1.6 Підбір устаткування і визначення площі дільниці
Табл. 1.2 Підбір устаткування і визначення площі дільниці| № | Найменування | Кількість | Габарити мм | Площа м2 | ПотужністькВт | Ціна |
| Основне обладнання. | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Основне обладнання | ||||||
| 1 2 3 4 5 | Стіл підємний ОПТ-3299 5т Секція рольганга прямого 66 Установка для очистки мілких деталей і метизів ОМ-6068 Установка для очистки підшипників АКТБ-184 Стіл для дефектації деталей ОРГ-1468-01-90А | 2 2 1 1 4 | 880  8301000 8301700 8001600 8752400 800 | 1,46 1,66 1,36 1,4 7,68 | 0,2 - 0,4 0,6 - | |
| Допоміжне обладнання | ||||||
| 6 7 8 9 10 11 | Центри універсальні для перевірки валів НО-2М Плита повір очна ГОСТ-10905-75 Стіл монтажний металіч-ний ОРГ-1468-01-080А Стіл для сортування метизів ОРГ-1468-05-480 Кран підвісний електри-чний ГОСТ 7890-73 Механізований стелаж з рухомою тарою 141215 ГОСНИТИ | 1 1 1 1 1 2 | 1566 6661000 6301200 800Ø 1650 - 1600 800 | 1,04 0,63 0,96 2,13 - 2,56 | - - - - 0,8 5,5 | |
| | Разом | 17 | | 20,88 | 7,5 | |
Для розрахунку площі дільниці проводиться підбір устаткування і складається відомість устаткування дільниці.
Розрахунок площі дільниці здійснюється по площі підлоги, зайнятого устаткуванням і коефіцієнту щільності. Коефіцієнт щільності (Кщ) необхідний для того, щоб передбачити на проектованій дільниці робочі зони, зони технічног0 обслуговування технологічного обладнання, проходи і проїзди.
Розрахункова щільність дільниці:
Sділ = S • Кщ (м2) [1.13.]
Sділ = 20,88 • 3.5 = 73,08 м2
Площа дільниці по проекту при стінці колон 6x12 складе – 72 м2 Приймаємо 72 м2
1.7 Організація вантажопідйомних і транспортних робіт
Вантажопідйомне обладнання підбирається виходячи з задач забезпечення своєчасного підйому і переміщення на дільницю виробів, а також забезпечення безперервного транспортного зв’язку між відділеннями і дільницею.
Вибір вантажо, підйомно-транспортних засобів ведеться за такими параметрами як:
Маса і габаритні розміри виробів;
Висота, довжина, траєкторія шляхів переміщення вантажів;
Продуктивність і безпека виконання праці;
Можливість забезпечення взаємного пов’язання робіт різних видів обладнання між собою.
На дільниці дефектації для міжопераційного переміщення деталей використовується електроталь, а для міждільничого переміщення відновлюваних деталей передбачається використовувати електронавантажувач моделі ЗП-1003. Технічна характеристика ЗП-1003:
- Вантажопідйомність – 1000 кг
- Максимальна висота підйому вантажу – 3 м
- Макс. швидкість руху з вантажем – 12 км/год
- Габаритні розміри - 2500x975 мм
1.8 Організація енергозабезпечення дільниціДля виконання планування дільниці необхідно визначити вид енергії, яка споживається. Споживачі енергії поділяються на технологічні (електроенергія, стиснене повітря, вода для технологічних споживачів) і загально дільничні ( електроенергія для загального освітлення, пар для опалення, вода для побутових споживачів).
Джерелом цих енергії являється:
Електроенергія – міська електромережа;
Вода – міська водопостачальна мережа;
Пару чи гарячої води – міська тепломережа;
Стисненого повітря – компресорна станція для генерації стисненого
повітря, розміщена в межах підприємства, тиск в мережі підприємства 0,4-0,6 МПа (4-6 кг/см3)
Для приведення в дію силових приводів технологічного оснащення дільниці джерелом енергії є електроенергія. Витрати енергії відповідають
паспортної потужності двигуна. Для обдув деталі після мийки
використовують стиснене повітря, для мийки – гарячу воду і пар. Місця підводу усіх видів енергії відображаються на плануванні дільниці.
