158 = 0,06 руб / кг.
6.3.5 Витрати на освоєння та підготовку виробництва
Включають в себе витрати на проектування, на розробку технології, створення технічної документації, їх випробування, налагодження обладнання та інші витрати, пов'язані з підготовкою виробництва. Їх можна прийняти в розмірі 2% від основної зарплати виробничих робітників:
Зп 1 = 0,18 * 0,02 = 0,0036 руб,
Зп 2 = 0,158 * 0,02 = 0,0032 руб.
6.3.6 Витрати на утримання та експлуатацію обладнання
Включають в себе амортизаційні відрахування на повне відновлення, витрати на ремонт обладнання, витрати на цехової транспорт, витрати на знос і відновлення інструментів і пристосувань.
Амортизаційні відрахування на повне відновлення визначають за формулою:
А = К * Nа/100Пг, (7.12)
де К - капітальні витрати в відповідне обладнання, руб;
Nа = 12% - норма амортизації обладнання;
Пг - річний випуск продукції, кг.
А 1 = 320500 * 0,12 / 88960000 = 0,00041 грн;
А 2 = 372090 * 0,12 / 8896000 = 0,005 руб.
Знаходимо собівартість одиниці продукції на існуючому і проектованому обладнання за формулою:
Се = Зс + Зе + ЗПЛ + Зсоц + Зп + А, (6.13)
Се 1 = 6,58 +0,0086 +0,18 +0,07 +0,0036 +0,00041 = 6,48 руб;
Се 2 = 6,53 +0,0086 +0,158 +0,06 +0,0032 +0,005 = 6,76 руб.
Незважаючи на те, що витрати на утримання та експлуатацію обладнання підвищилися, собівартість одиниці продукції знизилася, за рахунок економії витрат на заробітну плату, соціальні відрахування і витрат на освоєння та підготовку виробництва.
Витрати на управління і організацію праці на підприємстві становлять 15% від собівартості одиниці продукції.
Зорг 1 = 0,15 * 6,84 = 1,026 руб;
Зорг 2 = 0,15 * 6,76 = 1,014 руб.
6.4 Виробнича собівартість одиниці продукції
Виробнича собівартість одиниці продукції знаходиться за формулою:
Спр = Зор + Се, (6.14)
Спр = 1,026 +6,84 = 7,87,
Спр = 1,014 +6,76 = 7,7;
6.5 Комерційні витрати
Включають в себе витрати на упаковку, рекламу і приймаються в розмірі 0,5-1,8% від виробничої собівартості:
Ському 1 = 0,018 * 7,87 = 0,142 руб,
Ському 2 = 0,018 * 7,77 = 0,14 руб.
Знайдемо повну собівартість одиниці продукції, дані зведемо в таблицю 6.3
РОЗРОБКИ
6.1 Постановка завдання
У технологічному процесі виробництва формового хліба потрібно забезпечити умови для нормальної виїмки готового хліба з форми. На існуючому обладнання процес змащування форм здійснюється в ручну, що не завжди задовольняє необхідну якість мастила, так як не може забезпечити рівномірність процесу. Для удосконалення машини, з метою забезпечення всіх необхідних вимог мастила, пропонується поставити автосмазчік хлібних форм. Крім того, дане пристосування звільнить персонал від одноманітної фізичної роботи, створюючи умови для економії фонду оплати праці і зниження витрати масла, що в підсумку позначиться на собівартості продукції.
6.2 Розрахунок капітальних витрат
Порівняємо між собою технічні характеристики існуючої техніки і модернізованої установки. Дані зведемо в таблицю 6.1.
