Міністерство освіти і науки України
Донбаський державний технічний університет
Інститут підвищення кваліфікації
Контрольна робота
по "Металознавство"
На тему:
«Інструментальні сталі. Сталі для вимірювального інструмента. Штампові сталі. Тверді сплави »
Алчевськ 2009
1. Інструментальні сталі і сплави
Інструментальні сталі призначені для виготовлення ріжучого, вимірювального інструмента і штампів холодного та гарячого деформування. У процесі експлуатації всі види інструменту, особливо металорізальний і штампи, піддаються стирання, відчувають високі тиски, а також підвищені напруги, найчастіше, вигину або кручення. Для забезпечення зносостійкості інструментальним сталям повинна бути властива висока твердість, а для збереження форми інструменту, попередження його поломок і викрошіванія робочих крайок - висока міцність при задовільній в'язкості. До важливого властивості інструментальних сталей, які піддаються при різанні або деформуванні істотного нагрівання, відносяться теплостійкість (красностойкость), тобто стійкість проти відпустки.
За пропозицією Ю.А. Геллера, всі інструментальні сталі ділять на три групи: не володіють теплостійкістю (вуглецеві і леговані сталі, що містять до 3-4% легуючих елементів); полутеплостойкіе (що містять більше 0,6-0,7% С і 4-18% З r) і теплостійкі сталі (високолеговані сталі, що містять Cr, W, V, Mo, Co, ледебуритного класу, що одержали назву швидкорізальні). Крім службових властивостей, для інструментальних сталей велике значення мають технологічні властивості: прокаливаемость, малі об'ємні зміни при загартуванню, оброблюваність тиском, різанням, шліфована. У промисловості застосовують велике число інструментальних сталей як вуглецевих, так і легованих. Особливу групу утворюють тверді сплави, які мають високу зносостійкість.
2. Сталі для вимірювального інструмента
Сталі для вимірювального інструмента повинні володіти високою твердістю, зносостійкістю, невеликим коефіцієнтом теплового розширення і зберігати сталість розмірів і форми протягом тривалого терміну служби. Зазвичай застосовують високовуглецеві (заевтектоідние низьколеговані) хромисті стали X (1,0-1,1% С і 1,3-1,6% З r), ХГ (1,3-1,5% С, 0,45-0 , 7% М n, 1,3-1,6% З r), ХВГ, 9ХС. Вимірювальний інструмент зі сталі X і ХГ проходить загартування з можливо більш низької температури, зазвичай 840-850 ° С, для отримання мінімальної кількості залишкового аустеніту.
У загартованої високовуглецевої сталі при нормальній кімнатній температурі протягом тривалого часу мимоволі протікає процес старіння, який полягає у частковому розпаді мартенситу і перетворенні деякої кількості залишкового аустеніту в мартенсит. Старіння викликає невелика зміна обсягу в лінійних розмірах вироби, неприпустиме для вимірювальних інструментів високих класів точності.
Для попередження старіння вимірювальні інструменти тривалий час (12-60 год) піддають відпустці при температурі 120-140 ° С. Твердість після зазначеної обробки складає HRC 62-64. Іноді після гарту роблять обробку холодом при температурі -50 ¸ -80 ° С для більш повного перетворення залишкового аустеніту.
Вимірювальні скоби, шайби, лінійки та інші плоскі і довгі інструменти виготовляють з листової сталі марок 15, 15Х, 20Х, 12ХН3А і для отримання робочої поверхні з високою твердістю і зносостійкістю піддають цементації (стали 15, 20) і гарту; поверхневому загартуванню ТВЧ - стали 50, 55; для великого інструменту складної форми застосовують азотіруемую сталь 35ХМЮА.
3. Вуглецеві інструментальні сталі
Вуглецеві сталі (ГОСТ 1435) поставляють після відпалу на зернистий перліт з гарантією на хімічний склад і твердість. Їх виробляють якісними У7, У8, У9, ..., У13 і високоякісними У7А, У8А, У9А, ..., У13А. Буква «У» в марці показує, що сталь вуглецева, а цифра - середній вміст вуглецю в десятих частках відсотка. Завдяки невисокій твердості в стані поставки (НВ 187-217) вуглецеві сталі добре обробляються різанням і деформуються, що дозволяє застосовувати накатку, насічку та інші високопродуктивні методи виготовлення інструменту.