1.9 Техніка безпеки і протипожежні заходиВерстаки для дефектовочних робіт повинні мати тверду і міцну конструкцію. Для захисту людей, що знаходяться поблизу, від можливих поранень, оброблюваного матеріалу верстати варто обладнати запобіжними сітками висотою не менш 750 мм. Слюсарний інструмент повинен зберігатися в шухлядах верстата, а для перенесення його робітником повинна видаватися переносна інструментальна шухляда.
Для збереження використаного обтирального матеріалу передбачають металеві шухляди з щільними кришками. Ручний слюсарний інструмент повинний бути в справному стані. Вибраковують його так само, як і пристосування, не рідше 1 рази на місяць відповідно до встановленого графіка.
Перед початком роботи пневматичним ручним інструментом варто перевірити надійність з'єднання шлангів з інструментом, справність шлангів і робочого органа. У місцях приєднання шлангів не повинний проходити повітря. Шланги повинні кріпитися до штуцерів і ніпелів за допомогою стяжних хомутиків і затискачів, але не дротом. Безпосередньо перед приєднанням шланг варто продути для видалення забруднень. При цьому струмінь повітря направляють нагору.
Усі приводні і передавальні механізми верстатів і їхніх частин повинні бути розміщені в корпусі верстата чи обгороджені запобіжними пристроями. Необхідно обгороджувати також оброблювані рухомі предмети, які виступаючі за габарити верстата.
Верстати повинні бути постачені зручними в експлуатації запобіжними пристосуваннями з досить міцним склом або іншим прозорим матеріалом, установлюваним між робочим інструментом і обличчям верстатника для захисту його очей. Ці пристосування повинні бути зблоковані з пусковим пристроєм верстата. При відсутності запобіжних пристосувань верстатники повинні працювати в захисних окулярах.
Робоче місце верстатника повинне міститися в чистоті і не захаращуватися виробами і матеріалами. Висота штабелів заготовок і виробів не повинна перевищувати 1,5 м, а ширина між штабелями повинна бути не менш 0,8 м. На робочих місцях повинні бути вивішені інструкції з техніки безпеки.
1.10 Розробка планування дільниціПри розробці планувального рішення дільниці дефектації шасі тракторів варто враховувати, що для кращої організації виробничого процесу на дільниці його доцільно поділяти на дві зони, в одній з яких розміщається обладнання для мийних робіт, в іншій - для дефектації.
Дефектовочні та розборочні верстати у своїй зоні звичайно розміщають по типах групами.
Відстані між верстатами визначаються нормами, що забезпечують безпеку і зручність роботи. Проходи між верстатами повинні бути прямолінійними. При розміщенні обладнання необхідно враховувати можливість використання підйомно-транспортних засобів.
Приділяється місце для збереження пожежного інвентарю і матеріалів, застосовуваних при гасінні пожеж
Розробка плану дільниці ведеться в масштабі 1: 50
Сітка колон для одноповерхових - виробничих корпусів приймається рівної 12 * 12м (ширина прольоту - 12м, крок колон - 6м)
Висота приміщення - 8м.
Перегородки - сітчасті з щитами; підлога - бетонна з цементною затіркою.
Освітлення - штучне.
Вентиляція - приточно-витяжна з 3-х кратним обміном повітря в годину.
Стіни викрашені у світлі тони.
Площа дільниці визначається графоаналітичним способом.