Таблиця 6.1_ Технічні характеристики
Показник | Одиниця виміру | Обладнання | ||
| існуюче | модернізірованное | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | |
| Продуктивність, G | кг / год | 1600 | 1600 | |
| Кількість обслуговуючих робітників, n | чол | 8 | 7 | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | |
| Загальна встановлена потужність, N | кВт | 12,8 | 12,8 | |
| Займана виробнича, площа, S | м 2 | 6,12 | 6,12 | |
| Питома витрата електроенергії, Wуд | кВтч / кг | 0,008 | 0,008 | |
| Маса, m | Кг | |||
| Трудомісткість виробництва одиниці продукції, Тр | чел.ч / кг | 0,005 | 0,0043 | |
Wуд = N / G; (6.1)
Питома витрата електроенергії не змінився, тому що загальна встановлена електрична потужність залишилася колишньою, у порівнянні з витратою електричної енергії існуючої тістоділительні машини. Займана виробнича площа не зросла, так як все додаткове устаткування розташовується безпосередньо на самій тістоділительні машині. Маса установки збільшилася на 10 кг, які припадають на складальні одиниці плунжерного насоса, і механізм зчеплення.
Трудомісткість виробництва одиниці продукції визначається відношенням числа обслуговуючих робітників до продуктивності:
Тр = n / G (6.2)
Трудомісткість виробництва одиниці продукції зменшилася на 10% внаслідок заміни ручної праці автоматизованим.
Капітальні витрати на модернізацію техніки складаються з вартості покупних виробів і вартості виготовлення оригінальних частин і деталей, а також монтажу всіх розробок на машину.
Існуюча установка по каталожними даними варто 320500 крб., Тобто капітальні витрати в стару техніку До 1 = 320 500 руб. Нова техніка містить в собі майже всі основні частини старої, разом з конструкторською розробкою.
До 2 = К 1 + Цізд + М, (6.3)
де Цізд - ціна виробу встановлена, порівнянням проектованої установки з уже існуючими конструкціями;Цізг - вартість виготовлення оригінальних частин і деталей, руб.;
М - вартість монтажу всіх частин;
Так як деталі планується виготовити силами самого підприємства, а не замовляти в інших організаціях, то вартість виготовлення визначається собівартістю. Підприємство не несе додаткових витрат на доставку, на відсотки з собівартістю, що встановлюються фірмами.
У вартість монтажу входить оплата праці та всіх витрат виробничих робітників, які будуть виготовляти автосмазчік і модернізувати машину.
Спрощено величину монтажу визначають у відсотках від вартості покупних і виготовлених деталей і вузлів:
М = 0,1 * Цізд, (6.4)
М = 0,1 * 46900 = 4690 руб.
Тепер за формулою (6.3) знаходимо капітальні витрати в модернізовану техніку:
До 2 = 302500 = 46900 +4690 = 372090 руб.
Визначаємо річний випуск продукції при двозмінному режимі роботи по 12 годин. Установка робіт щодня цілий рік:
Пг = G * tр * ПM * Nг, (6.5)
де, G - годинна продуктивність установки, кг / год;
tр - чистий робочий час кошторису (tр = 10ч);
m - число змін у добу;
Nг - число робочих днів у році.
Пг = 1600 * 10 * 2 * 278 = 8896000 кг.
Обчислюємо питомі капітальні витрати, які визначаються відношенням капітальних вкладень в техніку до річного випуску продукції:
Ку = К / Пг, (6.6)
де, К - капітальні витрати в техніку, руб.;
Пг - річний випуск продукції на відповідному обладнанні, кг.
Ку = 372090/8896000 = 0,042 руб / кг.
6.3 Розрахунок собівартості одиниці продукції
Собівартість одиниці продукції, що виробляється на існуючій і проектованої техніці, розраховують за такими статтями витрат:
1. Сировина і основні матеріали;
2. Енергія на технологічні потреби;
3. Витрати на оплату праці виробничих робітників;
4. Відрахування на соціальні потреби;
5. Витрати на утримання та експлуатацію устаткування;
6. Витрати на освоєння та підготовку виробництва;
7. Витрати на управління і організацію праці;
8. Комерційні витрати.