Через низьку прокаливаемости (10-12 мм) вуглецеві сталі придатні для дрібного інструменту або для інструменту перерізом до 25 мм з незагартованої серцевиною, в якій ріжуча частина припадає на поверхневий шар (мітчики, розгортки, напилки і т.п.). Ненаскрізна гарт зменшує деформації інструменту і підвищує за рахунок в'язкої серцевини його стійкість до ударів і вібрацій. В перерізах більше 25 мм загартований шар виходить тонким і продавлюється під час роботи.
Стали У7 ¸ У9 піддають повної, а стали У10 ¸ У13 - неповної загартуванню. Інструмент перерізом понад 15 мм охолоджують у воді чи водних розчинах солей і лугів. Інструменти меншого перерізу для зменшення деформацій і небезпеки розтріскування гартують в маслі або розплавах солей при 160-200 ° С.
Стали У7, У8, У9, що забезпечують більш високу в'язкість, застосовують для інструментів, що піддаються ударам: деревообделочного, слюсарного, ковальського, а також пуансонів, матриць і ін Після гарту їх відпускають за 275-350 ° С на троостит (HRC 48-51). Заевтектоідние стали У10, У11, У12 використовують після низького відпустки (150-180 ° С) зі структурою мартенситу та включеннями карбідів, що забезпечують підвищену зносостійкість. Їх застосовують для інструментів з високою твердістю на робочих гранях (HRC 62-64): ріжучого (напилки, пили, мітчики, свердла, різці тощо), вимірювального (калібри простої форми і невисоких класів точності) і невеликих штампів холодної висадки і витяжки, що працюють при невисоких навантаженнях.
Сталь У13 застосовують для інструментів, що вимагають найбільш високої твердості: шаберов, гравірувального інструменту.
Високоякісні сталі мають те саме призначення, що і якісні, але через кілька кращою в'язкості їх частіше використовують для інструментів з більш тонкої ріжучої крайкою.
Недоліки вуглецевих інструментальних сталей: чутливість до перегріву і відсутність теплостійкості. Найбільш схильні до перегріву через відсутність надлишкових карбідів стали У8 і У9, що істотно обмежує їх застосування.
Інструмент із вуглецевих сталей відпускається і втрачає твердість при нагріванні понад 200 ° С. У зв'язку з цим він придатний для обробки порівняно м'яких матеріалів і при невеликих швидкостях різання чи деформування.
Штампові стали для деформування в холодному стані
Сталі, призначені для штампів холодної пластичної деформації, повинні володіти високою твердістю, зносостійкістю й міцністю, що поєднується з достатньою в'язкістю, пластичністю. У процесі деформування з більшою швидкістю штампи розігріваються до температури 200-450 ° С. Тому стали повинні бути теплостійких і мати мінімальні об'ємні зміни при загартуванню.
При великих штампах необхідно забезпечити високу прокаливаемость і невеликі об'ємні зміни при загартуванню. Якщо в процесі термічної обробки відбудеться спотворення складної фігури штампа, то необхідно буде проводити доведення штампа до необхідних розмірів. Найбільш часто застосовують сталі, склад яких та термічна обробка наведено в табл. 1.
Таблиця № 1
Низьколеговані сталі X, 9ХС, ХВГ, ХВСГ також як і вуглецеві У10, У11, У12 використовують переважно для витяжних, висадочних, обрізних і обрубних штампів, висадочних пуансонів які через некрізне прокаливаемости мають твердий зносостійкий шар і в'язку серцевину, яка дозволяє працювати при невеликих ударних навантаженнях.
Витяжні штампи, що піддаються інтенсивному зносу без динамічних навантажень (після неповної гарту відпускають за 150-180 ° С) мають твердість HRC 58-61. Висадочні штампи і пуансони, що працюють з ударними навантаженнями (піддають відпустці при 275-325 ° С) мають твердість HRC 54-56 в робочій частині.