Площа дільниці 72 м2
2 Технологічний розділ
2.1 Конструкція, призначення і технологічний аналіз деталі
2.1.1 Конструкція, призначення і умови роботи деталіПерший проміжний вал КПП трактору Т-170 призначений для передачі крутного моменту від провідного валу КПП до шестерень на якому базуються 2,3 передачі. Вал виготовлений зі Сталі 35Г2 ГОСТ 4543-74. В результаті дефектовки шестерні знайдено наступні дефекти Дефект №1 Знос зовнішньої поверхні до розміру не більше Ø60 мм Дефект №2 Знос зовнішньої поверхні до розміру менше Ø55 мм. Дефект №3 Знос шліців по товщині.
Один кінець вала першого проміжного шліцьовий. За умовами роботи вал піддається впливу згинаючих і зусиль, що скручують. Його шліцьова частина працює на зріз і зминання, а, отже, піддана інтенсивному зносу.
На валу є шийки під підшипники, що зношуються і підлягають відновленню. Шліцьова шийка має наступні параметри: довжина - 250; діаметр западин - Ø55
10 квалітет); діаметр вершин – Ø62
(13 квалітет). 16 шліців.Шліци піддаються поверхневому загартуванню струмами високої частоти, що необхідно для підвищення довговічностіі зносостійкості.
Глибина шару, що гартується, h=3...6; 42.. 56 НRСе. Шорсткість шліцьових поверхонь, западин Rа=5мкм; вершин Rа=10мкм; бічні поверхні Rа=5мкм. Центрування на валу здійснюється по поверхні западин.
Шийка під підшипник Ø60
(7квалітет); L = 55js14; Rа=1,25 мкм.Шийка під підшипник Ø55
(7квалітет); L=28±0,5(js14); Rа=1,25мкм.Незазначені граничні розміри: h14, з js14.
Вимірювальною технологічною базою є вісь вала.
2.1.2 Аналіз технічних вимог
Допуск радіального биття шийок під підшипники дорівнює 0,05мм відносно осі вала . Дана вимога необхідна для виключення зміщення поверхні щодо осей підшипників.
Допуск округлості і циліндричності поверхонь дорівнює 0,01. Дана вимога необхідна для точної установки підшипників.
Допуск биття торця посадкового місця під підшипник щодо осі вала дорівнює 0,025мм. Дана вимога необхідна для виключення перекосу підшипників щодо валу.
2.1.3 Матеріал деталі
Вал перший проміжний виготовляється із легованій сталі 35Г2 ГОСТ 4543-74.
Перші дві цифри вказують середній зміст вуглецю в сотих частках відсотка, а літери за цифрами означають, що в складі сталі є легуючи елементи.
Таблиця 2.1 Механічні і технологічні властивості сталі 35Г2 ГОСТ 4543-74
| Механічні властивості | Технологічні властивості | |||||||
| σт кгс/мм2 | σв кгс/мм2 | σ, % | ан | НВ | Оброблюваність різанням | Зварюваність | Пластичність при холодної обробки | |
| 37 | 63 | 13 | 8 | 207 | Задовільна | низька | задовільна | |
Табл. 2.2 Хімічний склад (%) конструкційних легованих сталей
| Сталь | Вуглець, С | Кремній, Si | Марга-нець, Мп | Хром, Сr | Нікель, Nі не більш | Фосфор,Р, не більш | Сірка, S, не більш |
| 35Г2 | 0,36- | 0,17…0,3 | 0,5…0,8 | 0,8…1,1 | 0,25 | 0,4 | 0,04 |
2.2 Розробка технологічного процесу
2.2.1 Обґрунтування технологічного маршруту
Технологічний процес відновлення валу розробляється згідно переліку дефектів, а також з обліком того, що тип виробництва - дрібносерійний.Організаційною формою розроблювального процесу є відносна диференціація технологічного процесу.
При побудові маршрутного технологічного процесу керуємося наступними положеннями:
- технологічний процес розчленовується на чорнові, чистові й оздоблювальні операції насамперед, обробляють ті поверхні, що є базовими при подальшій обробці оздоблювальні операції відносяться до кінця обробки, тому що при цьому зменшується небезпека ушкодження чисто оброблених поверхонь При виборі технологічних баз на обробку шестірні керуємося наступними засадами: принципом сполучення баз - сполучення настановної, вимірювальної і складальної баз; у цьому випадку досягається найбільша точність взаємного розташування поверхонь оброблюваної деталі, відсутня погрішність установки, погрішність закріплення принципом постійності баз, тобто обробки максимально великого числа
поверхонь на всіх операціях (установка) з використанням тих самих настановних баз. Призначаємо можливі способи усунення дефектів.