6.3.1 Розрахунок витрат на сировину і основні матеріали
Визначаються на підставі норм витрат сировини і основних матеріалів відповідно до рецептури і цін на одиницю сировини та основних матеріалів за формулою:
Зс = Нс * Цс + Але * Цо, (7.7)
Норми витрат приймаються за фактичними даними підприємства.
Розрахунок вартості сировини і основних матеріалів можна представити за формою таблиці 6.2.
Таблиця 6.2 Розрахунок собівартості сировини і основних матеріалів
| Найменування сировини та основних матеріалів | Норми витрати на один кілограм продукції, кг. | Ціна на одиницю сировини та основних матеріалів, руб. | Вартість сировини і основних матеріалів на одиницю продукції, грн / кг |
| 1.Мука пшеничне I сорт | 0,5 | 9,0 | 4,5 |
| 2.Вода питна | 0,27 | 0,48 | 0,013 |
| 3.Соль харчова | 0,025 | 2,0 | 0,05 |
| 4.Дрожжі хлібопекарські | 0,07 | 15,0 | 1,4 |
| 5.Масло рослинне, емульсія | 0,003 | 18,0 | 0,054 |
| 6.Сахар-пісок | 0,02 | 19,0 | 0,38 |
| 7.Пакет целофановий-пакувальний | 1 | 0,07 | 0,07 |
| Разом: | - | - | 6,58 |
6.3.2 Розрахунок витрат на електричну енергію
Паливо і енергія на технологічні потреби визначається за питомою нормам витрати на одиницю продукції і вартості за одиницю відповідного виду палива та енергії. Витрати електроенергії на одиницю продукції можна розрахувати виходячи з встановленої потужності електродвигуна та коефіцієнта використання потужності, продуктивності машини на годину і собівартості 1 кВт / год енергії за формулою:
Зе = N * k * Sед / Пч, (6.8)
де, N - встановлена електрична потужність, кВт;
k - коефіцієнт використання потужності, k = 0,8-0,9;
Sед - вартість 1кВт.ч електроенергії (Sед = 1,27 руб / кВт.год);
Пч - годинна продуктивність установки, кг / ч.
Зе = 12,8 * 0,85 * 1,27 / 1600 = 0,0086 руб / кВт * год
6.3.3Расходи на оплату праці виробничих робітників
Витрати на оплату праці виробничих робітників включають основну та додаткову зарплату, виплати стимулюючого характеру, премії за виробничі результати, надбавки до окладів і тарифними ставками за професійну майстерність, виплати компенсуючого характеру, пов'язані з режимом роботи та умовами праці.
Годинна тарифна ставка встановлюється з урахуванням кваліфікації робітника, умов праці й не повинна бути менше від мінімально встановленої тарифної ставки (тобто тарифної ставки I розряду). Мінімальна тарифна ставка визначається за формулою:
Тч = ЗПЛ min / 186; (6.9)
де ЗПЛ min - мінімально встановлена заробітна плата, руб;
186 - плановий фонд робочого часу, ч.
Тч = 4000/186 = 21,5 руб / год
Розмір фонду оплати праці у розрахунку на одиницю продукції можна визначити за формулою:
ЗПЛ = n * tсм * Тч * К / Gсм, (6.10)
де n - кількість персоналу, що обслуговує установку, чол;
tсм - тривалість зміни, год;
Тч - годинна тарифна ставка, руб / год;
К - коефіцієнт, що враховує доплати та додаткову заробітну плату, К = 1,4;
Gсм - змінний випуск продукції.
На існуючому обладнання весь технологічний процес обслуговують 8 осіб, а при впровадженні проектованої установки цей процес зможуть виконувати 7 осіб. тривалість зміни tсм = 12год. Змінний випуск продукції знаходять за формулою:
Gсм = G х tр, (6.11)
де G - годинна продуктивність, кг / год;
tр = 10ч - чистий робочий час за зміну.
Gсм = 1600 * 10 = 16000 кг / год
Таким чином, для існуючого обладнання:
ЗПЛ 1 = 8 * 12 * 21,5 * 1,4 / 16 000 = 0,18 руб / кг.