Високохромистого стали Х12Ф1 і Х12М ставляться по структурі до ледебуритного класу (після відпалу) та мартенситно (після нормалізації), містять 16-17% карбідів (Cr, Fe) 7 C 3. Сталі призначаються для масивних штампів складної форми, накатних роликів, валків, очок для калібрування, вирубних, обрізних, чеканочних штампів підвищеної точності, штампів видавлювання, калібрувальних волочильних дощок і т.д. Стали мають високу зносостійкість і при загартуванні в маслі мало деформуються, що важливо для штампів складної форми. Стали гартуються на первинну і вторинну твердість. Загартування на вторинну твердість проводиться з високих температур (1110-1170 ° С), що призводить до сильного легування аустеніту хромом внаслідок розчинення карбіду (Fe, Cr) 7 C 3 та різкого зниження мартенситной точки. Після гарту в структурі сталі міститься до 60-80% залишкового аустеніту і твердість становить HRC 42-54. Після багаторазового відпустки при температурі 500-580 ° С аустеніт перетворюється у мартенсит і твердість зростає до HRC 60-62. Така обробка підвищує теплостійкість, але знижує механічні властивості і застосовується тільки для невеликих штампів, які не відчувають високих навантажень і розігрівається при роботі до високих температур.
Молібден і ванадій в сталях Х12Ф1 і Х12М сприяє збереженню дрібного зерна. Обидві стали мають високу прокаливаемостью. При загартуванні на первинну твердість сталь Х12Ф1 прожарюється до 150-180 мм, а сталь Х12М - до 200 мм при охолодженні в маслі. Недолік високохромистих сталей полягає в труднощі обробки різанням у отожженном стані (НВ 207-269) і зниженні механічних властивостей у разі різко вираженою карбідної неоднорідності (великі скупчення карбідів, карбідна сітка, карбідна полосчатость). Меншою карбідної неоднорідністю володіє сталь Х6ВФ, яка застосовується для інструментів з високою механічною міцністю і опором зношування (накатні плашки, накатники для холодного накочування зубчастих коліс і т.д.). Прокаливаемость стали Х6ВФ менше і не перевищує 70-80 мм.
Для виготовлення штампів складної форми, пневматичний інструмент, гибочних і витяжних штампів, ножів для різання металів, пуансонів і обтискних матриць, зубил та іншого інструменту, зазнає в роботі ударні навантаження, застосовують доевтектоїдних стали 4ХВ2С, 5ХВ2С, 6ХВ2С, а також 4ХС і 6ХС, містять 1,0-1,6% З r і 0,6-1,6% Si. Висока в'язкість сталей досягається низьким вмістом в них вуглецю і більш високим відпусткою після гарту.
5. Штампові стали для деформування в гарячому стані (полутеплостойкіе і теплостійкі)
Сталі для штампів, що деформують метал у гарячому стані (ударне навантаження), повинні мати високі механічні властивості (міцність і в'язкість) при підвищених температурах і володіти окаліностойкості і разгаростойкостью, тобто здатністю витримувати багаторазові нагріви і охолодження без освіти сітки тріщин (сітки розпалу). Під разгаростойкостью розуміють стійкість до утворення сітки поверхневих тріщин, що викликаються об'ємними змінами в поверхневому шарі при різкій зміні температур. Це властивість забезпечується зниженням вмісту вуглецю в сталі для підвищення пластичності, в'язкості, а також теплопровідності, що зменшує розігрів поверхневого шару і термічні напруги в ньому.
Крім того, сталі повинні мати високу зносостійкість і теплопровідність для кращого відведення тепла, переданого оброблюваної заготівлею.
Багато штампи мають великі розміри, тому сталь для їх виготовлення повинна мати високу прокаливаемостью. Це забезпечує високі механічні властивості по всьому перетину штампа. Важливо, щоб сталь не була схильна до оборотної відпускної крихкості, так як швидким охолодженням великих штампів її усунути не можна. Склад і термічна обробка більш часто застосовуваних штампових сталей наведено в табл. 2.
Відповідно до зазначених вимог для штампів гарячої обробки тиском застосовують леговані сталі з 0,3-0,6% З які після гарту піддають відпустці при 550-680 ° С на троостит або троостосорбіт. Серед них слід виділити декілька груп, що володіють найбільшою мірою тими властивостями, які необхідні для певних умов експлуатації. Великі кувальні (молотові) штампи, які відчувають підвищені ударні і ізгібочние навантаження, а також інструмент кувальних машин та пресів, що нагрівається не вище 500-550 ° С при помірних навантаженнях, виготовляють з полутеплостойкіх сталей 5ХНМ і 5ХГМ (замість нікелю містить 1,2-1 , 6% М n), що володіють підвищеною в'язкістю.
