1 ... 5 6 7 8 9 10 11 12 ... 15 Ім'я файлу: 53090471.docx Розширення: docx Розмір: 581кб. Дата: 03.06.2021 скачати Пов'язані файли: Робота Дячука Захара учня 9-а класу від 14.01.21.docx семінар.pptx Задачі з права.docx В основі прямої призми лежить прямокутний трикутник з катетами 3 Особливості роботи HR менеджера на підприємстві.docx Площади участков Fуч находим по формулам: FУЧ. (FОБ. FМ) , (2.21) Fуч Fоб , (2.22) где FОБ. – площадь, занимаемая оборудованием, м2 , берем из таблицы 2.6; FМ – площадь, занимаемая машиной, м2 [7, с. 96]; – коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы [7, с.96, табл.67]. Формула (2.20) – для участков, где кроме оборудования имеются объекты ремонта. Формула (2.21) – для участков, на которых нет объектов ремонта. Нумерация оборудования в табл. 2.7 и на плане мастерской, и номера участков (лист 4 графической части) совпадают. Определяем площади вспомогательных помещений: административно- бытовые – 2%; складские – 3%; инструментальная кладовая – 2%. Расстановка оборудования. Описание технологического процесса ремонта технического обслуживания. Расстановка оборудования Оборудование в мастерской расставляем в соответствии с нормативными требованиями, изложенными в [1, с. 217-239, табл. 48-53], учитывая наличие имеющегося оборудования. Описание технологического процесса ремонта Рассмотрим процесс ремонта на примере ремонта трактора К-701. Трактор подвергают наружной мойке на площадке, расположенной за пределами ЦРМ. С принятого в ремонт трактора снимают аккумуляторные батареи, приборы питания и электрооборудования и направляют их либо на склад для временного хранения (если отсутствует потребность в ремонте), либо на соответствующие участки для ремонта и диагностики. Затем трактор направляется в ремонтно-монтажный участок. Здесь при необходимости с объекта снимают сиденья, стекла, кабину, облицовку и топливный бак, которые направляют на соответствующие посты для последующего ремонта. Затем проводят окончательную разборку трактора. В частности производят слив масла из картера двигателя, коробки перемены передач и мостов. Снятие маховика двигателя производят с помощью специального приспособления, конструкция которого разработана и описана в разделе 3. После разборки трактора каждый из снятых с него агрегатов направляют на соответствующий участок, где его подвергают разборке, мойке, дефектации и ремонту. После разборки агрегатов и узлов наружные и внутренние поверхности деталей подвергают мойке и очистке от таких загрязнений как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии и др. Затем посредством дефектации и сортировки деталей выясняют возможность их последующего использования в агрегате или узле, определяют объем и характер восстановительных работ и количество необходимых новых деталей. После этого проводят восстановление и замену деталей, и сборку их в узлы и агрегаты. После сборки агрегаты и узлы в полностью собранном виде поступают на соответствующие участки для регулировки и последующей обкатки и испытания. Испытание отремонтированных узлов и агрегатов проводят с целью определения качества их ремонта и сборки, от которого зависит срок их безотказной работы и, соответственно, увеличение межремонтного периода всего трактора. После окончания ремонта и восстановления агрегатов и узлов машина вновь собирается на ремонтно-монтажном участке. Здесь же на нее устанавливают все ранее снятое электрооборудование. Завершающей операцией по текущему ремонту является заправка машины ГСМ, шприцовка и смазка на выезде из мастерской. После чего машина в сборе проходит последнюю обкатку и проверку работоспособности. Метод ремонта, применяемый в ЦРМ, в основной своей массе необезличенный, применяется постовая форма организации ремонтных работ. Расчет расхода основных энергетических ресурсов Расход электроэнергии на силовое питание В связи с трудностью определения активных мощностей всего оборудования по маркам, то принимаем годовой расход электроэнергии по близкому типовому проекту ТП № 816-194 (на 91 условный ремонт). Он будет равен: WГ 160 т.