Для нового обладнання:
ЗПЛ 2 = 7 * 12 * 21,5 * 1,4 / 16 000 = 0,158 руб / кг.
6.3.4 Відрахування на соціальні потреби
Відрахування на соціальниенужди включають в себе відрахування на державне та медичне страхування, відрахування до фонду зайнятості та пенсійний фонд. Відрахування становлять 39% від загального фонду заробітної плати:
Зсоц 1 = 0,39 х ЗПЛ 1 = 0,39 х 0,18 = 0,07 руб / кг;
Зсоц 2 = 0,39 х ЗПЛ 2 = 0,39 х 0,158 = 0,06 руб / кг.
6.3.5 Витрати на освоєння та підготовку виробництва
Включають в себе витрати на проектування, на розробку технології, створення технічної документації, їх випробування, налагодження обладнання та інші витрати, пов'язані з підготовкою виробництва. Їх можна прийняти в розмірі 2% від основної зарплати виробничих робітників:
Зп 1 = 0,18 * 0,02 = 0,0036 руб,
Зп 2 = 0,158 * 0,02 = 0,0032 руб.
6.3.6 Витрати на утримання та експлуатацію обладнання
Включають в себе амортизаційні відрахування на повне відновлення, витрати на ремонт обладнання, витрати на цехової транспорт, витрати на знос і відновлення інструментів і пристосувань.
Амортизаційні відрахування на повне відновлення визначають за формулою:
А = К * Nа/100Пг, (7.12)
де К - капітальні витрати в відповідне обладнання, руб;
Nа = 12% - норма амортизації обладнання;
Пг - річний випуск продукції, кг.
А 1 = 320500 * 0,12 / 88960000 = 0,00041 грн;
А 2 = 372090 * 0,12 / 8896000 = 0,005 руб.
Знаходимо собівартість одиниці продукції на існуючому і проектованому обладнання за формулою:
Се = Зс + Зе + ЗПЛ + Зсоц + Зп + А, (6.13)
Се 1 = 6,58 +0,0086 +0,18 +0,07 +0,0036 +0,00041 = 6,48 руб;
Се 2 = 6,53 +0,0086 +0,158 +0,06 +0,0032 +0,005 = 6,76 руб.
Незважаючи на те, що витрати на утримання та експлуатацію обладнання підвищилися, собівартість одиниці продукції знизилася, за рахунок економії витрат на заробітну плату, соціальні відрахування і витрат на освоєння та підготовку виробництва.
Витрати на управління і організацію праці на підприємстві становлять 15% від собівартості одиниці продукції.
Зорг 1 = 0,15 * 6,84 = 1,026 руб;
Зорг 2 = 0,15 * 6,76 = 1,014 руб.
6.4 Виробнича собівартість одиниці продукції
Виробнича собівартість одиниці продукції знаходиться за формулою:
Спр = Зор + Се, (6.14)
Спр = 1,026 +6,84 = 7,87,
Спр = 1,014 +6,76 = 7,7;
6.5 Комерційні витрати
Включають в себе витрати на упаковку, рекламу і приймаються в розмірі 0,5-1,8% від виробничої собівартості:
Ському 1 = 0,018 * 7,87 = 0,142 руб,
Ському 2 = 0,018 * 7,77 = 0,14 руб.