Таблиця № 2
Присутність в сталі молібдену або вольфраму (5ХНВ) підвищує теплостійкість, прокаливаемость і зменшує схильність до оборотної відпускної крихкості. Сталь 5ХНМ прожарюється повністю в блоці 400x300x300 мм. Гарт штампів проводиться в олії. Відпустка великих штампів проводиться при температурі 550-580 ° С (HRC 35 - 38), а дрібні при 500-540 ° С (HRC 40-45).
Структура стали після відпустки - троостосорбіт. Механічні властивості сталі 5ХНМ при температурі 500 ° C складають: s в = 900МПа, s О, 2 = 650 МПа, d = 20 ¸ 22% і y = 70%.
Стали 5ХГМ і 5ХНВС при однаковій зі сталлю 5ХНМ прокаливаемостью поступаються їй у в'язкості через заміну нікелю марганцем або збільшення вмісту хрому і кремнію. Вони призначені для середніх штампів зі стороною 300-400 мм або для великих (сталь 5ХНВС) простої форми.
Сталь 5ХНВ по стійкості рівноцінна стали 5ХНМ, але має меншу прокаливаемость, так як вольфрам підвищує її слабкіше, ніж молібден. Вона застосовується для невеликих і середніх штампів зі стороною 200 - 300 мм.
Средненагруженний інструмент, що працює з розігрівом поверхні до температури 600 ° С, а також інструмент з великою поверхнею, що працює при температурах 400-500 ° С, виготовляють із сталі 4Х5У2ФС і 4Х5В4ФМС. Наприклад, з них виготовляють виштовхувачі для неглибоких отворів, матриці, різні вставки, інструмент для штампування труднодеформіруемих металів, прес-форм для лиття під тиском алюмінієвих сплавів і т.д.
Фазовий склад цих сталей у відпаленому стані - легований ферит і карбіди типу М 23 С 6 і М 6 С. Ці сталі теплостойки, мало чутливі до різкої зміни температур, мають підвищену окаліностойкості, стійкі проти корродирует дії рідкого алюмінію і володіють високою міцністю при гарній в'язкості. Сталі підвищеної теплостійкості 3Х2В8Ф і 4Х2В5ФМ використовують для деформування при розігріві поверхні до температури 600-700 ° С (зберігається твердість HRC 45, s 0.2 = 1000 МПа). З них виготовляють важко-навантажений штампового інструменту, наприклад прошивні пуансони, виштовхувачі для глибоких отворів, матриці прес-форми для виливків під тиском мідних сплавів і т.д.
Перетворення в сталях 4Х5В4ФМС, ЗХ2В8Ф і 4Х2В5ФМ, що протікають при термічній обробці, багато в чому схожі з перетвореннями в швидкорізальної сталі. Ці сталі при загартуванню нагріваються до високих температур для розчинення можливо більшої кількості карбідів і отримання після гарту високолегіруванного мартенситу. Так як при температурі гарту карбіди повністю не розчиняються, стали зберігають дрібне зерно. При відпустці відбувається додаткове підвищення твердості внаслідок дисперсійного твердіння при одночасному зниженні пластичності і в'язкості. Для отримання достатньої в'язкості відпустку проводять при більш високих температурах на твердість HRC 45 - 50, що відповідає структурі троостит.
Механічні властивості після термічної обробки наступні: s в = 1500 ¸ 1800 МПа, s 0,2 = 1350 ¸ 1650 МПа (при температурі 600-650 ° С - s 0,2 = 900 ¸ 1100 МПа), d = 25% (30 -40% при температурі 650 ° С) і КС = 2 ¸ 5,5 кг × м / см 2.
Стали 4Х5МФС, 4Х5У2ФС, 4Х4ВМФС та інші з невеликими добавками вольфраму (молібдену) відрізняються підвищеною разгаростойкостью завдяки більш високій в'язкості. Теплостойки до 600 ° С. Присутність 4-5% З r надає їм хорошу окаліностойкость і підвищену зносостійкість при нагріванні. Ці сталі призначені для інструмента з високою стійкістю до різкої зміни температур, зокрема, для інструменту високошвидкісний штампування.
Для прес-форм, менш навантажених в тепловому відношенні, використовують сталі 4ХВ2С, Х12, 7X3, 8X3, корозійностійких сталь 30X13, конструкційні сталі 40Х, 30ХГС та ін Для підвищення стійкості прес-форми також як і штампи піддають азотуванню, ціанування, борування і хромуванню.
