Ім'я файлу: 2 лист КП.doc
Розширення: doc
Розмір: 949кб.
Дата: 07.03.2021
скачати
Пов'язані файли:
Дипломний проект ОБР Savenko_bakalavr.docx
Розширення: doc
Розмір: 949кб.
Дата: 07.03.2021
скачати
Пов'язані файли:
Дипломний проект ОБР Savenko_bakalavr.docx
6. Вибір процесів і тип обладнання для перетворення сировинних компонентів у вироби
6.1. Вимоги до сировинних компонентів у вироби
Комплексне ущільнення бетонної суміші за рахунок вібраторів, розміщених в пустот просвітників і на перевантажувач, а також віброплощадок забезпечує максимально ефективне ущільнення особливо жорстких сумішей і достатню міцність свіже відформованого бетону.
Вимоги до бетонної суміші і бетону для виробництва пустотних плит визначаються в значній мірі технологічними особливостями виготовлення. Клас бетону по міцності варіюється в межах В15 ÷ В25 в залежності від довжини плити і розрахункових навантажень.
В якості в'яжучих переважно використовувати високоміцні (марки не нижче ПЦ 400-ДО) портландцемент, що забезпечують швидкий набір міцності.
Оскільки повинна бути досягнута висока міцність і зв'язність свіже відформованого суміші, то в якості наповнювачів рекомендується застосовувати фракційний щебінь з максимальною крупністю 20 мм і крупнозернистий пісок з Мкр 2. Застосування пластифікуючи добавок при виробництві пустотних плит малоефективний, оскільки особливості формування припускають використання досить «жирних» бетонних сумішей з витратою цементу не нижче 300-350 кг на 1 м3 бетону.
6.2 Процес виготовлення плит перекриттів поділяється на наступні операції
1. Підготовка форм (очищення, змащування)
Форми перед формуванням кожної плити повинні ретельно очищатися від залишків бетону і цементної плівки шкребками і металевими щітками. Очищення форм за допомогою кувалд не дозволяється. Після очищення форму змащують при використанні мочальної кисті або вудки-розпилювача. Змащують всі внутрішні поверхні форм, а також зовнішні частини, на які може потрапити бетонна суміш у процесі її укладання і вібрування.
Для змащення використовується ОЕ-2 (емульсол ЕКС -20%; насичений розчин вапна при температурі 60 ° С - 80%). Витрата мастила не більше 200 г на 1 м поверхні. Мастило повинна покрити рівним шаром робочу поверхню товщиною 0,10 - 0,15 мм. Наплив мастила не допускається.
Для отримання гладкої лицьової поверхні (з мінімальнім числом и розміром пор) рекомендується мастило застосовувати в поєднанні з підстилаючи кулею з литого цементного розчин, колоїдного цементного клею, а також з водною пластифікація нижнього шару бетонної суміші безпосередньо перед укладання.
Організаційно виробництво пустотних плит може здійснюватися на агрегатних, конвеєрних та стендових лініях.
Для перших двох ліній и скористується подібний комплект обладнання включає бетоноукладчиками, вібромайданчику, вібровантаж і формувальну машину (Рис. 6.2.1) з вібровкладиш.
Пустотні плити можуть проводитися в формах і на піддонах. Пресування останніх значно знижує металоємність форм, але требу-ет від свіже відформованого вироби більшої міцності, зв'язності і жорсткості, що досягається, як правило, більш високою витратою цементу.
Крім того, виробництво плит на піддонах передбачає доповнення когось плекту обладнання спеціальним самохідним порталом (Рис. 6.2.2). Портал оснащується двома ярусами кронштейнів. Нижній ярус призначений для захоплення піддону, а за допомогою верхнього бортоснастки встановлюється на піддон і знімається з нього
На третьому ярусі порталу розміщується вібровантаж , який опускається на виробу, що формується. Завдяки своїй багатофункціональності самохідні портали набули широкого поширення на лініях з виробництва пустотних плит. Також широкого поширення набули формувальні машини, до складу яких крім пусто утворювачів входить бортоснастки з різними механізмами подачі.