Знайдемо повну собівартість одиниці продукції, дані зведемо в таблицю 6.3
Таблиця 6.3_ Розрахунок повної собівартості одиниці продукції
Аналіз таблиці 6.3 показує наступне: Витрати на сировину і основні матеріали знизилися на 0,05 рубля в порівнянні з витратами при роботі на існуючому обладнання, так як знизився витрата масла для хлібних форм. Енерговитрати не змінилися, оскільки автосмазчік не вимагає додаткової енергії, а працює від механічного впливу валу тістоділительні машини. Знизилися витрати на оплату праці виробничих робітників, так як їх число зменшилося на одну людину, разом з цим знизилися витрати на соціальні потреби. Витрати на експлуатацію обладнання незначно підвищилися, оскільки на існуючу машину тільки встановили нове пристосування, а не замінили її на нову машину. У цілому собівартість одиниці продукції знизилася на 0,01 рубля і склала 7,909 руб / кг.
| № п / п | Стаття витрат | Витрати, руб / кг | Економія (+), перевитрата (-), грн / кг | |
| Старе обладнання | Нове обладнання | |||
| 1. | Сировина і основні матеріали, Зс, руб. | 6,58 | 6,53 | +0,05 |
| 2. | Електроенергія на технологічні цілі, Зе, руб. | 0,0086 | 0,0086 | - |
| 3. | Витрати на оплату праці виробничих робітників, ЗПЛ, руб. | 0,18 | 0,158 | +0,01 |
| 4. | Витрати на освоєння та підготовку виробництва, Зпр, руб. | 0,0036 | 0,0032 | 0,0004 |
| 5. | Відрахування на соціальні потреби Зсоц | 0,07 | 0,06 | +0,01 |
| 6. | Витрати на експлуатацію та утримання обладнання, А, руб. | 0,00041 | 0,005 | -0,00459 |
| 7. | Виробнича собівартість, Спр, руб. | 7,87 | 7,77 | +0,01 |
| 8. | Комерційні витрати, Зком, руб. | 0,142 | 0,1399 | +0,0021 |
| 9. | Разом повна собівартість продукції, Сеп | 8,012 | 7,909 | +0,103 |
6.6 Розрахунок терміну окупності капітальних витрат
На основі даних таблиці 7.3 визначимо річну економію собівартості продукції отримується при впровадженні нової техніки в порівнянні з існуючою, за формулою:
Е = (Се 1 - Се 2) * Пг (6.15)
Тут Се 1 і Се 2 - собівартість одиниці продукції за старим і новим варіантам техніки відповідно, руб / кг;
Пг - річна продуктивність продукції, кг.
Е = (8,012-7,909) * 8896000 = 996352 руб.
Обчислюємо річний економічний ефект від впровадження нової техніки за формулою:
ЕГ = Е - (К 2 - К 1) * Е, (6.16)
де К 2 і К 1 - капітальні витрати на старі та новою техніку відповідно, руб.;
Е - нормативний коефіцієнт, Е = 0,15.
ЕГ = 91628,8 - (372090 -320500) * 0,15 = 83890,03 руб.
Визначаємо термін окупності додаткових і капітальних витрат:
Т 0 = К 2 / Е, (6.17)
Т 0 = 372090/996352, 03 = 0,37 року = 4,5 місяці
На основі даних таблиці 7.3 визначимо річну економію собівартості продукції отримується при впровадженні нової техніки в порівнянні з існуючою, за формулою:
Е = (Се 1 - Се 2) * Пг (6.15)
Тут Се 1 і Се 2 - собівартість одиниці продукції за старим і новим варіантам техніки відповідно, руб / кг;
Пг - річна продуктивність продукції, кг.
Е = (8,012-7,909) * 8896000 = 996352 руб.
Обчислюємо річний економічний ефект від впровадження нової техніки за формулою:
ЕГ = Е - (К 2 - К 1) * Е, (6.16)
де К 2 і К 1 - капітальні витрати на старі та новою техніку відповідно, руб.;
Е - нормативний коефіцієнт, Е = 0,15.
ЕГ = 91628,8 - (372090 -320500) * 0,15 = 83890,03 руб.