6. Вплив легуючих елементів на властивості інструментальних сталей
Легуючі елементи в невеликій кількості (до 5%) вводять для збільшення закаліваемості, прокаливаемости, зменшення деформацій і небезпеки розтріскування інструмента, тому що дозволяють проводити загартування в маслі або гарячих середовищах. Хром - постійний елемент низьколегованих сталей. Для поліпшення властивостей в них додатково вводять марганець, кремній, вольфрам, нікель.
Марганець (1-2%) додають для забезпечення мінімальної зміни розмірів при загартуванню. Інтенсивно знижуючи інтервал температур мартенситного перетворення, він сприяє збереженню підвищеної кількості залишкового аустеніту (15-20%), який частково або повністю компенсує збільшення обсягу в результаті утворення мартенситу. Кремній (1-1,5%) вводять для підвищення опору відпустки і освіти легко отделяющейся окалини, вольфрам (1-5%) - підвищення зносостійкості. Нікель (до 1,5%) додають у штампові стали для збільшення в'язкості.
Для забезпечення теплостійкості вводять хром, вольфрам або молібден у великій кількості з тим, щоб зв'язати вуглець у спеціальні труднокоагуліруемие при відпуску карбіди. Якщо вміст елементів невелике і утворюється легований цементит, то він коагулює і викликає разупрочнение при 200-250 ° С. Хром в кількості 6-12%, пов'язуючи вуглець в карбід М 7 С 3, затримує розпад мартенситу до 450-500 ° С. Більш істотно підвищує теплостійкість вольфрам або його хімічний аналог молібден, що утворюють у присутності, хрому стійкі до коагуляції карбіди типу M 6 C. Виділення спеціальних карбідів підвищує твердість після відпустки при 500-600 ° С. Особливо ефективно вторинна твердість і теплостійкість підвищуються при введенні декількох сильних карбідоутворювачами, наприклад, вольфраму і ванадію. При відпустці ванадій, виділяючись більш інтенсивно, посилює дисперсійне твердіння, а вольфрам, зберігаючись в мартенсит, затримує його розпад.
Збільшенню теплостійкості сприяє також кобальт. Він не утворює карбідів, але, підвищуючи енергію міжатомних сил зв'язку, ускладнює коагуляцію карбідів і збільшує їх дисперсність.
Для забезпечення високої зносостійкості використовують леговані сталі зі значною кількістю надлишкових карбідів - заевтектоідние і ледебуритного. Завдяки надлишковим карбіди ці стали зберігають дрібне зерно і, як наслідок, підвищену міцність і в'язкість в широкому інтервалі гартівних температур (до 1000-1300 ° С). Разом з цим велика кількість надлишкових карбідів погіршує оброблюваність тиском і різанням, створює карбідну неоднорідність. Скупчення карбідів, карбідна сітка і полосчатость посилюють крихкість, викликають передчасне викришування робочих крайок. Для рівномірного розподілу карбідів такі стали вимагають всебічної і ретельної кування заготовок.
7. Інструментальні металокерамічні тверді сплави
Металокерамічними твердими сплавами називаються сплави, що складаються з карбідів вольфраму і титану, сцементованних металевої зв'язкою. Сильно подрібнені частки карбідів зв'язуються між собою кобальтом.
Карбіди вольфраму і особливо титану мають високу твердість, але крихкі. Тому металокерамічні сплави, що містять 70-98% карбідів, також мають високу твердість (HRC 86-92) і зносостійкість, але тендітні, погано чинять опір вигину і розтягування. При роботі, пов'язаної з ударами і поштовхами, сплав легко фарбується.
Тверді сплави зберігають високу твердість і опір зносу до температури 800-1000 ° С. При роботі інструментами з твердих сплавів можна допустити розігрів ріжучої крайки до більш високих температур, ніж у інструменту зі швидкорізальної сталі, тобто інструмент з твердих сплавів може працювати при більш високих швидкостях різання. Швидкість різання цими сплавами в 5-10 разів перевищує допустиму швидкість різання швидкорізальними сталями. Промисловість випускає тверді сплави трьох груп (ГОСТ 3882).
Група ВК - вольфрамокобальтовие, на основі карбіду вольфраму WC (система WC-Со). Цифри після букв вказують вміст у сплаві кобальту. За своїм структурному складу сплави є частки карбіду вольфраму WC, пов'язані кобальтом. Ці сплави найбільш міцні: s в = 100-200 кг / мм 2.