На третьому ярусі порталу розміщується вібровантаж , який опускається на виробу, що формується. Завдяки своїй багатофункціональності самохідні портали набули широкого поширення на лініях з виробництва пустотних плит. Також широкого поширення набули формувальні машини, до складу яких крім пусто утворювачів входить бортоснастки з різними механізмами подачі.
Рис. 6.2.2 Самохідний портал:
1 – піддон; 2 – привід;
3 – привантажувач;
4 – бортоснастка; 5 – кронштейни
Рис. 6.2.1 Формувальна машин
1 – каретка з приводами;
2 – пусто утворювач;
3 – опора пустото утворювачів
3. Армування
Армування дозволило істотно збільшити перекриваються прольоти.
Його обсяг і характер визначаються розрахунком, а технологія залежить від способів виготовлення плит. Для агрегатного і конвеєрного способу виробництва плит довжиною до дев'яти метрів використовують електротермічний спосіб натягу арматури, а на стендах - механічний або електротермомеханічний.
Ненапружувана арматура при установці в форми оснащується пластмасовими фіксаторами для забезпечення захисного шару бетону над арматурою не менше 20 мм. При електротермічному натягу відпустку перед напруженою арматури після набору бетоном передавальної міцності здійснюють симетричною обрізанням стрижнів за допомогою дискової пили. Аналогічним чином діють при електротермомеханічний способі натягу дротяної і прядиво арматури. При натягу механічним способом спочатку виконують плавний відпустку арматури за допомогою тих же домкратів, що використовувалися для її натягу, а потім обрізають випуски арматури дисковою пилкою врівень з торцевою гранню плити.
Послідовність армування
На змащену форму укладають нижні сітки С9 (С11), Сб. Дві опорні сітки С9 (СП) на відстані 50 мм від кінців форми і одна сітка С6 посередині форми. По покладеним сіткам заводяться в упори попередньо нагріті стрижні діаметром 16,18 мм класу АШв на установці контактного нагрівання стрижнів +450 °С. Подовження стрижнів при нагріванні контролюється кінцевим вимикачем.
Для забезпечення захисного шару бетону до робочої арматури під сітки підкладаються фіксатори. Після укладання нагрітих стрижнів в упори форми, закривають поздовжні і торцеві борти, з'єднуючи їх між собою гвинтовими замками.
Далі форма подається на пост формувань. Після заводу (введення) пустото утворювач у форму встановлюються міжпустотні каркаси КЗ, К2, Кб в ребро плити, встановлюються монтажні петлі П-1 і укладається верхня сітка С1. Всі каркаси і сітки необхідно пов'язати між собою в'язальним дротом. Стики зварних сіток повинні мати довжину перепуску не менше 200 мм.
4. Укладання та ущільнення бетонної суміші
Бетонна суміш подається й укладається за допомогою бетоноукладальний СМЖ 96А. Укладання бетонної суміші проводиться пошарово (у два шари) і не пізніше 30 хвилин після її виготовлення. Орієнтовна товщина шару не повинна перевищувати 15 см.
Перший шар вібрують 2 хвилини на віброплощадка СМЖ 53 8 А з пустото утворювачів. Другий шар вібрують з при вантаженням також на протязі 2 хвилин. Ущільнення відбувається при частоті 24 Гц з амплітудою зміщень 1-1,5 мм в перебігу 20-30см.
Розподіл амплітуд зміщень на площі форми має бути рівномірним. Відхилення значень амплітуди в окремих точках має бути не більше 30% середнього значення. Перевантажувач повинен зберігатися у воді, так як поверхня перевантажувач повинна бути вологою. Цим досягається більш гладка поверхня плити.
Після ущільнення виводять пустото утворювачів і знімають перевантажувач. Відкрита поверхня плит вирівнюється і загладжується. Монтажні петлі повинні бути очищені від бетону. Надлишок бетону видаляється. Товщина захисного стоячи бетону до робочої арматури повинна відповідати зазначеній у робочих кресленнях. Товщина захисного шару до робочої арматури перевіряється до бетонування лінійкою в напружених конструкціях. Отвори в плитах закладаються спеціально приготованими бетонними вкладишами.