кВт ч/год. Расход электроэнергии на освещение: WГОС 1000 (FУЧ. SO1 УЧ.i SOi ) , (2.23) 1 где FУЧ. площади участков мастерской, м2 ; i ТОС годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки; для широты 55º при работе в одну смену ТОС 825 ч.; O S – удельная мощность осветительной нагрузки для разных участков, i принимаем, пользуясь [9, стр. 25]. WГОС 825 (72 16 1000 72 16 24 15 12 15 72 21 36 30 36 7 18 20 6 15 12 15 36 20 216 22 36 22 18 22 36 16 90 30 54 20) 14,248 тыс. кВт ч/год. Расход сжатого воздуха Сначала определяем номенклатуру и количество воздухопотребителей, затем рассчитываем средний теоретический расход по каждому из них м3 / мин.: gСР. , gСР. g1 nВ КСПВ, (2.24) где g1 – расход воздуха одним потребителем данного вида, м3 / мин. ; nВ– число потребителей данного вида; КСПВ коэффициент спроса – учитывает фактическую продолжительность работы воздухопотребителей и их одновременную работу. Ручной пневматический инструмент: gСР. 0,06 2 0,2 0,024м3 / мин. Сопло для обдувки (обдувка станков, деталей после мойки, обдувке подлежат 10-15 % станков): gСР. 0,35 1 0,1 0,035м3 / мин. Общий средний расход сжатого воздуха: QСР. В gСР. , (2.25) где коэффициент, учитывающий потери воздуха, В 1,35 ; gСР. среднее суммарное значение расхода сжатого воздуха, м3 / мин. QСР. 1,35 0,59 0,07965м3 / мин. Расход воды Суточную потребность в воде принимаем в размере 0,035т на один условный ремонт по [7, с. 166, табл.84]. Годовая потребность в воде: РВ 0,035 253 NУ, (2.26) где NУ– производственная программа мастерской, условных ремонтов; 253 – количество рабочих дней в году; РВ 0,035 253 91 805,805 т/год Расход пара на отопление и вентиляцию Годовая потребность в паре: QП , (2.27) где qТ потери тепла на 1 м3 здания при естественной вентиляции, принимаем по [1, с.302]. ТОТ отопительный период. Для Юго-Западной Сибири 240 дней – 5760 ч.; i– теплосодержание пара, i 2261 кДж/кг; VЗД объем здания: VЗД Fn H, где Fn – площадь пола, м2 (864); H– высота здания, H 7,2 м. QП 1188,58 т/год. Вывод: в данном разделе проекта произведены необходимые расчеты количества ремонтов и технических обслуживаний автотракторной техники хозяйства, а так же сельскохозяйственных машин. Составлен график загрузки мастерской необходимый для правильного распределения нагрузки на работников мастерской, а так же подобрано оборудование необходимое для проведения технического обслуживания и ремонта. Рассчитано количество потребляемого электричества, пара, воды. 3 РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОВЕДЕННОГО ИССЛЕДОВАНИЯ (РАЗРАБОТКИ) Обзор существующих конструкций На данный момент в хозяйства внедрены и используются следующие установки проведения ТО оборудования зернотоков: Стационарный комплект диагностических средств КИ 13919А- ГОСНИТИ предназначен для диагностирования тракторов и самоходных комбайнов при проведении сложных видов ТО, выявления наиболее распространенных дефектов этих машин, определения потребности их в ремонте. Комплект используется в ЦРМ сельскохозяйственных предприятий и на СТОТ. С помощью приборов и приспособлений комплекта можно оперативно проверить основные параметры состояния дизелей, электрооборудования, трансмиссии, гидроприводов, ходовой части, механизмов управления, рабочего оборудования. Комплект выпускается и двух исполнениях: а) КИ-13919А-ГОСНИТИ – состоит из передвижной стойки с