Найбільшою твердістю (HRA 90 - 89) і зносостійкість, але зниженими міцністю (s в = 100-110 кг / мм 2) і опір удару (0,2 кг × м / см 2 для ненадрезанних зразків) мають сплави ВК2 і ВК3. Вони використовуються для чистового і получістовой фрезерування суцільних поверхонь, для чистового зенкерування і т.д., при обробці чавуну, кольорових металів і неметалічних матеріалів. Сплави ВК6 і ВК8, що містять підвищену кількість кобальту, мають у порівнянні зі сплавами ВК2 і ВКЗ знижену твердість (HRA 88-87,5) і зносостійкість, але володіють високою експлуатаційною міцністю і опірністю ударам (0,5 кг × м / см 2), вібрацій і викришування (особливо ВК8). Ці сплави застосовують для чорнової точіння, стругання, фрезерування і свердління чавуну, кольорових металів і їх сплавів, а також неметалічних матеріалів. Сплави з високим вмістом кобальту ВК20, ВК30 застосовують для штампів та інструментів для гірських робіт.
Друга група сплавів ТК - титановольфрамокобальтовые (система WC - TiC - Со) Т5К10, Т14К8, Т15К6, Т10К6. Цифри після букви Т вказують вагову кількість карбіду TiC, цифри після букви К - ваговий вміст кобальту (решта WC).
Структура цих сплавів складається з карбідів вольфраму WC і титану TiC, пов'язаних кобальтом, а при високому вмісті TiC (T 30 K 4) - з карбіду титану і кобальту, так як вольфрам і вуглець розчиняються в карбіді титану. Сплави ТК менш міцні, чим сплави ВК, але володіють більшою зносостійкістю. Чим більше сплав містить TiC, тим вище зносостійкість, але нижче міцність. Так, наприклад, у сплаву Т30К4 міцність s в = 90 кг / мм 2, а у сплаву Т5К10 міцність s в = 130 кг / мм 2. Тітановольфрамовие сплави застосовують головним чином при обробці сталей.
Крім того, в позначенні сплаву може стояти літера В-крупнозернистий сплав (розмір зерен карбідів 3-5 мкм) і М - дрібнозернистий (розмір зерен 0,1-0,16 мкм).
Найбільшою експлуатаційної міцністю, опірністю ударним навантаженням і викришування, але зниженою зносостійкістю володіють сплави Т5К10 і Т14К8. Навпаки, сплави Т60К6 і Т30К4 мають високу зносостійкість, але зниженою експлуатаційної міцністю і опірністю ударів і викришування. Твердість цієї групи сплавів від HRA 88,5 (Т5К10) до HRA 92 (Т30К4). Для чистової й получістовой обробки сталей використовують сплави Т30К4, Т15К6, для получістовой і чорнової обробки - Т14К8 і Т5К10, а для чорнової обробки і обдирання сталевих злитків і поковок - Т5К12В.
Третя група сплавів ТТК - титанотанталовольфрамокобальтовые (система WC - TiC - Тас - Со), наприклад сплав ТТК12. Цифра після букв ТТ показує сумарний вміст TiC + ТАС, а після букви К - кількість кобальту. Сплав ТТ7К12 використовується для важкої чорнової обробки сталевих поковок. Ці сплави мають більш високу міцність (s у = 155 кг / мм 2), чим сплави ТК. Тверді сплави виготовляють у вигляді пластин, прикріплених до державке, виготовленої із звичайної сталі, або інструментів простої форми.
Металокерамічні тверді сплави отримують не сплавом, а спіканням. Для цієї мети спочатку готують порошки WC і TiC, які змішують у певній пропорції з порошком кобальту. Суміш порошків пресують під тиском 500-2000 кг / мм 2 у формах, що відповідають розмірам і формі пластинок (заготівлі інструмента). Потім пластинки піддають спіканню при високій температурі (1400-1450 ° С).
Література
1. «Основи матеріалознавства». І.І. Сидорин, Г.Ф. Косолапов, В.І. Макарова та ін Під ред. І.І. Сидорина. - М.: Машинобудування. - 1976, 436 с.
2. «Матеріалознавство». Ю.М. Лахтін, В.П. Леонтьєва. - М.: Машинобудування. - 1972, 510 с.
3. Гуляєв А.П. Металознавство. М., 1986.