2.2 Розробка технологічного процесуТабл.. 2.3
| № Деф | Найменування дефекту | Основний метод усунення дефекту | Допускаємий метод усунення дефекту |
| 1. | Знос зовнішньої поверхні до розміру менше Ø60 мм | Шліфовка. Контактна приварка. Стрічка 50С-2-Н-0,4 ГОСТ 2284-79. Шліфування | Контактна приварка проволоки. Залізнення Вібродугове наплавлення |
| 2. | Знос зовнішньої поверхні до розміру не менше Ø55 мм | Шліфовка. Контактна приварка. Стрічка 50С-2-Н-0,4 ГОСТ 2284-79. Шліфування | Контактна приварка проволоки. Залізнення Вібродугове наплавлення |
| 3. | Знос шліців по товщині | Точить. Наплавить в СО-2, проволоку 1,8Н30 ГХСА ГОСТ 16543-82. Нарізати шліці. Закалювання | Контактна приварка проволоки. Залізнення Вібродугове наплавлення |
Табл. 2.4 Припуски, між операційні розміри за нормативами
| Методи обробки поверхні | Квалітет точності | Шорсткість, Ка, мкм | ПрПрипуски, мм | Проміжні прийняті розміри з допусками, мм |
| Вал Ø60  1.Шліфування попереднє Заготовка (після наплавлення стрічки) 2. Шліфування остаточне | h9 7 | 2,5 1,25 | 0,4 0,8 0,4 | Ø59,6 Ø60.4 Ø60 |
| Шийка Ø55 1.Шліфування попереднє Заготовка (після наплавлення стрічки) 2. Шліфування остаточне | h9 7 | 2,5 1,25 | 0,4 0,8 0,4 | Ø54,6 Ø55,4 Ø55 |
| Шліцьова шийка Заготовка Точіння Фрезерування шліців | 14 h10 | 5 1,25 | 3 - | Ø65 Ø62  Ø55,5  |
2.2.2 Технологічний маршрутТабл. 2.5
| № оп. | Найменування і зміст операції |
| 005 | Термічна Відпуск шліцьової шийки |
| 010 | Токарно-гвинторізна Встановити, закріпити деталь; наприкінці обробки відкріпити та покласти на стелаж Точити поверхню шліцьової шики до Ø 55-0,86 Точити фаску 4x45° Контроль виконавцем. |
| 015 | Наплавочна Встановити, закріпити деталь; наприкінці наплавки відкріпити та покласти на стелаж Наплавити поверхню до Ø55 Контроль виконавцем |
| 020 | Токарно-гвинторізна Встановити, закріпити деталь; наприкінці обробки відкріпити та покласти на стелаж Точити поверхню шийок до Ø 62-0,06 Контроль виконавцем. |
| 025 | Круглошліфувальна Встановити, закріпити деталь; відкріпити та покласти на стелаж Шліфувати поверхню до Ø 54,6 на довжину 28±0,5 Шліфувати поверхню до Ø 59,6 на довжину 55±1 Контроль виконавцем. |
| 030 | Слюсарна Відрізати заготовки стрічки розмірами: 55±0,4; 28±0,3 зі стрічки 50-02-0,4x60 ДСТУ 2284 Контроль виконавцем |
| 035 | Зварювальна Встановити, закріпити деталь; відкріпити та покласти на стелаж Приварити стрічку до поверхні 1 ( Ø 60,4) Приварити стрічку до поверхні 2 ( Ø 55,4) Контроль виконавцем |
| 040 | Фрезерна Встановити, закріпити деталь; наприкінці обробки відкріпити та покласти на стелаж Фрезерувати 16 зубів послідовно Зачистити задирки Контроль виконавцем |
| 045 | Термічна Загартовування СВЧ поверхонь шліц |