диагностическими приборами и приспособлениями и передвижного стола для размещения инструмента, приборов, деталей; б) КИ-13919А-01-ГОСНИТИ – включает комплект КИ-13919А- ГОСНИТИ, а также устройство ОРГ-4947 для отвода отработавших газов и верстак слесарный для выполнения регулировочных и ремонтных работ. Число проверяемых параметров технического состояния тракторов – 130 ед. Средняя относительная погрешность диагностирования по параметру около 5%. Площадь, занимаемая комплектом КИ-13919А (КИ-13919А-01), составляет 4,8 (6,0) м2. Масса комплекта 400 (765) кг. Передвижная диагностическая установка КИ-13905М (КИ-13970)- ГОСНИТИ предназначена для выявления и устранения неисправностей машин в межконтрольный период, а также может использоваться для диагностирования тракторов при ТО-3 и комбайнов при ТО-2, ресурсного диагностирования и проверки состояния машин при технических осмотрах. Установка содержит комплект контрольно-диагностических приборов, приспособлений и слесарного инструмента, размещенных в кузове-фургоне автомобиля УАЗ-452Д, Число проверяемых параметров 100, число приборов и приспособлений 36. Средняя погрешность измерения параметров составляет 3...6%. Средняя продолжительность диагностирования тракторов при ТО-3 – 4,5 ч. Источник электроэнергии для питания приборов – бортовая сеть автомобиля напряжением 12 В. Максимальная скорость передвижения установки по грунтовым дорогам 60 км/ч. Масса установки не более 2000 кг. Автоматизированный машинотестер (АМТ) КИ-13950 предназначен для автоматизированного диагностирования тракторов, зерноуборочных комбайнов и кормоуборочных машин на станциях ТО машин, ремпредприятий, ЦРМ сельскохозяйственных предприятий в стационарных условиях в целях определения технического состояния машин и устранения их неисправностей, определения потребности машин в ремонте и оценке его качества. Отличительные особенности АМТ: обеспечивает измерение, контроль и графическое отображение на дисплее динамических процессов изменения параметров технического состояния составных частей машины (на дисплей выводится также цифробуквенная информация о наименовании объекта, наименовании и количественной характеристике измеренного параметра, а также результат его сравнения после измерения с допускаемым значением); обеспечивает автоматическую обработку диагностических параметров, преобразованных в электрический сигнал, и отображение на экране дисплея зависимостей этих сигналов от времени, угла поворота или частоты вращения коленчатого вала дизеля. Одновременно с диагностическим сигналом индицируются линии допускаемых значений параметров, позволяющих визуально проводить их допусковой контроль. В АМТ применена также маркерная метка, обеспечивающая вывод в цифровом виде координаты любой точки диагностического сигнала, с которой эта метка вручную совмещена. Одновременно с измерением диагностического параметра осуществляется непрерывный контроль теплового и скоростного режимов работы дизеля. Число диагностируемых АМТ машин в год 200...600. Число контролируемых параметров технического состояния 70. Напряжение питания 220 В. Потребляемая мощность не более 300 Вт. Масса не более 100 кг. Смазочно-заправочные средства ТО предназначены для оперативного смазывания и заправки машин смазочным материалом с сохранением его качества и соблюдением рекомендаций заводов-изготовителей по ассортименту применяемых нефтепродуктов, учету заправляемого смазочного материала, а также обеспечению сбора отработанных масел. В сельском хозяйстве применяют передвижные и стационарные установки для смазывания и заправки, позволяющие выполнять все виды работ при ТО, связанных с этими операциями, в том числе выдачу до 4 сортов свежих моторных и трансмиссионных