мм (2.7)де d - діаметр поверхні до обробки (при розточуванні після обробки), мм;
d1- діаметр поверхні деталі після обробки (при розточуванні до обробки), мм.
З урахуванням припуску на обробку z на сторону (Додаток 4), визначають число проходів
мм (2.8)Подача S (мм/об) - для попередньої обробки вибирається по нормативах максимально допустима; для чистової обробки керуються необхідною шорсткістю оброблюваної поверхні і встановлюється по нормативних таблицях;
Швидкість різання V( м/хв.) - розраховується по емпіричній формулі або користуються табличними нормативами з обов'язковим коректуванням і з урахуванням матеріалу оброблюваної деталі, ріжучого інструменту і інших особливостей)
Vр=Vт.К, м/хв (2.9)
де Vт- таблична швидкість різання, що рекомендується, м/хв;
К- коефіцієнт коректування.
Число обертання шпинделя n визначається за формулою:
хв.-1 (2.10) де V- швидкість різання, м/хв
D- діаметр поверхні до обробки, мм.
Згідно паспорта верстата приймаємо фактичну частоту обертання шпинделя - nф
Фактична швидкість визначається за формулою:
м/хвТехнічне нормування
Технічна норма часу на токарні роботи визначається за формулою:
, хв (2.11) де
- основний час, хв;
- допоміжний час, визначається за таблицям (табл. 2.39-2.43), хв;
- додатковий час, хв;
- підготовчо-заключний час, визначається за таблицям (табл. 2.44), хв;n- кількість деталей, що підлягають ремонту протягом доби, шт
Основний час визначається за формулою:
, хв (2.12)де
- довжина деталі, мм;
- величина врізання різця (1-2), мм;
- величина пробігу різця (2-3), мм;
- величина зняття пробної стружки (2-3), мм;і – число проходів;
- фактична подача; приймаємо згідно паспорту станка, мм/об.Допоміжний час визначається за формулою:
(2.13)де
- допоміжний час
- допоміжний час
- допоміжний часДодатковий час, складає 11% від оперативного часу і визначається за формулою:
, хв (2.14)Штучний час визначається за формулою:
, хв (2.15)Таблиця 2.31 - Швидкість різання, м/хв
| Подача, мм/об | Швидкість різання, м/хв при глибині різання, мм | ||||||||
| 0,5 | 1,0 | 1,5 | 2,0 | 3,0 | 4,0 | 5,0 | 6,0 | 8,0 | |
| 0,1 | 215 | 180 | — | — | — | — | — | — | — |
| 0,2 | 170 | 150 | 135 | 125 | — | — | — | — | — |
| 0,3 | 147 | 130 | 117 | 108 | — | — | --- | — | — |
| 0,4 | — | 116 | 105 | 98 | 88 | 82 | 77 | 73 | 68 |
| 0,5 | --- | 101 | 91 | 84 | 76 | 70 | 66 | 63 | 58 |
| 0,7 | — | 81 | 73 | 67 | 60 | 56 | 53 | 51 | 47 |
| 0,8 | — | 73 | 66 | 62 | 55 | 51 | 49 | 46 | 43 |
| 0,9 | — | — | --- | — | 51 | 48 | 45 | 43 | 32 |
| 1,0 | — | — | --- | --- | 39,5 | 35 | 34 | 32 | 30 |
Коефіцієнти коректування
Таблиця 2.32 - Поправочний коефіцієнт Км, що враховує матеріал деталі
| Вуглецева сталь σв, кг/мм2 | Конструкційна сталь σв, кг/мм2 | Чавуни (робота без охолодження), твердість НВ | |||||||||||
| 45 55 | 55 | 65 | 75 | 85 | 55 | 75 | 95 | 105 | 150 | 170 | 190 | 210 | |
| 1 | 0,75 | 0,65 | 0,45 | 0,35 | 0,7 | 0,5 | 0,4 | 0,25 | 0,9 | 0,6 | 0,5 | 0,3 | |
Таблиця 2.33 - Поправочний коефіцієнт Кр, що враховує матеріал різця
| Швидкорізальна сталь Р18, Р9 | Вуглецеві сталі У10А, У12А | Тверді сплави | ||
| Т15К6 | Т5К10 | ВК8 | ||
| 1 | 0,45 | 3,0 | 2,3 | 2,5 |
Таблиця 2.34 - Поправочний коефіцієнт Ко, що враховує роботу без охолодження
|охолодження|
| Вид обробки | Оброблюваний матеріал | Поправочний коефіцієнт |
| Чорнова обробка | Сталь | 0,8-0,9 |
| Ковкий чавун | 0,85-0,9 | |
| Чистова обробка | Всі матеріали | 0,9-0,95 |
Рисунок 1 – Повздовжнє обточування
Таблиця 2.35- Швидкість різання при повздовжньому обточуванні , м/хв
| Подача, мм/об | Глибина різання, мм | |||
| Не більше 1,0 | 1,1-1,5 | 1,6-2,0 | 2,1-3,0 | |
| Не більше 0,15 | 79 | 71 | 66 | — |
| 0,16-0,25 | 61 | 55 | 51 | — |
| 0,26-0,40 | — | 40 | 37 | 33 |
| 0,41-0,60 | — | — | 29 | 29 |
Матеріал оброблюваної деталі σ
1 ... 4 5 6 7 8 9 10 11 ... 15