| 050 | Круглошліфувальна Встановити, закріпити деталь; відкріпити та покласти на стелаж Шліфувати поверхню до Ø 60 на довжину 55Шліфувати поверхню до Ø 55 на довжину 28Зачистити задирки Контроль виконавцем |
| 055 | Контрольна Комплексний контроль параметрів деталі (робота виконується майстром ОТК) | |
2.3 Вибір обладнання і технічного оснащення2.3.1 Вибір обладнання
Табл. 2.6 - Вибір технологічного оснащення
| № оп. | Найменування і модель устаткування | Габарити в плані, мм | Потужність, КВт | Технічна характеристика |
| 010, 020 | Т окарно-гвинторізний верстат 16К20 | 3195x1198 | 10 | Найбільш діаметр оброблюваного виробу - 400 Відстань між центрами - 1400 Числа обертів шпинделя - 12,5-1600 об/хв. Подачі: поздовжні -0,05-2,8; поперечні подачі дорівнюють 0,5 поздовжніх. |
| 015, 035 | Токарно-гвинторізний верстат 1К62 | 2522x1180 | 10 | Найбільш діаметр оброблюваного виробу – 400.Відстань між центрами – 710. Числа обертів шпинделя - 12,5-2000 об/хв. Подачі: поздовжні - 0,07-4,16; поперечні - 0,035-2,08 мм/хв. |
| 015 | Автоматична головка для вібродугового наплавлення ОКС-6569 | 350 х 450 х 150 | 0,18 | Швидкість наплавлення - 15-20 м/год. Діаметр електродного дроту - 0/8; 1,0; 1,2 Діаметр наплавлюваної деталі: зовнішній - 20тіп; внутрішній - 50тіп Товщина наплавленого шару за один прохід - 0,5-4,0 мм |
| 035 | Установка для електроконтактній приварки ОКС-011-1-10 | | | Змонтована на верстаті 1К62 Діаметр відновлюваних деталей: “вал” - 10-200; “отвір” - 70тіп Товщина стрічки - 0,1-1,5 |
Продовження табл..| 025, 050 | Круглошліфувальний напівавтомат ЗМ 153Е | 3480x2400 | 6 | Діаметр оброблюваних заготовок, мм - 140 Довжина заготовки, мм - 500 Число оборотів шпинделя шліфувального круга, п, об/хв. -1900 Число оборотів шпинделя заготовки, п, об/хв. - 50- 1000 |
| 040 | Г оризонтально-фрезерний 6Р82М | 2305x1950 | 7,5 | Розміри робочої поверхні столу - 320(1250 Найбільше переміщення столу: подовжнє - 800; поперечне - 250; вертикальне - 420 Частота обертання шпинделя, об/хв.: 31,5-1600 Подача столу, мм/хв.: подовжня -25-1250; поперечна - 25-1250; вертикальна - 8,3-416,6 |
| 030, 055 | Верстат слюсарний ОРГ- 1468-01-060А | 1200x800 | - | Обладнаний чавунною стільницею |
Вибір технологічного оснащення
Табл. 2.7
| № оп. | Пристосування | Допоміжний, слюсарний інструмент; матеріали | Ріжучий інструмент | Вимірювальний інструмент |
| 010, 020 | Центр обертаючийся, ДСТУ 8742; Центр нерухомий, ДСТУ 18259 Хомутик ДСТУ 2578 | Ключ ДСТУ 2839 | Різець прохідний, пластина ріжуча, Т5К10, ДСТУ 18878 | Штангенциркуль ШЦ- 11-160-0,05 ДСТУ 166 |
| 015 | Патрон токарний 3-х кулачковий. Центр обертаючийся, ДСТУ 8742 | Дрот НпЗОХГСА ДСТУ 10543 | | ШЦ-11-160-0,05 ДСТУ 166 |