масел: сбор двух групп отработанных масел, смазывание машин пластичными смазками и др. Назначение конструкции Мобильная установка для технического обслуживания оборудования зернотоков предназначена для проведения ТО, ТО-2, полевых ремонтов и монтажа оборудования зернотоков. Мобильность, компактность, многозадачность и простота изготовления установки делает внедрение простым и эффективным. Стрела грузоподъѐмностью 1,2 тонны предназначена для поднятия и перемещения груза на угол 1800 в горизонтальной плоскости. Это позволяет монтировать и демонтировать навесное оборудование и выполнять ряд других задач. В кузове есть место для размещения двух человек и 800 килограмм оборудования. Вышеперечисленное позволяет установке выполнять функции мобильной станции ТО. Устройство конструкции Установка устанавливается на базе бортовой ГАЗЕЛЬ-3302 (рис. 3.1). Рама 1 усилена сварной полурамой из уголков. В заднюю часть автомобиля устанавливается кузов 2. В передней части болтами 13 к полураме крепится основание 3, на котором установлены: лебѐдка 14; нижняя опора вала 15; держатели 6; лапы 4 с упорным винтом 5 и опорой; червячный редуктор 7 привода вала 8. На вал одета балка 10, в конце которой на роликах перемещается крюк 11. Крепление крюка в транспортном положении осуществляется за ушко 12. Рис. 3.1 Устройство агрегата технического обслуживания оборудования зернотоков Принцип работы конструкции Подъѐм груза осуществляется лебѐдкой 14, трос которой опирается ра ролики балки 10, и проходя подвижный блок крюка 11 крепится на конце балки неподвижно. Поворот балки происходит за счѐт вала 9 закреплѐнного одним концом в сферическом подшипнике 15, а на 1/3 высоты – держателе 7. Вращая за ручку штурвала, установленного на червячном редукторе, вращение передаѐтся на вал посредством передачи 8. Для предотвращения риска опрокидывания агрегата и для придания устойчивости, а так же для придания жѐсткости конструкции имеются откидные лапы 4. Упорный винт приводится во вращение штурвалом расположенным на конце вала. Конструкторские расчеты Расчѐт передачи винт-гайка лапы Передачи винт-гайка применяют для преобразования вращательного движения в поступательное. В данном случае передача ходовая. КПД винтовой пары КПД винтовой пары в случае преобразования вращательного движения в поступательное, с учѐтом дополнительных потерь (в резьбе из-за ошибок изготовления и потерь в опорах) определяется по формуле 8.2 стр. 238 [12]: nв п (0,90...0,95) , (3.1) где – угол подъѐма винтовой линии, =11 – приведѐнный коэффициент трения, =7 25’, стр. 240 [12], nв п 0,95 0,56 . Самоторможение происходит при условии, что . В данном случае мы имеем самотормозящую передачу, так как 11>7 25’. Силовой расчѐт Вращающий момент, приложенный к ведущему звену (гайке), определяется по формуле 8.5 стр. 239 [12]: T Fа , (3.2) где Fа – осевая сила, приложенная к движущемуся поступательно ведомому звену, Fа=50000 Н; d2 – средний диаметр резьбы, d2 =45 мм. угол подъѐма винтовой линии, =11 приведѐнный коэффициент трения, =7 25’, стр. 240 [12], Вращающий момент, приложенный к ведущему звену, ограничивается усилием на рукоятке, которое рассчитывается исходя из условия, что момент на приводном валу не должен превышать 100 Н*м, то есть, если записать в виде неравенства, получим: Fр 100 Н, (3.3) где Мр – момент на приводном валу, Н*м; rр– радиус вращения рукоятки, rр=90 мм. Момент на приводном валу и момент, приложенный к гайке связаны следующим уравнением: T MрUз , (3.4) где Uз– передаточное отношение зубчатого зацепления, Uз=3; – КПД зубчатого зацепления, з=0,98. Пользуясь выше указанными выражениями, получим формулу расчѐта усилия на рукоятке приводного штурвала: 1 ... 5 6 7 8 9 10 11 12 ... 15 |