5.Теплова обробка
Теплова обробка входить в технологічний процес виготовлення залізобетонних виробів і займає 70-80% часу всього циклу виготовлення виробів. Теплова обробка на діючих підприємствах коливається від 2,5-24 годин і здійснюється в ямних, тунельних, щілинних, вертикальних камерах, касетах, автоклавах, під ковпаками - як періодичного, так і безперервної дії; а джерелом тепла при цьому служить пар, вода, електроенергія, інфрачервоні промені.
Сутність обробки їх полягає в тому, що при підвищенні температурного середовища до 85-1000С швидкість реакції гідратації значно збільшується, тобто процес твердіння прискорюється і вироби в більш короткий термін, ніж при звичайній температурі, набувають механічну міцність, яка допускає їх транспортування і монтаж.
На теплову обробку витрачається до 70% всієї теплової енергії на виробництво збірного залізобетону. Висока вартість енергоносіїв при низькій ефективності їх використання, неритмічна постачання палива приводять до скорочення обсягів продукції, що випускається.
Теплова обробка відбувається в ямних камерах безперервної дії по режиму 15 (2 + 3 + 8 + 2), для важкого бетону В15 на основі ШПЦ при товщині вироби 220 мм (Рис. 2.4.1). Режим призначений згідно СНиП 3.09.01-85 і ОНТП 07-85. Даний режим забезпечує набір міцності бетону рівний 80% від нормативної. Усереднений витрата пара становить 200 кг / м3 Ефективність застосування цих камер обумовлена меншими втратами теплоти через торці. Камера обладнана системою паро постачання. Поділ камери на функціональні зони дозволяє економити теплову енергію за рахунок витрат на нагрів конструкцій після кожного циклу в порівнянні з установками періодичної дії.
Рис. 2.4.1 - Режим теплової обробки
Фактичний режим ТВО: - витримка виробів 2год
- підйом температури до 85 ° С 2 год + 1год охолонувши. + 2 год
- ізотермія при температурі 85 ° С 6 год
- охолодження виробів до 60 ° С 2 год +15 годин
6. Обрізка стрижнів
Розпалубка плит перекриття проводиться при міцності бетону не менше 70% від проектної міцності бетону. Форму з виробами з камери за допомогою підйомника подають на пост розпалублення.
Відкривають борту форми і знімають попереднє напруження з форми на бетон. Здійснюється передача напруги на бетон за допомогою різних пристосувань (пили, ножиці, електродугове зварювання). Різання арматурних стрижнів необхідно проводити одночасно з обох кінців плити. Після того, як всі стрижні перерізані на 1/2 перерізу, проводиться остаточна їх обрізка.
Миттєва передача зусиль не допускається. При необхідності вироби (близько 5% випуску) піддаються усуненню дефектів (близько, западини і т. п.) на посаді ремонту. Якщо якість змащування форм та інтенсивність ущільнення бетонної суміші не забезпечують належної якості лицьової поверхні (А2), то останні необхідно піддати шпатлювання. Шпаклювальних суміші повинні мати гарну адгезію до бетону і безусадкова. Цим вимогам відповідають цементний колоїдний клей (цементне тісто, піддане віброобробці при частоті не менше 300 Гц.). Процес шпаклівки може бути ручною або механічний (з кантуванням плит або без кантування).
7. Розрахунок кількості основного обладнання технологічної лінії
Порядок розрахунку:
7.1 Визначення кількості обладнання, яке працює безперервно (обертові печі, дробарки, млини та інше) за формулою:
, шт.де п – кількість обладнання, яке вибирається, шт.;
Qріч – річна кількість матеріалів, які перероблюються на тому чи іншому переділі, т/рік; м3/рік; шт./рік (ця цифра береться з матеріального балансу);
q – годинна продуктивність вибраного обладнання, т/год.; м3/год.; шт./год.;
К3– коефіцієнт змінності, для обладнання, що працює в одну зміну К3 = 0,33; дві – К3= 0,66; три - К3= 0,99;
Кв.об- нормативний коефіцієнт використання обладнання приймається індивідуально для кожного виду;
8760 – річний фонд часу, год.
,=
шт.7.2 Визначаємо кількості обладнання технологічної лінії:
Визначити тривалість циклу Тц(с) (з технічної літератури)
Тц(с)=2хв
Визначити скільки циклів зробить обладнання за 1 годину:
, = шт.де пц– кількість циклів за годину, шт.;
Тц – тривалість циклу, с. (хв.).