| 025, 050 | Центр обертаючийся, ДСТУ 8742 | Ключ ДСТУ 2839 | Круг шліфувальний ПП600х50х305 25А40- ПСТ15К5 35м/с 1кп А ДСТУ 2424 | Мікрометр МК50-1; МК-75-1, ДСТУ 6507 |
| 035 | Патрон токарний 3-х кулачковий. Центр обертаючийся, ДСТУ 8742 | Плоскогубці ДСТУ 5547-75 Стрічка 50-С2-0,4х50 ДСТУ 2284 | | ШЦ-11-160-0,05 ДСТУ 166 |
| 040 | Універсальна ділильна головка УДГ-Д-250. Хомутик | Ключ ДСТУ 2839 | Комплект фрез модульних ДСТУ 10996 | Гшц-11-160-0,05 ДСТУ 166 |
2.4 Визначення режимів та норм часу на технологічні операції010. Токарно-гвинторізна
1) Глибина різання:
мм [2.14.]де: d - діаметр деталі до обробки, мм
d1 - діаметр деталі після обробки за один прохід, мм
2) Число проходів: і = h /t = 3,5 / 3,5 = 1 [2.15.]
де: h - величина припуску на сторону, мм
3) Визначаємо теоретичну подачу Sт=0,2 мм/об. (табл. 28)
4) Коректуємо величину подачу згідно технічним характеристикам верстата У верстата мод. 16К20 - 8 = 0,2 мм/об
5) Швидкість різання теоретична: Vт=48 м/хв. (табл. 29)
6) Скоректована швидкість різання:
Vк1 = Vт • Км • Кх • Кмр • Кох, м/хв. [2.16.]
де: Км, Кх, Кмр, Кох - поправочні коефіцієнти (табл. 13, 15, 16, 17)
Vк = 48 • 0,74 • 0,85 • 3,0 • 1,25 = 113 м/хв.
7) Визначаємо число обертів шпинделя.
об/хв. [2.17.]8) Коректуємо число обертів: У верстата мод. 16К20 nф = 500 об/хв.
9) Визначаємо фактичну швидкість різання:
м/хв. [2.18.]10) Технічне нормування
Основний час:
хв [2.19.]Розрахункову довжину обробки (L) визначають підсумовуванням довжини обробки (l) мм, величини врізання інструмента (lвр), мм; величини перебігу (ln)мм.
L= 260 + 3 - 263 мм
Допоміжний час. Тд = 2,8 + 0,8 = 3,6 хв.
Оперативний час: Топ= Тд+То =3,6 + 2,63 = 6,23 хв. [2.20.]
Дoдатковий час: Тобс = 0,075 • Топ = 0,075 • 6,23 = 0,47 хв.
Поштучний час: Тшт = 6,23 + 0,47 = 6,7 хв.
Підготовчо-заключний час: Тпз = 12/25 = 0,48 хв.
Калькуляційний час: Тк = Тпз + Тшт = 0,48 + 6,7 = 7,18 хв. [2.21.]
015. Наплавна
1) Діаметр виробу після наплавлення - ø65
2)Товщина шару наплавлення на діаметр за один прохід (t).
Для обраної товщини дроту 1,8 по табл. 205 [3] приймаємо товщину наплавного шару 3 мм.
Товщина шару на діаметр буде 6 мм.
3) Число проходів при наплавленні, і = (D - d)\h = (67-55) /6 = 2 [2.22.]де: D - діаметр деталі після наплавлення, мм
d - діаметр деталі до наплавлення, мм
4) Визначення розрахункової швидкості (Vр) і кроку (Sр) наплавлення.
Згідно табл. 205 Vр = 0,4м/хв.; Sр = 2,5 мм/об.
По паспорту верстата приймаємо величину подачі S = 2,3 мм/об
5) Визначення числа оборотів шпинделя верстата:
де. D - діаметр шийки після наплавлення По паспорту верстата приймаємо
= 12,5 об/хв.6) Фактична швидкість наплавлення:
м/хв.7) Штучний час на наплавлення. Тшт = То + Тд + Тобс = Топ + Тобс , хв.