Визначаємо термін окупності додаткових і капітальних витрат:
Т 0 = К 2 / Е, (6.17)
Т 0 = 372090/996352, 03 = 0,37 року = 4,5 місяці
Дані розрахунків зведемо в таблицю 6.4
Таблиця 6.4 Техніко-економічне обгрунтування конструкторської розробки
Аналіз даних таблиці 6.4 показує, що завдяки зниженню кількості ручної праці, підвищення якості своєї продукції, зниження витрат на основну сировину і матеріали вдалося досягти зниження собівартості одиниці продукції на 0,103 руб / кг, не дивлячись навіть на збільшення капітальних витрат на 51590 руб. Підприємство отримає річну економію собівартості 996352 крб., При цьому річний економічний ефект становить 83890,03 руб., При терміні окупності додаткових капітальних витрат 4,5 місяця (0,37 року).
Таблиця 6.4 Техніко-економічне обгрунтування конструкторської розробки
| Показники | Техніка | Відхилення | |
| Існуюча | Проектована | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Продуктивність, кг / год | 1600 | 1600 | - |
| Капітальні витрати, руб. | 320500 | 372090 | -51590 |
| Собівартість одиниці продукції, грн / кг | 8,012 | 7,909 | +0,103 |
| Річна економія собівартості, руб. | - | 996352 | - |
| Річний економічний ефект, руб. | - | 83890,03 | - |
| Термін окупності капітальних витрат, років | - | - | 0,37 |
ВИСНОВОК
На основі проведеного аналізу господарської діяльності ТОВ «Хлібозавод № 5» можна сказати, що підприємство є прибутковим і вважається сильним конкурентом у виробництві хліба та хлібобулочних виробів на ринку межах Удмуртської Республіки.
Розроблено модернізація тістоділительні машини. Були проведені всі необхідні розрахунки.
У результаті техніко-економічних розрахунків ми отримали, що завдяки зниженню собівартості продукції, за рахунок економії сировини та основних матеріалів, зниження витрат на оплату праці і соціальні відрахування, вдалося досягти зниження собівартості одиниці продукції на 0,103 руб. / кг. Підприємство отримає річну економію собівартості 996352 крб., При цьому річний економічний ефект складе 83890,03 крб., При терміні окупності капітальних витрат 4,5 місяця (0,37 року).
На основі проведеного аналізу господарської діяльності ТОВ «Хлібозавод № 5» можна сказати, що підприємство є прибутковим і вважається сильним конкурентом у виробництві хліба та хлібобулочних виробів на ринку межах Удмуртської Республіки.
Розроблено модернізація тістоділительні машини. Були проведені всі необхідні розрахунки.
У результаті техніко-економічних розрахунків ми отримали, що завдяки зниженню собівартості продукції, за рахунок економії сировини та основних матеріалів, зниження витрат на оплату праці і соціальні відрахування, вдалося досягти зниження собівартості одиниці продукції на 0,103 руб. / кг. Підприємство отримає річну економію собівартості 996352 крб., При цьому річний економічний ефект складе 83890,03 крб., При терміні окупності капітальних витрат 4,5 місяця (0,37 року).
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
1. Річні звіти ТОВ «Хлібозавод № 5» за 2002, 2003, 2004 р.р., колективний договір, проектні матеріали підприємства.
2. Захаров В.В. Методичні розробки по організації виробництва. -
Іжевськ, 1997 - 18 с.
3. Зорін А.І. Проектування технологічних процесів та конструювання
пристосувань. Методичні вказівки до практичних занять. Іжевськ, 2001 -34 с.
4. Сабашвілі Р.Г. Гідравліка, водопостачання і гідротранспорт. Методичні вказівки .- М.: 1984 - 98 с.
5. Личко Н.М. Технологія переробки рослинної продукції. - М.: Колос, 2000 - 552 с.
6. Власова М.С. Практикум з організації виробництва в сільськогосподарських підприємствах - М.: Агропромиздат, 1987 - 367 с.
7. Сірий І.С. Взаємозамінність, стандартизація і технічні вимірювання. -М.: В.О. Агропромиздат, 1987 - 367 с.
8. Вяткін Г.П. Машинобудівне креслення-М.: Машинобудування, 1977 -303 с.