, = 
шт.7.3 Визначаємо годинну продуктивність вибраного обладнання:
,= 
м3/год.,де: qц – продуктивність обладнання за один цикл (з технічної літератури) (м3/год., т/год., шт./год.)
7.4 Визначаємо, (використовуючи формулу
) вказаного вище кількість обладнання (за вказаним вище режимом роботи). ,= шт.7.5 Визначити корисний фонд робочого часу Фк(год.):
,
год.де: Д – кількість календарних днів у році, шт.;
С – кількість вихідних та святкових днів у році, шт.;
Р = 14–27 – кількість днів, відведених на ремонт обладнання, шт.;
З – кількість змін за добу, коли працює обладнання, шт.;
Тз – тривалість зміни, год.;
П – 3 % – планові перерви, %.
7.6 Визначити тривалість циклу Тц(год.)
Тц(год.)=2год.
7.7 Визначити скільки циклів зробить вибране обладнання за рік:
= 
7.8 Визначення продуктивності вибраного обладнання за один цикл:
де: пв – кількість виробів, вміщених в обладнання одночасно, шт.;
V – об’єм одного виробу, м;
пвоз – кількість возиків одночасно уміщених в обладнання, шт.;
Z – кількість виробів на одному возику, шт.
7.9 Знаходимо: кількість (штук) вибраного обладнання для виконання програми, тобто:
=3,24 
м3/рікДе: Qріч– річна продуктивність технологічної лінії (з матеріального балансу), т/рік; м3/рік; шт./рік ;
Qр.об– річна продуктивність вибраного обладнання, т/рік; м3/рік; шт./рік.
8. Розрахунок щокової дробарки зі складним рухом (ЩДС)
Порядок розрахунку:
8.1. Визначення оптимального кута швидкості, с-1, ексцентрикового валу, максимальну продуктивність, що забезпечує:
де: S* – хід рухомої щоки, м α – кут захоплення, град
8.2. Розрахував матеріал, який подрібнюється:– граніт;.
Продуктивність дробарки визначається з умови випадання призми матеріалу за повний хід рухомої щоки при заданому куті захоплення.
8.3. Обсяг матеріалу, м3, що випадає із дробарки за один хід щоки,
де: е – мінімальна ширина розвантажувального отвору, м; b – довжина розвантажувального отвору, м.
8.4. Об'ємна продуктивність, м3/c,
де:
– коефіцієнт розпушення матеріалу; за довідниковими даними, = 0,4...0,45 ; n = ω/(2
) – частота обертання ексцентрикового валу, с-1. 8.5. Продуктивність, кг/с,
,
де: ρ – щільність матеріалу, що подрібнюється ( для граніту ρ = 2000 кг/м3).
8.6. Сумарне навантаження на дробильну плиту, або зусилля дроблення, Н,
,
де: q – середній тиск на одиницю робочої площі нерухомої щоки під час дроблення каменю (q ≈ 2,7 МПа); Н – висота нерухливої щоки, м .
8.7 .Розрахункове зусилля дроблення з урахуванням можливих піків навантаження, Н,
8.8. Зусилля в розпірній плиті Т може бути розкладене на складові для дробарок із простим і складним хитанням рухомої щоки:
T = Pp lo / L ,
де: lо – відстань від осі хитання рухливої щоки до точки додатка сили Pp , (lо =
); L – довжина рухливої щоки, м.8.9 Середнє ефективне зусилля на нерухому щоку яке так само, як і Pmax, прикладене приблизно на половині висоти нерухомої щоки:
8.10. Робота подрібнення, Дж, за один робочий хід рухомої щоки
A = Pеф So
де: So – хід рухомої щоки в місці дії сили Pеф, спрямованої нормально до площини рухомої щоки.
У зв’язку з тим, що повний хід рухомої щоки по висоті різний, тому:
– для дробарок із простим рухом щоки приймають, Sо = (0,56...0,6)S, м;
– для дробарок зі складним рухом щоки Sо = r, м;
де: r – ексцентриситет ексцентрикового валу, м
8.11. Потужність електродвигуна дробарки, кВт, прийнята з урахуванням запасу, необхідного на розганяння дробарки (коефіцієнт запасу 1,3),
або 
,
1 2 3 4