Основний час наплавлення:
хвде: L - довжина наплавленої поверхні, мм
Допоміжний час, (Тд)
Допоміжний час на установку і зняття деталі – Тд1 =1,0 хв. (табл.204). Допоміжний час, зв'язаний з переходом - Тд2 = 0,9 • 2 = 1,8 хв.
Тд = 1,0 + 1,8 = 2,8 хв.
Додатковий час: Тобс = 0,15 • Топ = 0,15 • (18,08+2,8) = 3,13 хв.
Поштучній час: Тшт = 20,88 + 3,13 = 24,01 хв.
Підготовчо-заключний час на одну деталь (партія деталей - 25 шт.).
Тпз = 16/25 = 0,64 хв.
035. Зварювальна
1) Число проходів при наплавленні стрічки для переходів - і = 1
2) Розрахункова швидкість (Vр) наплавлення стрічки: згідно табл. 205-
Vр1 = 1,0 м/хв.;
По паспорту верстата приймаємо величину подачі S = 3 мм/об
3) Число оборотів шпинделя верстата:
об/хв.де: D - діаметр шийки після приварки стрічки
По паспорту верстата приймаємо nф = 12,5 об/хв.
5) Фактична швидкість наплавлення:
м/хв.7) Штучний час на наплавлення: Тшт = То + Тд + Тобс = Топ + Тобс , хв.
Основний час наплавлення:
хв
хвде: D - довжина поверхні, мм Допоміжний час: Тд = 1,0 + 1,8 = 2,8 хв.
Додатковий час: Тобс = 0,15 • Топ = 0,15 • (2,8 + 1,5 + 0,74) = 0,76 хв.
Тшт = 5,04 + 0,76 = 5,8 хв.
Підготовчо-заключний час : Тпз = 16/25 = 0,64 хв.
Висновок
В результаті курсового проекту який складається з наступних розділів:
Планувальний розділ;
Технологічний розділ;
Розглянуто питання розробки дільниці дефекації заводу по ремонту шасі тракторів Т-170, та розроблено технологічний процесу на відновлення першого проміжного валу КПП трактору Т-170.
Література
основна
Гурвич И.С., Полонская М.И. Методика технического нормирования в ремонтном производстве. Р–Д., 1979.
Дюмин И.С. и др. Современные методы организации и технологии ремонта автомобилей. К., Техника, 1974.
Зеленков Г.И. и др. Технология ремонта дорожных машин и основы проектирования ремонтных предприятий. М., Высшая школа, 1971.
Румянцев С.И. и др. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1988.
Ткаченко В.Ф. и др. Ремонт дорожных машин. М., Транспорт, 1981.
додаткова
Андерс А.А., Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности, М, Машиностроение, 1982
Андреев В.П., Чернованов В.И. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. М., Колос, 1983.
Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники М., Колос, 1979.
Белоус А.П. Проектирование станочных приспособлений. М., Высшая школа, 1980.
Беспалов Н.А. и др. Агрегатный ремонт машин. М., Транспорт,1987.
Боднев А.Г. и др. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт.
Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков. Справочник. М., Машиностроение, 1980.
Гурвич И.С. Курсовое и дипломное проектирование в автодорожных техникумах. М., Транспорт, 1981.
Дехтеринский Л.В. и др. Проектирование авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1981
Клебанов Б.В. и др. Ремонт автомобилей. М., Транспорт,1974.
Метлин Ю.К. и др. Восстановление изношенных деталей дорожных машин. М., Транспорт, 1977.
Разыграев А.М. и др. Технология и организация ремонта строительных машин. М., Стройиздат, 1978.
Салов А.И. Охрана труда на автоагрегатных предприятиях. М., Транспорт, 1976.
Смелов А.Н. и др. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. М., Колос, 1984.
ф1 2 3