9. Калінушкін М.П. Насоси і вентилятори. - М.: Вища школа, 1987 - 176 с.
10. Сищев В.А., Альошкін А.В. Методи механіки в сільськогосподарській техніці. Кіров, 1997 -258 с.
11. Чернавський С.А. та ін Курсове проектування деталей машин. -М.: Машіностореніе, 1988-416 с.
12. Гузенко П.Г. Довідник до розрахунків з деталей машин. М: Вища школа, 1960-326с.
13. Курсове проектування з деталей машин. Під ред. В.Н. Кудрявцева. - Ленінград: Машинобудування, 1984-394 с.
14. Паспорт на тістоділительні машину.
15. Романюк П.Я. Правила пожежної безпеки для підприємств хлібопекарської промисловості М.: ІНІТЕІ, 19997 - 193 с.
16.Арчеркан Н.С. деталі машин, розрахунок і конструювання. Довідник - М.: Машинобудування, 1968 - 408 с.
17. Ануров В.І. Довідник конструктора - машинобудівника. 1-3 т. - М: Машинобудування, 1980 -559 с.
18. Звєрєва Н.А. Технологія виробництва хліба. -М.: Колос, 1979 - 384с.
19. Циганова Технологія виробництва хліба. - М.: Колос, 2000-368с.
20. Хромешін В.М. Технологічне обладнання хлібобулочних підприємств. - М.: Колос, 2000 - 372с.
1. Річні звіти ТОВ «Хлібозавод № 5» за 2002, 2003, 2004 р.р., колективний договір, проектні матеріали підприємства.
2. Захаров В.В. Методичні розробки по організації виробництва. -
Іжевськ, 1997 - 18 с.
3. Зорін А.І. Проектування технологічних процесів та конструювання
пристосувань. Методичні вказівки до практичних занять. Іжевськ, 2001 -34 с.
4. Сабашвілі Р.Г. Гідравліка, водопостачання і гідротранспорт. Методичні вказівки .- М.: 1984 - 98 с.
5. Личко Н.М. Технологія переробки рослинної продукції. - М.: Колос, 2000 - 552 с.
6. Власова М.С. Практикум з організації виробництва в сільськогосподарських підприємствах - М.: Агропромиздат, 1987 - 367 с.
7. Сірий І.С. Взаємозамінність, стандартизація і технічні вимірювання. -М.: В.О. Агропромиздат, 1987 - 367 с.
8. Вяткін Г.П. Машинобудівне креслення-М.: Машинобудування, 1977 -303 с.
9. Калінушкін М.П. Насоси і вентилятори. - М.: Вища школа, 1987 - 176 с.
10. Сищев В.А., Альошкін А.В. Методи механіки в сільськогосподарській техніці. Кіров, 1997 -258 с.
11. Чернавський С.А. та ін Курсове проектування деталей машин. -М.: Машіностореніе, 1988-416 с.
12. Гузенко П.Г. Довідник до розрахунків з деталей машин. М: Вища школа, 1960-326с.
13. Курсове проектування з деталей машин. Під ред. В.Н. Кудрявцева. - Ленінград: Машинобудування, 1984-394 с.
14. Паспорт на тістоділительні машину.
15. Романюк П.Я. Правила пожежної безпеки для підприємств хлібопекарської промисловості М.: ІНІТЕІ, 19997 - 193 с.
16.Арчеркан Н.С. деталі машин, розрахунок і конструювання. Довідник - М.: Машинобудування, 1968 - 408 с.
17. Ануров В.І. Довідник конструктора - машинобудівника. 1-3 т. - М: Машинобудування, 1980 -559 с.
18. Звєрєва Н.А. Технологія виробництва хліба. -М.: Колос, 1979 - 384с.
19. Циганова Технологія виробництва хліба. - М.: Колос, 2000-368с.
20. Хромешін В.М. Технологічне обладнання хлібобулочних підприємств. - М.: Колос, 2000 - 372с.